JP6952560B2 - 吸収体の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、吸収性物品用の吸収体の製造方法に関する。

使い捨ておむつ、生理用ナプキン、失禁パッド等の吸収性物品に用いられる吸収体として、例えば、パルプ繊維及び合成繊維を含む吸収体が知られている。パルプ繊維及び合成繊維を含む吸収体の製造方法として、例えば、特許文献１が知られている。

特許文献１には、予め繊維どうしを結合させた三次元構造を有する不織布を成形した後、前記不織布を粉砕して不織布片を成形し、前記不織布片を親水性繊維と混合する吸収性物品用吸収体の製造方法が記載されている。また、特許文献１には、不織布を粉砕する手段として、カッターミル方式を採用することが記載されている。

特開２００２−３０１１０５号

特許文献１に記載の吸収体の製造方法のように、カッターミル方式を用いて不織布を粉砕して不織布片を成形すると、比較的大きなサイズの不織布片が存在することとなる。このような不織布片が集積された集積体を、コアラップシートで被覆して吸収体を形成する場合、被覆の仕方によっては集積体を固定した状態での被覆が出来ず、集積体が型崩れし易く、吸収体を目的の形状に成形することが困難となる。特許文献１には、集積体の型崩れという課題については何ら記載されていない。

本発明は、上記事情に鑑み、合成繊維を含むシート片を含有する吸収体の製造方法において、該吸収体の有する集積体の型崩れを抑制した該吸収体の製造方法を提供することにある。

本発明は、合成繊維を含む吸収性物品用の吸収体の製造方法であって、前記合成繊維を含む複数のシート片を、搬送部を用いて集積部まで搬送する搬送工程と、前記搬送工程で搬送された複数の前記シート片を、前記集積部に集積し、吸収体の構成部材である集積体を得る集積工程と、前記集積工程で得られた前記集積体を、搬送されている帯状の被覆シート上に載置し、該被覆シートの搬送方向に沿う両側部で、載置された該集積体の搬送方向に沿う両側部を少なくとも覆うように、前記被覆シートの搬送方向に沿う両側部を折り返して、該被覆シートで該集積体を被覆する被覆工程とを備える、吸収体の製造方法を提供するものである。

本発明によれば、合成繊維を含むシート片を含有する吸収体の製造において、該吸収体の有する集積体の型崩れを抑制することができる。

図１は、本発明の吸収体の製造方法で製造される吸収体の好ましい一実施形態を示す断面図である。 図２は、図１に示す吸収体を製造する製造装置の好ましい一実施形態を示す概略斜視図である。 図３は、図２に示す製造装置を側部側から視た概略側面図である。 図４は、図２に示す製造装置の備える供給部の拡大側面図である。 図５は、ダクト内においてシート片の塊が空気流に衝突してシート片が分散して搬送される状態を模式的に示す図である。 図６は、ダクト内において親水性繊維がシート片の塊に衝突してシート片が分散して搬送される状態を模式的に示す図である。 図７は、ダクト内において吸収性粒子がシート片の塊に衝突してシート片が分散して搬送される状態を模式的に示す図である。 図８は、本発明の吸収体の集積体がコアラップシートで被覆される状態を模式的に示す図である。 図９は、図１に示す吸収体の他の形態を示す断面図である。

以下に、本発明について、その好ましい実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。本発明の製造方法は、合成繊維を含む吸収体の製造方法である。本発明で製造する吸収体は、吸収性物品用の吸収体である。吸収性物品とは、主として尿、経血等の身体から排泄される体液を吸収保持するために用いられるものである。吸収性物品には、例えば使い捨ておむつ、生理用ナプキン、失禁パッド、パンティライナー等が包含されるが、これらに限定されるものではなく、人体から排出される液の吸収に用いられる物品を広く包含する。吸収性物品は、典型的には、液透過性の表面シート、液不透過性又は撥水性の裏面シート及び両シート間に介在配置された液保持性の吸収体を具備している。該吸収体が、本発明の吸収体の製造方法で形成された吸収体である。

図１には、本実施形態の吸収体の製造方法で製造される一実施形態の吸収体１００の断面図が示されている。吸収体１００は、合成繊維１０ｂを含むものである。本実施形態では、吸収体１００は、図１に示すように、合成繊維１０ｂのみならず、親水性繊維１０ａ及び吸収性粒子１０ｃを含む集積体１００ａを備えている。ここで、「合成繊維１０ｂを含む」とは、合成繊維１０ｂを含むシート片１０ｂｈを有する意味である。吸収体１００は、合成繊維１０ｂを含む形態であれば単層でも２層以上の複数層でもよいが、本実施形態では、親水性繊維１０ａ、合成繊維１０ｂ及び吸収性粒子１０ｃが均一に分散された単層の集積体１００ａを有している。集積体１００ａは、吸収体１００の構成部材であり、本実施形態の吸収体１００は、集積体１００ａをコアラップシート１００ｂで被覆して形成されている。本実施形態の吸収体１００は、吸収性物品の着用時に、着用者の前後方向に対応する縦方向に長い形状となっている。

本実施形態の吸収体１００は、図１及び図２に示すように、コアラップシート１００ｂの縦方向に沿う両側部ｂＲ，ｂＬが、該集積体１００ａの縦方向に沿う両側縁ａＲ１，ａＬ１に対応する位置を起点に折り返されており、集積体１００ａをコアラップシート１００ｂで被覆して形成されている。本実施形態の吸収体１００では、集積体１００ａは、コアラップシート１００ｂの縦方向に沿う両側部ｂＲ，ｂＬどうしを重ね合せて、該集積体１００ａの全体が被覆されている。

集積体１００ａは、合成繊維１０ｂを含む複数のシート片１０ｂｈ（以下、単にシート片１０ｂｈとも言う）を複数含み、各シート片１０ｂｈは、略矩形状の形状を有している。各シート片１０ｂｈの平均長さは、０．３ｍｍ以上３０ｍｍ以下であることが好ましく、１ｍｍ以上１５ｍｍ以下であることがより好ましく、２ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが特に好ましい。ここで平均長さとは、各シート片１０ｂｈが長方形状の場合には、長手方向の辺の長さの平均値を示している。各シート片１０ｂｈが正方形状の場合には、四辺の内のどちらか１辺の長さの平均値を示している。シート片１０ｂｈの平均長さが、０．３ｍｍ以上である場合には吸収体１００に疎な構造を形成し易く、３０ｍｍ以下である場合には着用者に吸収体１００による違和感を与え難く、吸収体１００内の位置によって吸収性能にムラを生じ難い。また、各シート片１０ｂｈの平均幅は、０．１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが好ましく、０．３ｍｍ以上６ｍｍ以下であることがより好ましく、０．５ｍｍ以上５ｍｍ以下であることが特に好ましい。ここで平均幅とは、各シート片１０ｂｈが長方形状の場合には、短手方向の辺の長さの平均値を示している。各シート片１０ｂｈが正方形状の場合には、四辺の内のどちらか１辺の長さの平均値を示している。シート片１０ｂｈの平均幅が、０．１ｍｍ以上である場合には吸収体１００に疎な構造を形成し易く、１０ｍｍ以下である場合には着用者に吸収体１００による違和感を与え難く、吸収体１００内の位置によって吸収性能にムラを生じ難い。

