JP6782129B2 - 吸収体の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は吸収体の製造方法、特にパルプ繊維と合成繊維との混合層を有する吸収体の製造方法に関する。

生理用ナプキンや使い捨ておむつ等の吸収性物品において、液保持部である吸収体が、短繊維のパルプ繊維と長繊維の合成繊維との混合層を有するものがある。この混合層は、吸収体における液吸収に関し種々の好ましい作用を奏する。
例えば、薄型の吸収性物品において、薄型化による付け心地の向上とともに、混合層を含む吸収体が、表面材側で液を広げさせないピンポイント高速吸収を実現する。これは、混合層を肌面側に、合成繊維を含まないパルプ繊維層を非肌面側に配した場合に、混合層が、長繊維である合成繊維の弾力性によりパルプ繊維層よりも低密度な層となり、両層間に繊維の粗密勾配が生じることによる。ピンポイント高速吸収された液は、パルプ繊維層の毛管力で拡散され、吸収体の非肌面側の広い範囲で吸収保持される。これにより、薄型化による付け心地の向上とともに、肌のドライ感、液漏れしないしっかり吸収を、使用者が実感することができる。また、粗な構造における合成繊維の弾力性で、薄くても吸収体の肌側が柔軟でクンション性を有し肌に優しい感触を与える。このような作用は、合成繊維の特性により、液が入っても混合層の粗な構造が維持さることで持続する。

従来、合成繊維とパルプ繊維とを混合する技術についていくつか提案されている。
例えば、特許文献１には、合成繊維のシートから得た解繊糸を用い、該合成繊維の解繊糸とシートパルプとをコーミングロールで短繊維化して混合する方法が記載されている。特許文献２には、第１の解繊機で解繊した合成繊維を一時貯留した後、これとは別に第２の解繊機で解繊したパルプ繊維とを混合することが記載されている。この混合物を積繊機に送る供給ケーシングにおいて、ケーシング形状を所定のものとしたり、大気導入用ダンバーを全開に設定したりすることが記載されている。特許文献３には、パルプ繊維原反シートと合成繊維原反シートとを重ねて解繊装置に導入する方法、予め合成繊維とパルプ繊維とを所定割合で混入した混合原反シートを作製し解繊機に導入する方法が記載されている。特許文献４にも、所定割合で混合したウェブシートを解繊することが記載されている。
一方、特許文献５には、同種の繊維シートを複数積層した積層体の解繊方法において、積層体の最下方のシートを他の積層シートよりも遅い速度で繊維化装置に送ることで、解繊時の塊の発生を抑えることが記載されている。

特許第２５１５７４８号公報 特開２００６−３４５９８１号公報 特許第４５２２３４９号公報 特許第４５７０１５３号公報 特開昭５２−１５６０６号公報

前述した吸収体の混合層では、合成繊維とパルプ繊維とを所望の比率で、かつ均一に混合したものが求められる。しかし、合成繊維とパルプ繊維とは繊維長が異なり、製造過程において、それぞれの繊維種ごとに凝集することがあるため、上記の均一な混合の実現は容易ではない。特許文献１のようなコーミングロールによる合成繊維の短繊維化では、前述した低密度な混合層を得難くなり好ましくない。特許文献２のように別々に解繊させたものをダクト内で合流させると、比較的に繊維長の長い合成繊維は、解繊されてからダクト内合流部まで飛散する間に繊維同士が衝突して絡み合い、凝集体を形成する可能性があるために均一混合が難しい。例えば、図１０に示すように、２つの解繊手段７０１、７０２を用い、これに合わせてダクト８３０が二股に分かれたものがある。解繊手段７０１、７０２それぞれで合成繊維シート１、パルプ繊維シート２を合成繊維１Ａ、パルプ繊維２Ａに解繊して、ダクト８３０での合流地点８３３で混合させると、それまでに合成繊維１Ａの凝集体１Ｇが形成され徐々に大きくなる。この凝集体１Ｇの形成が積繊体のムラの原因となり、合成繊維１Ａとパルプ繊維２Ａとの均一混合層の形成を阻害する。また、別々の解繊は、設備の増設を伴うため設備負荷が高い。従来の設備で均一混合するためには、合成繊維シートとパルプ繊維シートとを１つの解繊機で一緒に解繊してそのまま混合、積繊することが好ましい。
しかし、一般的に、合成繊維シートの坪量がパルプ繊維シートの坪量よりも圧倒的に小さいため（例えば１０倍程度の坪量差）、特許文献３のように同時解繊をしても、合成繊維の比率を高めて両種の繊維の所望の混合比での均一混合が難しい。所望の混合比とするために、特許文献３及び４のように専用の原反材料を用いることは、原材料コストやオペレーティング、管理等の点で生産性を大きく阻害する可能性があり好ましくない。また、合成繊維シート１枚当たりの坪量を高めることは、不織布製造設備能力（カード機処理能力、熱処理能力等）の点で難しい。加えて、坪量を高めると合成繊維シート厚みが非常に厚くなるために、原反（ロール状の巻物）にした際の巻長さが短くなってしまい、原反の掛け替え（いわゆる、紙継ぎ）が増え、生産性を大きく阻害する可能性がある。
このような合成繊維シートとパルプ繊維シートとのシート坪量の違いによる混合比率の問題は、前記特許文献１〜５に示すような従来の解繊技術においては着目されていない。

本発明は、この問題を解決して、製造コストを高めることなく、合成繊維とパルプ繊維との所望の比率での均一混合を効率的に行うことができる吸収体の製造方法に関する。

本発明は、帯状の合成繊維シートと帯状のパルプ繊維シートとを解繊手段により解繊する解繊工程と、該解繊により得られた合成繊維及びパルプ繊維を混合積繊する混合積繊工程とを含む吸収体の製造方法であって、前記解繊工程が、前記合成繊維シートを複数層に積層した状態で前記パルプ繊維シートとともに解繊して行われる、吸収体の製造方法を提供する。

本発明の吸収体の製造方法によれば、製造コストを高めることなく、合成繊維とパルプ繊維との所望の比率での均一混合を効率的に行うことができる。

本発明の吸収体の製造方法を実施するのに好ましい、吸収体の製造装置の一例のうち、解繊工程を実施する合成繊維シートの供給手段、パルプ繊維シートの供給手段及び解繊手段を示した概略構成図である。 本発明の吸収体の製造方法を実施するのに好ましい、吸収体の製造装置の一例のうち、混合積繊工程を実施する混合積繊手段を図１に示す解繊手段とともに示した概略構成図である。 スリットによる合成繊維シート原反の積層を実施する積層手段の概略構成図であり、（Ａ）は平面図であり、（Ｂ）は側面図である。 折り重ねによる合成繊維シート原反の積層を実施する積層手段の要部を示す概略構成図である。 図４に示す積層手段を用いて合成繊維シートを折り重ねる工程を示す図であり、（Ａ）は、前記折り重ね工程を、図４の積層手段の上方から見た状態として示す模式的俯瞰図であり、（Ｂ）は、前記折り重ね工程を、図４の積層手段の側方から見た状態として示す模式的側面図であり、また、（Ｂ）における（ｉ）はフィードニップロール手前での合成繊維シートの折り畳み状態を模式的に示す部分拡大図であり、（ｉｉ）はフィードニップロール通過後の合成繊維シートの捻られた状態を模式的示す部分拡大図である。 合成繊維被解繊シートとパルプ繊維シートとを積層して解繊手段へ供給する工程を示す図である。 合成繊維被解繊シートの形成過程におけるシール一体化の工程を示す図である。 混合積繊工程における複数層の積繊体を形成する工程の一例を示す図である。 混合積繊工程における複数層の積繊体を形成する工程の別の一例を示す図である。 従来の、合成繊維とパルプ繊維との混合積繊体を形成する工程を示す図である。

