CN117020175B - 一种汽车轮毂低压铸造装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种汽车轮毂低压铸造装置，涉及轮毂铸造技术领域，包括底座、侧模板、芯模组件、第一驱动组件以及第二驱动组件，所述侧模板设有两组，两组所述侧模板呈弧形结构并相对分布，两组所述侧模板设置在所述底座上部，所述底座上部边缘固定设置有支架，所述芯模组件设置在所述支架内侧，所述第一驱动组件安装在所述支架内壁上，用于带动所述芯模组件上下移动，所述芯模组件向下移动时可伸入至两组所述侧模板内侧。本发明相较于现有技术，在轮毂浇铸成型后，能够自动将轮毂从两组侧模板之间推离，从而实现轮毂的自动脱模，无需用到机械手等取模机构对轮毂进行拾取，提高了轮毂的浇铸成型效率，降低了轮毂铸造成本。

Description

一种汽车轮毂低压铸造装置

技术领域

本发明涉及轮毂铸造技术领域，尤其是涉及一种汽车轮毂低压铸造装置。

背景技术

轮毂是汽车的重要组成部分，对于车辆的整体性能影响很大，合金轮毂具有重量轻、惯性阻力小、制作精度高、散热性能好等优点，有利于提高汽车的直线行驶性能，减轻轮胎滚动阻力。

现有技术中，汽车轮毂的铸造成型大多是利用专用的轮毂模具实现的，通过轮毂模具将熔融态金属原料限定呈特定的轮毂造型，当轮毂浇铸成型后，需要用到顶杆机构将轮毂从模具中顶出，顶出后的轮毂位于模具上方，然后借助机械手等取模机构对模具上方的轮毂进行拾取，以将轮毂从模具上方移除，以便于后续轮毂的进一步浇铸成型，然而借助机械手等取模机构对模具上方的轮毂进行拾取时，一方面会导致轮毂铸造的整体成本升高，另一方面轮毂拾取过程会占用较多的时间，不利于轮毂的连续高效铸造。

发明内容

本发明的目的在于提供一种汽车轮毂低压铸造装置，以解决现有技术中存在的技术问题。

为解决上述技术问题，本发明提供的一种汽车轮毂低压铸造装置，包括底座、侧模板、芯模组件、第一驱动组件以及第二驱动组件，

所述侧模板设有两组，两组所述侧模板呈弧形结构并相对分布，两组所述侧模板设置在所述底座上部，

所述底座上部边缘固定设置有支架，

所述芯模组件设置在所述支架内侧，

所述第一驱动组件安装在所述支架内壁上，用于带动所述芯模组件上下移动，

所述芯模组件向下移动时可伸入至两组所述侧模板内侧并与两组所述侧模板之间形成模腔，

所述芯模组件向上移动时可从两组所述侧模板内侧移除，

所述第二驱动组件设置在两组所述侧模板外侧，在所述芯模组件从两组所述侧模板之间移除后，所述第二驱动组件用于带动两组所述侧模板相对转动。

作为本发明进一步的改进方案：所述芯模组件包括芯模，

所述芯模上部固定设置有顶模板，

所述第一驱动组件包括升降板、齿条、电机、转轴以及齿轮，

所述升降板固定设置在所述顶模板上部，所述齿条固定安装在所述升降板一侧，所述电机固定安装在所述支架内壁上，所述转轴一端与所述电机输出端相连，所述齿轮固定设置在所述转轴外部并与所述齿条啮合。

