CN110621273A - 吸收体的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明的吸收体(100)的制造方法是包含合成纤维(10b)的吸收体的制造方法。该吸收体(100)的制造方法包括：输送工序，其使用管道(3)将包含合成纤维(10b)的多个小片(10bh)输送至聚集用凹部(41)；聚集工序，其使由上述输送工序输送来的多个小片(10bh)聚集在聚集用凹部(41)，而形成作为吸收体(100)的构成部件的聚集体(100a')；和加压工序，其对聚集体(100a')遍及其整体在厚度方向上进行加压。

Description

吸收体的制造方法

技术领域

本发明涉及吸收体的制造方法。

背景技术

作为用于一次性尿布、经期卫生巾、失禁护垫等吸收性物品的吸收体，例如，已知包含纸浆纤维和合成纤维的吸收体。作为包含纸浆纤维和合成纤维的吸收体的制造方法，例如已知专利文献1。

在专利文献1中，记载有一种吸收性物品用吸收体的制造方法，其在成形具有预先使纤维彼此结合而成的三维构造的无纺布后，将上述无纺布粉碎而成形无纺布片，将上述无纺布片与亲水性纤维混合。此外，在专利文献1中记载有：作为将无纺布粉碎的机构，采用切碎机方式，成形平均尺寸为3～25mm的无纺布片。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利特开2002-301105号公报

发明内容

本发明提供包含合成纤维的吸收体的制造方法。制造方法包括：输送工序，其使用输送部将包含合成纤维的多个小片输送至聚集部；聚集工序，其使由输送工序输送来的多个小片聚集在聚集部，形成作为吸收体的构成部件的聚集体；和加压工序，其对上述聚集体遍及其整体地在厚度方向上加压。

附图说明

图1是表示将用本发明的吸收体的制造方法所制造的吸收体的优选的一实施方式的包芯片的一部分切除后的状态的平面图。

图2是图1所示的吸收体的II-II截面图。

图3是对图1所示的吸收体进行加压前的相当于II-II线截面的部位的截面图。

图4是表示制造图1所示的吸收体的制造装置的优选的一实施方式的概略立体图。

图5是从侧部侧观察图4所示的制造装置的概略侧面图。

图6是图4所示的制造装置所包括的供给部的放大侧面图。

图7是示意性地表示在管道内小片的块与气流碰撞从而小片分散地被输送的状态的图。

图8是示意性地表示在管道内亲水性纤维与小片的块碰撞从而小片分散地被输送的状态的图。

图9是示意性地表示在管道内吸收性颗粒与小片的块碰撞从而小片分散地被输送的状态的图。

具体实施方式

如专利文献1所记载的吸收体那样，使用具有某种程度的大小的无纺布片来制造吸收体时，在相邻的无纺布片彼此之间易产生大间隙，根据该间隙的大小，担心体液的扩散受到妨碍。其结果是，有可能引起吸收体吸收体液时的吸收性能降低。

因此，本发明的目的在于提供一种吸收性能优异的吸收体的制造方法。

以下，针对本发明，基于其优选的实施方式，参照附图进行说明。本发明的制造方法是具有包含合成纤维的小片的吸收体的制造方法。本发明中制造的吸收体优选用作吸收性物品用的吸收体。所谓吸收性物品是主要用于吸收保持尿、经血等从身体排泄出的体液的物品。吸收性物品包含例如一次性尿布、经期卫生巾、失禁护垫、卫生护垫等，但并不限定于此，广泛地包含用于从人体排出的液体的吸收的物品。典型而言，吸收性物品包括液体透过性的正面片、液体不透过性或拨水性的背面片和介于两片之间的液体保持性的吸收体。该吸收体是用本发明的吸收体的制造方法形成的吸收体。

在图1中表示将通过本实施方式的吸收体的制造方法所制造的一实施方式的吸收体100的包芯片100b的一部分切除后的状态的平面图，在图2中表示图1所示的吸收体100的II-II截面图。此外，在图3中表示在厚度方向上进行加压前的吸收体的前体101的截面图。吸收体100具有包含合成纤维10b的多个小片10bh(以下，也简称为小片10bh)，在本实施方式中，如图1和图2所示，包括不仅具有小片10bh，而且具有亲水性纤维10a和吸收性颗粒10c的聚集体100a。吸收体100只要为具有小片10bh的形态，则为单层或2层以上的多个层均可，在本实施方式中，具有亲水性纤维10a、小片10bh和吸收性颗粒10c均匀地分散而成的单层聚集体100a。聚集体100a是吸收体100的构成部件，吸收体100用包芯片100b包覆聚集体100a而形成。吸收体100成为在穿着吸收性物品时与穿着者的前后方向对应的纵向较长的形状。

图2所示的吸收体100通过对图3所示的吸收体的前体101进行加压而形成。前体101用包芯片100b包覆加压前的聚集体100a’而形成。聚集体100a’成为遍及厚度方向T的整个区域、重叠的小片10bh的数量互不相同的区域分别在该聚集体100a’的作为一个方向的纵向和与该纵向正交的横向上分散存在的状态。如此，在聚集体100a’中，小片10bh的存在密度不同的区域在纵向和横向的各者分散存在。通过对此种包括加压前的聚集体100a’的前体101在厚度方向上进行加压，图2所示的聚集体100a成为如图1所示那样在纵向和横向的各者具有亲水性纤维10a的存在密度的分布的疏密构造。此处，所谓小片10bh的存在密度是聚集体100a的与厚度方向平行的任意截面每1mm²所存在的小片10bh的数量。此外，所谓亲水性纤维10a的存在密度是聚集体100a的与厚度方向平行的任意截面每1mm²所存在的亲水性纤维10a的数量。

作为亲水性纤维10a的存在密度的测量方法，例如能够使用以下的方法。

使用Feather剃刀(产品编号FAS-10，Feather安全剃刀(股)制造)将吸收体100在厚度方向Z切断。使用扫描电子显微镜放大观察(调整至可计测纤维截面为30～60根左右的倍率；150～500倍)吸收体100的切断面，计算每一定面积(0.5mm²左右)的被上述切断面切断的纤维的截面数。测量沿着厚度方向在3处进行，将结果平均后作为该位置的亲水性纤维10a的存在密度。另外，作为扫描电子显微镜，使用日本电子(股)公司制造的JCM-5100(商品名)。

图2所示的聚集体100a具有比图3所示的聚集体100a’中的小片10bh彼此之间的间隙小的间隙，该小的间隙大致均匀地配置在小片10bh彼此之间，而成为致密的疏密构造。此种疏密构造中，小片10bh的数量相对较多且亲水性纤维10a的数量较少的区域成为疏区域，小片10bh的数量相对较少且亲水性纤维10a的数量较多的区域成为密区域。通过聚集体100a具有如上所述的致密的疏密构造，能够高效地进行液体的扩散和吸收，从而提高吸收体100的吸收性能。

聚集体100a包含多个小片10bh，各小片10bh具有大致矩形的形状。各小片10bh的平均长度优选为0.3mm以上且30mm以下，更优选为1mm以上且15mm以下，进一步优选为2mm以上且10mm以下。此处，所谓平均长度，在各小片10bh为长方形时，表示长边方向的边的长度的平均值。在各小片10bh为正方形时，表示四边中的任一边的长度的平均值。在小片10bh的平均长度为0.3mm以上时，易于在吸收体100形成稀疏的构造，在小片10bh的平均长度为30mm以下时，不易对穿着者造成吸收体100所致的不适感，且不易因吸收体100内的位置而导致吸收性能产生不均。此外，各小片10bh的平均宽度优选为0.1mm以上且10mm以下，更优选为0.3mm以上且6mm以下，进一步优选为0.5mm以上且5mm以下。此处，所谓平均宽度，在各小片10bh为长方形时，表示短边方向的边的长度的平均值。在各小片10bh为正方形时，表示四边中的任一边的长度的平均值。在小片10bh的平均宽度为0.1mm以上时，易于在吸收体100形成稀疏的构造，在小片10bh的平均宽度为10mm以下时，不易对穿着者造成吸收体100所致的不适感，且不易因吸收体100内的位置而导致吸收性能产生不均。