吸収体１００を形成する繊維材料としては、従来、吸収性物品用の吸収体に用いられている各種のものを特に制限なく用いることができる。親水性繊維１０ａとしては、パルプ繊維、レーヨン繊維、コットン繊維等が挙げられる。合成繊維１０ｂとしては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレート等の短繊維等が挙げられる。シート片１０ｂｈとしては、シート形状であれば特に限定されるものではないが、不織布であることが好ましい。また、吸収体１００を構成する原料には、親水性繊維１０ａ及び合成繊維１０ｂ以外に、吸収性粒子１０ｃも含まれている。吸収性粒子１０ｃとしては、例えば、デンプン系、セルロース系、合成ポリマー系、高吸収性ポリマー系のものが挙げられる。高吸収性ポリマーとしては、例えば、デンプン−アクリル酸（塩）グラフト共重合体、デンプン−アクリロニトリル共重合体のケン化物、ナトリウムカルボキシメチルセルロースの架橋物、アクリル酸（塩）重合体からなるもの等を用いることができる。吸収体１００を構成する構成部材としては、更に、消臭剤、抗菌剤等を必要に応じて用いることもできる。コアラップシート１００ｂとしては、ティッシュペーパーや透液性の不織布等の繊維シートが挙げられる。

次に、本発明の吸収体の製造方法を、前述した一実施形態の吸収体１００の製造方法を例にとり図２〜図１０を参照して説明する。図２及び図３には、本実施形態の製造方法の実施に用いる一実施形態の製造装置１の全体構成が示されている。本実施形態の吸収体１００の製造方法を説明するに当たり、先に本実施形態の製造装置１を説明する。

吸収体の構成部材としては、少なくとも合成繊維１０ｂを含んでいればよいが、前述した吸収体１００では、合成繊維１０ｂを含むシート片１０ｂｈと、親水性繊維１０ａとを含んでいる。本実施形態の吸収体１００では、更に吸収性粒子１０ｃを含んでいる。即ち本実施形態では、吸収体１００は、合成繊維１０ｂに加えて、親水性繊維１０ａ及び吸収性粒子１０ｃを含んでいる。吸収体１００を製造する製造装置１は少なくとも、図２及び図３に示すように、吸収体１００の原料を搬送する搬送部としてのダクト３と、ダクト３における搬送方向の下流側に配置され吸収体１００の原料を集積する集積部の一例である集積用凹部４１と、ダクト３の内部にシート片１０ｂｈを供給する供給部５とを備えている。製造装置１は、搬送方向の上流側から下流側に向かって、親水性繊維１０ａを含む親水性シート１０ａｓを解繊機２１を用いて解繊する解繊部２と、吸収体１００の原料を空気流に乗せて搬送するダクト３と、ダクト３の途中からダクト３の内部にシート片１０ｂｈを供給する供給部５と、ダクト３の下流側に隣接して配置され、集積部を有する回転ドラム４と、回転ドラム４におけるダクト３と反対側に位置する外周面４ｆに沿って配された押さえベルト７と、回転ドラム４の下方に配された被覆部２００とを備えている。製造装置１では、集積部の一例である集積用凹部４１が、回転ドラム４の外周面に配されている。

以下の説明では、合成繊維１０ｂを含む帯状の合成繊維シート１０ｂｓ及び吸収体１００を搬送する方向をＹ方向、搬送する方向と直交する方向並びに搬送される合成繊維シート１０ｂｓ及び吸収体１００の幅方向をＸ方向、搬送される合成繊維シート１０ｂｓ及び吸収体１００の厚み方向をＺ方向とする。
また、後述する第１方向とは、搬送方向Ｙに延びる方向であり、搬送方向Ｙとのなす角が４５度未満の範囲で延びる方向を意味している。本実施形態では、第１方向は搬送方向Ｙと平行な方向に一致している。
また、後述する第２方向とは、第１方向に交差する方向である。本実施形態では、第２方向は、第１方向に直交する方向であり、搬送する合成繊維シート１０ｂｓ及び吸収体１００の幅方向Ｘと平行な方向に一致している。

製造装置１は、図２及び図３に示すように、親水性繊維１０ａを含む帯状の親水性シート１０ａｓを解繊する解繊部２を備えている。解繊部２は、親水性シート１０ａｓを解繊する解繊機２１と、解繊機２１の上側を覆うケーシング２２とを備えている。解繊部２は、ダクト３の内部に、吸収体１００の原料である解繊された親水性繊維１０ａを供給する部分である。また、解繊部２は、製造装置１では、親水性シート１０ａｓを解繊機２１に供給する一対のフィードローラ２３，２３を有している。
一対のフィードローラ２３，２３のうち、少なくとも一方のローラは図示しない駆動装置により回転される構成を有する。一対のフィードローラ２３，２３はニップ式のローラである。前記駆動装置としては、例えばサーボモータが挙げられる。親水性シート１０ａｓのスリップを防止する観点から、一対のフィードローラ２３，２３の両方が駆動装置により回転されていることが好ましい。この場合、一対のフィードローラ２３,２３を直接駆動装置により駆動してもよいし、一方のローラを駆動装置で駆動し他方のローラにはギヤ等の伝道手段で駆動を伝達してもよい。また、一対のフィードローラ２３，２３は、親水性シート１０ａｓとのスリップを一層防止する観点から、その表面に軸方向に延びる溝を全周にわたって形成することにより、滑りにくくしてもよい。なお、一対のフィードローラ２３，２３の他、親水性シート１０ａｓの搬送を補助するローラを有していてもよい。

製造装置１は、図２及び図３に示すように、集積体１００ａの原料を搬送する搬送部としてのダクト３を有している。ダクト３は、解繊部２から回転ドラム４に亘って延びており、ダクト３の下流側の開口が、負圧に維持される回転ドラム４の空間Ａに位置する外周面４ｆを覆っている。ダクト３は、天面を形成する天板３１、底面を形成する底板３２、及び両側面を形成する両側壁３３，３４を有している。回転ドラム４の吸気ファン（不図示）の作動により、ダクト３の天板３１、底板３２及び両側壁３３，３４で囲まれた内部には、回転ドラム４の外周面４ｆに向けて吸収体１００の原料を流す空気流が生じるようになっている。つまり、ダクト３の内部は流路３０となっている。