作为本发明进一步的改进方案：所述支架内侧顶壁上还固定设置有导向杆，所述升降板一侧还固定设置有延伸块，所述导向杆贯穿所述延伸块并与所述延伸块活动配合。

作为本发明进一步的改进方案：两组所述侧模板外侧均固定设置有固定块，

所述第二驱动组件包括两组转杆、两组从动锥齿轮以及两组不完全锥齿轮，

两组所述转杆分别设置在两组所述侧模板外侧，两组所述转杆底部与所述底座上表面转动配合，两组所述转杆上端分别与一组所述从动锥齿轮固定连接，

两组所述不完全锥齿轮固定设置在所述转轴外部并能够与所述从动锥齿轮分别啮合，两组所述侧模板外侧的所述固定块分别与一组所述转杆固定连接。

作为本发明进一步的改进方案：两组所述侧模板间隔分布，所述顶模板底部边缘还固定设置有两组填充板，两组所述填充板能够与两组所述侧模板之间形成闭合的筒状结构。

作为本发明进一步的改进方案：所述底座一侧依次设置有导向斜台以及盛放台，所述盛放台高度低于所述底座高度。

作为本发明进一步的改进方案：所述底座内部开设有分流腔室，所述底座上部开设有若干浇口，所述浇口一端与模腔连通，另一端与所述分流腔室连通，

所述底座侧壁还设置有浇管，所述浇管一端与所述分流腔室连通。

采用上述技术方案，本发明具有如下有益效果：

本发明提供的一种汽车轮毂低压铸造装置，在对汽车轮毂进行低压铸造时，可通过第一驱动组件带动芯模组件向下移动，使得芯模组件移动至两组侧模板内侧，此时芯模组件与两组侧模板之间形成可供熔融态金属原料充斥的模腔，然后将熔融态金属原料浇铸至模腔内部从而形成轮毂造型，待熔融态金属原料冷却定型后，第一驱动组件带动芯模组件向上移动，使得芯模组件从两组侧模板内侧移除，随后第二驱动组件带动两组侧模板相对转动，以将冷却定型的轮毂从两组侧模板之间的位置推离，相较于现有技术，在轮毂浇铸成型后，能够自动将轮毂从两组侧模板之间推离，从而实现轮毂的自动脱模，无需用到机械手等取模机构对轮毂进行拾取，提高了轮毂的浇铸成型效率，降低了轮毂铸造成本。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明的正面局部剖视图；

图2为本发明的背面局部剖视图；

图3为本发明中两组侧模板的分布示意图；

图4为本发明中芯模组件的结构示意图；

图5为图1中A区域放大示意图；

附图标记：

10-底座、101-支架、102-导向斜台、103-盛放台、104-导向杆、105-分流腔室、106-浇口、20-侧模板、201-固定块、30-芯模组件、301-芯模、302-填充板、303-顶模板、40-第一驱动组件、401-升降板、402-齿条、403-电机、404-转轴、405-齿轮、406-延伸块、50-第二驱动组件、501-转杆、502-传动锥齿轮、503-不完全锥齿轮、60-浇管、70-模腔。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面结合具体的实施方式对本发明做进一步的解释说明。

如图1、图3和图5所示，本实施例提供的一种汽车轮毂低压铸造装置，包括底座10、侧模板20、芯模组件30、第一驱动组件40以及第二驱动组件50，所述侧模板20设有两组，两组所述侧模板20呈弧形结构并相对分布，两组所述侧模板20设置在所述底座10上部，所述底座10上部边缘固定设置有支架101，所述芯模组件30设置在所述支架101内侧，所述第一驱动组件40安装在所述支架101内壁上，用于带动所述芯模组件30上下移动，所述芯模组件30向下移动时可伸入至两组所述侧模板20内侧并与两组所述侧模板20之间形成模腔70，所述芯模组件30向上移动时可从两组所述侧模板20内侧移除，所述第二驱动组件50设置在两组所述侧模板20外侧，在所述芯模组件30从两组所述侧模板20之间移除后，所述第二驱动组件50用于带动两组所述侧模板20相对转动。

在对汽车轮毂进行低压铸造时，可通过第一驱动组件40带动芯模组件30向下移动，使得芯模组件30移动至两组侧模板20内侧，此时芯模组件30与两组侧模板20之间形成可供熔融态金属原料充斥的模腔70（如图5所示），然后将熔融态金属原料浇铸至模腔70内部从而形成轮毂造型，待熔融态金属原料冷却定型后，第一驱动组件40带动芯模组件30向上移动，使得芯模组件30从两组侧模板20内侧移除，随后第二驱动组件50带动两组侧模板20相对转动，以将冷却定型的轮毂从两组侧模板20之间的位置推离，实现轮毂的自动脱模。

如图1所示，在一个实施例中，所述芯模组件30包括芯模301，所述芯模301上部固定设置有顶模板303，所述第一驱动组件40包括升降板401、齿条402、电机403、转轴404以及齿轮405，所述升降板401固定设置在所述顶模板303上部，所述齿条402固定安装在所述升降板401一侧，所述电机403固定安装在所述支架101内壁上，所述转轴404一端与所述电机403输出端相连，所述齿轮405固定设置在所述转轴404外部并与所述齿条402啮合。