作为形成吸收体100的纤维材料，能够无特别限制地使用一直以来用于吸收性物品用的吸收体的各种纤维材料。作为亲水性纤维10a，能够列举纸浆纤维、嫘萦纤维、棉纤维等。作为合成纤维10b，能够列举聚乙烯、聚丙烯、聚对苯二甲酸乙二酯等短纤维等。作为小片10bh，只要为片形状则无特别限定，但优选为无纺布。此外，构成吸收体100的原料中除了包含亲水性纤维10a和合成纤维10b以外，还包含吸收性颗粒10c。作为吸收性颗粒10c，例如能够列举淀粉类、纤维素类、合成聚合物类、高吸收性聚合物类的材料。作为高吸收性聚合物，例如能够使用包括淀粉-丙烯酸(盐)接枝共聚物、淀粉-丙烯腈共聚物的皂化物、羧甲基纤维素钠的交联物、丙烯酸(盐)聚合物的高吸收性聚合物等。作为构成吸收体100的构成部件，也能够进而根据需要使用除臭剂、抗菌剂等。作为包芯片100b，能够列举棉纸或透液性的无纺布等。

接着，以上述吸收体100的制造方法为例，参照图4～图6对本发明的吸收体的制造方法进行说明。在图4和图5中示出用于本制造方法的实施中的制造装置1的整体结构。在对吸收体100的制造方法进行说明时，首先说明制造装置1。

聚集体100a的原料只要至少具有小片10bh即可，在上述吸收体100中，除了包含上述小片10bh以外，还包含亲水性纤维10a和吸收性颗粒10c。制造吸收体100的制造装置1至少如图4和图5所示那样包括输送吸收体100的原料的管道3、配置在管道3的输送方向的下游侧且作为供吸收体100的原料聚集的聚集部的一例的聚集用凹部41、向管道3的内部供给小片10bh的供给部5、以及对在上述聚集用凹部41中聚集的聚集体100a’进行加压的加压部700。详细叙述的话，制造装置1从输送方向的上游侧朝向下游侧去包括：解纤部2，其使用解纤机21将包含亲水性纤维10a的亲水性片10as解纤；管道3，其将吸收体100的原料随着气流输送；供给部5，其从管道3的中途向管道3的内部供给合成纤维10b；旋转筒4，其与管道3的下游侧邻接配置；按压带7，其沿着旋转筒4的位于与管道3相反的一侧的外周面4f配置；真空输送机8，其配置在旋转筒4的下方；和加压部700，其配置在真空输送机的下游侧。聚集用凹部41配置在旋转筒4的外周面。

在以下的说明中，将输送包含合成纤维10b的带状的纤维片10bs的方向设为Y方向，将与输送的方向正交的方向和被输送的纤维片10bs的宽度方向设为X方向，将被输送的纤维片10bs的厚度方向设为Z方向。

此外，下述第1方向是在输送方向Y延伸的方向，是指在与输送方向Y所成的角低于45度的范围内延伸的方向。本实施方式中，第1方向与平行于输送方向Y的方向一致。

此外，下述第2方向是与第1方向交叉的方向。本实施方式中，第2方向是与第1方向正交的方向，与平行于输送的纤维片10bs和吸收体100的宽度方向X的方向一致。

如图4和图5所示，制造装置1包括将包含亲水性纤维10a的带状的亲水性片10as解纤的解纤部2。解纤部2包括将亲水性片10as解纤的解纤机21，和覆盖解纤机21的上侧的外壳22。解纤部2是向管道3的内部供给作为吸收体100的原料的解纤后的亲水性纤维10a的部分。此外，解纤部2具有将亲水性片10as供给至解纤机21的一对进料辊23、23。

一对进料辊23、23中的至少一个辊具有因未图示的驱动装置而旋转的结构。一对进料辊23、23是夹持式的辊。作为上述驱动装置，例如能够列举伺服电机。就防止亲水性片10as的滑移的观点而言，优选一对进料辊23、23两者利用驱动装置而旋转。此时，能够直接通过驱动装置驱动一对进料辊23、23，也可以用驱动装置驱动一个辊且利用齿轮等传递机构对另一个辊传递驱动。此外，就进一步防止与亲水性片10as的滑移的观点而言，一对进料辊23、23也可以通过在其表面遍及全周地形成在轴向延伸的槽而使得不易滑动。另外，也可以除了具有一对进料辊23、23以外，还具有辅助亲水性片10as的输送的辊。

如图4和图5所示，制造装置1具有作为输送聚集体100a的原料的输送部的管道3。管道3从解纤部2延伸至旋转筒4，管道3的下游侧的开口覆盖位于维持为负压的旋转筒4的空间A的外周面4f。管道3具有形成顶面的顶板31、形成底面的底板32和形成两侧面的两侧壁33、34。通过旋转筒4的进气风扇(未图示)的动作，在管道3的由顶板31、底板32和两侧壁33、34包围的内部产生使吸收体100的原料向旋转筒4的外周面4f流动的气流。即，管道3的内部成为流路30。

此外，如图4和图5所示，制造包含吸收性颗粒10c的吸收体100的制造装置1，在管道3的顶板31配置有将吸收性颗粒10c供给至管道3的内部的吸收性颗粒散布管36。吸收性颗粒散布管36将吸收性颗粒10c经由螺旋给料机等装置(未图示)从设置在吸收性颗粒散布管36的前端的散布口排出，而供给至管道3的内部。利用各螺旋给料机等装置，能够调整吸收性颗粒10c向吸收性颗粒散布管36的供给量。因此，通过利用螺旋给料机等装置调整吸收性颗粒10c向吸收性颗粒散布管36的供给量，能够自由地调整散布于流路30的吸收性颗粒10c的量，结果能够自由地调整亲水性纤维10a和合成纤维10b中的吸收性颗粒10c的调配比率。吸收性颗粒散布管36配置在解纤部2与合成纤维10b的供给部5之间，但通过改变吸收性颗粒散布管36的配置位置，能够调整聚集体100a中的吸收性颗粒10c的分布。此外，通过改变吸收性颗粒散布管36的散布口的高度(顶板31与吸收性颗粒散布管36的散布口的距离)，能够调整聚集体100a的厚度方向(Z方向)上的吸收性颗粒10c的分布。

如图4和图5所示，制造装置1具有旋转筒4。旋转筒4在其外周面4f具有作为使吸收体的原料聚集而形成聚集体100a’的聚集部的聚集用凹部41。旋转筒4为圆筒状，受到来自电机等原动机(未图示)的动力，从而形成其外周面4f的部件40绕水平轴在箭头R1方向上旋转。旋转筒4具有形成外周面4f的部件40和位于比部件40靠内侧的位置的筒主体42。筒主体42被固定而不旋转。旋转筒4的聚集用凹部41形成于形成外周面4f的部件40，遍及旋转筒4的周向(2Y方向)的全周连续地配置。图中，2Y是旋转筒4的周向，X是旋转筒4的宽度方向(与旋转筒4的旋转轴平行的方向)。如此，制造装置1的聚集用凹部41是遍及旋转筒4的周向2Y的全周连续地配置的形态，但也可以是在旋转筒4的周向2Y以规定间隔配置有多个的形态。

如图4和图5所示，旋转筒4的筒主体42在内部具有相互独立的多个空间，例如具有3个空间A～C。空间A～C彼此之间由从旋转筒4的旋转轴侧向外周面4f侧设置的板隔开。在旋转筒4连接有作为进气机构的进气风扇(未图示)，通过该进气风扇的驱动，能够调整旋转筒4内被隔出的多个空间的压力。在制造装置1中，能够使与位于外周面4f被管道3覆盖的区域的上游侧区域即空间A对应的区域的抽吸力，比与下游侧区域即空间B～C对应的区域的抽吸力强或弱，从而使空间A维持为负压。另外，筒主体42的空间的隔开方法并不限定于上述方式。例如，也可以将筒主体42的维持为负压的空间A进而隔成多个，而能够对细致地分隔出的每个空间调整压力。此外，例如，也能够将筒主体42的空间B进而隔成多个，而能够对细致地分隔出的每个空间调整压力，将最邻接于空间A的位置的空间的压力调整为空间A的压力，从而直至聚集用凹部41刚脱离管道3之后的区域能够成为负压区域。