本発明に係る吸収体の製造方法の好ましい一実施形態について、図１〜９を参照しながら、以下に説明する。

本実施形態の吸収体の製造方法は、帯状の合成繊維シート１と帯状のパルプ繊維シート２とを解繊する工程（以下、解繊工程Ｃ１ともいう。）と、解繊により得られた合成繊維１Ａ及びパルプ繊維２Ｂを混合積繊する工程（以下、混合積繊工程Ｃ２ともいう。）とを有する。

解繊工程Ｃ１では、合成繊維シート１は、複数層に積層された状態で、パルプ繊維シート２とともに解繊される。合成繊維シート１を積層状態にすることで高坪量化を図ることができる。これにより、合成繊維シート１の解繊量（合成繊維１Ａの供給量）を高めることができ、混合積繊工程Ｃ２における、合成繊維１Ａとパルプ繊維２Ａとの所望の比率での混合積繊を可能にする。すなわち、所望の混合比率にするための特別なシート原料の作製や設備増設などを必要とすることなく、既存の合成繊維シート１を用いることで、合成繊維１Ａの供給量を高めることができる。このように、合成繊維１Ａの供給量を任意に高めるために合成繊維シート１を積層する工程の詳細については後述する。なお、合成繊維シート１のうち、積層前後の状態を特に区別する場合、複数層に積層された状態のものを合成繊維被解繊シート１２といい、積層される前の状態のものを合成繊維シート原反１１という。したがって、合成繊維シートは、合成繊維シート原反１１及び合成繊維被解繊シート１２のいずれをも含む。「合成繊維シートを複数層に積層した状態」にするとは、「合成繊維被解繊シート」を形成することを意味し、「積層状態にされた合成繊維シート」とは「合成繊維被解繊シート」を意味する。

本実施形態において、解繊工程Ｃ１と混合積繊工程Ｃ２とは連続的になされ、両工程の間に、解繊した繊維の一時貯留部からの空気搬送の工程は介在しない。そのため、解繊されると直ぐに混合されるよう、高坪量化された合成繊維被解繊シート１２はパルプ繊維シート２とともに解繊される。すなわち、前記両シートが同時解繊される。ここでいう「同時解繊」とは、解繊により得られた前記２種の合成繊維１Ａ及びパルプ繊維２Ａが一時貯留されることなく直ちに混合が開始され、そのまま混合積繊工程Ｃ２へと移行することが可能な程度に、時間的、空間的に近い関係にある状態での解繊をいう。例えば、合成繊維被解繊シート１２及びパルプ繊維シート２の２種類のシートの解繊を１つの解繊手段で行うようにしてもよい。その具体例としては、１つの解繊手段を用いて、合成繊維被解繊シート１２とパルプ繊維シート２とが積層されて一緒に解繊される形態が挙げられる。また、積層されないまでも、混合積繊工程Ｃ１の上流側で、１つの解繊手段を用いて、合成繊維被解繊シート１２とパルプ繊維シート２とが近い位置で解繊される形態が挙げられる。
また、本実施形態では、合成繊維やパルプ繊維のシート状物を原料として用いる。該シート状物は製造工程における原料の取り扱い性（作業性）に優れ、製造工程への導入までの繊維の飛散防止等の管理の煩雑さを回避できる。加えて、シート状物の解繊時には、解繊により得られた合成繊維１Ａとパルプ繊維２Ａはダクト内で飛散状態になりやすく、そのまま混合積繊工程Ｃ２に移行するので混合性が高い。また、前述のとおり一時貯留部からの空気搬送が無いので、繊維の凝集がないまま上記の飛散混合がなされ、この点からも、本実施形態の製造方法は均一な混合に貢献する。

このような本実施形態の吸収体の製造方法について、該製造方法に好ましく用いられる製造装置の一例とともに詳述する。

図１及び２は、本実施形態の吸収体の製造方法に好ましく用いられる製造装置の一例の、吸収体の製造装置１００が示されている。吸収体の製造装置１００は、合成繊維シート１の供給手段５０、パルプ繊維シート２の供給手段６０、解繊手段７０、混合積繊手段８０が順に配されている。

前述した解繊工程Ｃ１は、合成繊維シート１の供給手段５０、パルプ繊維シート２の供給手段６０、及び解繊手段７０により実施される。また、混合積繊工程Ｃ２は、混合積繊手段８０により実施される。各手段の連携により、解繊により得られた合成繊維１Ａ及びパルプ繊維２Ａの一時貯留なく、解繊工程Ｃ１と混合積繊工程Ｃ２とが連続して実施される。

まず、解繊工程Ｃ１を実施する合成繊維シート１の供給手段５０、パルプ繊維シート２の供給手段６０、及び解繊手段７０について以下に説明する。

合成繊維シート１の供給手段５０は、合成繊維シート１の高坪量化を図り、解繊手段７０による解繊量を所望のものとするよう調整する。
具体的には、供給手段５０は、合成繊維シート原反１１から合成繊維被解繊シート１２を形成する積層手段５１と、合成繊維被解繊シート１２の解繊手段７０への送給速度を制御する送給手段５８とを有する。積層手段５１の上流側では、合成繊維シート原反１１はロール状に巻かれた状態で原反巻出機（図示せず）に設置されており、送給手段５８によるシート搬送速度に合わせて巻き出される。なお、図示しないが、合成繊維シート原反１１が終端を迎えるときに次の新たな別の合成繊維シート原反１１を続けて供給可能にする紙継ぎ機構を備えることが好ましい。例えば、別の原反巻出機を配置し、前記終端を検知できるセンサーや、現在稼働中の原反巻出機の合成繊維シート原反１１のロール径を検知するセンサーにより、タイミングよく新たな別の合成繊維シート原反１１を繰り出せるようにすることや、溶断シール装置により旧合成繊維シート原反の終端部と新合成繊維シート原反の先端部を接合させることなどが挙げられる。

積層手段５１は、１つの合成繊維シート原反１１から複数層に積層した合成繊維被解繊シート１２を形成する手段である。これにより解繊手段７０に供給される合成繊維被解繊シート１２の高坪量化が図れる。すなわち、積層手段５１による積層が、解繊して得られる合繊繊維１Ａの、パルプ繊維２Ａに対する所望の比率への調整を可能にする。