通过电机403带动转轴404正向转动，进而带动齿轮405正向转动，通过齿轮405与齿条402的啮合作用进而带动升降板401向下移动，升降板401向下移动时可带动顶模板303以及芯模301向下移动，芯模301移动至两组侧模板20内侧并与两组侧模板20之间形成模腔70，顶模板303向下移动时可贴合于两组侧模板20上部，以对模腔70进行密封，当熔融态金属原料被浇铸至模腔70内部并形成轮毂造型后，电机403带动转轴404反向转动，转轴404反向转动时可带动齿轮405反向转动，利用齿轮405与齿条402的反向啮合作用从而带动升降板401向上移动，升降板401上移时拉动顶模板303以及芯模301上移，使得芯模301从两组侧模板20内侧移除。

如图2所示，在一个实施例中，所述支架101内侧顶壁上还固定设置有导向杆104，所述升降板401一侧还固定设置有延伸块406，所述导向杆104贯穿所述延伸块406并与所述延伸块406活动配合。

通过延伸块406与导向杆104之间的活动配合，可为升降板401的上下移动提供导向作用，从而提高升降板401、顶模板303以及芯模301上下移动时的平稳性。

如图1所示，在一个实施例中，两组所述侧模板20外侧均固定设置有固定块201，所述第二驱动组件50包括两组转杆501、两组从动锥齿轮502以及两组不完全锥齿轮503，两组所述转杆501分别设置在两组所述侧模板20外侧，两组所述转杆501底部与所述底座10上表面转动配合，两组所述转杆501上端分别与一组所述从动锥齿轮502固定连接，两组所述不完全锥齿轮503固定设置在所述转轴404外部并能够与所述从动锥齿轮502分别啮合，两组所述侧模板20外侧的所述固定块201分别与一组所述转杆501固定连接。

在转轴404反向转动以带动芯模301从两组侧模板20之间移除后，转轴404带动两组不完全锥齿轮503反向转动至适当角度，使得两组不完全锥齿轮503分别与两组传动锥齿轮502进行反向啮合，当不完全锥齿轮503与传动锥齿轮502啮合时可通过带动两组转杆501带动两组侧模板20相对转动，两组侧模板20相对转动时，可将轮毂从两组侧模板20之间的位置推离，实现轮毂的自动脱模；当轮毂脱模完毕后，电机403再次带动转轴404正向转动，进而带动顶模板303以及芯模301再次向下移动，转轴404正向转动时可带动两组不完全锥齿轮503正向转动，通过两组不完全锥齿轮503与两组传动锥齿轮502的正向啮合作用进而带动两组转杆501正向转动，两组转杆501正向转动时可带动对应的侧模板20进行复位，当两组侧模板20复位完毕后，芯模301移动至两组侧模板20内侧，从而进行下一次的轮毂浇铸成型。

如图1、图3和图4所示，在一个实施例中，两组所述侧模板20间隔分布，所述顶模板303底部边缘还固定设置有两组填充板302，两组所述填充板302能够与两组所述侧模板20之间形成闭合的筒状结构。

在转轴404正向转动以带动顶模板303以及芯模301向下移动时，顶模板303可带动两组填充板302同步下移，当芯模301移动至两组侧模板20内侧时，两组填充板302恰好移动至两组侧模板20之间，此时两组侧模板20以及两组填充板302之间闭合成筒状结构；在转轴404反向转动以带动顶模板303以及芯模301向上移动时，顶模板303可带动两组填充板302同步上移，当芯模301从两组侧模板20内侧移除时，两组填充板302从两组侧模板20之间移除，此时通过不完全锥齿轮503与传动锥齿轮502的啮合作用进而带动两组侧模板20相对转动，以将轮毂从两组侧模板20之间推离，实现轮毂的自动脱模；通过两组填充板302的设置，可避免两组侧模板20直接接触，防止两组侧模板20相对转动时互相干扰，保证轮毂能够顺利的自动脱模。

如图1所示，在一个实施例中，所述底座10一侧依次设置有导向斜台102以及盛放台103，所述盛放台103高度低于所述底座10高度。

当两组侧模板20相对转动以将轮毂从两组侧模板20之间推离后，轮毂可由导向斜台102滑动至盛放台103上部，工作人员对轮毂进行拾取即可。

如图2和图5所示，在一个实施例中，所述底座10内部开设有分流腔室105，所述底座10上部开设有若干浇口106，所述浇口106一端与所述模腔70连通，另一端与所述分流腔室105连通，所述底座10侧壁还设置有浇管60，所述浇管60一端与所述分流腔室105连通。

