CN217044569U - 一种铜件成型设备 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种铜件成型设备，包括底支架，所述底支架上方前侧焊接有成型模，且所述底支架上方后侧固定有熔炼炉，所述熔炼炉底部内侧设置有可根据铜件成型尺寸将原料准确注入的导入机构，所述成型模底部安装有可对冷却成型后的铜件辅助取出的顶出机构，本实用新型，通过导入机构包含的伺服电机、主轴、驱动齿轮、传动齿轮、从动轮、齿条和挤压板，与现有的铜件成型设备相比，能够有效的对熔炼炉内测的原料按铜件的实际尺寸，配合着连通管导入成型模上方的模腔内侧进行冷却成型，从而避免了人工对原料倒入时，导致铜件成型尺寸产生偏差的问题，同时增加了整体的准确性和实用性。
Description
技术领域
本实用新型涉及铜件领域，尤其是一种铜件成型设备。
背景技术
铜件成型设备是一种用于对铜铸件进行成型处理的主要装置，其在机械领域中得到了广泛的使用，现有的铜件成型设备在使用过程中依然存在着缺陷，就比如：
其不便于将熔炼炉内侧的原料适量的导入成型模腔内侧，通常需要人工将原料注入其内侧进行成型，这样不仅增加了人工劳动力，还导致铜件的实际成型尺寸容易产生偏差，从而给人们带来了很多的不便。
为此，我们提出一种铜件成型设备解决上述问题。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提供一种铜件成型设备，通过导入机构能够有效的对熔炼炉内测的原料按铜件的实际尺寸，配合着连通管导入成型模上方的模腔内侧进行冷却成型，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：
一种铜件成型设备，包括底支架，所述底支架上方前侧焊接有成型模，且所述底支架上方后侧固定有熔炼炉，所述熔炼炉底部内侧设置有可根据铜件成型尺寸将原料准确注入的导入机构，所述成型模底部安装有可对冷却成型后的铜件辅助取出的顶出机构。
在进一步的实施例中，所述成型模内侧上方开设有模腔，且所述模腔为等距分布，能够通过模腔有效的对铜件原料进行成型。
在进一步的实施例中，所述熔炼炉内侧上方贯穿连接有连通管，且所述连通管与所述模腔内侧相互连通，能够通过连通管有效将熔炼炉内侧的原料导入模腔内侧。
在进一步的实施例中，所述导入机构包括安装在熔炼炉下方的伺服电机，且所述熔炼炉的输出端通过联轴器连接有主轴，所述主轴外侧焊接有驱动齿轮，且所述驱动齿轮通过轴杆啮合有传动齿轮，所述传动齿轮通过轴杆啮合有从动轮，且所述驱动齿轮与所述从动轮外侧均啮合有齿条，所述齿条顶端焊接固定有挤压板，能够通过挤压板有效的将熔炼炉内侧的原料向上挤压。
在进一步的实施例中，所述顶出机构包括固定在所述底支架下方的气缸，且所述气缸通过活塞焊接有活动板，所述活动板上方焊接有顶杆，能够通过顶杆有效的将冷却成型好的铜件辅助顶出，增加了整体的便捷性。
在进一步的实施例中，所述顶杆等距分布在所述活动板上方，且所述顶杆与所述模腔构成升降滑动结构，能够通过并排的顶杆有效的将所有模腔内侧的铜件快速同时顶出。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
1.本实用新型，通过导入机构包含的伺服电机、主轴、驱动齿轮、传动齿轮、从动轮、齿条和挤压板，与现有的铜件成型设备相比，能够有效的对熔炼炉内测的原料按铜件的实际尺寸，配合着连通管导入成型模上方的模腔内侧进行冷却成型，从而避免了人工对原料倒入时，导致铜件成型尺寸产生偏差的问题，增加了整体的准确性。
2.本实用新型，利用顶出机构包含的气缸、活动板和顶杆，与现有的铜件成型设备相比，能够有效的将成型模内侧冷却成型好的铜件快速顶出，以此提高了铜件成型加工的效率，增加了整体的实用性和便捷性。
附图说明
图1为铜件成型设备的立体结构示意图。
图2为铜件成型设备中熔炼炉与导入机构的安装结构示意图。
图3为铜件成型设备中活动板与顶杆的安装结构示意图。
图4为铜件成型设备图3中A处放大结构示意图。
图中：1、底支架；2、成型模；201、模腔；3、熔炼炉；301、连通管；4、导入机构；401、伺服电机；402、主轴；403、驱动齿轮；404、传动齿轮；405、从动轮；406、齿条；407、挤压板；5、顶出机构；501、气缸；502、活动板；503、顶杆。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