なお、積層による合成繊維被解繊シート１２の形成は、本実施形態のように１つの合成繊維シート原反１１から行う方法に限らず、複数の合成繊維シート原反１１を積層して行う方法であってもよい。ただし、複数の合成繊維シート原反１１を用いた場合の、搬送方向における積層ずれ等で各原反間での紙切れのタイミングがずれたりすることが考えられる。そのため、解繊手段７０へのシート供給量の変動や、紙継ぎの煩雑さを考慮すれば、１つの合成繊維シート原反１１から合成繊維被解繊シート１２を形成することが好ましい。この場合、形成された合成繊維被解繊シート１２の高坪量化、解繊量の増加の観点から、合成繊維シート原反１１は、パルプ繊維シート２よりも幅広であることが好ましく、積層数に応じて幅方向の長さを決めることが好ましい。

本実施形態において、積層手段５１による積層方法の具体例としては、例えば、図１並びに図３（Ａ）及び（Ｂ）に示す積層手段５２による積層方法や、図４並びに図５（Ａ）及び（Ｂ）に示す積層手段５７による積層方法などが挙げられる。

図１並びに図３（Ａ）及び（Ｂ）に示す積層手段５２では、繰り出される合成繊維シート原反１１を搬送方向に沿ってスリットして複数条の合成繊維シート帯１３を形成し、複数条の合成繊維シート帯１３を重ね合せて積層する。この積層手段５２は、スリットロール５３とこれに対向配置されるアンビルロール５４、スリットしたものを上下方向に拡幅し搬送軌道の変更（トラックシフト）を行う複数の拡幅ロール５５、積層した状態を安定化させる一対のフィードニップロール５６、５６を備える。スリットロール５３は、ロール周面方向に沿って配されたスリット刃５３Ａをロール軸方向に複数間隔を開けて配置したものである。
このスリットロール５３とアンビルロール５４との間に合成繊維シート原反１１が供給されると、スリット刃５３Ａにより、該合成繊維シート原反１１に搬送方向（長手方向）に沿った切込みが幅方向に複数条形成される。すなわち、複数条の合成繊維シート帯１３が形成される。
拡幅ロール５５は、スリットして形成された複数条の合成繊維シート帯１３を、互いに上下に離間するように拡幅する。次いで、シート搬送方向に対して略４５度に傾けたターンバー等の手段を用いて搬送路の幅方向の軌道変更を行って、複数条の合成繊維シート帯１３を積層する。最後に、フィードニップロール５６、５６によって、積層した状態の合成繊維シート帯１３を加圧してその積層状態を安定化させ、解繊手段７０へ送給される合成繊維被解繊シート１２を形成する。
この積層手段５２による積層方法によれば、積層枚数に制限なく、スリットロール５３のスリット刃５３Ａの数を変更して、任意に設定することができる。

一方、図４並びに図５（Ａ）及び（Ｂ）に示す積層手段５７では、繰り出される合成繊維シート原反１１を幅方向に折り重ねて積層する。この積層手段５７は、具体的には、台形状の傾斜ガイド５７１、垂直ガイド５７４〜５７７、一対のフィードニップロール５６、５６を備える。垂直ガイド５７４〜５７７は、合成繊維シートの上方及び下方からシートを山谷形状に押し込む位置関係に交互に配された板状の機構である。垂直ガイド５７４、５７６の群は、合成繊維シート原反１１の上方から該シートを谷折り形状に押し込む配置とされ、垂直ガイド５７５、５７７の群は、合成繊維シート原反１１の下方から該シートを山折り形状に押し込む配置とされている。また、上下に分かれた垂直ガイドの各群は互いに、その上下方向において一部重複する高さ配置とされている。
この形態においては、合成繊維シート原反１１は、まず、傾斜ガイド５７１の傾斜面５７２に沿って搬送されつつ、傾斜ガイド５７１の両側縁部５７３、５７３に沿って折り曲げられる。さらに、合成繊維シート原反１１は、垂直ガイド５７４〜５７７により搬送方向に沿った山折り、谷折りが幅方向に交互に施されていく。これにより、折り重ねられた合成繊維シート原反１１のシート面は、傾斜ガイド５７１へ向けて搬送されるシート面に対して垂直な配置となる（図５（Ｂ）（ｉ）の部分拡大図）。さらに、図示しない駆動原（モータ）に直結したフィードニップロール５６、５６の回転作動により、シートを加圧し、折り重ねによる積層状態を安定化させて、合成繊維被解繊シート１２を形成する。この積層は、上記のように２回以上の折り重ねに限らず、１回の折り返しでもよい。１回の折り返しは、合成繊維シート原反１１の幅方向の中央を軸にして折り返される。この折り返し数は、前述の垂直ガイドの配置数により適宜設定することができる。
次いで、合成繊維被解繊シート１２を、フィードニップロール５６と後述の送給手段５８との間で、パルプ繊維シート２と平行になるように捻り（図５（Ｂ）（ｉｉ）の部分拡大図）、解繊手段７０へ送給する。
この積層手段５７による積層方法によれば、一度に複数の積層状態を作り出すことができ好ましい。また、スリット装置等が不要で、ガイドを設置するだけで積層化が可能なため、前述の積層手段５２よりも省スペース化が可能となる。

送給手段５８は、図１に示すように、積層手段５１により形成された合成繊維被解繊シート１２の解繊手段７０への送給速度を制御する。これは、後述するパルプ繊維シート２の供給手段６０における送給手段６１及び６２とは独立した機構である。すなわち、送給手段５８は、送給手段６１及び６２とは非連動で、合成繊維被解繊シート１２のみの送給速度を好適に制御する。
具体的には、送給手段５８は、対向する１対のロール５８Ａ、５８Ｂを有し、少なくとも一方のロール、例えばロール５８Ａは図示しない駆動装置により回転される構成を有する。ロール５８Ａ、ロール５８Ｂはニップ式のロールである。上記駆動装置としては、例えばサーボモータが挙げられる。合成繊維被解繊シート１２とのスリップを防止する観点から、ロール５８Ａ、ロール５８Ｂの両方が駆動装置により回転されていることが好ましい。この場合、ロール５８Ａ、ロール５８Ｂを直接駆動装置により駆動してもよいし、一方のロールを駆動装置で駆動し他方のロールにはギヤ等の伝道手段で駆動を伝達してもよい。また、ロール５８Ａ、ロール５８Ｂは、合成繊維被解繊シート１２とのスリップを一層防止する観点から、その表面に軸方向の溝が全周にわたり形成され、滑りにくくしてもよい。なお、送給手段５８は、ロール５８Ａ、ロール５８Ｂの他、合成繊維被解繊シート１２の搬送を補助するロールを有していてもよい。

本実施形態のように、送給手段５８による合成繊維被解繊シート１２単独の送給制御に限らず、合成繊維被解繊シート１２及びパルプ繊維シート２を解繊手段７０へ一緒に送給制御するようにしてもよい。例えば、図６に示すような、駆動装置（図示せず）を伴うロール９１Ａ、９１Ｂ間で、合成繊維被解繊シート１２及びパルプ繊維シート２を積層して解繊手段７０への送給を制御する方法であってもよい。図６の場合、合成繊維被解繊シート１２の送給速度とパルプ繊維シート２の送給速度が同じになる。

