JP6934485B2 - シート片及びそれを用いた吸収体の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、吸収性物品用の吸収体の材料として有用なシート片の製造方法に関する。

使い捨ておむつ等の吸収性物品に用いられる吸収体は、典型的には、パルプ繊維等の親水性繊維を主体として構成されているが、これに更に合成繊維を含有させることで、吸収体の柔軟性や吸液性等が向上することが知られている。

特許文献１には、親水性繊維と、合成繊維の集合体としてのシート片とを含む吸収体が記載され、また、該吸収体の製造方法として、繊維どうしを結合させた三次元構造を有する不織布をカッターミル方式によって粉砕してシート片を成形し、該シート片を親水性繊維と混合する工程を有する製造方法が記載されている。特許文献２には、パルプ繊維の単独層と合成繊維の単独層との積層構造を有する吸収体の製造装置として、繊維原反を粉砕する解繊装置と、該解繊装置で粉砕された繊維を空気流に乗せて積繊用回転ドラムまで搬送するための繊維供給路からなる繊維供給手段とを少なくとも２組以上備えた、ドラム式積繊装置が記載されている。

特開２００２−３０１１０５号公報 特開２００７−８９８２６号公報

特許文献１記載のシート片は繊維の集合体であり、それ自体がある程度の厚みを持ちクッション性を有するため、これを吸収性物品用の吸収体に含有させることで、吸収体のクッション性等の向上が期待できる。しかし、特許文献１記載のシート片は、シート状の不織布をカッターミル方式で粉砕して製造されるため、形状及び大きさが不揃いであるところ、このような不定形のシート片を吸収体に含有させると、吸収体の内部にムラが生じてしまい、そのムラに起因して、吸収性物品の着用者に違和感を知覚させるおそれがある。

本発明の課題は、吸収性物品用の吸収体の材料として有用なシート片を効率良く製造し得る、シート片の製造方法を提供することに関する。また、本発明の課題は、斯かるシート片を用いた吸収体の製造方法を提供することに関する。

本発明は、吸収性物品用の吸収体に含有されるシート片の製造方法であって、合成繊維を含む帯状の原料シートを、その搬送中に、第１方向及び該第１方向に交差する第２方向に切断して、シート片を複数形成する切断工程を有し、前記原料シートとして、表面に凹凸形状を有する凹凸シートを用いる、シート片の製造方法である。

また本発明は、複数のシート片を集積用凹部に向けて飛散状態で搬送し、該集積用凹部に集積して集積体を得る集積工程を有する、吸収体の製造方法であって、前記集積工程の前に、前記の本発明のシート片の製造方法によって前記シート片を製造する工程を有する、吸収体の製造方法である。

本発明によれば、吸収性物品用の吸収体の材料として有用なシート片を効率良く製造することができる。また、本発明によれば、斯かるシート片を含有し、クッション性等に優れる吸収性物品用の吸収体が提供される。

図１は、本発明の製造方法で製造される吸収体の一実施形態の一方の面側の模式的な平面図である。 図２は、図１のＩ−Ｉ線断面を模式的に示す断面図である。 図３は、本発明の製造方法で用いるシート片用原料シート（凹凸シート）の一実施形態のクロスカット後の状態の模式的な斜視図である。 図４は、本発明の製造方法で用いるシート片用原料シート（凹凸シート）の他の実施形態のクロスカット後の状態の模式的な斜視図である。 図５は、本発明の吸収体の製造方法の実施に使用可能な製造装置の模式的な側面図である。 図６は、図５に示す製造装置の一部の模式的な斜視図である。 図７は、図５に示す製造装置における集積用凹部の平面図である。 図８は、本発明の製造方法で用いるシート片用原料シート（凹凸シート）の更に他の実施形態の厚み方向に沿う断面を模式的に示す断面図である。 図９は、本発明の製造方法で用いるシート片用原料シート（凹凸シート）の更に他の実施形態の厚み方向に沿う断面を模式的に示す断面図である。 図１０は、本発明の製造方法で用いるシート片用原料シート（凹凸シート）の更に他の実施形態の厚み方向に沿う断面を模式的に示す断面図である。

以下、本発明をその好ましい実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。以下の図面の記載において、同一又は類似の部分には、同一又は類似の符号を付している。図面は基本的に模式的なものであり、各寸法の比率などは現実のものとは異なる場合がある。

図１及び図２には、本発明の吸収体の製造方法で製造される吸収体の一実施形態である吸収体１０が示されている。吸収体１０は、シート片１１と親水性繊維１２とを含む。

シート片１１は、複数の繊維がまとまって一体となった繊維集合体（繊維塊）である。シート片１１は、複数の繊維を集積させて製造されたものではなく、シート片１１よりも寸法の大きな原料シートを、互いに交差する２方向で切断（クロスカット）することによって製造されたものであり、典型的には、原料シートとしての不織布から所定の大きさ及び形状に切り出された不織布片である。

図３及び図４には、長尺帯状のシート片用原料シート１１０Ａ，１１０Ｂが互いに交差する２方向（第１方向Ｄ１、第２方向Ｄ２）でクロスカットされて、複数のシート片１１Ａ，１１Ｂとされた状態が示されている。図３及び図４では、２方向Ｄ１，Ｄ２は互いに直交しており、シート片１１Ａ，１１Ｂは、それぞれ、平面視形状が長方形形状である。複数のシート片１１Ａどうしは、平面視における形状及び寸法（長手方向長さＬ１、幅方向長さＬ２）が互いに同じであり、また、厚みも同じである。複数のシート片１１Ｂどうしも同様である。

特許文献１に記載の不織布片の製造方法は、原料シートとしての不織布をカッターミル方式で粉砕する方法であるが、この方法では、シート片１１Ａ，１１Ｂのような形状及び寸法が揃った定形性の高い複数のシート片を製造するのは困難である。形状及び寸法が揃った定形性の高いシート片を吸収体に含有させた場合、特許文献１に記載の不織布片の如き定形性の低いシート片を含有させた場合と比べて、吸収体におけるシート片の均一分散性が向上し、シート片を使用することで期待される効果（吸収体の柔軟性、クッション性、圧縮回復性などの向上効果）が安定的に発現するようになる。

なお、原料シート１１０Ａ，１１０Ｂは、それぞれ、表面に凹凸形状を有する凹凸シートであり、これをクロスカットして製造されるシート片１１Ａ，１１Ｂの表面には、凹凸シート１１０Ａ，１１０Ｂ由来の凹凸形状が存在し得る。本発明は、シート片用原料シートとしてこのような凹凸シートを用いる点で特徴付けられる。斯かる本発明の特徴については後で詳述する。