聚集用凹部41的底面由多孔性部件(未图示)构成，在外周面4f内的聚集用凹部41通过旋转筒4内的维持为负压的空间上的期间，该多孔性部件作为对吸收体100的原料进行抽吸的抽吸孔发挥功能。

如图4和图5所示，制造装置1包括向管道3的内部供给小片10bh的供给部5。供给部5具有切割刀51、52，该切割刀51、52将纤维片10bs在第1方向(Y方向)和第2方向(X方向)上以规定长度切断而形成小片10bh。供给部5具有：第1切割辊53，其包括在第1方向进行切断的多个切割刀51；和第2切割辊54，其包括在第2方向进行切断的多个切割刀52。供给部5具有与第1切割辊53和第2切割辊54相对配置的1个支承辊55。

在第1切割辊53的表面，如图4～图6所示，在第1切割辊53的轴向(X方向)并排配置有多个切割刀51、51、51、……，该多个个切割刀51、51、51、……沿着第1切割辊53的周向遍及第1切割辊53的外周全周地连续延伸。第1切割辊53受到来自电机等原动机的动力，而在箭头R3方向上旋转。在第1切割辊53的轴向上相邻的切割刀51、51、51、……彼此的间隔大致与通过切断而形成的小片10bh的宽度(短边方向的长度、X方向的长度)对应。更严格地叙述的话，也存在如下情况：因片输送时的张力导致纤维片10bs以在宽度方向X收缩的状态被切断，因此，关于制造出的小片10bh，由于该张力被解除，故小片10bh的宽度变得比切割刀51、51、51、……彼此的间隔宽。

在第2切割辊54的表面，如图4～图6所示，在第2切割辊54的周向上隔开间隔地配置有多个切割刀52、52、52、……，该多个切割刀52、52、52、……沿着第2切割辊54的轴向且遍及第2切割辊54的全宽地连续延伸。第2切割辊54受到来自电机等原动机的动力，而在箭头R4方向上旋转。

如图4～图6所示，支承辊55是其表面平滑的平辊。支承辊55受到来自电机等原动机的动力，而在箭头R5方向上旋转。

如图4～图6所示，供给部5在支承辊55的相对面，从旋转方向(箭头R5方向)的上游侧向下游侧依次具有向支承辊55与第1切割辊53之间供给纤维片10bs的自由辊56、将纤维片10bs在第1方向上切断的第1切割辊53、将在第1方向上被切断而形成的在第1方向上延伸的多个带状的小片10bh1供给至支承辊55与第2切割辊54之间的夹持辊57、以及将小片连续体10bh1在第2方向上切断的第2切割辊54。此外，供给部5具有输送纤维片10bs的进料辊(未图示)，该进料辊将纤维片10bs供给至支承辊55与第1切割辊53之间。该进料辊具有利用例如伺服电机等驱动装置而旋转的结构。就防止纤维片10bs的滑移的观点而言，该进料辊也可以通过在其表面遍及全周形成在轴向延伸的槽、或遍及全周实施使摩擦力提高的涂敷处理，而使得不易滑动。也可以通过用夹持辊与进料辊进行夹持而使得不易滑动。

如图4～图6所示，供给部5具有抽吸由第2切割辊54形成的小片10bh的抽吸嘴58。抽吸嘴58的抽吸口581配置在第2切割辊54的下方、即比第2切割辊54与支承辊55的最接近点靠第2切割辊54的旋转方向(箭头R4方向)下游侧的位置。此外，抽吸嘴58的抽吸口581遍及第2切割辊54的全宽地延伸。就提高小片10bh的抽吸性的观点而言，优选将抽吸嘴58的抽吸口581以和支承辊55与第2切割辊54之间相对的方式，配置在支承辊55和第2切割辊54的下方。而且，就进一步提高小片10bh的抽吸性的观点而言，优选抽吸嘴58的抽吸口581如图6所示那样，以从侧面观察支承辊55和第2切割辊54时，与第2切割辊54相对的抽吸口581的弧的长度比与支承辊55相对的抽吸口581的弧的长度长的方式，覆盖第2切割辊54的外表面。

如图4和图5所示，抽吸嘴58经由抽吸管59连接于管道3的顶板31侧。而且，从抽吸嘴58的抽吸口581抽吸到的小片10bh经由抽吸管59从管道3的中途被供给至管道3的内部。抽吸管59与管道3的连接位置位于管道3的解纤部2侧与旋转筒4侧之间，且位于比管道3中的吸收性颗粒散布管36靠下游侧的位置。但是，抽吸管59与管道3的连接位置并不限于此，例如，也可以不在管道3的顶板31侧连接，而在底板32侧连接。

如图4和图5所示，按压带7邻接于比管道3的位置靠下游侧的位置，沿着旋转筒4的位于空间B的外周面4f配置。空间B设定为比旋转筒4的空间A弱的负压或压力为零(大气压)。按压带7是环状的透气性或非透气性的带，架设在辊71和辊72，且随着旋转筒4的旋转而联动旋转。通过按压带7，能够将聚集用凹部41内的吸收性芯体100a在转印至真空输送机8上之前保持在聚集用凹部41内。

如图4和图5所示，真空输送机8配置在旋转筒4的下方，且配置在旋转筒4的位于设定为弱的正压或压力为零(大气压)的空间C的外周面4f。例如，通过从筒主体42的内部向外周面4f的外侧鼓风，能够设为较弱的正压。真空输送机8包括：环状的透气性带83，其架设在驱动辊81和从动辊82、82；和真空箱84，其配置在隔着透气性带83与位于旋转筒4的空间C的外周面4f相对的位置。向真空输送机8上导入包含棉纸或透液性的无纺布等的包芯片100b。

另外，制造装置1在比真空输送机8靠下游侧的位置，以覆盖包芯片100b和载置在包芯片100b的一面上的聚集体100a’的方式具有将包芯片100b在宽度方向上回折的折叠导板(未图示)。折叠导板(未图示)是将包芯片100b的沿着输送方向的两侧部在聚集体100a’上回折从而形成吸收体的前体101。

如图4和图5所示，加压部700配置在折叠导板(未图示)的下游侧。加压部700具有其表面平滑的一对金属制的平滑辊701a、701b，至少一个辊具有因驱动装置(未图示)而旋转的结构。作为上述驱动装置，能够列举伺服电机等。就对使用折叠导板(未图示)而形成的前体101的整体进行加压的观点而言，优选一对平滑辊701a、701b的两者通过驱动装置而旋转。此时，可以直接用驱动装置驱动一对平滑辊701a、701b两者，也可以用驱动装置驱动一个辊且经由齿轮等传递机构对另一个辊传递驱动。此外，一对平滑辊701a、701b具有如下结构：用间隔调整装置(未图示)使一平滑辊701a向相对于另一平滑辊701b离开的方向移动，而能够调整辊彼此的间隔。作为间隔调整装置，能够列举使用滚珠丝杠等的间隔调整装置。

此外，制造装置1在比加压部700靠下游侧的位置包括切断装置(未图示)，利用该切断装置制造各个吸收体100。作为切断装置，例如能够无特别限制地使用在经期卫生巾、轻度失禁护垫、卫生护垫、尿布等吸收性物品的制造中一直以来用于吸收体连续体的切断等的装置。作为切断装置，例如能够列举一对在周面包括切断刀的切割辊和支承该切断刀的周面平滑的砧辊等。

接着，对使用上述制造装置1制造吸收体100的方法、即本发明的吸收体的制造方法的一实施方式进行说明。

如图4和图5所示，吸收体100的制造方法包括：输送工序，其使用作为输送部的管道3将多个小片10bh输送至作为聚集部的聚集用凹部41；聚集工序，其使该输送工序中输送来的多个小片10bh聚集在聚集用凹部41中而形成作为吸收体100的构成部件的聚集体100a’；和加压工序，其对所形成的聚集体100a’遍及其整体地在厚度方向上进行加压。此外，本实施方式的吸收体100的制造方法包括将带状的亲水性片10as解纤而获得亲水性纤维10a的解纤工序。此外，本实施方式的吸收体100的制造方法包括：切断工序，其将纤维片10bs在第1方向和第2方向上以规定长度切断而形成小片10bh；和抽吸工序，其抽吸由切断工序得到的小片10bh并供给至作为输送部的管道3的内部。进而，本实施方式的吸收体100的制造方法包括包覆工序，该包覆工序利用包芯片100b包覆所形成的聚集体100a’而形成前体101，在加压工序中，对在包覆工序中形成的前体101遍及其整体在厚度方向上进行加压。以下，对吸收体100的制造方法进行详细叙述。