しかし、解繊して得られる合成繊維１Ａとパルプ繊維２Ａとの混合比の調整の観点からは、本実施形態のように送給手段５８、６１及び６２による合成繊維被解繊シート１２及びパルプ繊維シート２の解繊手段７０への送給をそれぞれ独立に制御することが好ましい。これにより、合成繊維被解繊シート１２の解繊手段７０への送給量を、パルプ繊維シート２の送給量の制御とは独立して自在に設定変更できる。すなわち、送給手段５８が、積層手段５１による合成繊維シートの高坪量化と併せて、解繊手段７０で得られるパルプ繊維２Ａの供給量に対し、合成繊維１Ａの供給量を自在に調整できる。例えば、積層手段５１による高坪量化では調整しきれない合成繊維１Ａの供給量の微調整や、積層による高坪量化以上に合成繊維１Ａの供給量を増加させる調整などを送給手段５８で行うことができる。
通常、合成繊維シート原反１１の坪量は、パルプ繊維シート２の坪量の約１０分の１以下であることが多い。このような原材料を用いるとき、積層化せずに合成繊維シート１枚で供給速度を上げて所望の混合比率へと調整しようとすると、合成繊維の比率が高い場合、供給速度が過大となり、解繊手段による合成繊維シートの解繊状態が悪化することが懸念される。これに対し、積層により形成された合成繊維被解繊シート１２を用いることで、送給速度を少し上げるだけで、解繊手段７０の解繊による合成繊維１Ａの供給量を、パルプ繊維２Ａの供給量に近づけて所望の混合比率へと調整することができ、且つ解繊不良の発生を防止できる点で好ましい。つまり、合成繊維１Ａとパルプ繊維２Ａとの供給量の差を、合成繊維シート原反１１の積層（高坪量化）だけで賄うのではなく、該積層と送給速度の上昇との組み合わせで達成することができる。

さらに本実施形態において、解繊工程の前工程に、積層状態にされた合成繊維シート１の各層間をシール一体化する工程を具備することが好ましい。これを実施する手段として、積層手段５０のフィードニップロール５６、５６が、前記シール一体化の機能を有することが好ましい。これにより、積層状態にされた合成繊維シート１（合成繊維被解繊シート１２）の各層間を一体化させた状態で解繊することができる。
具体的には、例えば、フィードニップロール５６、５６の少なくとも一方の表面を凹凸にしたエンボスロールとする。すなわち、図７に示すように、エンボスロールはその周面に複数の凸部５６Ａを有し、該エンボスロールを用いて、複数の凸部５６Ａにより、合成繊維シート原反１１を基に積層状態にしたもの（例えば、スリットして積層したものや折り重ねにより積層したもの、又は複数の合成繊維シート原反１１を積層させたもの。すなわち合成繊維被解繊シート１２である。）を点状に熱圧着してエンボス部（圧着された部分）を複数形成する。複数のエンボス部において、合成繊維シート原反１１を積層したものをシール一体化する。あるいは、フィードニップロール５６、５６をフラットロール（図示せず）とし、一対のフラットロール間で、合成繊維シート原反１１を積層したもの全体を熱圧着してシール一体化する。

ここでいう「シール一体化」とは、熱圧着による合成繊維同士の仮シールであり、合成繊維は溶融することなく軟化させる程度の温度で圧着させることをいう。すなわち、合成繊維の融点未満の温度でのシール一体化であり、シールされた部分において、合成繊維の繊維状態がフィルム化されずに維持された一体化である。なお、このシール状態のひとつの目安としては、シールされた部分を剥がす際の剥がれ方が、材料破断ではなく層間剥離（界面剥離）になっている状態である。詳述すると、合成繊維シート１を構成している合成繊維が、シールされた部分（エンボス部）において、繊維としての形態を失うことがない状態で、エンボス部の周辺域における合成繊維よりも密に集合している。合成繊維がエンボス部において密に集合している状態は、電子顕微鏡等を使用してエンボス部とその周辺域とを拡大して観察することによって確認することができる。電子顕微鏡で確認した場合、本実施形態では、合成繊維の繊維状態がフィルム化されずに維持された一体化であるので、エンボス部における合成繊維を一本ずつ確認することができる。

このような一体化がなされて形成された合成繊維被解繊シート１２は、シート全体の伸度が低下する。しかし、繊維状態は維持されているので、解繊により得られる合成繊維１Ａの本来の弾性は残ったままとなる。

このシート全体の伸度低下は、解繊時の次のような問題を解決して、解繊不良を抑えることができる。これにより、送給手段５８による、合成繊維被解繊シート１２の送給安定化を可能とし、また、高速送給を可能とする。
上記の問題とは、通常、合成繊維被シート１が伸びやすく破断しやすい性質を有するため、解繊時に、繊維単位ではなく、シートの一部分がちぎれたような小片が発生することである。この小片が解繊不良片である。この解繊不良片が、解繊により得られた合成繊維１Ａの供給ムラを発生させる原因となり、結果、パルプ繊維２Ａとの混合ムラとなり均一混合を阻害する要因となる。この場合、得られた吸収体における混合層による所望の吸収性能が発現しない可能性がある。
これに対し、合成繊維被解繊シート１２のシール一体化による伸度低下が、解繊時のシート伸びを抑えて、解繊不良片の発生を抑制する。したがって、上記のシール一体化が、積層により形成された合成繊維被解繊シート１２の解繊ムラを抑制し、均一混合に貢献する。このことが送給手段５８による高速送給を可能にする。すなわち、シール一体化が、合成繊維被解繊シート１２を用いた合成繊維の供給増量等の任意制御を、より良好な解繊状態で可能にする。

このようにシール一体化により、合成繊維被解繊シート１２全体の伸度（みかけ伸度）が低下するため、様々な伸度の合成繊維からなるシートを原料として用いることができる。すなわち、材料の制約がなく、選択の幅が広がる。
また、前述のとおり繊維状態は維持されているので、解繊により得られた合成繊維１Ａの本来の弾性は残ったままとなる。そのため、解繊で得られた合成繊維１Ａの弾性による、パルプ繊維２Ａとの低密度な混合層の形成や、該混合層のクッション性の付与が可能となる。すなわち、解繊不良片の発生の抑制のために伸度低下しても、得られる吸収体の品質を低下させずに維持することができる。

上記の伸度（みかけ伸度）の低下の作用の観点から、エンボスロールによるシール一体化の場合、エンボス部のピッチは小さいほど好ましい。具体的には、前記ピッチは、１ｍｍ以上が好ましく、また上限は、２０ｍｍ以下が好ましく、２０ｍｍ以下がより好ましく、５ｍｍ以下が更に好ましい。具体的には、１ｍｍ以上２０ｍｍ以下が好ましく、１ｍｍ以上１０ｍｍ以下がより好ましく、１ｍｍ以上５ｍｍ以下が更に好ましい。また、同様の観点から、フラットロールによるシート全面でのシール一体化が特に好ましい。