本明細書では、前述した原料シート１１０Ａ，１１０Ｂ、及び後述する他の原料シート１１０Ｃ，１１０Ｄ，１１０Ｅを含む、シート片の製造に用いる原料シート（シート片用原料シート）を「原料シート１１０」と言う場合がある。各原料シート１１０Ａ等についての説明は、特に断らない限り、原料シート１１０すなわち本発明に係る原料シートに適用される。また、以下では、シート片１１Ａ，１１Ｂを総合して「シート片１１」と言う場合がある。

シート片用原料シート１１０の切断方向の１つである「第１方向Ｄ１」は、長尺帯状の原料シート１１０の長手方向であり、後述する切断工程における原料シート１１０の搬送方向でもある。また、原料シート１１０の切断方向の他の１つである「第２方向Ｄ２」は、第１方向Ｄ１に交差する方向であり、図３及び図４では、第１方向Ｄ１に対して直交しており、両方向Ｄ１，Ｄ２のなす角度は９０度である。

シート片１１の大きさは特に制限されず、吸収体１０の用途、あるいは吸収体１０が適用される吸収性物品の用途等に応じて適宜調整できる。
シート片１１Ａ，１１Ｂの如き、平面視長方形形状のシート片１１において、長手方向長さＬ１（図３及び図４参照）は、好ましくは０．３ｍｍ以上、より好ましくは１ｍｍ以上、そして、好ましくは３０ｍｍ以下、より好ましくは１５ｍｍ以下であり、幅方向長さＬ２（図３及び図４参照）は、好ましくは０．１ｍｍ以上、より好ましくは０．３ｍｍ以上、そして、好ましくは３０ｍｍ以下、より好ましくは１５ｍｍ以下である。
シート片１１が平面視正方形形状の場合、その正方形の各辺の長さは、前記長さＬ１又はＬ２と同様の範囲に調整することができる。

シート片用原料シート１１０は合成繊維を含む。原料シート１１０は、典型的には、合成繊維を主体とする。原料シート１１０の全構成繊維に占める合成繊維の割合は、好ましくは３０質量％以上であり、１００質量％、すなわち原料シート１１０の構成繊維の全部が合成繊維でもよい。原料シート１１０は、合成繊維を含むシート状の繊維集合体であればよく、その製造方法は特に制限されず、紙、織布、不織布であり得る。原料シート１１０は、典型的には不織布であり、各種製法により製造された不織布を用いることができる。原料シート１１０が不織布の場合、これを切断して製造されるシート片１１は不織布片であり、その性状は基本的に切断前の不織布と同じである。

シート片用原料シート１１０を構成する合成繊維の素材は特に制限されないが、親水性繊維１２とは逆の性質、具体的には、非親水性ないし疎水性ないし非吸水性を有するものが好ましい。合成繊維の素材として好ましいものの一例として、熱可塑性樹脂が挙げられる。熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン；ポリエチレンテレフタレート等のポリエステル；ナイロン６、ナイロン６６等のポリアミド；ポリアクリル酸、ポリメタクリル酸アルキルエステル、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン等が挙げられ、これらの１種を単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。原料シート１１０を構成する合成繊維は、１種類の合成樹脂（熱可塑性樹脂）又は２種類以上の合成樹脂を混合したブレンドポリマーからなる単一繊維でもよく、あるいは複合繊維でもよい。ここでいう複合繊維は、成分の異なる２種類以上の合成樹脂を紡糸口金で複合し、同時に紡糸して得られる合成繊維（熱可塑性繊維）で、複数の成分がそれぞれ繊維の長さ方向に連続した構造で、単繊維内で相互接着しているものをいう。複合繊維の形態には、芯鞘型、サイドバイサイド型等があり、特に制限されない。

また、吸収体１０においてシート片１１と併用される親水性繊維１２としては、吸収性物品用の吸収体に従来用いられている各種のものを特に制限なく用いることができ、例えば、パルプ繊維、レーヨン繊維、コットン繊維等のセルロース系繊維が挙げられる。

本実施形態の吸収体１０は、図１及び図２に示すように、シート片１１を主体とする第１層１０Ａと、親水性繊維１２を主体とする第２層１０Ｂとの積層構造を有し、図１に示す如き平面視において長方形形状を有している。図１に示す如き平面視において、第１層１０Ａは略六角形形状、第２層１０Ｂは長方形形状を有している。第１層１０Ａは、第２層１０Ｂよりも面積が小さく、第２層１０Ｂの一方の面の一部のみ、具体的には、該一面の長手方向中央部のみを被覆するように配されている。したがって吸収体１０は、第１層１０Ａの配置部である長手方向中央部がその前後の領域よりも厚みが大きく、第１層１０Ａが配されている面において、長手方向中央部が周辺部よりも厚み方向外方に突出している。

第１層１０Ａにおけるシート片１１の含有量は、第１層１０Ａの全質量に対して、好ましくは５質量％以上、より好ましくは１０質量％以上であり、１００質量％、すなわち第１層１０Ａの全部がシート片１１でもよい。
第２層１０Ｂにおける親水性繊維１２の含有量は、第２層１０Ｂの全質量に対して、好ましくは２０質量％以上、より好ましくは３０質量％以上であり、１００質量％、すなわち第２層１０Ｂの全部が親水性繊維１２でもよい。

吸収体１０には、さらに吸水性ポリマーが含有されていてもよく、該吸水性ポリマーとしては、吸収性物品用の吸収体に従来用いられている各種のものを特に制限なく用いることができる。吸水性ポリマーは、第１層１０Ａ及び第２層１０Ｂの何れか一方又は両方に含有することができるが、典型的には少なくとも、親水性繊維１２を主体とする第２層１０Ｂに含有される。

吸収体１０は、吸収性物品の構成部材として好適に用いられる。ここでいう吸収性物品は、人体から排出される体液（尿、軟便、経血、汗等）の吸収に用いられる物品を広く包含し、止着テープを有するいわゆる展開型の使い捨ておむつ、パンツ型の使い捨ておむつ、生理用ナプキン、生理用ショーツ、失禁パッド等が包含される。吸収性物品における吸収体は、典型的には、液吸収性の吸収性コアと、該吸収性コアの外面を被覆する液透過性のコアラップシートとを具備するところ、吸収体１０はこの吸収性コアとして用いることができる。