また、製造装置１は、図２及び図３に示すように、ダクト３の天板３１に、吸収性粒子１０ｃをダクト３内に供給する吸収性粒子散布管３６を有している。吸収性粒子散布管３６は、吸収性粒子１０ｃがスクリューフィーダー等の装置（不図示）を介して、吸収性粒子散布管３６の先端に設けられた散布口から排出され、ダクト３内に供給されるようになっている。そして、各スクリューフィーダー等の装置により、吸収性粒子散布管３６への吸収性粒子１０ｃの供給量を調整できるようになっている。

製造装置１は、図２及び図３に示すように、回転ドラム４を有している。回転ドラム４は、その外周面４ｆに吸収体の原料を集積して集積体を得る集積部としての集積用凹部４１を有している。回転ドラム４は、円筒状をなし、モータ等の原動機（不図示）からの動力を受けて、その外周面４ｆを形成する部材４０が水平軸回りを矢印Ｒ１方向に回転する。回転ドラム４は、外周面４ｆを形成する部材４０と、部材４０よりも内側に位置するドラム本体４２とを有している。ドラム本体４２は固定されていて回転しないものである。回転ドラム４の集積用凹部４１は、外周面４ｆを形成する部材４０に形成されており、回転ドラム４の周方向（２Ｙ方向）の全周に亘って連続的に配置されている。図中、２Ｙが回転ドラム４の周方向、Ｘが回転ドラム４の幅方向（回転ドラム４の回転軸と平行な方向）である。このように製造装置１の集積用凹部４１は、本実施形態では、回転ドラム４の周方向２Ｙの全周に亘って連続的に配置されている形態であるが、回転ドラム４の周方向２Ｙに所定の間隔で複数配置されている形態であってもよい。

回転ドラム４のドラム本体４２は、図２及び図３に示すように、内部に相互に独立した複数の空間を有しており、例えば３つの空間Ａ〜Ｃを有している。空間Ａ〜Ｃどうしの間は、回転ドラム４の回転軸側から外周面４ｆ側に向かって設けられたプレートにより仕切られている。回転ドラム４には吸気機構としての吸気ファン（不図示）が接続されており、該吸気ファンの駆動により、回転ドラム４内の仕切られた複数の空間の圧力が調整できるようになっている。製造装置１においては、外周面４ｆがダクト３で覆われた領域に位置する上流側領域である空間Ａに対応する領域の吸引力を、下流側領域である空間Ｂ〜Ｃに対応する領域の吸引力よりも強くしたり弱くしたりすることができ、空間Ａが負圧に維持されるようになっている。

集積用凹部４１の底面は、多孔性部材（不図示）から構成されており、外周面４ｆの内の集積用凹部４１が、回転ドラム４内における負圧に維持された空間上を通過している間、該多孔性部材（不図示）が吸収体１００の原料を吸引する吸引孔として機能する。

製造装置１は、図２及び図３に示すように、ダクト３の内部にシート片１０ｂｈを供給する供給部５を備えている。供給部５は、合成繊維１０ｂを含む帯状の合成繊維シート１０ｂｓを第１方向及び第２方向に所定の長さで切断してシート片１０ｂｈを形成するカッター刃５１，５２を有している。そして、供給部５は、カッター刃５１，５２を用いて形成されたシート片１０ｂｈを吸引する吸引ノズル５８を有している。供給部５は、本実施形態の製造装置１では、第１方向に切断する複数のカッター刃５１を備えた第１のカッターローラ５３と、第２方向に切断する複数のカッター刃５２を備えた第２のカッターローラ５４とを有している。本実施形態の製造装置１では、供給部５は、第１のカッターローラ５３及び第２のカッターローラ５４に対向して配された１個の受けローラ５５を有している。

第１のカッターローラ５３の表面には、図２〜図４に示すように、第１のカッターローラ５３の円周方向に沿って第１のカッターローラ５３の外周全周に亘って連続して延びる複数のカッター刃５１，５１，５１，・・・が第１のカッターローラ５３の軸方向（Ｘ方向）に並んで配されている。第１のカッターローラ５３は、モータ等の原動機からの動力を受けて、矢印Ｒ３方向に回転するようになっている。第１のカッターローラ５３の軸方向に隣り合うカッター刃５１，５１，５１，・・・どうしの間隔は、切断により形成されるシート片１０ｂｈの幅（短手方向の長さ、Ｘ方向の長さ）に概ね対応している。より厳密に述べると、シート搬送時のテンションによっては、合成繊維シート１０ｂｓが幅方向Ｘに縮んだ状態で切断される為、出来上がったシート片１０ｂｈにおいては、そのテンションが解放されることで、カッター刃５１，５１，５１，・・・どうしの間隔に比べて、シート片１０ｂｈの幅が広くなる場合もある。

第２のカッターローラ５４の表面には、図２〜図４に示すように、第２のカッターローラ５４の軸方向に沿って第２のカッターローラ５４の全幅に亘って連続して延びる複数のカッター刃５２，５２，５２，・・・が第２のカッターローラ５４の円周方向に間隔を空けて配されている。製造装置１では、第２のカッターローラ５４は、モータ等の原動機からの動力を受けて、矢印Ｒ４方向に回転するようになっている。

受けローラ５５は、図２〜図４に示すように、その表面がフラットなフラットローラである。受けローラ５５は、モータ等の原動機からの動力を受けて、矢印Ｒ５方向に回転するようになっている。

供給部５は、図２及び図３に示すように、受けローラ５５の対向面に、回転方向（矢印Ｒ５方向）の上流側から下流側に向かって、受けローラ５５と第１のカッターローラ５３との間に帯状の合成繊維シート１０ｂｓを導入するフリーローラ５６、帯状の合成繊維シート１０ｂｓを第１方向に切断する第１のカッターローラ５３、第１方向に切断された第１方向に延びる複数の帯状のシート片連続体１０ｂｈ１を受けローラ５５と第２のカッターローラ５４との間に導入するニップローラ５７、シート片連続体１０ｂｈ１を第２方向に切断する第２のカッターローラ５４を順に有している。また、供給部５は、製造装置１では、帯状の合成繊維シート１０ｂｓを搬送するフィードローラ（不図示）を有している。フィードローラは、例えばサーボモータ等の駆動装置により回転される構成を有する。合成繊維シート１０ｂｓのスリップを防止する観点から、フィードローラは、その表面に軸方向に延びる溝を全周にわたって形成したり、摩擦力を向上させるコーティング処理を全周にわたって施すことにより、滑りにくくしてもよい。さらに、ニップロールでフィードロールの間に挟むことでスリップを防止してもよい。