一方、パルプ繊維シート２の供給手段６０は、パルプ繊維シート２を解繊手段７０へ供給する手段である。通常用いられる種々の装置から構成することができる。図１では、パルプ繊維シート２の解繊手段７０への送給速度を制御する２組の送給手段６１、６１及び送給手段６２、６２を有する。具体的には、送給手段５８と同様の装置を用いることができる。なお、供給手段６０は、前記２組の送給手段の他、パルプ繊維シート２の搬送を補助するロールを有していてもよい。
前記２組の送給手段は、紙継ぎ時を除いては、それぞれ交互に稼働するようにされている。すなわち、２つパルプ繊維シート２１、２２のロール状原反（図示せず）を製造ラインに配置して、交互に解繊手段７０へと送給できるようにしている。例えば送給手段６１、６１により一方のパルプ繊維シート２１を解繊手段７０へと送給し、その終端を迎えるときに、送給手段６２、６２により他方のパルプ繊維シート２２を前記終端に追従させて紙継ぎする。このような紙継ぎは、通常用いられる方法により実施することができる。例えば、図１に示すような形態において、一方のパルプ繊維シート２１の終端をセンサー（図示せず）で検知し、その検知に基づいて送給手段６１、６１が停止し、次いで送給手段６２，６２が作動してもう一方のパルプ繊維シート２２を解繊手段７０へと送給する方法が挙げられる。なお、使用済みの旧パルプ繊維シート２１を回収する為、送給手段６１，６１によるニップを開放した際、パルプ繊維シート２１が解繊手段７０に引き込まれるのを防止する為、紙継完了後に送給手段６１，６１が逆回転し、パルプ繊維シート２１の先端を解繊手段７０から遠ざけておくことが好ましい。また、別の形態としては、前記終端を検知できるセンサー（図示せず）や、現在稼働中の原反巻出機のパルプ繊維シート２１の原反のロール径を検知するセンサー（図示せず）により、タイミングよく新たな別のパルプ繊維シート２２の原反を繰り出せるようにすることが挙げられる。この紙継ぎの間のみ、前記２組の送給手段は同時に稼働される。

解繊手段７０は、合成繊維被解繊シート１２及びパルプ繊維シート２をそれぞれ解繊して、合成繊維１Ａ及びパルプ繊維２Ａを得る。解繊手段７０は、例えば、ケーシング７１と、ケーシング７１内に配される合成繊維被解繊シート１２及びパルプ繊維シート２の端部を引っ掻く回転刃７２とを有する。
ケーシング７１には、合成繊維被解繊シート１２及びパルプ繊維シート２の取り込み開口部７３と、解繊した合成繊維１Ａ及びパルプ繊維２Ａの混合体の排出開口部７４とが配されている。ケーシング７１内には、回転刃７２の上方に空間７５を有する。空間７５では、回転刃７２の回転方向Ｆ１に伴って、解繊により得られた合成繊維１Ａとパルプ繊維２Ａとが、取り込み開口部７３から排出開口部７４へ向かって移動するようにされている。その移動過程において、合成繊維１Ａとパルプ繊維２Ａが混合されて排出開口部７４から後述する混合積繊手段８０による混合積繊工程Ｃ２へと移行する。なお、図１に示す矢印Ｐ１は、空気流の流れ方向を示し、解繊により得られた合成繊維Ａ１及びパルプ繊維２Ａの主な飛散方向を示すものであり、便宜上、繊維そのものは省略している。

本実施形態では、取り込み開口部７３は、合成繊維被解繊シート１２の取り込み開口部７３Ａと、パルプ繊維シート２の取り込み開口部７３Ｂとから構成されている。取り込み開口部７３Ａと取り込み開口部７３Ｂとは、排出開口部７４よりも上流側に配されている。該上流側において、解繊により得られた合成繊維１Ａ及びパルプ繊維２Ａがそれぞれで凝集せずに直ちに混合されやすくする観点から、取り込み開口部７３Ａと取り込み開口部７３Ｂとはできるだけ近い位置にあることが好ましい。例えば、取り込み開口部７３Ａと取り込み開口部７３Ｂとの離間距離は、ケーシング７１の外表面において、３００ｍｍ以内が好ましく、２００ｍｍ以内がより好ましく、１００ｍｍ以内が更に好ましい。これにより、解繊工程Ｃ１と混合積繊Ｃ２とが連続的になされる。
あるいは、取り込み開口部７３を１つ設け、該取り込み開口部７３から、合成繊維被解繊シート１２及びパルプ繊維シート２を一緒にケーシング７１内に取り込むようにしてもよい。その場合、合成繊維被解繊シート１２及びパルプ繊維シート２は、図６に示すように、ロール９１Ａ、９１Ｂ間で積層させてからケーシング７１内に取り込み、積層状態のまま解繊を行ってもよい。また、積層させずに、取り込み開口部７３に挿入できる程度に、合成繊維被解繊シート１２及びパルプ繊維シート２を接近させてケーシング７１内に取り込み、その状態で解繊を行ってもよい。

以上の、合成繊維シート１の供給手段５０、パルプ繊維シート２の供給手段６０、及び解繊手段７０を用いた解繊工程Ｃ１では、既存の合成繊維シート１を高坪量化して、合成繊維被解繊シート１２とパルプ繊維シート２との同時解繊を行う。また、高坪量化された合成繊維被解繊シート１２は、パルプ繊維シート２とは独立して解繊手段７０へと送給され、解繊量を自在に制御され得る。加えて、高坪量化された合成繊維被解繊シート１２が積層した層同士をシール一体化したものであれば、解繊不良片の発生を抑えて解繊ムラを抑えることができる。
これにより、合成繊維シート１とパルプ繊維シート２との坪量差を埋めて、合成繊維１Ａとパルプ繊維２Ａとの所望の比率での供給が可能となる。また、同時解繊により、一時貯留することなく、直ちに合成繊維１Ａとパルプ繊維２Ａとの混合が開始され、次の工程である混合積繊工程Ｃ２へと連続的に移行される。このことが、合成繊維１Ａとパルプ繊維２Ａの所望の比率での均一混合を可能にする。

次に、混合積繊工程Ｃ２を実施する混合積繊手段８０について説明する。

混合積繊手段８０は、図２に示すように、混合積繊工程Ｃ１を実施する手段として、解繊手段７０による解繊で得た合成繊維１Ａ及びパルプ繊維２Ａを空気流とともに混合しながら堆積させて、所望の形状の型に合せた積繊体３を形成する。
例えば、外周面に堆積部としての複数の積繊用凹部８１が所定の間隔で形成された回転ドラム８２と、回転ドラム８２の外周面に向けて、合成繊維１Ａ及びパルプ繊維２Ａを飛散状態にて供給するダクト８３およびフード８４とを備え、解繊により得た合成繊維１Ａ及びパルプ繊維２Ａを積繊用凹部８１に堆積して積繊体３を形成する。また、混合積繊手段８０は、積繊用凹部８１から離型した積繊体３の上下面を被覆シート９２で被覆する被覆機構（図示せず）を備えている。なお、合成繊維１Ａ及びパルプ繊維２Ａとともに高吸水性ポリマーの粒子等の吸収体に用いられる他の材料をダクト８３内に供給し、積繊用凹部８１に堆積させて積繊体３を形成してもよい。
以下に詳細を説明する。