吸収体１０を具備する吸収性物品は、典型的には、着用時に着用者の肌と接触し得る液透過性の表面シートと、液不透過性ないし撥水性の裏面シートと、これら両シート間に介在配置された液保持性の吸収体とを具備している。表面シートとしては、各種の不織布又は多孔質の合成樹脂シート等を用いることができ、裏面シートとしては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニル等からなる合成樹脂フィルム、又は合成樹脂フィルムと不織布との複合材料等を用いることができる。吸収性物品はさらに、該吸収性物品の具体的な用途に応じた各種部材を具備していてもよい。そのような部材は当業者に公知である。例えば吸収性物品を使い捨ておむつや生理用ナプキンに適用する場合には、表面シート上の左右両側部に一対又は二対以上の立体ガードを配置することができる。

吸収体１０が吸収性物品の構成部材として用いられる場合には通常、吸収体１０の長手方向が吸収性物品の縦方向に一致するように、吸収性物品に配置される。ここでいう「縦方向」は、吸収性物品の着用者の前後方向に対応する方向である。また、その場合、典型的には、第１層１０Ａの配置面を肌対向面、第１層１０Ａの非配置面を非肌対向面とするが、これとは逆にしてもよい。ここでいう「肌対向面」は、吸収性物品又はその構成部材（例えば吸収体）における、吸収性物品の着用時に着用者の肌側に向けられる面、すなわち相対的に着用者の肌から近い側であり、「非肌対向面」は、吸収性物品又はその構成部材における、吸収性物品の着用時に肌側とは反対側に向けられる面、すなわち相対的に着用者の肌から遠い側である。なお、ここでいう「着用時」は、通常の適正な着用位置が維持された状態を意味する。

図５には、前述した吸収体１０の製造方法の実施に使用可能な製造装置（積繊装置）１の概略構成が示され、図６には、製造装置１の要部である集積部２及びその周辺部が示され、図７には、集積部２が具備する集積用凹部２１が示されている。

製造装置１は、図５及び図６に示すように、回転ドラム２Ａ及び固定ドラム２Ｂを有する集積部２と、シート片１１を回転ドラム２Ａの集積用凹部２１に供給するシート片供給ダクト３と、親水性繊維１２を集積用凹部２１に供給する親水性繊維供給ダクト４とを備え、回転ドラム２Ａをそのドラム周方向２Ｙに沿って回転軸周りに回転させつつ、回転ドラム２Ａの内部側からの吸引によってダクト３，４内に生じた空気流（バキュームエア）に乗って搬送された吸収体原料（シート片１１、親水性繊維１２）を、集積用凹部２１に集積するようになされている。シート片供給ダクト３にはシート片製造手段５が接続され、親水性繊維供給ダクト４には親水性繊維製造手段６が接続されている。集積部２の下方には、集積用凹部２１から離型された吸収体原料の集積物である吸収体１０を受け取って次工程に搬送する、バキュームコンベア７が配されている。

集積部２は、不回転の円筒状の金属製固定ドラム２Ｂと、該ドラム２Ｂの外周部の上方を回転する円筒状の回転ドラム２Ａとを備える。回転ドラム２Ａは、その外周面２ｆに、吸収体原料が集積される集積用凹部２１を有している。集積用凹部２１は、回転ドラム２Ａの周方向２Ｙの全周にわたって連続的に配置されている。回転ドラム２Ａは、モータ等の駆動源（不図示）からの動力を受けて、固定ドラム２Ｂの外周部の上方を矢印Ｒ１方向に回転する。図中、符号Ｘは、回転ドラム２Ａの回転軸方向であり、長尺帯状の原料シート１１０，１２０の長手方向と直交する幅方向でもある。集積部２は、例えば本出願人の先の出願に係る特開２０１５−５９２８７号公報に記載されているように構成することができる。

集積用凹部２１の内部形状は、製造目的物である吸収体１０の外形形状に対応している。本実施形態における集積用凹部２１は、図７に示すように、高吸引凹部２１Ｋと低吸引凹部２１Ｔとを備えている。高吸引凹部２１Ｋは、後述する固定ドラム２Ｂの外周部における選択的吸引領域Ｓ１において、吸収体原料を比較的強い吸引力（大きい吸引風量）で吸引する領域であり、低吸引凹部２１Ｔは、該領域Ｓ１において吸収体原料を比較的弱い吸引力（小さい吸引風量）で吸引する領域である。高吸引凹部２１Ｋは、吸収体１０における、シート片１１を主体とする第１層１０Ａに対応しており、平面視形状が略六角形状である。低吸引凹部２１Ｔは、吸収体１０における、親水性繊維１２を主体とする第２層１０Ｂに対応しており、周方向２Ｙにおいて、高吸引凹部２１Ｋを挟んだ両側に配されている。集積用凹部２１の深さは部分的に異なっており、高吸引凹部２１Ｋは、低吸引凹部２１Ｔに比して深さが深い。集積用凹部２１を挟んで回転ドラム２Ａの回転軸方向Ｘの両側には、一対のリングプレート２２，２２が回転ドラム２Ａの周方向２Ｙの全周にわたって連続的に配置されている。リングプレート２２は、回転ドラム２Ａの最外層を構成する部材であって、回転ドラム２Ａの回転中心から最も遠い位置に配され、非通気性である。一対のリングプレート２２，２２どうしの間は、集積用凹部２１の幅（回転軸方向Ｘの長さ）を決定し、リングプレート２２の厚みは、集積用凹部２１の深さを決定する要素の１つとなる。

固定ドラム２Ｂは、図５及び図６に示すように、内部に相互に独立した複数の空間を有しており、例えば４つの空間Ａ〜空間Ｄを有している。空間Ａ〜空間Ｄどうしの間はプレートにより仕切られている。固定ドラム２Ｂには吸気ファン（不図示）が接続されており、該吸気ファンの駆動により固定ドラム２Ｂ内の仕切られた空間Ａ〜空間Ｄの圧力が個別に調整可能になされている。

固定ドラム２Ｂの外周部における空間Ａに対応する領域は、シート片供給ダクト３で覆われている。ダクト３は、シート片製造手段５から回転ドラム２Ａにわたって延在し、吸収体原料（シート片１１）の供給方向の上流側の開口部と下流側（回転ドラム２Ａ側）の開口部とを有し、これら両開口部間に吸収体原料の流路３０が存している。なお、ダクト３の流路３０を画成する周壁には、流路３０に吸水性ポリマー粒子を供給するポリマー散布管（不図示）が配されていてもよく、吸収体１０（より具体的には第１層１０Ａ）に吸水性ポリマー粒子を含有させる場合は該ポリマー散布管を使用することができる。