供給部５は、図２〜図４に示すように、第２のカッターローラ５４により形成されたシート片１０ｂｈを吸引する吸引ノズル５８を有している。吸引ノズル５８は、その吸引口５８１が、第２のカッターローラ５４の下方、すなわち、第２のカッターローラ５４と受けローラ５５との最近接点よりも第２のカッターローラ５４の回転方向Ｒ４下流側に配置されている。また、吸引ノズル５８は、その吸引口５８１が第２のカッターローラ５４の全幅に亘って延びている。シート片１０ｂｈの吸引性向上の観点から、吸引ノズル５８の吸引口５８１が、受けローラ５５と第２のカッターローラ５４との間に対向するように、受けローラ５５及び第２のカッターローラ５４の下方に配置されていることが好ましい。そして、シート片１０ｂｈの更なる吸引性向上の観点から、吸引ノズル５８の吸引口５８１が、図４に示すように、受けローラ５５及び第２のカッターローラ５４を側面から視て、受けローラ５５に対向する吸引口５８１の弧の長さよりも第２のカッターローラ５４に対向する吸引口５８１の弧の長さが長くなるように第２のカッターローラ５４の外面を覆っていることが好ましい。

吸引ノズル５８は、図２及び図３に示すように、吸引管５９を介してダクト３の天板３１側に繋がれている。そして、吸引ノズル５８の吸引口５８１から吸引されたシート片１０ｂｈが、吸引管５９を介してダクト３の途中からダクト３の内部に供給されるようになっている。吸引管５９とダクト３との接続位置は、ダクト３における解繊部２側と回転ドラム４側との間に位置しており、ダクト３における吸収性粒子散布管３６よりも下流側に位置している。尤も、吸引管５９とダクト３との接続位置はこれに限るものではなく、例えば、ダクト３の天板３１側ではなく、底板３２側でも構わない。

押さえベルト７は、図２及び図３に示すように、ダクト３の位置よりも下流側に隣接して回転ドラム４の空間Ｂに位置する外周面４ｆに沿って配されている。空間Ｂは、回転ドラム４の空間Ａよりも弱い負圧又は圧力ゼロ（大気圧）に設定されている。押さえベルト７は、無端状の通気性又は非通気性のベルトであり、ローラ７１及びローラ７２に架け渡されて、回転ドラム４の回転と共に連れ回るようになっている。押さえベルト７により、集積用凹部４１内の集積体１００ａを第１バキュームコンベア８ａ上に転写するまで、集積用凹部４１内に保持できる。

製造装置１は、被覆シートとしてのコアラップシート１００ｂで集積体１００ａを被覆する被覆部２００を有している。製造装置１では、被覆部２００は、第１バキュームコンベア８ａと、コアラップシート１００ｂの搬送方向における該第１バキュームコンベア８ａの下流側に配される第２バキュームコンベア８ｂと、第２バキュームコンベア８ｂの搬送面の上方に配される折りガイド板２０１とを有している。製造装置１では、第１バキュームコンベア８ａは、図２及び図３に示すように、回転ドラム４の下方に配されており、回転ドラム４の弱い陽圧又は圧力ゼロ（大気圧）に設定されている空間Ｃに位置する外周面４ｆに対向配置されている。例えば、ドラム本体４２の内部から外周面４ｆの外側へ向かってエアブローすることで、弱い陽圧とすることができる。第１バキュームコンベア８ａは、駆動ローラ８１ａ及び従動ローラ８２ａ，８２ａに架け渡された無端状の通気性ベルト８３ａと、通気性ベルト８３ａを挟んで回転ドラム４の空間Ｃに位置する外周面４ｆと対向する位置に配されたバキュームボックス８４ａとを備えている。第１バキュームコンベア８ａ上には、ティッシュペーパー又は透液性の不織布等からなるコアラップシート１００ｂが導入されるようになっている。第２バキュームコンベア８ｂは、駆動ローラ８１ｂ及び従動ローラ８２ｂ，８２ｂに架け渡された無端状の通気性ベルト８３ｂと、通気性ベルト８３ｂ挟んで折りガイド板２０１と対向する位置に配されたバキュームボックス８４ｂとを備えている。第２バキュームコンベア８ｂ上には、第１バキュームコンベア８ａから搬送されるコアラップシート１００ｂが受け渡されるようになっている。折りガイド板２０１は、第２バキュームコンベア８ｂ上に導入されたコアラップシート１００ｂの搬送方向に沿う両側部ｂＲ，ｂＬを幅方向に折り返して、集積体１００ａの全体を被覆するものである。

また、製造装置１は、被覆部２００よりも下流側に、切断装置６を備えており、該切断装置６によって、個々の吸収体１００が製造される。切断装置６としては、例えば、生理用ナプキン、軽失禁パッド、パンティライナー、おむつ等の吸収性物品の製造において、吸収体連続体の切断に従来使用されているもの等を特に制限なく使用することができる。切断装置６としては、例えば、一対の周面に切断刃６１を備えたカッターローラ６２及び該切断刃６１を受ける周面平滑なアンビルローラ６３等が挙げられる。

次に、上述した製造装置１を用いて吸収体１００を製造する方法、即ち、本発明の吸収体の製造方法の一実施形態について説明する。
本実施形態の吸収体１００の製造方法は、図２及び図３に示すように、合成繊維１０ｂを含む複数のシート片１０ｂｈを、搬送部としてのダクト３を用いて集積部としての集積用凹部４１まで搬送する搬送工程と、搬送工程で搬送された複数のシート片１０ｂｈを、集積部である集積用凹部４１に集積し、吸収体１００の構成部材である集積体１００ａを得る集積工程と、集積工程で得られた集積体１００ａを、搬送されている帯状の被覆シートとしてのコアラップシート１００ｂ上に載置し、該コアラップシート１００ｂの搬送方向に沿う両側部ｂＲ，ｂＬで、載置された該集積体１００ａの搬送方向に沿う両側部ａＲ，ａＬを少なくとも覆うように、コアラップシート１００ｂの搬送方向に沿う両側部ｂＲ，ｂＬを折り返して、コアラップシート１００ｂで該集積体１００ａを被覆する被覆工程とを備えている。また、本実施形態の吸収体１００の製造方法は、合成繊維１０ｂを含む帯状の合成繊維シート１０ｂｓを、第１方向と第２方向とに所定の長さで切断して合成繊維１０ｂを含むシート片１０ｂｈを形成する切断工程と、切断工程で得られたシート片１０ｂｈを吸引してダクト３の内部に供給する吸引工程とを備えている。また、本実施形態の吸収体１００の製造方法は、解繊機２１を用いて帯状の親水性シート１０ａｓを解繊して親水性繊維１０ａを得る解繊工程を有している。以下、吸収体１００の製造方法について詳述する。