首先，使分别连接在旋转筒4内的空间A和真空输送机8用的真空箱84内的进气风扇(未图示)动作，而使其为负压。通过使空间A内为负压，而在管道3内产生将吸收体100的原料输送至旋转筒4的外周面4f的气流。此外，使解纤机21和旋转筒4旋转，且使第1切割辊53、第2切割辊54和支承辊55旋转，使按压带7和真空输送机8动作。

接着，如图4和图5所示，执行解纤工序，该解纤工序使用一对进料辊23、23将带状的亲水性片10as供给至解纤机21进行解纤而获得亲水性纤维10a。经解纤所得的纤维材料即亲水性纤维10a从解纤机21被供给至管道3。一对进料辊23、23控制亲水性片10as向解纤机21的供给速度。控制亲水性片10as向解纤机21的供给而进行解纤工序。

此外，吸收体100的制造方法除具有解纤工序以外，另外还具有切断工序。在切断工序中，如图6所示，使用包括在第1方向(Y方向)进行切断的切割刀51的第1切割辊53和包括在第2方向(X方向)进行切断的切割刀52的第2切割辊54，将纤维片10bs切断，而形成小片10bh。在切断工序中，对于纤维片10bs，使用在第1方向进行切断的第1切割辊53、在第2方向进行切断的第2切割辊54以及与第1切割辊53和第2切割辊54相对配置的1个支承辊55，将纤维片10bs导入至第1切割辊53与支承辊55之间并沿第1方向以规定长度切断而形成小片连续体10bh1，将所形成的小片连续体10bh1利用支承辊55输送并在第2切割辊54与支承辊55之间沿第2方向以规定长度切断而形成小片10bh。以下，具体地对本实施方式的切断工序进行说明。

在切断工序中，如图6所示，使用进料辊(未图示)输送纤维片10bs。进料辊控制纤维片10bs的输送速度。控制纤维片10bs的输送速度而进行切断工序。

在切断工序中，如图6所示，将由进料辊输送的纤维片10bs经由自由辊56导入至支承辊55与第1切割辊53之间。将纤维片10bs导入至在箭头R5方向旋转的作为平滑辊的支承辊55与在箭头R3方向旋转的第1切割辊53之间，且通过在第1切割辊53的表面向第1方向延伸且在第2方向上隔开间隔而配置的多个切割刀51、51、51、……将纤维片10bs在第2方向上隔开间隔的位置在第1方向上切断。通过如此进行切断，而形成在第2方向上并排设置的多个沿第1方向延伸的小片连续体10bh1。多个切割刀51、51、51、……分别在第2方向上以等间隔配置在第1切割辊53的表面。因此，纤维片10bs以等间隔被切断，因此形成多个宽度(第2方向的长度)相等的小片连续体10bh1。就确保小片10bh表现特定效果所需的尺寸的观点等而言，切断工序中所形成的小片连续体10bh1的平均宽度优选为0.1mm以上且10mm以下，更优选为0.3mm以上且6mm以下，进一步优选为0.5mm以上且5mm以下。在本实施方式中，利用第1切割辊53切断所得的小片连续体10bh1的宽度相当于最终形成的小片10bh的短边方向的边的长度。然而，也可以按利用第1切割辊53切断所得的小片连续体10bh1的宽度相当于最终形成的小片10bh的长边方向的边的长度的方式进行切断，此时的利用第1切割辊53切断所得的小片连续体10bh1的平均宽度优选为0.3mm以上且30mm以下，更优选为1mm以上且15mm以下，进一步优选为2mm以上且10mm以下。所形成的多个个小片连续体10bh1在沿箭头R5方向旋转的支承辊55的周面上被输送，而被输送至支承辊55与夹持辊57之间，经由夹持辊57被导入至支承辊55与第2切割辊54之间。

然后，在切断工序中，如图6所示，将在第2方向上并排设置的沿第1方向延伸的多个小片连续体10bh1导入至在箭头R5方向旋转的支承辊55与在箭头R4方向旋转的第2切割辊54之间，且通过在第2切割辊54的表面向第2方向遍及辊的全宽地延伸且在第2切割辊54的旋转方向上均等地隔开间隔而配置的多个切割刀52、52、52、……，将多个小片连续体10bh1在第1方向上间隔性地遍及第2方向切断。通过如此进行切断，而形成多个第1方向的长度比第2方向的长度长的矩形的小片10bh。多个切割刀52、52、52、……分别在第2切割辊54的周向上以等间隔配置在表面。因此，多个小片连续体10bh1以等间隔被切断，因此形成多个第1方向的长度相等的矩形的小片10bh。就确保小片10bh表现特定效果所需的尺寸的观点等而言，切断工序中所形成的小片10bh的平均长度优选为0.3mm以上且30mm以下，更优选为1mm以上且15mm以下，进一步优选为2mm以上且10mm以下。在本实施方式中，利用第2切割辊54切断所得的小片10bh的长度相当于小片10bh的长边方向的边的长度。然而，也可以按利用第2切割辊54切断所得的小片10bh的长度相当于小片10bh的短边方向的边的长度的方式进行切断，此时的利用第2切割辊54切断所得的小片10bh的长度(宽度)优选为0.1mm以上且10mm以下，更优选为0.3mm以上且6mm以下，进一步优选为0.5mm以上且5mm以下。

在切断工序中，由于将纤维片10bs在第1方向上切断且在第2方向上以规定长度切断而获得小片10bh，因此容易将所获得的小片10bh的尺寸调整为所需的尺寸，从而容易精度良好且大量地制造相同尺寸的小片10bh。另外，存在如下情况：即使使用具有切割刀51的第1切割辊53或具有切割刀52的第2切割辊54且在第1方向或第2方向上进行切断而形成小片10bh，关于所形成的小片10bh，也可能在其周边因切断而导致产生合成纤维的绒毛。此外，存在如下情况：因切割刀51、52磨耗等而劣化，导致产生纤维片10bs没有被顺利地切断而多个小片10bh相连。

接着，执行抽吸工序，该抽吸工序抽吸在切断工序中所获得的在第1方向较长的小片10bh并供给至管道3的内部。如图4和图5所示，供给部5具有抽吸嘴58，该抽吸嘴58在第2切割辊54的下方、即比第2切割辊54与支承辊55的最接近点靠第2切割辊54的旋转方向(箭头R4方向)下游侧的位置配置有抽吸口581。在抽吸工序中，使用抽吸嘴58抽吸利用第2切割辊54切断而获得的小片10bh。当如此在第2切割辊54的下方、即比第2切割辊54与支承辊55的最接近点靠第2切割辊54的旋转方向R4下游侧的位置配置有抽吸嘴58的抽吸口581时，能够高效地抽吸利用第2切割辊54和支承辊55切断而形成的多个小片10bh。

接着，执行输送工序，该输送工序使用管道3利用气流将供给至管道3的内部的小片10bh输送至聚集用凹部41。然而，在将小片10bh供给至管道3的内部时，如上所述，有如下担忧：若形成周边产生有绒毛的小片10bh、或为多个小片10bh相连的状态，则产生有绒毛的小片10bh彼此连结等，而形成如图7所示的小片10bh的块10K。因此，在输送工序中，利用在管道3的内部所产生的气流将小片10bh以飞散状态输送至旋转筒4的外周面4f的聚集用凹部41。在抽吸工序中抽吸到的小片10bh经由抽吸管59被供给至管道3的内部。此外，在管道3的流路30内已产生有将吸收体100的原料向旋转筒4的外周面4f输送的气流。因此，多个小片10bh在管道3中的气流的流动方向中途的位置被供给至管道3的内部。