また、固定ドラム２Ｂの外周部における空間Ｂに対応する領域は、親水性繊維供給ダクト４で覆われている。ダクト４は、親水性繊維製造手段６から回転ドラム２Ａにわたって延在し、吸収体原料（親水性繊維１２）の供給方向の上流側の開口部と下流側（回転ドラム２Ａ側）の開口部とを有し、これら両開口部間に吸収体原料の流路４０が存している。なお、ダクト４の流路４０を画成する周壁には、流路４０に吸水性ポリマー粒子を供給するポリマー散布管（不図示）が配されていてもよく、吸収体１０（より具体的には第２層１０Ｂ）に吸水性ポリマー粒子を含有させる場合は該ポリマー散布管を使用することができる。

回転ドラム２Ａは、回転方向Ｒ１の上流側から下流側に向かって、固定ドラム２Ｂの外周部を、空間Ａに対応する領域、空間Ｂに対応する領域、空間Ｃに対応する領域、空間Ｄに対応する領域の順に移動する。空間Ａに対応する領域の吸引力、及び空間Ｂに対応する領域の吸引力は、下流側の空間Ｃ〜Ｄに対応する領域の吸引力よりも強くすることができ、空間Ａ及び空間Ｂが負圧に維持されるようになっている。

固定ドラム２Ｂの外周部における空間Ａに対応する領域及び空間Ｂに対応する領域は、図５に示すように、集積用凹部２１内に吸収体原料（シート片１１、親水性繊維１２）が集積される集積ゾーンＳである。集積ゾーンＳにおける固定ドラム２Ｂの外周部には、固定ドラム２Ｂ側からの吸引が部分的に可能な選択的吸引領域Ｓ１と、該吸引が全面的に可能な全面的吸引領域Ｓ２とが、回転ドラム２Ａの回転方向Ｒ１にこの順で配されている。選択的吸引領域Ｓ１は空間Ａに対応し、全面的吸引領域Ｓ２は空間Ｂに対応している。

選択的吸引領域Ｓ１における固定ドラム２Ｂの外周部には、通気性を有する通気部と通気性を有しない非通気部とが所定のパターンで配されており、具体的には、選択的吸引領域Ｓ１における固定ドラム２Ｂの外周部は、通気部（貫通孔）が部分的に形成された吸引制御体２３（図５参照）からなる。斯かる構成により、選択的吸引領域Ｓ１にて固定ドラム２Ｂの外周部（すなわち吸引制御体２３）上を通過中の集積用凹部２１の底部においては、前記通気部に対応する部位で吸収体原料が吸引され、前記非通気部に対応する部位では、吸収体原料が吸引されない（吸引風量ゼロ）か、又は前記通気部に比して吸引風量が小さくなる。このように、選択的吸引領域Ｓ１はこれを通過する集積用凹部２１の吸引風量を部分的に異ならせることが可能であり、したがって、該凹部２１における吸収体原料の集積量を部分的に異ならせることが可能である。本実施形態では、選択的吸引領域Ｓ１を通過中の集積用凹部２１に対しては、高吸引凹部２１Ｋ（図７参照）のみに吸収体原料（シート片１１）を集積させ、該凹部２１の他の部位（低吸引凹部２１Ｔ）には吸収体原料（シート片１１）を集積させないので、このような高吸引凹部２１Ｋへの優先的な集積が可能なように、吸引制御体２３における通気部（貫通孔）のパターン（通気部の形状及び配置）、あるいは集積用凹部２１の底部を構成する通気性プレートの開口パターン（開口の形状及び配置）などが適宜設定されている。

一方、全面的吸引領域Ｓ２における固定ドラム２Ｂの外周部は、吸引制御体２３を含んでおらず、該外周部における集積用凹部２１の底部に対応する部分の全域は空間となっているので、該外周部上を通過中の集積用凹部２１の底部は、少なくとも該凹部２１に原料が全く集積されていない状態では、その全域にわたって吸引風量が均一となる。したがって、全面的吸引領域Ｓ２を通過中の集積用凹部２１においては、高吸引凹部２１Ｋのみならず低吸引凹部２１Ｔにも吸収体原料が集積され得る。本実施形態では、全面的吸引領域Ｓ２を通過中の集積用凹部２１に対しては、その全域すなわち高吸引凹部２１Ｋ及び低吸引凹部２１Ｔの双方に親水性繊維１２を集積させる。

前述したように、吸収体１０は吸収体原料（繊維材料）としてシート片１１及び親水性繊維１２の２種類を含有するところ、製造装置１はこの２種類の吸収体原料の製造手段として、ダクト３に供給されるシート片１１を製造するシート片製造手段５と、ダクト４に供給される親水性繊維１２を製造する親水性繊維製造手段６とを備えている。

シート片製造手段５は、ダクト３における集積部２側とは反対側の開口部に配されている。シート片製造手段５は、図３及び図４に示すように、長尺帯状のシート片用原料シート１１０を互いに交差する２方向Ｄ１，Ｄ２に切断して、シート片１１Ａ，１１Ｂの如き平面視四角形形状のシート片１１を多数製造するもので、被切断物（原料シート１１０）を第１方向Ｄ１に切断する第１のカッターローラ５３と、被切断物（細幅シート１１０Ｎ）を第２方向Ｄ２に切断する第２のカッターローラ５４と、両カッターローラ５３，５４に対向して配された１個の受けローラ５５とを備えている。これら３個のローラ５３，５４，５５は、図５及び図６に示すように、それぞれ円筒状をなし、回転軸周りに回転可能に支持され、且つそれらの回転軸を平行に揃えつつ周面を対向させて配置されている。受けローラ５５の周面近傍には、その回転方向Ｒ５の上流側から順に、ガイドローラ５６、第１のカッターローラ５３、ガイドローラ５７、第２のカッターローラ５４が配されている。

シート片製造手段５は、長尺帯状のシート片用原料シート１１０を、第１のカッターローラ５３と受けローラ５５との間に導入し第１方向Ｄ１に切断して複数の細幅シート１１０Ｎとし、更に、その複数の細幅シート１１０Ｎを、受けローラ５５と第２のカッターローラ５４との間に導入し第２方向Ｄ２に切断して、複数のシート片１１を製造する。第１のカッターローラ５３の周面には、該ローラ５３の周方向に沿って該周方向の全長にわたって連続するカッター刃５１が、該ローラ５３の回転軸方向Ｘに複数間欠配置されている。第１のカッターローラ５３は、モータ等の原動機（不図示）からの動力を受けて矢印Ｒ３方向に回転する。第２のカッターローラ５４の周面には、該ローラ５４の回転軸方向Ｘに沿って該方向Ｘの略全長にわたって連続するカッター刃５２が、該ローラ５４の周方向に複数間欠配置されている。第２のカッターローラ５４は、モータ等の原動機（不図示）からの動力を受けて矢印Ｒ４方向に回転する。受けローラ５５は、周面がフラットなフラットローラであり、周面にカッター刃を有していない。受けローラ５５は、モータ等の原動機（不図示）からの動力を受けて矢印Ｒ５方向に回転する。