当芯模301移动至两组侧模板20内侧后，通过外界的压力机构（图中未示出）将熔融态金属原料自浇管60输送至分流腔室105内部，熔融态金属原料进入分流腔室105内部后可由若干浇口106进入到模腔70内部，进而被限定呈轮毂造型。

本发明实施例中，在对汽车轮毂进行低压铸造时，可通过第一驱动组件40带动芯模组件30向下移动，使得芯模组件30移动至两组侧模板20内侧，此时芯模组件30与两组侧模板20之间形成可供熔融态金属原料充斥的模腔70（如图5所示），然后将熔融态金属原料浇铸至模腔70内部从而形成轮毂造型，待熔融态金属原料冷却定型后，第一驱动组件40带动芯模组件30向上移动，使得芯模组件30从两组侧模板20内侧移除，随后第二驱动组件50带动两组侧模板20相对转动，以将冷却定型的轮毂从两组侧模板20之间的位置推离，相较于现有技术，在轮毂浇铸成型后，能够自动将轮毂从两组侧模板20之间推离，从而实现轮毂的自动脱模，无需用到机械手等取模机构对轮毂进行拾取，提高了轮毂的浇铸成型效率，降低了轮毂铸造成本。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (3)

1.一种汽车轮毂低压铸造装置，其特征在于，包括底座（10）、侧模板（20）、芯模组件（30）、第一驱动组件（40）以及第二驱动组件（50），

所述侧模板（20）设有两组，两组所述侧模板（20）呈弧形结构并相对分布，两组所述侧模板（20）设置在所述底座（10）上部，

所述底座（10）上部边缘固定设置有支架（101），

所述芯模组件（30）设置在所述支架（101）内侧，

所述第一驱动组件（40）安装在所述支架（101）内壁上，用于带动所述芯模组件（30）上下移动，

所述芯模组件（30）向下移动时伸入至两组所述侧模板（20）内侧并与两组所述侧模板（20）之间形成模腔（70），

所述芯模组件（30）向上移动时从两组所述侧模板（20）内侧移除，

所述第二驱动组件（50）设置在两组所述侧模板（20）外侧，在所述芯模组件（30）从两组所述侧模板（20）之间移除后，所述第二驱动组件（50）用于带动两组所述侧模板（20）相对转动，

所述芯模组件（30）包括芯模（301），

所述芯模（301）上部固定设置有顶模板（303），

所述第一驱动组件（40）包括升降板（401）、齿条（402）、电机（403）、转轴（404）以及齿轮（405），

所述升降板（401）固定设置在所述顶模板（303）上部，所述齿条（402）固定安装在所述升降板（401）一侧，所述电机（403）固定安装在所述支架（101）内壁上，所述转轴（404）一端与所述电机（403）输出端相连，所述齿轮（405）固定设置在所述转轴（404）外部并与所述齿条（402）啮合，

两组所述侧模板（20）外侧均固定设置有固定块（201），

所述第二驱动组件（50）包括两组转杆（501）、两组从动锥齿轮（502）以及两组不完全锥齿轮（503），

两组所述转杆（501）分别设置在两组所述侧模板（20）外侧，两组所述转杆（501）底部与所述底座（10）上表面转动配合，两组所述转杆（501）上端分别与一组所述从动锥齿轮（502）固定连接，

两组所述不完全锥齿轮（503）固定设置在所述转轴（404）外部并能够与所述从动锥齿轮（502）分别啮合，两组所述侧模板（20）外侧的所述固定块（201）分别与一组所述转杆（501）固定连接，

两组所述侧模板（20）间隔分布，所述顶模板（303）底部边缘还固定设置有两组填充板（302），两组所述填充板（302）能够与两组所述侧模板（20）之间形成闭合的筒状结构，

所述底座（10）内部开设有分流腔室（105），所述底座（10）上部开设有若干浇口（106），所述浇口（106）一端与模腔（70）连通，另一端与所述分流腔室（105）连通，

所述底座（10）侧壁还设置有浇管（60），所述浇管（60）一端与所述分流腔室（105）连通。

2.根据权利要求1所述的一种汽车轮毂低压铸造装置，其特征在于，所述支架（101）内侧顶壁上还固定设置有导向杆（104），所述升降板（401）一侧还固定设置有延伸块（406），所述导向杆（104）贯穿所述延伸块（406）并与所述延伸块（406）活动配合。

3.根据权利要求1所述的一种汽车轮毂低压铸造装置，其特征在于，所述底座（10）一侧依次设置有导向斜台（102）以及盛放台（103），所述盛放台（103）高度低于所述底座（10）高度。