回転ドラム８２は、円筒形を有し、図中の矢印Ａ方向に使い捨ておむつ等の吸収性物品の生産ラインの生産速度に応じた周速度で図示していない駆動装置によって回転駆動される。回転ドラム８２の外周面には、製造する積繊体３の形状に対応する形状の積繊用凹部８１、８１、・・・が形成されている。積繊用凹部８１に積繊された積繊体３は、使い捨ておむつの他に、例えば、生理用ナプキンや失禁パッド等の吸収性物品の吸収体に用いられる。そこで、上記積繊用凹部８１の形状は、吸収体の形状に合わせて決定される。すなわち、吸収体の必要な部位に、厚み方向の凸部や凹部や、吸収体の平面視でのくびれ形状等が作られるように、上記積繊用凹部８１の形状が決定されている。

回転ドラム８２には、図示しない吸気ファンが接続されており、該吸気ファンの作用により、回転ドラム８２内の仕切られた空間Ｂを負圧に維持している。この空間Ｂの負圧により、ダクト８３内に解繊手段７０の排出開口部７４周辺から回転ドラム８２の積繊用凹部８１へ向かう空気流を発生させている。その空気流に乗って、合成繊維１Ａ及びパルプ繊維２Ａが飛散状態で混合されながら、空間Ｂの位置にある積繊用凹部８１で堆積される。そのために、個々の積繊用凹部８１の少なくとも底面部は、メッシュプレート等により構成され、多数の細孔を有している。個々の積繊用凹部８１が、負圧に維持された空間を通過している間、該メッシュプレートの細孔が吸引孔として機能する。空間Ｂは、回転ドラム８２における、ダクト８３に覆われた部分の内側に位置する。空間Ｂは、ダクト８３に覆われた部分を通る積繊用凹部８１に強い吸引力を発生させ、それにより積繊用凹部８１に合成繊維１Ａ及びパルプ繊維２Ａの混合物を堆積させたり、該混合物を搬送する空気流をダクト８３内に発生させたりする。積繊用凹部４１内に堆積物ないし吸収体を安定的に保持しつつ搬送するため、空間Ｃを負圧に維持しても良く、その場合、空間Ｂは空間Ｃよりも負圧の程度が高く維持されている。

ダクト８３は、回転ドラム８２の外周面の一部を覆うフード８４に接続された一端部８３ａと、解繊手段７０に接続された他端部８３ｂとを有しており、空間Ｂ上に位置する積繊用凹部４１からの吸引により、上述のようにダクト８３およびフード８４内に、回転ドラム８２の外周面に向けて流れる空気流が生じるように構成されている。なお、フード８４は、ダクト８３の一部としてダクト８３と一体に形成されていてもよく、またはダクト８３と別体に形成されていてもよい。

合成繊維１Ａとパルプ繊維２Ａとは、解繊手段７０における同時解繊によって、ダクト８３に供給される時点である程度混合された状態となっている。また、前述のとおり、供給手段５０における合成繊維シート１の高坪量化により合成繊維１Ａとパルプ繊維２Ａとの所望の比率となっている。また、高坪量化に加えて、送給速度の制御、シール一体化などを行うことにより、解繊ムラを抑え、合成繊維１Ａとパルプ繊維２Ａとの所望の比率での混合供給が精度よく達成される。

これにより、混合積繊手段８０による混合積繊工程Ｃ２では、合成繊維１Ａとパルプ繊維２Ａとの所望の比率での均一混合された積繊体３の形成が可能となる。

積繊体３は、合成繊維１Ａとパルプ繊維２Ａとの混合層のほかに、パルプ繊維２Ａのみの層などを積層させて複数層のものとすることができる。複数層の形成は、通常用いられる方法により適宜作成することができる。例えば、パルプ繊維２Ａのみの層を別の回転ドラムで作成して、後工程で積層させてもよい。
また、前述の回転ドラム８２で複数層の積繊を行うようにしてもよい。具体的には次のような工程により行う。図８に示すように、まずパルプ繊維シート２のＣＤ中心線Ｍ１を解繊手段７０のＣＤ中心線Ｍ２と一致させるように投入するのに対し、合成繊維被解繊シート１２はＣＤ方向のどちらか一方（ＯＰ（オペレータ）側もしくはＤＲ（ドライブ）側）に偏らせて投入する。これにより、ダクト８３及びフード８４のＣＤ方向には、パルプ繊維のみが流れる領域Ｔ１と、パルプ繊維及び合成繊維の混合繊維が流れる領域Ｔ２が形成される。ダクト８３及びフード８４内に形成された２つの領域の境界部に相当する位置に仕切り板８５Ａを設け、さらにこの仕切板８５Ａが積繊用凹部８１へ向かうにつれて略９０度捻られた形状になっていることで、回転ドラム８２の回転方向における混合積繊工程Ｃ２の上流側にはパルプ繊維のみが、下流側にはパルプ繊維と合成繊維の混合繊維が飛散して積繊用凹部８１に順に堆積してそれぞれ層をなし、厚み方向に複数層を有する積繊体を形成する。これにより、積繊用凹部８１に堆積した積繊体の厚み方向に複数層を形成できる。この積繊体を用いて、パルプの層と、合成繊維及びパルプ繊維の混合繊維層とが積層された吸収体が形成される。このとき、図示しないが、積繊用凹部８１の底部側（回転ドラム８２の内方側）にパルプ繊維の層が形成され、その上に合成繊維とパルプ繊維との混合層が形成される。なお、上記のＣＤとは、「Cross Direction」の略であり、シートの搬送方向であるＭＤ（Machine Direction）と直交する方向である。
あるいは、前述の回転ドラム８２で、折り重ね方式により複数層を形成する工程であってもよい。具体的には、図９に示すように、図８に示した仕切り板８５Ａを捻らない仕切り板８５Ｂに代えて設置することで、積繊用凹部８１には、ＣＤ方向にパルプ繊維のみが堆積する部分とパルプ繊維と合成繊維の混合繊維が堆積する部分が明瞭に形成される。すなわち、仕切り板８５Ａが、捻りのない形状で、ダクト８３及びフード８４内のＣＤ方向に、パルプ繊維のみが流れる領域Ｔ１と、パルプ繊維及び合成繊維の流れる領域Ｔ２を区分したまま回転ドラム８２まで配されており、該２つの領域に対応して、積繊用凹部８１にパルプ繊維の層３Ａとパルプ繊維及び合成繊維の混合繊維層３Ｂが形成される。これにより、ＣＤ方向に前記２層が並んだ積繊体３が形成される。このようにして得られた積繊体３を被覆シート９２へ離型した後、被覆機構で被覆シートを積繊体３の片側半分ごと折り返すことで、パルプ繊維の層３Ａと混合繊維層３Ｂとを厚み方向に積層して積繊体を形成し、厚み方向に複数層を有する積繊体を形成することができる。この積繊体を用いて、パルプの層と、合成繊維及びパルプ繊維の混合繊維層とが積層された吸収体が形成される。