親水性繊維製造手段６は、ダクト４における集積部２側とは反対側の開口部に配されている。親水性繊維製造手段６は、この種のパルプ繊維等の積繊装置における繊維材料の製造手段と同様に構成されており、複数の親水性繊維１２が集積した長尺帯状の親水性繊維用原料シート１２０を解繊する解繊機６１を備えている。原料シート１２０は、典型的にはパルプシートである。

前述した構成の製造装置１を用いた吸収体１０の製造方法は、複数のシート片１１を集積用凹部２１に向けて飛散状態で搬送し、該凹部２１に集積して集積体としての吸収体１０を得る集積工程を有し、また、該集積工程の前に、シート片１１を製造する工程（シート片製造工程）を有する。

より具体的には、吸収体１０の製造方法は、図５及び図６に示すように、複数のシート片１１を製造する工程（シート片製造工程）と、製造された複数のシート片１１を、集積用凹部２１に向けて飛散状態で搬送し、別途飛散状態で搬送した親水性繊維１２とともに、該凹部２１に集積して集積体としての吸収体１０を得る集積工程と、吸収体１０を集積用凹部２１内に保持しながら搬送する移送工程と、吸収体１０を集積用凹部２１から離型させて搬送中の帯状のコアラップシート１３上に載置し、該シート１３で吸収体１０を被覆する被覆工程とを備える。

吸収体１０の製造方法を実施するための準備として、集積部２内の空間Ａ、空間Ｂ及びバキュームコンベア７用のバキュームボックス７４内を、それぞれに接続された吸気ファン（不図示）を作動させて負圧にする。また、解繊機６１及び回転ドラム２Ａを回転させ、且つ第１のカッターローラ５３、第２のカッターローラ５４及び受けローラ５５を回転させ、バキュームコンベア７を作動させる。空間Ａ内を負圧にすることで、シート片供給ダクト３の流路３０に、シート片製造手段５側から集積部２側に向かって流れる空気流が発生し、流路３０内のシート片１１は、この空気流に乗って回転ドラム２Ａの集積用凹部２１に集積される。また、空間Ｂ内を負圧にすることで、ダクト４の流路４０に親水性繊維製造手段６側から集積部２側に向かって流れる空気流が発生し、流路４０内の親水性繊維１２は、この空気流に乗って回転ドラム２Ａの集積用凹部２１に集積される。

前記シート片製造工程は、合成繊維を含む帯状のシート片用原料シート１１０（例えば不織布）を、その搬送中に、第１方向Ｄ１及び第２方向Ｄ２に切断して、シート片１１を複数形成する切断工程を有する。この切断工程は、シート片製造手段５によって実施される。

シート片製造手段５においては、図５及び図６に示すように、長尺帯状の原料シート１１０を、先ず、第１のカッターローラ５３と受けローラ５５との間にて、該シート１１０の長手方向であり搬送方向Ｙでもある第１方向Ｄ１に切断して、同方向Ｄ１に延びる細幅シート１１０Ｎを複数製造し、次いで、受けローラ５５と第２のカッターローラ５４との間にて、それら複数の帯状の細幅シート１１０Ｎを、それらの長手方向と直交する幅方向Ｘである第２方向Ｄ２に切断する。このように、長尺帯状の原料シート１１０を第１方向Ｄ１及びこれに交差（直交）する第２方向Ｄ２に順次切断することで、原料シート１１０は、図３及び図４に示す如く賽の目状に切断され、平面視四角形形状のシート片１１が複数製造される。製造されたシート片１１は、第２のカッターローラ５４の下方に配された開口から、シート片供給ダクト３内の流路３０に供給される。

流路３０に供給されたシート片１１は、空気流に乗って回転ドラム２Ａの集積用凹部２１に集積される。前述したとおり、空間Ａに対応する選択的吸引領域Ｓ１では、回転ドラム２Ａの回転に伴って移動する集積用凹部２１に対して、ダクト３からシート片１１が供給されるところ、その移動中の該凹部２１においては、低吸引凹部２１Ｔでは固定ドラム２Ｂ側からの吸引ができず、高吸引凹部２１Ｋでのみ吸引ができるようになっている。そのため、ダクト３から供給された多数のシート片１１は、集積用凹部２１における高吸引凹部２１Ｋに優先的に集積される。

また、親水性繊維製造手段６においては、長尺帯状の親水性繊維用原料シート１２０（例えばパルプシート）を解繊機６１に供給し解繊して親水性繊維１２を得る。得られた親水性繊維１２は、解繊機６１を通じてダクト４の流路４０内に供給される。流路４０内の親水性繊維１２は空気流に乗って、空間Ｂに対応する全面的吸引領域Ｓ２を移動中の集積用凹部２１に供給される。前述したとおり、全面的吸引領域Ｓ２では、集積用凹部２１の底部の全域、すなわち低吸引凹部２１Ｔ及び高吸引凹部２１Ｋの双方で吸引ができるようになっており、そのため、ダクト４から供給された多数の親水性繊維１２は、集積用凹部２１の全域に集積される。

このように、本実施形態の吸収体１０の製造方法における集積工程では、先ず、シート片１１を集積用凹部２１に供給・集積させ、次に、親水性繊維１２を集積用凹部２１に供給・集積させる。集積用凹部２１は、前述したように図７に示す如くに、高吸引凹部２１Ｋ及び低吸引凹部２１Ｔを備えているところ、集積部２の選択的吸引領域Ｓ１にて、親水性繊維１２よりも先にシート片１１を集積用凹部２１に集積することで、シート片１１は、吸引力が相対的に弱い低吸引凹部２１Ｔよりも、吸引力が相対的に強い高吸引凹部２１Ｋに集中的に集積される。シート片１１に続いて集積用凹部２１に供給される親水性繊維１２は、集積部２の全面的吸引領域Ｓ２にて、集積用凹部２１における低吸引凹部２１Ｔに集積されるとともに、高吸引凹部２１Ｋに集積されたシート片１１上にも集積され、つまり集積用凹部２１の全域に集積される。なお、シート片１１は、多数の繊維間空隙を有していて通気性があるため、シート片１１が集積された状態でも高吸引凹部２１Ｋは十分な吸引力を有しており、高吸引凹部２１Ｋ内に集積されたシート片１１上に親水性繊維１２を重ねて集積することができる。こうして集積用凹部２１内には、該凹部２１の全域に親水性繊維１２の集積部分が連続し、且つシート片１１の積層部分が局在化した積層構造の集積体である吸収体１０が形成される。