如图7所示，即便意外供给了小片10bh的块10K，由于已在管道3的流路30内流动的气流向下游侧的速度大于经由抽吸管59从中途供给至管道3的流路30内的多个小片10bh向下游侧的速度，因此当小片10bh的块10K被供给至管道3的流路30内时，小片10bh的块10K与已经在流动的气流发生碰撞。与气流碰撞的小片10bh的块10K如图7所示，通过与气流接触的冲击，从而切断时所形成的绒毛的过度纠缠或小片10bh彼此因切断不良而相连的部分等被解开，分离为各个小片10bh后向下游侧以飞散状态输送。如此，在本实施方式的输送工序中，由于分离为各个小片10bh后将小片10bh以飞散状态输送，因此容易稳定地制造小片10bh均匀地分布的聚集体100a’。

利用吸收体的制造方法所制造的吸收体100包含亲水性纤维10a。在输送工序中，将由切断工序所获得的小片10bh和解纤工序中所获得的亲水性纤维10a一边混合一边输送至聚集用凹部41。在输送至聚集用凹部41的期间，使小片10bh与亲水性纤维10a在气流中碰撞，而提高小片10bh的飞散状态。而且，利用气流将小片10bh与亲水性纤维10a以两者混合了的飞散状态输送。

在输送工序中，对管道3内部(流路30)的沿着气流的流动方向的不同位置分别供给亲水性纤维10a和小片10bh，对比供给小片10bh的位置靠气流的流动方向的上游侧的位置供给亲水性纤维10a并输送。即，如图4和图5所示，解纤工序中所使用的解纤机21配置在比抽吸嘴58靠管道3的上游侧的位置。在输送工序中，将在解纤工序中获得的亲水性纤维10a从管道3中的气流的流动方向的上游侧供给至该管道3的流路30内，将经过抽吸工序后的多个小片10bh从管道3的中途供给至管道3的流路30内。在输送工序中，利用在管道3的流路30内流动的气流，将从解纤机21供给至管道3的流路30内的亲水性纤维10a从比供给多个小片10bh的位置靠气流的流动方向的上游侧的位置向旋转筒4的外周面4f输送。

此处，在输送工序中，小片10bh与亲水性纤维10a在管道3的内部合流时，小片10bh的输送速度Vb与亲水性纤维10a的输送速度Va不同。而且，亲水性纤维10a的输送速度Va中的向下游侧的速度成分Va1大于小片10bh的输送速度Vb中的向下游侧的速度成分Vb1。另外，所谓亲水性纤维10a的输送速度Va中的下游侧的速度成分Va1是如图8所示那样从侧面侧以投影方式观察管道3时，将输送速度Va分解为水平方向的速度成分Vb1和铅垂方向的速度成分Va2时的水平方向的速度成分。同样地，所谓小片10bh的输送速度Vb中的向下游侧的速度成分Vb1是如图8所示那样从侧面侧以投影方式观察管道3时，将输送速度Vb分解为水平方向的速度成分Vb1和铅垂方向的速度成分Vb2时的水平方向的速度成分。在输送工序中，由于亲水性纤维10a比小片10bh从上游侧的位置供给，因此在小片10bh与亲水性纤维10a合流时，亲水性纤维10a的下游侧的速度成分Va1大于小片10bh的向下游侧的速度成分Vb1。尤其是，在本实施方式中是利用在与管道3的气流的流动方向交叉的方向上延伸的抽吸管59将小片10bh供给至管道3的流路30。因此，即将被供给至管道3的流路30的小片10bh的移动速度中，向管道3内部中的气流的流动方向下游侧的速度成分不大，因此亲水性纤维10a的输送速度Va中的向气流的流动方向下游侧的速度成分Va1容易大于小片10bh的输送速度Vb中的向气流的流动方向下游侧的速度成分Vb1。因此，即使意外地将小片10bh的块10K供给至管道3的流路30内，小片10bh的块10K也会与已经在流动的亲水性纤维10a发生碰撞。与亲水性纤维10a碰撞了的小片10bh的块10K如图8所示那样，由于与亲水性纤维10a接触的冲击，从而切断时所形成的绒毛的纠缠等进一步被松开，分离为各个小片10bh而向下游侧以飞散状态输送。在输送工序中，小片10bh的块10K与亲水性纤维10a在气流中碰撞，由此各个小片10bh进一步分离而提高飞散状态，从而亲水性纤维10a与小片10bh以飞散状态一边混合一边由气流输送，因此，即使形成周边产生有绒毛的小片10bh，或在被供给至管道3的内部之前为多个小片10bh相连的状态，也容易稳定地制造小片10bh和亲水性纤维10a均匀地分布的聚集体100a’。

此外，利用吸收体100的制造方法所制造的吸收体100除了包含亲水性纤维10a以外，还包含吸收性颗粒10c。在输送工序中，除了小片10bh与亲水性纤维10a的碰撞以外，也在将切断工序中所获得的小片10bh和吸收性颗粒10c向聚集用凹部41输送的期间，使小片10bh与吸收性颗粒10c在气流中碰撞，而提高小片10bh的飞散状态。而且，通过气流将小片10bh与吸收性颗粒10c以两者混合的飞散状态输送。

在输送工序中，在沿气流的流动方向的不同位置分别供给吸收性颗粒10c和小片10bh，在比供给小片10bh的位置靠流动方向的上游侧的位置供给吸收性颗粒10c。即，如图4和图5所示，吸收性颗粒散布管36配置在比抽吸嘴58靠管道3的上游侧的位置。在输送工序中，将吸收性颗粒10c从比抽吸嘴58靠管道3的上游侧的位置供给至该管道3的流路30内，将经过抽吸工序后的多个小片10bh从比吸收性颗粒散布管36的配置位置靠管道3的下游侧的位置供给至该管道3的流路30内。而且，在输送工序中，利用在管道3的流路30内流动的气流，将从吸收性颗粒散布管36供给至管道3的流路30内的吸收性颗粒10c，从比供给多个小片10bh的位置靠气流的流动方向的上游侧的位置向旋转筒4的外周面4f输送。

此处，在输送工序中，小片10bh与吸收性颗粒10c合流时，小片10bh的输送速度Vb与吸收性颗粒10c的输送速度Vc不同。吸收性颗粒10c的输送速度Vc中的向下游侧的速度成分Vc1大于小片10bh的输送速度Vb中的向下游侧的速度成分Vb1。其中，所谓吸收性颗粒10c的输送速度Vc中的下游侧的速度成分Vc1是如图9所示那样从侧面侧以投影方式观察管道3时，将输送速度Va分解为水平方向的速度成分Va1和铅垂方向的速度成分Va2时的水平方向的速度成分。在本实施方式的输送工序中，由于吸收性颗粒10c比小片10bh从上游侧供给，因此在小片10bh与吸收性颗粒10c合流时，吸收性颗粒10c的下游侧的速度成分Vc1大于小片10bh的向下游侧的速度成分Vb1。因此，当小片10bh的块10K被供给至管道3的流路30内时，小片10bh的块10K与已经在流动的吸收性颗粒10c发生碰撞。与吸收性颗粒10c碰撞的小片10bh的块10K如图9所示那样，通过与吸收性颗粒10c接触的冲击，从而切断时所形成的绒毛的纠缠等进一步被解开，分离为各个小片10bh并向下游侧以飞散状态输送。在输送工序中，小片10bh的块10K与亲水性纤维10a在气流中碰撞并且也与吸收性颗粒10c碰撞，由此，各个小片10bh更进一步分离而提高飞散状态，从而亲水性纤维10a、小片10bh和吸收性颗粒10c以飞散状态一边混合一边由气流输送，因此，容易稳定地制造亲水性纤维10a、小片10bh和吸收性颗粒10c均匀地分布的聚集体100a’。尤其是，吸收性颗粒10c相比于小片10bh比重较大，因此各个小片10bh容易更进一步分离。