先ず、回転ドラム４内の空間Ａ、第１バキュームコンベア８ａ用のバキュームボックス８４ａ内及び第２バキュームコンベア８ｂ用のバキュームボックス８４ｂ内を、それぞれに接続された吸気ファン（不図示）を作動させて負圧にする。空間Ａ内を負圧にすることで、ダクト３内に、吸収体１００の原料を、回転ドラム４の外周面４ｆに搬送する空気流が生じる。また解繊機２１及び回転ドラム４を回転させ、且つ第１のカッターローラ５３、第２のカッターローラ５４及び受けローラ５５を回転させ、押さえベルト７、第１バキュームコンベア８ａ及び第２バキュームコンベア８ｂを作動させる。

次いで、本実施形態においては、帯状の親水性シート１０ａｓをフィードローラ２３を用いて解繊機２１に供給して解繊して親水性繊維１０ａを得る解繊工程を行う。一対のフィードローラ２３，２３は、親水性シート１０ａｓの解繊機２１への供給速度を制御するようになっており、本実施形態の吸収体１００の製造方法における解繊工程においては、親水性シート１０ａｓの解繊機２１への供給が制御して行われる。

本実施形態の解繊工程では、図２及び図３に示すように、解繊機２１に供給された親水性シート１０ａｓは解繊され、解繊された繊維材料である親水性繊維１０ａが、解繊機２１からダクト３に供給される。

また、吸収体１００の製造方法は、解繊工程とは別に、切断工程を有している。切断工程においては、図４に示すように、帯状の合成繊維シート１０ｂｓを、第１のカッターローラ５３と、第２のカッターローラ５４とを用いて第１方向と第２方向とに所定の長さで切断してシート片１０ｂｈを形成する。本実施形態の切断工程においては、帯状の合成繊維シート１０ｂｓを、第１方向に所定の長さで切断する第１のカッターローラ５３と、第２方向に所定の長さで切断する第２のカッターローラ５４と、第１のカッターローラ５３及び第２のカッターローラ５４に対向して配された１個の受けローラ５５とを用い、第１のカッターローラ５３及び受けローラ５５の間に帯状の合成繊維シート１０ｂｓを導入して第１方向に切断してシート片連続体１０ｂｈ１を形成し、形成されたシート片連続体１０ｂｈ１を受けローラ５５で搬送して第２のカッターローラ５４及び受けローラ５５の間で第２方向に切断してシート片１０ｂｈを形成する。このように形成されたシート片１０ｂｈは、第１方向及び第２方向にのみ切断されている。以下、具体的に、本実施形態の切断工程について説明する。

切断工程においては、図４に示すように、合成繊維シート１０ｂｓを上述したフィードローラ（不図示）を用いて搬送する。フィードローラは、合成繊維シート１０ｂｓの搬送速度を制御するようになっており、本実施形態の吸収体１００の製造方法における切断工程においては、合成繊維シート１０ｂｓの搬送速度が制御して行われる。

切断工程においては、図４に示すように、フィードローラで搬送された合成繊維シート１０ｂｓを、フリーローラ５６を介して、矢印Ｒ５方向に回転するフラットローラである受けローラ５５と、矢印Ｒ３方向に回転する第１のカッターローラ５３との間に導入し、複数のカッター刃５１，５１，５１，・・・によって、合成繊維シート１０ｂｓを、第２方向に間隔を空けた位置にて第１方向に切断する。このように切断することによって、第２方向に並置された複数の第１方向に延びるシート片連続体１０ｂｈ１が形成される。複数のカッター刃５１，５１，５１，・・・は、それぞれ第２方向に等間隔で第１のカッターローラ５３の表面に配されている。したがって、合成繊維シート１０ｂｓは等間隔で切断されるので、幅（第２方向の長さ）の等しいシート片連続体１０ｂｈ１が複数形成される。切断工程で形成されるシート片連続体１０ｂｈ１の平均幅は、シート片１０ｂｈが所定の効果を発現する上で必要な寸法を確保する観点などから、０．１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが好ましく、０．３ｍｍ以上６ｍｍ以下であることがより好ましく、０．５ｍ以上５ｍｍ以下であることが特に好ましい。本実施形態においては、第１のカッターローラ５３にて切断されるシート片連続体１０ｂｈ１の幅は、最終的に形成されるシート片１０ｂｈの短手方向の辺の長さに相当する。しかしながら、第１のカッターローラ５３にて切断されるシート片連続体１０ｂｈ１の幅が、最終的に形成されるシート片１０ｂｈの長手方向の辺の長さに相当するように切断してもよく、その場合の第１のカッターローラ５３にて切断されるシート片連続体１０ｂｈ１の平均幅は、０．３ｍｍ以上３０ｍｍ以下であることが好ましく、１ｍｍ以上１５ｍｍ以下であることがよりに好ましく、２ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが特に好ましい。形成された複数のシート片連続体１０ｂｈ１は、矢印Ｒ５方向に回転する受けローラ５５の周面上で搬送され、受けローラ５５とニップローラ５７との間に搬送され、ニップローラ５７を介して、受けローラ５５と第２のカッターローラ５４との間に導入される。

そして、切断工程においては、図４に示すように、矢印Ｒ５方向に回転する受けローラ５５と、矢印Ｒ４方向に回転する第２のカッターローラ５４との間に導入された複数のシート片連続体１０ｂｈ１は、複数のカッター刃５２，５２，５２，・・・によって第１方向に間欠的に第２方向に亘って切断される。このように切断することによって、第２方向の長さよりも第１方向の長さの方が長い、複数の矩形状のシート片１０ｂｈが複数形成される。複数のカッター刃５２，５２，５２，・・・は、それぞれ第２のカッターローラ５４の円周方向に等間隔で表面に配されている。したがって、複数のシート片連続体１０ｂｈ１は等間隔で切断されるので、第１方向の長さの等しい矩形状のシート片１０ｂｈが複数形成される。切断工程で形成されるシート片１０ｂｈの平均長さは、シート片１０ｂｈが所定の効果を発現する上で必要な寸法を確保する観点などから、０．３ｍｍ以上３０ｍｍ以下であることが好ましく、１ｍｍ以上１５ｍｍ以下であることがより好ましく、２ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが特に好ましい。本実施形態においては、第２のカッターローラ５４にて切断されるシート片１０ｂｈの長さは、シート片１０ｂｈの長手方向の辺の長さに相当する。しかしながら、第２のカッターローラ５４にて切断されるシート片１０ｂｈの長さが、シート片１０ｂｈの短手方向の辺の長さに相当するように切断してもよく、その場合の第２のカッターローラ５４にて切断されるシート片１０ｂｈの長さ（幅）は、０．１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが好ましく、０．３ｍｍ以上６ｍｍ以下であることがよりに好ましく、０．５ｍｍ以上５ｍｍ以下であることが特に好ましい。