次いで、図５及び図６に示すように、集積体（吸収体１０）を集積用凹部２１内に保持しながら、回転ドラム２ＡをＲ１方向に回転させて、集積体を固定ドラム２Ｂの空間Ｄに対応する領域に搬送する。回転ドラム２Ａの回転によって搬送中の集積体は、バキュームコンベア７が具備するバキュームボックス７４の対向位置に到達すると、バキュームボックス７４からの吸引によって、集積用凹部２１から離型し、バキュームコンベア７上のコアラップシート１３上に転移し、コアラップシート１３で被覆される。なお、集積用凹部２１から集積体を離型する際には、回転ドラム２Ａにおける空間Ｄの内側から集積用凹部２１に向かってエアーを吹き付けてもよい。

こうして製造された長尺帯状の集積体（吸収体１０）は、その後、切断装置（不図示）によってコアラップシート１３と共に単位長さに切断され、個々の吸収体１０に分離される。この吸収体１０は、図１及び図２に示すように、吸収体１０の平面視における輪郭を形成する第２層１０Ｂと、第２層１０Ｂの長手方向中央部に局在する第１層１０Ａとを有しているところ、第１層１０Ａは、高吸引凹部２１Ｋ内に集積されたシート片１１を主体とする層であり、第２層１０Ｂは、低吸引凹部２１Ｔ内に集積された親水性繊維１２を主体とする層である。

本発明の製造方法（シート片の製造方法及び吸収体の製造方法の双方を含む。以下、特に断らない限り同じ。）の主たる特徴の１つとして、前記シート片製造工程で用いるシート片用原料シート１１０として、表面に凹凸形状を有する凹凸シートを用いる点が挙げられる。シート片１１としては、吸収性物品の吸収体用途を考慮すると、それ自体にある程度の厚みがあってクッション性を有するものが好ましいが、例えば、シート片用原料シート１１０がその使用前にロール状に巻回された状態で保管されていた場合には、その保管中に原料シート１１０が厚み方向に圧縮されてしまい、使用時（切断時）には厚みが薄くクッション性に乏しいものとなっている場合がある。

そこで、本発明の製造方法では、シート片用原料シート１１０として、図３及び図４に示す凹凸シート１１０Ａ，１１０Ｂの如き、表面に凹凸形状を有する凹凸シートを用いることとした。このような凹凸シートであれば、使用前にロール状に巻回された状態で保管された場合でも、凹凸形状の存在によって、保管中あるいは切断工程における搬送時などにうける外力による圧縮の程度が緩和され、シート片用原料シート１１０のクッション性が維持されやすい。

吸収体に含有される複数のシート片１１は、それぞれ、表面に凸部を有することが好ましい。図３に示すシート片１１Ａは、その表面に、原料シートである凹凸シート１１０Ａ由来の凸部１１Ｐ及び凹部１１Ｑからなる凹凸形状を有しており、また、図４に示すシート片１１Ｂも、その表面に原料シートである凹凸シート１１０Ｂ由来の凸部１１Ｐ及び凹部１１Ｑからなる凹凸形状を有しており、何れも前記の好ましいシート片の一実施形態である。例えば、複数のシート片１１Ａを吸収性物品の吸収体に含有させた場合には、吸収体において複数のシート片１１Ａどうしが凸部１１Ｐを介して接触する機会が増加するので、表面に凹凸形状を有さないフラットなシート片を含有させた場合と比較して、吸収体中に空隙が多数存在するようになり、吸収体が嵩高でクッション性に富むものとなりやすい。これはシート片１１Ａに代えてシート片１１Ｂを用いた場合でも同様である。つまり、表面に凹凸形状を有するシート片は、表面に凹凸形状を有さないフラットなシート片と比べて、吸収体のクッション性等の物性の改善効果に優れる。

したがって、前述した吸収体１０の製造方法において、原料シート１１０として例えば凹凸シート１１０Ａを用いた場合には、図３に示すように、形成された複数のシート片１１Ａそれぞれの表面に、凹凸シート１１０Ａが有する凹凸形状を構成する凸部１１Ｐが存在するように、凹凸シート１１０Ａを切断することが好ましい。原料シート１１０として凹凸シート１１０Ａ以外の他の凹凸シートを用いた場合も同様である。なお、図３及び図４では、凹凸シート１１０Ａ，１１０Ｂが複数（９個）のシート片１１Ａ，１１Ｂに切断され且つ各シート片１１Ａ，１１Ｂどうしが間隔を置いて配置されているが、これらの間隔が無くなるように複数のシート片１１Ａ，１１Ｂどうしを寄せることで１枚のシートを擬似的に作成した場合、その擬似的なシートは、原料シートとしての凹凸シート１１０Ａ，１１０Ｂと実質的に同じと考えることができる。

凹凸シート１１０Ａにおいては、図３に示すように、一方向（第１方向Ｄ１）に延在する畝状の凸部１１Ｐと、同方向に延在する溝状の凹部１１Ｑとが、該一方向と直交する方向（第２方向Ｄ２）に交互に配置されている。凹凸シート１１０Ａは、その両面それぞれに凸部１１Ｐ及び凹部１１Ｑからなる凹凸形状を有している。

凹凸シート１１０Ｂにおいては、図４に示すように、一方の面に円錐台形状の凸部１１Ｐが複数散在しており、該一方の面における凸部１１Ｐの非形成部が凹部１１Ｑである。複数の凸部１１Ｐは、それぞれ、凹部１１Ｑに包囲されている。凹凸シート１１０Ｂの他方の面には凸部１１Ｐは存在せず、該他方の面は実質的に平坦である。なお、本発明に係る凹凸シート（シート片用原料シート）において、凸部１１Ｐの形状及び配置は特に限定されず、任意に設定することができる。凸部１１Ｐの平面視形状は、図４に示す如き円形以外に、例えば、楕円形、三角形、四角形、五角形以上の多角形等であり得る。

凹凸シート１１０Ａ，１１０Ｂは単層構造であったが、図８に示す凹凸シート１１０Ｃは、複数のシートを厚み方向に積層してなる積層構造であり、具体的には、第１シート１１１と第２シート１１２との二層構造である。第１シート１１１と第２シート１１２とは、接合部１１３にて互いに接合されている。凹凸シート１１０Ｃにおいては、接合部１１３の形成部が凹部１１Ｑ、接合部１１３の非形成部が凸部１１Ｐであり、凹凸シート１１０Ｃの両面それぞれに複数の接合部１１３が散在している。凹凸シート１１０Ｃの一方の面１１０ａと他方の面１１０ｂとで、凸部１１Ｐ（接合部１１３の非形成部）及び凹部１１Ｑ（接合部１１３）の形成位置は同じである。接合部１１３の平面視形状は、円形、楕円形、三角形、四角形、五角形以上の多角形等であり得る。