请参阅图1-4，本实用新型实施例中，一种铜件成型设备包括底支架1，底支架1上方前侧焊接有成型模2，且底支架1上方后侧固定有熔炼炉3，熔炼炉3底部内侧设置有可根据铜件成型尺寸将原料准确注入的导入机构4，成型模2底部安装有可对冷却成型后的铜件辅助取出的顶出机构5。
请参阅图3-4，成型模2内侧上方开设有模腔201，且模腔201为等距分布，熔炼炉3内侧上方贯穿连接有连通管301，且连通管301与模腔201内侧相互连通，导入机构4包括安装在熔炼炉3下方的伺服电机401，且熔炼炉3的输出端通过联轴器连接有主轴402，主轴402外侧焊接有驱动齿轮403，且驱动齿轮403通过轴杆啮合有传动齿轮404，传动齿轮404通过轴杆啮合有从动轮405，且驱动齿轮403与从动轮405外侧均啮合有齿条406，齿条406顶端焊接固定有挤压板407，启动伺服电机401驱动主轴402旋转，通过主轴402旋转能够有效的带动驱动齿轮403、传动齿轮404和从动轮405旋转，从而使得齿条406带动挤压板407上升，进而使得挤压板407根据伺服电机401启动驱动齿轮403和从动轮405设定好的旋转圈数向上移动，以此能够有效的对熔炼炉3内测的原料按铜件的实际尺寸，配合着连通管301导入成型模2内侧进行冷却成型。
请参阅图1-3，顶出机构5包括固定在底支架1下方的气缸501，且气缸501通过活塞焊接有活动板502，活动板502上方焊接有顶杆503，顶杆503等距分布在活动板502上方，且顶杆503与模腔201构成升降滑动结构，启动底支架1左右下方的气缸501，通过气缸501使得活动板502和顶杆503同时进行快速升降，通过顶杆503快速升降的过程中，能够有效的将成型模2内侧冷却成型好的铜件快速顶出。
本实用新型的工作原理是：如图1-4所示，先通过熔炼炉3将铜件原料炼制完成，接着启动伺服电机401驱动主轴402旋转，通过主轴402旋转能够有效的带动驱动齿轮403和传动齿轮404旋转，利用传动齿轮404转动带动从动轮405同时旋转，此时驱动齿轮403和从动轮405旋转的方向相同，从而使得齿条406带动挤压板407上升，进而使得挤压板407根据伺服电机401启动驱动齿轮403和从动轮405设定好的旋转圈数向上移动，利用挤压板407向上移动的作用，能够有效的对熔炼炉3内测的原料按铜件的实际尺寸，配合着连通管301导入成型模2内侧进行冷却成型，从而避免了人工对原料倒入时，导致铜件成型尺寸产生偏差的问题，增加了整体的准确性，当成型模2内侧的铜件冷却成型后，此时启动底支架1左右下方的气缸501，通过气缸501使得活动板502和顶杆503同时进行快速升降，通过顶杆503快速升降的过程中，能够有效的将成型模2内侧冷却成型好的铜件快速顶出，以此提高了铜件成型加工的效率，增加了整体的实用性和便捷性。
对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。
Claims (6)
1.一种铜件成型设备，包括底支架(1)，其特征在于：所述底支架(1)上方前侧焊接有成型模(2)，且所述底支架(1)上方后侧固定有熔炼炉(3)，所述熔炼炉(3)底部内侧设置有可根据铜件成型尺寸将原料准确注入的导入机构(4)，所述成型模(2)底部安装有可对冷却成型后的铜件辅助取出的顶出机构(5)。
2.根据权利要求1所述的一种铜件成型设备，其特征在于：所述成型模(2)内侧上方开设有模腔(201)，且所述模腔(201)为等距分布。
3.根据权利要求2所述的一种铜件成型设备，其特征在于：所述熔炼炉(3)内侧上方贯穿连接有连通管(301)，且所述连通管(301)与所述模腔(201)内侧相互连通。
4.根据权利要求3所述的一种铜件成型设备，其特征在于：所述导入机构(4)包括安装在熔炼炉(3)下方的伺服电机(401)，且所述熔炼炉(3)的输出端通过联轴器连接有主轴(402)，所述主轴(402)外侧焊接有驱动齿轮(403)，且所述驱动齿轮(403)通过轴杆啮合有传动齿轮(404)，所述传动齿轮(404)通过轴杆啮合有从动轮(405)，且所述驱动齿轮(403)与所述从动轮(405)外侧均啮合有齿条(406)，所述齿条(406)顶端焊接固定有挤压板(407)。
5.根据权利要求4所述的一种铜件成型设备，其特征在于：所述顶出机构(5)包括固定在所述底支架(1)下方的气缸(501)，且所述气缸(501)通过活塞焊接有活动板(502)，所述活动板(502)上方焊接有顶杆(503)。
6.根据权利要求5所述的一种铜件成型设备，其特征在于：所述顶杆(503)等距分布在所述活动板(502)上方，且所述顶杆(503)与所述模腔(201)构成升降滑动结构。
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