接着，执行聚集工序，该聚集工序使输送工序中所输送的小片10bh聚集在聚集用凹部41而形成聚集体100a’。在聚集工序中，不仅小片10bh，而且亲水性纤维10a和吸收性颗粒10c也聚集在配置于旋转筒4的外周面4f的聚集用凹部41中而形成聚集体100a’。由于在将小片10bh、亲水性纤维10a和吸收性颗粒10c向聚集用凹部41以飞散状态输送的期间将它们混合，因此在聚集用凹部41，小片10bh以在该聚集用凹部41的面方向上分散的状态配置。小片10bh、亲水性纤维10a和吸收性颗粒10c以在该聚集用凹部41的厚度方向上混合的状态聚集。以此方式聚集在聚集用凹部41的聚集体100a’成为如下状态：遍及厚度方向的整个区域重叠的小片10bh的数量互不相同的区域，分别在聚集体100a’的纵向和宽度方向上分散存在。

此外，小片10bh由于为第1方向较长的矩形，因此在输送工序中利用气流在输送方向上被输送时，容易使小片10bh的长边方向(第1方向)朝向气流的流动方向地输送。而且，在聚集工序中，维持该朝向地聚集在移动的聚集用凹部41。因此，容易形成小片10bh的长边方向(第1方向)朝向聚集体100a’的输送方向Y的聚集体100a’(参照图1)。此处，所谓“小片10bh的长边方向朝向气流的流动方向”是指小片10bh的长边方向与流动方向所成的角度处于低于45度的范围内。在本实施方式中，将输送方向Y设为与穿着者的前后方向对应的纵向来制造吸收体。因此，容易形成小片10bh的长边方向朝向吸收体的纵向的聚集体100a’。像这样，小片10bh的长边方向(第1方向)朝向聚集体100a’的输送方向时，容易形成亲水性纤维10a彼此在吸收体的纵向上相连的聚集体100a(参照图1)。若亲水性纤维10a在纵向上相连，则所制造的吸收体100中，体液容易沿纵向扩散，而容易使用吸收体100的整个面。在聚集工序中，优选聚集体100a’中所存在的50％以上的小片10bh中，小片10bh的长边方向朝向聚集体100a’的输送方向，更优选聚集体100a’中所存在的70％以上的小片10bh中，小片10bh的长边方向朝向聚集体100a’的输送方向。所谓“小片10bh的长边方向朝向聚集体100a’的输送方向”是指小片10bh的长边方向与聚集体100a’的输送方向所成的角度处于低于45度的范围内。如此，优选所形成的聚集体100a’中所包含的50％以上的小片10bh中，小片10bh的长边方向朝向吸收体100的纵向，更优选聚集体100a’中所包含的70％以上的小片10bh中，小片10bh的长边方向朝向吸收体100的纵向。

以上述方式，在旋转筒4的聚集用凹部41内形成分散有小片10bh和亲水性纤维的聚集体100a’。以此方式形成的聚集体100a’存在如下情况：由于比亲水性纤维10a大的小片10bh在聚集体100a’的作为一个方向的纵向和宽度方向上分散地聚集(参照图3)，因此在相邻的小片10bh彼此之间产生较大的间隙。本制造方法中将形成在聚集用凹部41内的聚集体100a’遍及旋转筒4的周向(2Y方向)的全周地连续形成。如此，在聚集用凹部41内形成使亲水性纤维10a、合成纤维10b和吸收性颗粒10c聚集而成的聚集体100a’后，如图4所示，进而使旋转筒4旋转，一面利用配置在位于旋转筒4的空间B的外周面4f的按压带7按压聚集用凹部41内的聚集体100a’，一面将其输送至真空输送机8上。

接着，执行包覆工序，该包覆工序将聚集工序中所获得的聚集体聚集体100a’载置在正被输送的带状的包芯片100b上，在该包芯片100b的沿输送方向Y的两侧部，以至少覆盖所载置的该聚集体100a’的沿输送方向Y的两侧部的方式进行回折，从而利用包芯片100b包覆该聚集体100a’。聚集用凹部41内的聚集体100a’如图4和图5所示那样，当来到位于旋转筒4的空间C的真空箱84的相对位置时，通过来自真空箱84的抽吸而从聚集用凹部41脱模。从聚集用凹部41脱模后的聚集体100a’载置在由真空输送机8输送的带状的包芯片100b的一个面上。以此方式在包芯片100b的宽度方向的中央部分上载置沿着输送方向连续地延伸的聚集体100a’。然后，如图4所示，将包芯片100b的沿输送方向的两侧部中的一个侧部用折叠导板(未图示)向宽度方向内侧回折至聚集体100a’上，将另一个侧部用折叠导板向宽度方向内侧回折至聚集体100a’上。执行包覆工序，在包覆工序中，以此方式形成以包芯片100b包覆聚集体100a’而成的带状的吸收体的前体101。

在包覆工序中，被载置在包芯片100b的一个面上的聚集体100a’，就使小片10bh的长边方向(Y方向)朝向聚集体100a’的输送方向的观点而言，优选与包芯片100b一起以在包芯片100b的输送方向上施加有张力的状态在该输送方向上被输送。通过像这样以在包芯片100b的输送方向上施加有张力的状态输送，聚集体100a’在输送方向上被拉伸，但此时主要是小片10bh的数量相对较多且亲水性纤维10a的数量较少的区域、即亲水性纤维10a彼此的连接较弱的区域被拉伸，因此该区域的亲水性纤维10a的存在密度进一步变小。于是，在下述加压工序中，容易形成密度差更大的疏密构造。

接着，执行对聚集体100a’遍及其整体地在厚度方向上进行加压的加压工序。在本实施方式中，将用包芯片100b包覆聚集体100a’而形成的带状的吸收体的前体101导入至加压部700的一对平滑辊701a、701b之间，对该吸收体的前体101遍及其整体地在厚度方向上进行加压。在加压工序中，一边输送前体101，一边沿着输送方向对其进行加压并且遍及宽度方向的整个区域对其进行加压。加压前的前体101如上所述存在如下情况：在聚集体100a’内相邻的小片10bh彼此之间形成大间隙(参照图3)，通过在加压工序中在厚度方向(Z方向)上对前体101进行加压，上述大间隙被压瘪，容易成为构成纤维间的间隙大致均匀化的聚集体100a。因此，能够减少在体吸收体液时妨碍体液的扩散的程度的较大的间隙，从而能够制造吸收性能优异的吸收体。

在加压工序中，就使小片10bh朝向聚集体100a’的输送方向、对前体101的整体均匀地进行加压而形成致密的疏密构造的观点而言，优选一边输送该前体101，一边以在其输送方向上施加有张力的状态对其进行加压。

此外，在聚集工序中，形成了遍及聚集体100a’的厚度方向的整个区域、重叠的多个小片10bh的数量互不相同的区域分别在聚集体100a’的纵向和宽度方向上分散存在的聚集体100a’时，优选在加压工序中以形成疏密构造的程度的加压力进行加压。通过如此进行加压，小片10bh的数量相对较多且亲水性纤维10a的数量较少的区域成为疏区域，小片10bh的数量相对较少且亲水性纤维10a的数量较多的区域成为密区域，从而在聚集体100a形成具有包含合成纤维10b的小片10bh和亲水性纤维10a的存在密度分布的疏密构造。

另外，在加压工序中，就有效的疏密构造的形成和吸收体硬化的平衡的观点而言，优选使用间隔调整装置(未图示)根据前体101的厚度来调整一对平滑辊701a、701b彼此的间隔地对该前体101进行加压。作为一对平滑辊701a、701b彼此的间隔(701d)相对于前体101的厚度(101t)的比率((701d/101t)×100)(参照图5)，优选为1％以上，更优选为5％以上，优选为50％以下，更优选为30％以下，优选为1％以上且50％以下，更优选为5％以上且30％以下。

其后，通过切断装置(未图示)将带状的吸收体在输送方向上以规定间隔切断，而制造各个吸收体100。如此制造的吸收体100如图2所示，具有小片10bh彼此形成的间隙较小且该间隙大致均匀化的疏密构造。若使用包括此种吸收体100的吸收性物品，则能够在稀疏的构造部分快速吸收体液，在致密的构造部分使体液扩散，因此吸收性能提高。