切断工程においては、帯状の合成繊維シート１０ｂｓを、第１方向と第２方向とに所定の長さで切断して、シート片１０ｂｈを得ているので、得られるシート片１０ｂｈのサイズを意図したサイズに調整し易い。このように、意図したサイズのシート片１０ｂｈを精度良く形成することができるので、狙いの吸収性能を備えた吸収体を効率的に連続して製造することができる。尚、カッター刃５１を有する第１のカッターローラ５３又はカッター刃５２を有する第２のカッターローラ５４を用いて第１方向又は第２方向にカットしてシート片１０ｂｈを形成したとしても、形成されるシート片１０ｂｈには、その周辺に、カットにより合成繊維による毛羽が生じる場合がある。また、長期間の使用に伴いカッター刃５１、５２が摩耗等して劣化することで、合成繊維シート１０ｂｓがうまく切断されずに、複数のシート片１０ｂｈが連なったものが生じる場合がある。

次いで、切断工程で得られたシート片１０ｂｈを吸引してダクト３の内部に供給する吸引工程を行う。このように第２のカッターローラ５４の下方、すなわち、第２のカッターローラ５４と受けローラ５５との最近接点よりも第２のカッターローラ５４の回転方向Ｒ４下流側に、吸引ノズル５８の吸引口５８１が配されていると、第２のカッターローラ５４と受けローラ５５とで切断して形成された複数のシート片１０ｂｈを効率的に吸引することができる。

次いで、ダクト３の内部に供給されたシート片１０ｂｈを、ダクト３を用いて集積部としての集積用凹部４１に搬送する搬送工程を行う。ところで、シート片１０ｂｈがダクト３の内部に供給される際に、上述のように、周辺に毛羽が生じたシート片１０ｂｈが形成されていたり、複数のシート片１０ｂｈが連なった状態であると、毛羽が生じたシート片１０ｂｈどうしが連結してしまうなどして、図５に示すようなシート片１０ｂｈの塊１０Ｋが形成されるおそれがある。そこで、搬送工程では、ダクト３の内部に発生させた空気流によってシート片１０ｂｈを飛散状態で搬送する。吸引工程で吸引された複数のシート片１０ｂｈは、図２及び図３に示すように、吸引ノズル５８の吸引管５９を介して、ダクト３の天板３１側からダクト３の流路３０内に供給されるようになっている。またダクト３の流路３０内には、既に吸収体１００の原料を、回転ドラム４の外周面４ｆに向けて搬送する空気流が生じている。したがって、複数のシート片１０ｂｈは、ダクト３における空気流の流れ方向の途中の位置にて、ダクト３の内部に供給されるようになっている。

図５に示すように、意図せずにシート片１０ｂｈの塊１０Ｋが供給されたとしても、ダクト３の流路３０内を既に流れている空気流の下流側への速度は、吸引管５９を介してダクト３の流路３０内に途中から供給される複数のシート片１０ｂｈの下流側への速度よりも大きいため、シート片１０ｂｈの塊１０Ｋがダクト３の流路３０内に供給されると、シート片１０ｂｈの塊１０Ｋが既に流れている空気流と衝突する。空気流と衝突したシート片１０ｂｈの塊１０Ｋは、図５に示すように、空気流との接触の衝撃により、切断時に形成された毛羽による過剰な絡まりや切断不良でシート片１０ｂｈどうしが連なった部分等が解され、個々のシート片１０ｂｈに分離して下流側に向かって飛散状態で搬送される。このように本実施形態の搬送工程では、個々のシート片１０ｂｈに分離してシート片１０ｂｈを飛散状態で搬送するので、シート片１０ｂｈが均一に分布した吸収体１００の集積体１００ａを安定的に製造し易い。空気流の速度は、３ｍ／ｓｅｃ以上、１５０ｍ／ｓｅｃ以下であることが好ましく、１０ｍ／ｓｅｃ以上、１００ｍ／ｓｅｃ以下であることがより好ましく、１５ｍ／ｓｅｃ以上、５０ｍ／ｓｅｃ以下であることが特に好ましい。この範囲内であると、より効果的に個々のシート片１０ｂｈに分離してシート片１０ｂｈを飛散状態で搬送することができ、シート片１０ｂｈが均一に分布した吸収体１００の集積体１００ａを安定的に製造し易い。

吸収体１００の製造方法で製造される吸収体１００は、上述のシート片１０ｂｈ及び親水性繊維１０ａを含んでおり、搬送工程においては、切断工程で得られたシート片１０ｂｈ及び解繊工程で得られた親水性繊維１０ａを集積用凹部４１まで搬送している間に、空気流によって、親水性繊維１０ａとシート片１０ｂｈとを空気流中で衝突させて、該シート片１０ｂｈと該親水性繊維１０ａとを両者が混合された飛散状態で空気流によって搬送する。

搬送工程では、ダクト３の内部（流路３０）における空気流の流れ方向に沿う異なる位置で、親水性繊維１０ａと、シート片１０ｂｈとをそれぞれ供給しており、親水性繊維１０ａを、シート片１０ｂｈを供給する位置よりも空気流の流れ方向の上流側で供給して搬送する。即ち、解繊工程に用いられる解繊機２１は、図２及び図３に示すように、吸引ノズル５８よりもダクト３の上流側に配されている。搬送工程では、解繊工程にて得られた親水性繊維１０ａをダクト３における空気流の流れ方向の上流側から該ダクト３の流路３０内に供給し、吸引工程を経た複数のシート片１０ｂｈをダクト３の途中からダクト３の流路３０内に供給する。そして、本実施形態の搬送工程では、ダクト３の流路３０内を流れる空気流により、解繊機２１からダクト３の流路３０内に供給された親水性繊維１０ａを、複数のシート片１０ｂｈを供給する位置よりも空気流の流れ方向の上流側から回転ドラム４の外周面４ｆに向けて搬送する。