接合部１１３は、典型的には、熱、超音波などの、構成繊維たる合成繊維（熱可塑性繊維）の溶融を促進させる溶融促進手段を伴う圧搾加工、具体的には例えば、エンボス加工、ヒートシール加工、超音波シール等によって形成することができる。接合部１１３は、典型的には、周辺部（非接合部）に比して構成繊維が圧密化されており高密度である。また、特に溶融促進手段を用いて形成された接合部１１３は、その形成時の加圧加熱条件等によっては、構成繊維（合成繊維）の繊維形態が失われてフィルム化している場合があり得る。

図９に示す凹凸シート１１０Ｄは、一方の面１１０ａ及び他方の面１１０ｂの双方に、凸部１１Ｐ及び凹部１１Ｑからなる凹凸形状を有している。図９では、凸部１１Ｐは中空構造であるが、中実構造でもよい。
図１０に示す凹凸シート１１０Ｅは、該シート１１０Ｅ全体が波状をなす波状シートであり、その点では図３に示す凹凸シート１１０Ａと同じである。

前述した、シート片用原料シートとして凹凸シート１１０を用いることによる作用効果をより一層確実に奏させるようにする観点から、凹凸シート１１０は、図８〜図１０に示すように、見かけ厚みＴ１が実質厚みＴ２に比して大きいことが好ましい。見かけ厚みＴ１は、凹凸シート１１０が有する凹凸形状を含めて測定した場合の、厚みが最も大きい部分の厚みであり、凹凸構造を考慮しない実質厚みＴ２とは異なる。

凹凸シート１１０の見かけ厚みＴ１と実質厚みＴ２との比率は、前者＞後者を前提として、前者／後者として、好ましくは１．１以上、より好ましくは１．２以上、そして、好ましくは３０以下、より好ましくは２０以下である。
凹凸シート１１０の見かけ厚みＴ１は、好ましくは０．５ｍｍ以上、より好ましくは０．８ｍｍ以上、そして、好ましくは５．５ｍｍ以下、より好ましくは４．５ｍｍ以下である。
凹凸シート１１０の実質厚みＴ２は、好ましくは０．１ｍｍ以上、より好ましくは０．３ｍｍ以上、そして、好ましくは５ｍｍ以下、より好ましくは４ｍｍ以下である。

前述の凹凸シート１１０Ａないし１１０Ｅは、公知の圧搾加工、歯溝加工等を適宜組み合わせて製造することができる。例えば、圧搾加工による凹凸シートの製造は、典型的には、被加工物（表面に凹凸形状を有しないフラットなシート）の一面又は両面に、被加工物の構成繊維の溶融を伴うか又は伴わないエンボス加工等の圧搾加工を施すことによって実施される。斯かる圧搾加工によって製造された凹凸シートにおいて、圧搾加工が施された部分が凹部１１Ｑ、圧搾加工が施されていない部分が凸部１１Ｐである。例えば、凹凸シート１１０Ｂ，１１０Ｄは、圧搾加工だけで製造することも可能である。

歯溝加工による凹凸シートの製造は、典型的には、歯と歯底とが周方向に交互に形成された一対の歯溝ロール間に、被加工物として、表面に凹凸形状を有しないフラットなシート（平坦シート）を通すことで実施される。すなわち、一対の歯溝ロール間に平坦シートを通すことで、凹凸シートを得ることができる。斯かる歯溝加工においては、被加工物における、一方の歯溝ロールの歯先及び他方の歯溝ロールの歯先に接している部分（当接部）を起点に、該部分以外の部分（非当接部）が延伸されるため、当接部に比して、強度が低下する傾向がある。歯溝加工としては、例えば、特開２０１７−４３８５３号公報に記載の方法を利用することができる。例えば、凹凸シート１１０Ａ，１１０Ｅは、歯溝加工だけで製造することも可能である。

凹凸シート１１０Ｃは、例えば、２枚の平坦シート（原反）を重ね合わせた状態で、エンボス加工等の圧搾加工により接合部１１３を所定のパターンで形成して、両シート１１１，１１２が接合部１１３にて一体化された複合シートを得、該複合シートに熱風処理などの加熱処理を施すことによって製造することができる。ただし、斯かる製造方法においては、前記２枚の平坦シート（原反）のうちの少なくとも１枚は、加熱により収縮ないし捲縮する性質を有する潜在収縮繊維を含むものであることを要する。例えば、図８を参照して、凹凸シート１１０Ｃを構成する第２シート１１２の原反として、潜在収縮繊維を含む平坦シート（図示せず）を用いた場合、前記複合シートの加熱処理によって、該平坦シートに含まれている潜在収縮繊維における接合部１１３以外に位置する部分が収縮し、それによって凸部１１Ｐが形成され、該平坦シートは、該複合シートの加熱処理を経て第２シート１１２になる。凹凸シート１１０Ｃを構成する第１シート１１１の原反として、潜在収縮繊維を含む平坦シートを用いた場合も同様であり、該平坦シートは、前記複合シートの加熱処理を経て第１シート１１１になる。このような、シートのエンボス加工及び加熱による凹凸形成加工を伴う凹凸シートの製造方法としては、例えば、特開２０１０−１５６０７５号公報に記載の方法を利用することができる。

凹凸シート１１０（シート片用原料シート）は、延伸された合成繊維を含むことが好ましい。延伸された合成繊維を含む凹凸シート１１０は、これを含まないものと比べて潰れにくく、保形性、クッション性等の物性に優れる。したがって、延伸された合成繊維を含む凹凸シート１１０を切断して得られたシート片１１は、保形性等の物性に優れ、吸収体に含有された場合には吸収体の物性を大幅に改善し得る。シートの構成繊維（合成繊維）が延伸されているか否かは、例えば次の方法で確認できる。すなわち、１本の構成繊維の長さ方向の少なくとも一部に、長さ方向の一方側から他方側に向かって繊維径が漸次増加又は減少する部分が存在する場合、当該構成繊維は延伸されていると判断できる。前記の圧搾加工や歯溝加工を経て製造された凹凸シート１１０は、延伸された合成繊維を含み得る。