另外，在吸收体100的制造方法中，优选在上述切断工序之前包括加热工序，该加热工序对纤维片10bs进行加热使其比加热前的厚度厚。加热工序例如使用包括加热区(未图示)和冷却区(未图示)的加热部，对纤维片10bs吹送热风或水蒸气而实施加热处理，上述加热区(未图示)具有加热鼓风机(未图示)和热风用抽吸箱(未图示)。通过执行此种加热工序，能够在切断工序中形成厚度变厚的小片10bh，因此，在聚集工序中能够形成亲水性纤维10a的数量更少的区域。通过对以此种方式制造的聚集体100a’在厚度方向上进行加压，容易形成疏密差更大的疏密构造。

纤维片10bs的厚度通过下述方法进行测量。

例如，从纤维片10bs切下规定面积的样品，在施加有0.05kPa的负载的状态下，使用厚度测量器进行测量。作为厚度测量器，例如能够使用奥姆龙(OMRON)公司制造的激光移位计。厚度测量是测量10个点，计算出它们的平均值作为纤维片10bs的厚度。此外，也可以通过利用数字显微镜等将切下的样品的截面放大而测量纤维片10bs的厚度。但是，并不限于上述方法，即使为其他测量方法，也优选实施了加热处理的纤维片10bs的厚度比加热前的纤维片10bs的厚度厚。

就高效地对纤维片10bs进行加热的观点而言，利用加热部所具有的加热鼓风机吹送的热风或水蒸气优选其温度为构成纤维片10bs的合成纤维10b的玻化温度T_g以上，更优选其温度为T_g+3℃以上。另外，作为吹送的热风或水蒸气的上限温度，优选低于构成纤维片10bs的合成纤维10b的熔点T_m，更优选为T_m－3℃以下。

本发明并不限制于上述实施方式，能够适当进行变更。

例如，在上述吸收体100的制造方法中，包括包覆工序，该包覆工序以包芯片100b包覆所形成的聚集体100a’而形成吸收体100的前体101，但也可以不包括包覆工序。在不包括包覆工序时，在加压工序中，只要直接对所形成的聚集体100a’遍及其整体在厚度方向上进行加压即可。

此外，在吸收体100的制造方法中，使用具有一对平滑辊701a、701b的加压部700对前体101的整体在厚度方向上进行加压，但也可以代替一对平滑辊701a、701b而使用一对加压板或一对输送带等加压机构对前体101进行加压。

此外，在吸收体100的制造方法中，包括解纤工序，该解纤工序使用解纤机21将带状的亲水性片10as解纤而获得亲水性纤维10a，但也可以不包括该解纤工序。此外，在吸收体100的制造方法中，使用吸收性颗粒散布管36来供给吸收性颗粒10c，但也可以不供给吸收性颗粒10c。

此外，在本实施方式的切断工序中，如图4所示，使用第1切割辊53和第2切割辊54将纤维片10bs切断而制造相同尺寸的小片10bh，但也可以使用切碎机方式的粉碎装置。但是，在使用切碎机方式形成小片，难以形成全部为一定尺寸的小片，与所需的尺寸产生偏差。若小片的尺寸产生偏差，则在吸收体产生的间隙的大小可能变得不均，而导致吸收体吸收体液时的吸水性能不均。因此，优选将纤维片10bs在第1方向和第2方向上以规定长度切断而形成小片10bh。

此外，也可以不使用切割辊，而使用包括在第1方向(Y方向)进行切断的切割刀51的加压机和包括在第2方向(X方向)进行切断的切割刀52的加压机，将纤维片10bs切断而形成小片10bh。

此外，在本实施方式的切断工序中，如图4所示，使用第1切割辊53和第2切割辊54，但也可以代替2个切割辊而使用在同一周面上具有在第1方向进行切断的切割刀51和在第2方向进行切断的切割刀52的1个切割辊。

此外，所制造的聚集体100a的形状也可以通过变更聚集用凹部41的形状而灵活地变更。此外，也可以对用于合成纤维10b的纤维进行亲水化处理。

关于上述实施方式，进而公开以下的吸收体的制造方法。

＜1＞

一种吸收体的制造方法，该吸收体包含合成纤维，所述吸收体的制造方法包括：输送工序，其使用输送部将包含合成纤维的多个小片输送至聚集部；聚集工序，其使由所述输送工序输送来的多个所述小片聚集于所述聚集部，而形成作为所述吸收体的构成部件的聚集体；和加压工序，其对所述聚集体遍及其整体地在厚度方向上进行加压。

＜2＞

如上述＜1＞记载的吸收体的制造方法，其包括将带状的亲水性片解纤而获得亲水性纤维的解纤工序，在所述输送工序中，将多个所述小片和所述解纤工序中所获得的所述亲水性纤维一边混合一边输送至所述聚集部，在所述聚集工序中，使所述小片和所述亲水性纤维聚集于所述聚集部而形成所述聚集体。

＜3＞

如上述＜2＞记载的吸收体的制造方法，其中，

在所述聚集工序中形成聚集体，该聚集体中，遍及所述聚集体的厚度方向整个区域而重叠的多个所述小片的数量互不相同的区域分别在该聚集体的纵向和与该纵向正交的横向上分散存在，在所述加压工序中，对所述聚集体进行加压，形成在所述聚集体的所述纵向和所述横向分别具有所述亲水性纤维的存在密度分布的吸收体。

＜4＞

如上述＜1＞至＜3＞中任一项记载的吸收体的制造方法，其中，在所述加压工序中使用一对平滑辊，将所述一对平滑辊的间隔调整为相对于所述聚集体的厚度为50％以下而对该聚集体进行加压。

＜5＞

如上述＜1＞至＜4＞中任一项记载的吸收体的制造方法，其中，在所述加压工序中，使用一对平滑辊，所述一对平滑辊彼此的间隔相对于所述聚集体的厚度的比率优选为1％以上，更优选为5％以上，优选为50％以下，更优选为30％以下，优选为1％以上且50％以下，更优选为5％以上且30％以下。

＜6＞

如上述＜1＞至＜4＞中任一项记载的吸收体的制造方法，其中，在所述加压工序中，一边输送所述聚集体，一边在施加有向输送方向的张力的状态下进行加压。

＜7＞

如上述＜1＞至＜5＞中任一项记载的吸收体的制造方法，其包括切断工序，该切断工序将包含所述合成纤维的带状的纤维片在第1方向和与该第1方向交叉的第2方向上以规定长度切断而形成所述小片，在所述聚集工序中，使该切断工序中所形成的多个所述小片聚集而形成所述聚集体。

＜8＞

如上述＜7＞记载的吸收体的制造方法，其中，在所述切断工序中，使用包括在所述第1方向上进行切断的切割刀的第1切割辊，将所述带状的纤维片切断而形成带状的小片连续体，且使用包括在所述第2方向上进行切断的切割刀的第2切割辊，将该带状的小片连续体切断而形成多个所述小片。

＜9＞

如上述＜7＞或＜8＞记载的吸收体的制造方法，其中，所述第1方向是所述切断工序中的输送所述带状的纤维片的方向，所述第2方向是与所述第1方向正交的方向。

＜10＞

如上述＜7＞至＜9＞记载的吸收体的制造方法，其中，所述切断工序中所形成的各所述小片的平均长度优选为0.3mm以上且30mm以下，更优选为1mm以上且15mm以下，进一步优选为2mm以上且10mm以下。

＜11＞

如上述＜7＞至＜10＞中任一项记载的吸收体的制造方法，其中，所述切断工序中所形成的各所述小片的平均宽度优选为0.1mm以上且10mm以下，更优选为0.3mm以上且6mm以下，进一步优选为0.5mm以上且5mm以下。

＜12＞

如上述＜7＞至＜11＞中任一项记载的吸收体的制造方法，其包括加热工序，该加热工序对所述带状的纤维片进行加热而使其比加热前的厚度厚，在所述切断工序中，将通过所述加热工序加热了的所述带状的纤维片切断而形成所述小片。

＜13＞

如上述＜12＞记载的吸收体的制造方法，其中，在所述加热工序中，对所述带状的纤维片吹送热风或水蒸气而进行加热。

＜14＞

如上述＜13＞记载的吸收体的制造方法，其中，所述热风或所述水蒸气的温度优选为构成所述纤维片的所述合成纤维的玻化温度T_g以上，进而优选为T_g+3℃以上，且优选低于构成所述纤维片的合成纤维的熔点T_m，更优选为T_m-3℃以下。