ここで、本実施形態の搬送工程では、シート片１０ｂｈと親水性繊維１０ａとがダクト３の内部で合流する際に、シート片１０ｂｈの搬送速度Ｖｂと親水性繊維１０ａの搬送速度Ｖａとが異なっている。そして、親水性繊維１０ａの搬送速度Ｖａにおける下流側への速度成分Ｖａ１は、シート片１０ｂｈの搬送速度Ｖｂにおける下流側への速度成分Ｖｂ１よりも大きくなっている。なお、親水性繊維１０ａの搬送速度Ｖａにおける下流側の速度成分Ｖａ１とは、図６に示すようにダクト３を側面側から視て投影視した際に、搬送速度Ｖａを水平方向の速度成分Ｖｂ１と鉛直方向の速度成分Ｖａ２とに分解した場合における水平方向の速度成分である。同様に、シート片１０ｂｈの搬送速度Ｖｂにおける下流側への速度成分Ｖｂ１とは、図６に示すようにダクト３を側面側から視て投影視した際に、搬送速度Ｖｂを水平方向の速度成分Ｖｂ１と鉛直方向の速度成分Ｖｂ２とに分解した場合の水平方向の速度成分である。搬送工程では、親水性繊維１０ａがシート片１０ｂｈよりも上流側から供給されるので、シート片１０ｂｈと親水性繊維１０ａとが合流する際においては、親水性繊維１０ａの下流側の速度成分Ｖａ１がシート片１０ｂｈの下流側への速度成分Ｖｂ１よりも大きい。特に、本実施形態においては、ダクト３の空気流の流れ方向とは交差方向に延びる吸引管５９により、シート片１０ｂｈがダクト３の流路３０に供給されるようになっている。したがって、ダクト３の流路３０に供給される直前のシート片１０ｂｈの移動速度は、ダクト３の内部における空気流の流れ方向下流側への速度成分が大きくならないので、親水性繊維１０ａの搬送速度Ｖａにおける空気流の流れ方向下流側への速度成分Ｖａ１は、シート片１０ｂｈの搬送速度Ｖｂにおける空気流の流れ方向への速度成分Ｖｂ１よりも大きくなりやすい。その為、シート片１０ｂｈの塊１０Ｋがダクト３の流路３０内に意図せず供給されたとしても、シート片１０ｂｈの塊１０Ｋが既に流れている親水性繊維１０ａと衝突する。親水性繊維１０ａと衝突したシート片１０ｂｈの塊１０Ｋは、図６に示すように、親水性繊維１０ａとの接触の衝撃により、切断時に形成された毛羽による絡まり等が更に解され、個々のシート片１０ｂｈに分離して下流側に向かって飛散状態で搬送される。搬送工程では、シート片１０ｂｈの塊１０Ｋが親水性繊維１０ａと空気流中で衝突することで、個々のシート片１０ｂｈが更に分離して親水性繊維１０ａとシート片１０ｂｈとが飛散状態で混合されながら空気流によって搬送されるので、周辺に毛羽が生じたシート片１０ｂｈが形成されていたり、ダクト３の内部に供給される前に複数のシート片１０ｂｈが連なった状態であっても、シート片１０ｂｈと親水性繊維１０ａとが均一に分布した吸収体１００の集積体１００ａを安定的に製造し易い。

また、吸収体１００の製造方法で製造される吸収体１００は、親水性繊維１０ａ以外に吸収性粒子１０ｃを含んでいる。搬送工程においては、シート片１０ｂｈと親水性繊維１０ａとの衝突に加えて、切断工程で得られた合成繊維１０ｂを含むシート片１０ｂｈ及び吸収性粒子１０ｃを集積用凹部４１に搬送している間に、シート片１０ｂｈと吸収性粒子１０ｃとを空気流中で衝突させて、シート片１０ｂｈと吸収性粒子１０ｃとを、両者が混合された飛散状態で空気流によって搬送する。

搬送工程では、空気流の流れ方向に沿う異なる位置で、吸収性粒子１０ｃと、シート片１０ｂｈとをそれぞれ供給しており、吸収性粒子１０ｃを、シート片１０ｂｈを供給する位置よりも空気流の流れ方向の上流側で供給して搬送する。即ち、吸収性粒子散布管３６が、図２及び図３に示すように、吸引ノズル５８よりもダクト３の上流側に配されている。搬送工程では、吸収性粒子１０ｃを吸引ノズル５８よりもダクト３の上流側から該ダクト３の流路３０内に供給し、吸引工程を経た複数のシート片１０ｂｈを、吸収性粒子散布管３６の配置位置よりもダクト３の下流側から該ダクト３の流路３０内に供給する。そして、搬送工程では、ダクト３の流路３０内を流れる空気流により、吸収性粒子散布管３６からダクト３の流路３０内に供給された吸収性粒子１０ｃを、複数のシート片１０ｂｈを供給する位置よりも空気流の流れ方向の上流側から回転ドラム４の外周面４ｆに向けて搬送する。

ここで、搬送工程では、シート片１０ｂｈと吸収性粒子１０ｃとが合流する際に、シート片１０ｂｈの搬送速度Ｖｂと吸収性粒子１０ｃの搬送速度Ｖｃとが異なっている。そして、吸収性粒子１０ｃの搬送速度Ｖｃにおける下流側への速度成分Ｖｃ１は、シート片１０ｂｈの搬送速度Ｖｂにおける下流側への速度成分Ｖｂ１よりも大きくなっている。なお、吸収性粒子１０ｃの搬送速度Ｖｃにおける下流側の速度成分Ｖｃ１とは、図７に示すようにダクト３を側面側から視て投影視した際に、搬送速度Ｖａを水平方向の速度成分Ｖａ１と鉛直方向の速度成分Ｖａ２とに分解した場合における水平方向の速度成分である。搬送工程では、吸収性粒子１０ｃがシート片１０ｂｈよりも上流側から供給されるので、シート片１０ｂｈと吸収性粒子１０ｃとが合流する際においては、吸収性粒子１０ｃの下流側の速度成分Ｖｃ１がシート片１０ｂｈの下流側への速度成分Ｖｂ１よりも大きい。その為、シート片１０ｂｈの塊１０Ｋがダクト３の流路３０内に供給されると、シート片１０ｂｈの塊１０Ｋが既に流れている吸収性粒子１０ｃと衝突する。吸収性粒子１０ｃと衝突したシート片１０ｂｈの塊１０Ｋは、図７に示すように、吸収性粒子１０ｃとの接触の衝撃により、切断時に形成された毛羽による絡まり等が更に解され、個々のシート片１０ｂｈに分離して下流側に向かって飛散状態で搬送される。搬送工程では、シート片１０ｂｈの塊１０Ｋが、親水性繊維１０ａと空気流中で衝突すると共に吸収性粒子１０ｃとも衝突することで個々のシート片１０ｂｈがより一層分離して、親水性繊維１０ａ、シート片１０ｂｈ及び吸収性粒子１０ｃが飛散状態で混合されながら空気流によって搬送されるので、親水性繊維１０ａ、シート片１０ｂｈ及び吸収性粒子１０ｃが均一に分布した吸収体１００の集積体１００ａを安定的に製造し易い。特に、吸収性粒子１０ｃはシート片１０ｂｈに比べて比重が大きいので、個々のシート片１０ｂｈがより一層分離しやすい。ダクト３の流路３０内における空気流の速度は、３ｍ／ｓｅｃ以上、１５０ｍ／ｓｅｃ以下であることが好ましく、１０ｍ／ｓｅｃ以上、１００ｍ／ｓｅｃ以下であることがより好ましく、１５ｍ／ｓｅｃ以上、５０ｍ／ｓｅｃ以下であることが特に好ましい。この範囲内であると、より効果的に異種材料である親水性繊維１０ａ又は吸収性粒子１０ｃをシート片１０ｂｈの塊１０Ｋに衝突させることができ、個々のシート片１０ｂｈにより一層分離してシート片１０ｂｈを飛散状態で搬送することができ、シート片１０ｂｈが均一に分布した吸収体１００の集積体１００ａを安定的に製造し易い。