本発明の製造方法は、前記切断工程の前に、表面に凹凸形状を有しない平坦シートの表面に凹凸形状を付与して凹凸シート（シート片用原料シート）を得る工程を有していてもよい。例えば、図５に示す製造装置１を用いた吸収体１０の製造方法は、シート片製造手段５によって実施される前記切断工程の前に、表面に凹凸形状を有しない平坦シート１１０Ｚを凹凸付与部８に導入し、凹凸付与部８にて平坦シート１１０Ｚの表面に凹凸形状を付与して、凹凸シート１１０を得る工程を有していてもよい。凹凸付与部８で実施される凹凸形状の付与は、前記の圧搾加工や歯溝加工等の公知の凹凸形成加工を利用して実施することができる。なお、本発明の製造方法においては、このような平坦シートから凹凸シートを製造する工程は必須ではなく、シート片用原料シートとして平坦シートを用いずに当初から凹凸シートを用いてもよい。

本発明の製造方法においては、凹凸シート（シート片用原料シート）の切断（クロスカット）前に、該凹凸シートに熱風又は過熱蒸気を吹き付けてもよい。例えば、図５に示す製造装置１を用いた吸収体１０の製造方法において、凹凸付与部８とシート片製造手段５との間にて凹凸シート（原料シート）１１０に熱風又は過熱蒸気を吹き付けてもよい。また、凹凸付与部８に導入前の平坦シート１１０Ｚに熱風又は過熱蒸気を吹き付けてもよい。これにより、凹凸シート１１０の嵩が回復し、クッション性等の諸物性が向上し得る。なお、このような「シートの加熱による嵩回復処理」は、凹凸シート１１０の切断前のみならず、凹凸シート１１０の切断後すなわちシート片１１に対して実施することもできる。例えば、図５に示す製造装置１を用いた吸収体１０の製造方法において、集積用凹部２１に親水性繊維１２とともにシート片１１が集積された状態でその集積物（吸収体１０）に対して前記嵩回復処理を実施してもよく、あるいは、集積用凹部２１からシート片１１を含む集積物（吸収体１０）が離型されてバキュームコンベア７にて搬送されている状態でその集積物に対して実施してもよい。

なお、凹凸シート（原料シート）１１０の切断前にこれを加熱する工程を実施する場合、その切断に使用するシート片製造手段５を構成する各種ローラ５３，５４，５５，５６，５７、特にカッターローラ５３，５４及び受けローラ５５は、その周面が温調可能に構成されていることが好ましい。凹凸シート１１０が加熱されて比較的高温の状態でこれらのローラの周面に接触すると、その熱によってローラが熱膨張を起こすおそれがあるところ、ローラの周面が温調可能であれば、予め周面を加熱しておくなどすることで熱膨張を抑制することが可能となる。

以上、本発明をその好ましい実施形態に基づき説明したが、本発明は前記実施形態に制限されず、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更可能である。
例えば、図１及び図２に示す吸収体１０においては、シート片１１が厚み方向の一方側に偏在し、親水性繊維１２が厚み方向の他方側に偏在していたが、シート片１１（親水性繊維１２）は偏在せずに、吸収体１０の全体に均一に分布していてもよい。
また前記実施形態では、シート片用原料シート１１０を切断するカッターローラ５３のカッター刃５１及びカッターローラ５４のカッター刃５２は、何れも図６に示すように、一方向（カッターローラ５３，５４の周方向）に真っ直ぐに延びており、平面視すなわちカッターローラ５３，５４の周面をその法線方向の外方から見た場合において、直線状であったが、カッター刃５１，５２は平面視において波線状でもよい。波線状のカッター刃でシート片用原料シート１１０を切断した場合、斯かる切断によって製造されたシート片１１の平面視における辺は、該カッター刃の波線状に対応した波線となる。

１ 製造装置
２ 集積部
２Ａ 回転ドラム
２Ｂ 固定ドラム
２１ 集積用凹部
２１Ｔ 低吸引凹部
２１Ｋ 高吸引凹部
３ シート片供給ダクト
４ 親水性繊維供給ダクト
５ シート片製造手段
５１，５２ カッター刃
５３ 第１のカッターローラ
５４ 第２のカッターローラ
５５ 受けローラ
６ 親水性繊維製造手段
７ バキュームコンベア
８ 凹凸付与部
１０ 吸収体（集積体）
１０Ａ 第１層
１０Ｂ 第２層
１１，１１Ａ，１１Ｂ シート片
１１Ｐ 凸部
１１Ｑ 凹部
１２ 親水性繊維
１３ コアラップシート
１１０，１１０Ａ，１１０Ｂ，１１０Ｃ，１１０Ｄ，１１０Ｅ シート片用原料シート（凹凸シート）
１１０Ｎ 細幅シート
１１０Ｚ 平坦シート
１２０ 親水性繊維用原料シート

Claims (9)

1. 吸収性物品用の吸収体に含有されるシート片（ただし、解繊されたものを除く）の製造方法であって、
   合成繊維を含む帯状の原料シートを、その搬送中に、第１方向及び該第１方向に交差する第２方向に切断して、シート片を複数形成する切断工程を有し、
   前記原料シートとして、表面に凹凸形状を有する凹凸シートを用いる、シート片の製造方法。
2. 前記凹凸シートは、見かけ厚みが実質厚みに比して大きく、見かけ厚みと実質厚みとの比率は、前者／後者として、１．１以上３０以下である、請求項１に記載のシート片の製造方法。
3. 前記凹凸シートは、延伸された合成繊維を含む、請求項１又は２に記載のシート片の製造方法。
4. 前記凹凸シートの切断前に、該凹凸シートに熱風又は過熱蒸気を吹き付ける、請求項１〜３の何れか１項に記載のシート片の製造方法。
5. 前記切断工程の前に、表面に凹凸形状を有しない平坦シートの表面に凹凸形状を付与して前記凹凸シートを得る工程を有する、請求項１〜４の何れか１項に記載のシート片の製造方法。
6. 前記凹凸シートを得る工程では、一対の歯溝ロール間に前記平坦シートを通すことで該凹凸シートを得る請求項５に記載のシート片の製造方法。
7. 前記凹凸シートを得る工程では、２枚の前記平坦シートを重ね合わせた状態で加熱処理することで、その２枚が一体化された該凹凸シートを得、
   前記２枚のうちの少なくとも１枚が、加熱により収縮ないし捲縮する性質を有する潜在収縮繊維を含む請求項５に記載のシート片の製造方法。
8. 形成された複数の前記シート片それぞれの表面に、前記原料シートの前記凹凸形状を構成する凸部が存在するように、該原料シートを切断する、請求項１〜７の何れか１項に記載のシート片の製造方法。
9. 複数のシート片を集積用凹部に向けて飛散状態で搬送し、該集積用凹部に集積して集積体を得る集積工程を有する、吸収体の製造方法であって、
   前記集積工程の前に、請求項１〜８の何れか１項に記載の製造方法によって前記シート片を製造する工程を有する、吸収体の製造方法。
   

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