＜15＞

如上述＜1＞至＜16＞中任一项记载的吸收体的制造方法，其中，在所述输送工序中，利用在所述输送部内产生的气流输送多个所述小片。

＜16＞

如上述＜15＞记载的吸收体的制造方法，其中，使用一个方向上较长的矩形的所述小片，在所述输送工序中，以所述小片的长边方向朝向所述气流的流动方向的方式输送所述小片。

＜17＞

如上述＜16＞记载的吸收体的制造方法，其中，在所述聚集工序中，以存在于所述聚集体中的所述小片的50％以上的该小片的长边方向朝向所述聚集体的输送方向的方式聚集于所述聚集部，而形成所述聚集体。

＜18＞

如上述＜17＞记载的吸收体的制造方法，其中，在所述聚集工序中，优选存在于上述聚集体中的上述小片中，50％以上的该小片的长边方向朝向该聚集体的输送方向，更优选存在于上述聚集体中的所述小片中，70％以上的该小片的长边方向朝向该聚集体的输送方向。

＜19＞

如上述＜17＞或＜18＞记载的吸收体的制造方法，其中，在所述聚集工序中，优选所述聚集体中所包含的所述小片中，50％以上的该小片的长边方向朝向所述吸收体的纵向，更优选所述聚集体中所包含的所述小片中，70％以上的该小片的长边方向朝向所述吸收体的纵向。

＜20＞

如上述＜1＞至＜19＞中任一项记载的吸收体的制造方法，其包括包覆工序，该包覆工序用包芯片包覆所述聚集工序中形成的所述聚集体。

＜21＞

如上述＜20＞记载的吸收体的制造方法，其中，在所述包覆工序中，将所述聚集体载置在被输送的带状的所述包芯片上，在该包芯片的沿输送方向的两侧部，以至少覆盖所载置的该聚集体的沿输送方向的两侧部的方式将所述包芯片的沿输送方向的两侧部回折，从而用该包芯片包覆该聚集体。

＜22＞

如上述＜21＞记载的吸收体的制造方法，其中，在所述包覆工序中，将载置在所述包芯片的一个面上的所述聚集体与所述包芯片一起以在该包芯片的输送方向上施加有张力的状态输送。

＜23＞

如上述＜20＞至＜22＞中任一项记载的吸收体的制造方法，其中，在所述加压工序中，对由所述包芯片包覆的所述聚集体进行加压。

产业上的可利用性

根据本发明，能够制造吸收性能优异的吸收体。

Claims (21)

1.一种吸收体的制造方法，该吸收体包含合成纤维，

所述吸收体的制造方法的特征在于，包括：

输送工序，其使用输送部将包含合成纤维的多个小片输送至聚集部；

聚集工序，其使由所述输送工序输送来的多个所述小片聚集于所述聚集部，而形成作为所述吸收体的构成部件的聚集体；和

加压工序，其对所述聚集体遍及其整体地在厚度方向上进行加压。

2.如权利要求1所述的吸收体的制造方法，其特征在于：

包括将带状的亲水性片解纤而获得亲水性纤维的解纤工序，

在所述输送工序中，将多个所述小片和所述解纤工序中所获得的所述亲水性纤维一边混合一边输送至所述聚集部，

在所述聚集工序中，使所述小片和所述亲水性纤维聚集于所述聚集部而形成所述聚集体。

3.如权利要求2所述的吸收体的制造方法，其特征在于：

在所述聚集工序中形成聚集体，该聚集体中，遍及所述聚集体的厚度方向整个区域而重叠的多个所述小片的数量互不相同的区域分别在该聚集体的纵向和与该纵向正交的横向上分散存在，

在所述加压工序中，对所述聚集体进行加压，形成在所述聚集体的所述纵向和所述横向分别具有所述亲水性纤维的存在密度分布的吸收体。

4.如权利要求1～3中任一项所述的吸收体的制造方法，其特征在于：

在所述加压工序中使用一对平滑辊，

将所述一对平滑辊的间隔调整为相对于所述聚集体的厚度为50％以下而对该聚集体进行加压。

5.如权利要求1～4中任一项所述的吸收体的制造方法，其特征在于：

在所述加压工序中，一边输送所述聚集体，一边在施加有向输送方向的张力的状态下进行加压。

6.如权利要求1～5中任一项所述的吸收体的制造方法，其特征在于：

包括切断工序，该切断工序将包含所述合成纤维的带状的纤维片在第1方向和与该第1方向交叉的第2方向上以规定长度切断而形成所述小片，

在所述聚集工序中，使该切断工序中所形成的多个所述小片聚集而形成所述聚集体。

7.如权利要求6所述的吸收体的制造方法，其特征在于：

在所述切断工序中，使用包括在所述第1方向上进行切断的切割刀的第1切割辊，将所述带状的纤维片切断而形成带状的小片连续体，且使用包括在所述第2方向上进行切断的切割刀的第2切割辊，将该带状的小片连续体切断而形成多个所述小片。

8.如权利要求6或7所述的吸收体的制造方法，其特征在于：

所述第1方向是所述切断工序中的输送所述带状的纤维片的方向，所述第2方向是与所述第1方向正交的方向。

9.如权利要求7或8所述的吸收体的制造方法，其特征在于：

在所述切断工序中形成的各所述小片的平均长度为0.3mm以上且30mm以下。

10.如权利要求7～9中任一项所述的吸收体的制造方法，其特征在于：

在所述切断工序中形成的各所述小片的平均宽度为0.1mm以上且10mm以下。

11.如权利要求6～10中任一项所述的吸收体的制造方法，其特征在于：

包括加热工序，该加热工序对所述带状的纤维片进行加热而使其比加热前的厚度厚，

在所述切断工序中，将通过所述加热工序加热了的所述带状的纤维片切断而形成所述小片。

12.如权利要求11所述的吸收体的制造方法，其特征在于：

在所述加热工序中，对所述带状的纤维片吹送热风或水蒸气而进行加热。

13.如权利要求12所述的吸收体的制造方法，其特征在于：

所述热风或所述水蒸气的温度为构成所述纤维片的所述合成纤维的玻化温度T_g以上且低于熔点T_m。

14.如权利要求1～13中任一项所述的吸收体的制造方法，其特征在于：

在所述输送工序中，利用在所述输送部内产生的气流输送多个所述小片。

15.如权利要求14所述的吸收体的制造方法，其特征在于：

使用一个方向上较长的矩形的所述小片，

在所述输送工序中，以所述小片的长边方向朝向所述气流的流动方向的方式输送所述小片。

16.如权利要求15所述的吸收体的制造方法，其特征在于：

在所述聚集工序中，以存在于所述聚集体中的所述小片的50％以上的该小片的长边方向朝向所述聚集体的输送方向的方式聚集于所述聚集部，而形成所述聚集体。

17.如权利要求16所述的吸收体的制造方法，其特征在于：

所述聚集体中所包含的所述小片中，50％以上的该小片的长边方向朝向所述吸收体的纵向。

18.如权利要求1～17中任一项所述的吸收体的制造方法，其特征在于：

包括包覆工序，该包覆工序用包芯片包覆所述聚集工序中形成的所述聚集体。

19.如权利要求18所述的吸收体的制造方法，其特征在于：

在所述包覆工序中，将所述聚集体载置在被输送的带状的所述包芯片上，在该包芯片的沿输送方向的两侧部，以至少覆盖所载置的该聚集体的沿输送方向的两侧部的方式将所述包芯片的沿输送方向的两侧部回折，从而用该包芯片包覆该聚集体。

20.如权利要求19所述的吸收体的制造方法，其特征在于：

在所述包覆工序中，将载置在所述包芯片的一个面上的所述聚集体与所述包芯片一起以在该包芯片的输送方向上施加有张力的状态输送。

21.如权利要求18～20中任一项所述的吸收体的制造方法，其特征在于：

在所述加压工序中，对由所述包芯片包覆的所述聚集体进行加压。