混合積繊手段８０による混合積繊工程Ｃ２で得た積繊体３は、吸収性物品の吸収体として用いられる。具体的には、積繊用凹部８１に保持された積繊体３が回転ドラム８２の空間Ｄの位置に到達した時点で、積繊体３を、不織布や紙などの長尺の被覆シート９２上に離型し、該被覆シート９２で積繊体３の上下面を被覆して吸収体を得る。吸収体は、１つの吸収性物品に用いられる長さに分断しておく。なお、積繊体３の離型は、空間Ｄを、図示しない加圧手段により陽圧に維持することで行うことができる。さらに、空間Ｄの陽圧とともに、被覆シート９２の搬送ベルト９３側から吸引機９４により吸引することにより行ってもよい。

以上のとおり、本実施形態の吸収体の製造方法によれば、合成繊維１Ａとパルプ繊維２Ａとの所望の比率による均一混合された混合層を効率的に形成し、該混合層を含んだ吸収体を得ることができる。また、この均一混合は、特別な設備の増設や特別な原料の作製、管理を必要とすることなく、生産コストを抑えて行うことができる。

得られた吸収体は、吸収性物品に組み込んで用いることができる。この吸収性物品は、主として尿や経血等の人体から排出される液の吸収保持に用いられるものである。吸収性物品としては、例えば使い捨ておむつ、生理用ナプキン、パンティライナー（下り物シート）、失禁パッド等が包含されるが、これらに限定されるものではなく、人体から排出される液の吸収に用いられる物品を広く包含する。吸収性物品は、典型的には、液透過性の表面シート、液不透過性又は撥水性の裏面シート及び両シート間に介在配置された液保持性の吸収体を具備している。該吸収体が、本発明の吸収体の製造方法で形成された吸収体である。吸収性物品は更に、該吸収性物品の具体的な用途に応じた各種部材を具備していてもよい。例えば吸収性物品が使い捨ておむつや生理用ナプキン等である場合には、表面シート上の左右両側部に一対又は二対以上の立体ガードを配置することができる。

その製造方法は種々の方法が挙げられる。その一例として、特開２００８−１６１５１４号公報、特開２００４−１３６０６８号公報、等に記載されたパンツ型使い捨ておむつの製造方法、特開平６−７０９５８号公報、特開２０００−１２６２３１号公報等に記載されたテープ型使い捨ておむつの製造方法、特開２０１０−１０４５４５号公報、特開２０１０−１３１１３１号公報、等に記載された生理用ナプキンの製造方法、によることができる。

生理用ナプキンについては、この吸収体を、液透過性の表面シート用連続シートと液不透過性又は撥水性の裏面シート用連続シートの間に介在させ、表面シートと裏面シートについて吸収体の周囲をシールし、個別の吸収性物品に分断して、形成する。必要に応じて、表面シートの肌側に立体ギャザーや、吸収性物品の側部にウイング部が形成されるよう各部材を固定する。
パンツおむつについては、分断前の吸収体を液透過性の表面シート用連続シートと液不透過性又は撥水性の裏面シート用連続シートの間に介在させて、１つの吸収性物品に用いられる長さに分断して吸収性本体を形成する。次に、吸収性本体をパンツおむつの腹側部および背側部を構成する外装シート用連続シートに固定し、外装シートを幅方向に折り畳むと共に接合して、個別のパンツおむつを形成する。外装シートには糸状弾性部材を伸長状態で固定することでウエストギャザーを形成する。また、必要に応じて、脚周りや胴回りギャザー用の弾性部材を固定したり、表面シートの肌側に立体ギャザーを形成してもよい。

上述した実施形態に関し、本発明はさらに以下の吸収体の製造方法及び吸収性物品を開示する。

＜１＞
帯状の合成繊維シートと帯状のパルプ繊維シートとを解繊手段により解繊する解繊工程と、該解繊により得られた合成繊維及びパルプ繊維を混合積繊する混合積繊工程とを含む吸収体の製造方法であって、
前記解繊工程が、前記合成繊維シートを複数層に積層した状態で前記パルプ繊維シートとともに解繊して行われる、吸収体の製造方法。

＜２＞
前記解繊工程が、積層状態にされた前記合成繊維シート及び前記パルプ繊維シートの前記解繊手段への送給をそれぞれ独立に制御して行われる、前記＜１＞に記載の吸収体の製造方法。
＜３＞
前記合成繊維シートの積層は、合成繊維シート原反を幅方向に折り重ねてなされる前記＜１＞又は＜２＞に記載の吸収体の製造方法。
＜４＞
前記合成繊維シートの積層は、合成繊維シート原反を搬送方向にスリットして複数条の合成繊維シート帯を形成し、該複数条の合成繊維シート帯を重ね合わせてなされる前記＜１＞又は＜２＞に記載の吸収体の製造方法。

＜５＞
前記解繊工程の前工程に、積層状態にされた前記合成繊維シートの各層間をシール一体化する工程を具備する前記＜１＞〜＜４＞のいずれか１に記載の吸収体の製造方法。
＜６＞
合成繊維の融点未満の温度で前記シール一体化を行う、前記＜５＞に記載の吸収体の製造方法。
＜７＞
周面に複数の凸部を有するエンボスロールを用い、前記複数の凸部により複数の点状のエンボス部を形成することで、前記シール一体化を行う、前記＜５＞又は＜６＞に記載の吸収体の製造方法。
＜８＞
前記エンボス部のピッチは、１ｍｍ以上が好ましく、また上限は、２０ｍｍ以下が好ましく、２０ｍｍ以下がより好ましく、５ｍｍ以下が更に好ましい、前記＜７＞に記載の吸収体の製造方法。
＜９＞
前記エンボス部のピッチは、１ｍｍ以上２０ｍｍ以下が好ましく、１ｍｍ以上１０ｍｍ以下がより好ましく、１ｍｍ以上５ｍｍ以下が更に好ましい、前記＜７＞に記載の吸収体の製造方法。
＜１０＞
フラットロールにより、積層状態にされた前記合成繊維シート全面で前記シール一体化を行う、前記＜５＞に記載の吸収体の製造方法。
＜１１＞
前記シールされた部分において、前記合成繊維シートの合成繊維の繊維状態がフィルム化されずに維持されている前記＜５＞〜＜１０＞のいずれか１に記載の吸収体の製造方法。

＜１２＞
前記解繊工程において、積層状態にされた前記合成繊維シート及び前記パルプ繊維シートの２種類のシートの解繊を１つの解繊手段で行う前記＜１＞〜＜１１＞のいずれか１に記載の吸収体の製造方法。

＜１３＞
前記解繊工程と前記混合積繊工程との間に、解繊した繊維の一時貯留部からの空気搬送の工程は介在しない、前記＜１＞〜＜１２＞のいずれか１に記載の吸収体の製造方法。
＜１４＞
前記解繊工程において、積層状態にされた前記合成繊維シートと前記パルプ繊維シートとが同時解繊される、前記＜１＞〜＜１３＞のいずれか１に記載の吸収体の製造方法。
＜１５＞
積層状態にされた前記合成繊維シート及び前記パルプ繊維シートを前記解繊手段へ一緒に送給制御する、前記＜１＞〜＜１４＞のいずれか１に記載の吸収体の製造方法。

＜１６＞
前記解繊手段は、ケーシングと、該ケーシング内に配される、積層状態にされた前記合成繊維シート及び前記パルプ繊維シートの端部を引っ掻く回転刃とを有する、前記＜１＞〜＜１５＞のいずれか１に記載の吸収体の製造方法。
＜１７＞
前記ケーシングには、積層状態にされた前記合成繊維シート及び前記パルプ繊維シートの取り込み開口部と、前記解繊により得られた前記合成繊維及び前記パルプ繊維の混合体の排出開口部とが配されている、前記＜１６＞に記載の吸収体の製造方法。
＜１８＞
前記取り込み開口部は、積層状態にされた前記合成繊維シートの取り込み開口部と、前記パルプ繊維シートの取り込み開口部とから構成されている、前記＜１７＞に記載の吸収体の製造方法。
＜１９＞
積層状態にされた前記合成繊維シートの取り込み開口部と、前記パルプ繊維シートの取り込み開口部との離間距離は、前記ケーシングの外表面において、３００ｍｍ以内が好ましく、２００ｍｍ以内がより好ましく、１００ｍｍ以内が更に好ましい、前記＜１８＞に記載の吸収体の製造方法。
＜２０＞
前記取り込み開口部から、積層状態にされた前記合成繊維シート及び前記パルプ繊維シートを一緒に前記ケーシングに取り込む、前記＜１７＞に記載の吸収体の製造方法。

＜２１＞
前記混合積繊工程において、外周面に複数の積繊用凹部が所定の間隔で形成された回転ドラムと、該回転ドラムの外周面に向けて、前記解繊により得られた前記合成繊維及び前記パルプ繊維を飛散状態にて供給するダクトとを備える混合積繊手段を用い、前記解繊により得られた前記合成繊維及び前記パルプ繊維を前記積繊用凹部に堆積して積繊体を形成する工程を有する、前記＜１＞〜＜２０＞のいずれか１に記載の吸収体の製造方法。
＜２２＞
前記合成繊維及び前記パルプ繊維とともに高吸水性ポリマーの粒子を前記ダクト内に供給し、前記積繊用凹部に堆積させて積繊体を形成する工程を有する、前記＜２１＞に記載の吸収体の製造方法。

＜２３＞
前記パルプ繊維シートのＣＤ中心線を前記解繊手段のＣＤ中心線と一致させるように投入し、積層状態にされた前記合成繊維シートをＣＤ方向のどちらか一方に偏らせて投入し、前記ダクト及び前記フードのＣＤ方向には、仕切り板を境界部として、パルプ繊維のみが流れる領域と、パルプ繊維及び合成繊維の混合繊維が流れる領域が形成され、
前記仕切り板が積繊用凹部へ向かうにつれて略９０度捻られた形状になっていることで、前記回転ドラムの回転方向における混合積繊工程の上流側にはパルプ繊維のみが、下流側にはパルプ繊維と合成繊維の混合繊維が飛散して前記積繊用凹部に順に堆積してそれぞれ層をなし、厚み方向に複数層を有する積繊体を形成する工程を有する、前記＜２１＞又は＜２２＞に記載の吸収体の製造方法。
＜２４＞
前記仕切り板が、捻りのない形状で、前記ダクト及び前記フードのＣＤ方向に、パルプ繊維のみが流れる領域と、パルプ繊維及び合成繊維の混合繊維が流れる領域を区分したまま前記回転ドラムまで配されており、該２つの領域に対応して、前記積繊用凹部にパルプ繊維の層とパルプ繊維及び合成繊維の混合繊維層とが形成され、ＣＤ方向に前記２層が並んだ積繊体が形成され、
前記積繊体を被覆シートへ離型した後、被覆機構で被覆シートを積繊体の片側半分ごと折り返すことで、パルプ繊維の層と混合繊維層とを厚み方向に積層して積繊体を形成し、厚み方向に複数層を有する積繊体を形成する工程を有する、前記＜２３＞に記載の吸収体の製造方法。

＜２５＞
前記＜２３＞又は＜２４＞に記載の吸収体の製造方法で製造された吸収体であって、パルプ繊維の層と、合成繊維及びパルプ繊維との混合繊維層とが積層された吸収体。
＜２６＞
液透過性の表面シート、液不透過性又は撥水性の裏面シート及び両シート間に介在配置された液保持性の吸収体を具備した吸収性物品で、前記吸収体が前記＜１＞〜＜２４＞のいずれか１に記載の吸収体の製造方法で製造された吸収体である、吸収性物品。
＜２７＞
前記＜２６＞に記載の吸収性物品が、使い捨ておむつ、生理用ナプキン、パンティライナー及び失禁パッドのいずれかである吸収性物品。

１ 合成繊維シート
１１ 合成繊維シート原反
１２ 合成繊維被解繊シート
１Ａ 合成繊維
２ パルプ繊維シート
２Ａ パルプ繊維
３ 積繊体
５０ 合成繊維シート１の供給手段
５１、５２、５７ 積層手段
５８ 送給手段
６０ パルプ繊維シートの供給手段
７０ 解繊手段
８０ 混合積繊手段
１００ 吸収体の製造装置

Claims (6)

1. 帯状の合成繊維シートと帯状のパルプ繊維シートとを解繊手段により解繊する解繊工程と、該解繊により得られた合成繊維及びパルプ繊維を混合積繊する混合積繊工程とを含む吸収体の製造方法であって、
   前記解繊工程が、前記合成繊維シートを複数層に積層した状態で前記パルプ繊維シートとともに解繊して行われ、
   前記解繊工程が、積層状態にされた前記合成繊維シート及び前記パルプ繊維シートの前記解繊手段への送給をそれぞれ独立に制御して行われる、吸収体の製造方法。
2. 前記合成繊維シートの積層は、合成繊維シート原反を幅方向に折り重ねてなされる請求項１に記載の吸収体の製造方法。
3. 前記合成繊維シートの積層は、合成繊維シート原反を搬送方向にスリットして複数条の合成繊維シート帯を形成し、該複数条の合成繊維シート帯を重ね合わせてなされる請求項１に記載の吸収体の製造方法。
4. 前記解繊工程の前工程に、積層状態にされた前記合成繊維シートの各層間をシール一体化する工程を具備する請求項１〜３のいずれか１項に記載の吸収体の製造方法。
5. 前記シールされた部分において、前記合成繊維シートの合成繊維の繊維状態がフィルム化されずに維持されている請求項４記載の吸収体の製造方法。
6. 前記解繊工程において、積層状態にされた前記合成繊維シート及び前記パルプ繊維シートの２種類のシートの解繊を１つの解繊手段で行う請求項１〜５のいずれか１項に記載の吸収体の製造方法。
   

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