次いで、搬送工程で空気流によって飛散状態で搬送されたシート片１０ｂｈのみならず親水性繊維１０ａ及び吸収性粒子１０ｃが、回転ドラム４の外周面４ｆに配された集積用凹部４１に集積されて集積体１００ａを得る集積工程を行う。集積工程においては、搬送工程にて個々のシート片１０ｂｈが分離して飛散状態で搬送するので、平面視して集積体１００ａの略全域にシート片１０ｂｈが均一に混合されて集積される。

以上のようにして、回転ドラム４の集積用凹部４１内の全域にシート片１０ｂｈが略均一に配されるように搬送され、親水性繊維１０ａ、シート片１０ｂｈ及び吸収性粒子１０ｃが混合されて集積された吸収体の原料の集積体１００ａが形成される。このように集積用凹部４１内に形成された集積体１００ａを、回転ドラム４の周方向（２Ｙ方向）の全周に亘って連続的に製造する。このように、集積用凹部４１内に親水性繊維１０ａ、合成繊維１０ｂ及び吸収性粒子１０ｃが集積した集積体１００ａを得た後、図２に示すように、更に回転ドラム４を回転させ、回転ドラム４の空間Ｂに位置する外周面４ｆに配された押さえベルト７で集積用凹部４１内の集積体１００ａを押さえつけながら、第１バキュームコンベア８ａ上まで搬送する。

次いで、図２に示すように、集積工程で得られた集積体１００ａを、搬送されている帯状の被覆シートとしてのコアラップシート１００ｂ上に載置し、該コアラップシート１００ｂの搬送方向Ｙに沿う両側部ｂＲ，ｂＬで、載置された該集積体１００ａの搬送方向Ｙに沿う両側部ａＲ，ａＬを少なくとも覆うように折り返して、該被覆シートであるコアラップシート１００ｂで該集積体１００ａを被覆する被覆工程を行う。集積用凹部４１内の集積体１００ａは、図２及び図３に示すように、回転ドラム４の空間Ｃに位置するバキュームボックス８４ａの対向位置にくると、バキュームボックス８４ａからの吸引によって、集積用凹部４１から離型する。そして、第１バキュームコンベア８ａ上に導入されたコアラップシート１００ｂの幅方向Ｘの中央部分上に、搬送方向Ｙに沿って連続して延びる集積体１００ａを受け渡す。本実施形態の被覆工程では、集積体１００ａが受け渡されたコアラップシート１００ｂを、第１バキュームコンベア８ａを用いて吸引しながら搬送し、第２バキュームコンベア８ｂに受け渡す。

そして、第２バキュームコンベア８ｂでは、集積体１００ａが載置されたコアラップシート１００ｂを吸引しつつ搬送する。被覆工程では、第２バキュームコンベア８ｂ上にて、例えば図２、図８に示すように、折りガイド板２０１Ｒを用いて、コアラップシート１００ｂの一方の側部ｂＲを、載置された集積体１００ａの一方の側縁ａＲ１からの距離ｄが５ｍｍ以内の位置を起点にして、集積体１００ａの一方の側部ａＲを覆うように折り返す（図８（ａ）〜（ｃ））。そして、折りガイド板２０１Ｌを用いて、コアラップシート１００ｂの他方の側部ｂＬを、載置された集積体１００ａの他方の側縁ａＬ１からの距離ｄが５ｍｍ以内の位置を起点にして、集積体１００ａの他方の側部ａＬを覆うように折り返す（図８（ｄ）〜（ｅ））。被覆工程では、このようにしてコアラップシート１００ｂの搬送方向Ｙに沿う両側部ｂＲ，ｂＬを折り返し、折り返した両側部ｂＲ，ｂＬどうしを重ね合せて集積体１００ａの全周を覆う。被覆工程では、このようにして集積体１００ａの全体をコアラップシート１００ｂで被覆してなる帯状の吸収体１００を製造する。尚、集積体１００ａの搬送方向Ｙに沿う両側部ａＲ，ａＬとは、該集積体１００ａを幅方向に仮想的に４等分したときの両端それぞれに位置する１つ分の領域を意味する。また、集積体１００ａの搬送方向（Ｙ方向）に沿う側縁ａＲ１，ａＬ１とは、集積体１００ａにおける幅方向の最も外方に位置する部位を意味する。

このように、被覆工程において、コアラップシート１００ｂの両側部ｂＲ，ｂＬで、集積体１００ａの両側部ａＲ，ａＬを覆うように折り返して、コアラップシート１００ｂで集積体１００ａの全周を被覆することで、集積体１００ａが合成繊維１０ｂを含むシート片１０ｂｈを有することで該集積体１００ａの柔軟性が向上したとしても、該集積体１００ａの両側部ａＲ，ａＬをコアラップシート１００ｂの両側部ｂＲ，ｂＬで覆っているので、例えば集積体１００ａが幅方向に広がってしまう等の型崩れを起こし難く、成形性の良好な吸収体１００を安定的に製造することができる。

また、本実施形態の吸収体１００の製造方法では、集積体１００ａの搬送方向Ｙに沿う側縁ａＲ１，ａＬ１からの距離ｄがそれぞれ５ｍｍ以内の位置を起点にしてコアラップシート１００ｂの両側部ｂＲ，ｂＬを折り返して集積体１００ａの全周を覆っている。すなわち、図８に示すように、集積体１００ａの搬送方向Ｙに沿う側縁ａＲ１，ａＬ１とコアラップシート１００ｂの両側部ｂＲ，ｂＬを折り返す起点との距離ｄをそれぞれ５ｍｍ以内とすることで、集積体１００ａがコアラップシート１００ｂ内で広がって型崩れを起こすことを抑制し、設計寸法通りの吸収体１００を安定的に製造することができる。

尚、本実施形態の吸収体１００の製造方法では、コアラップシート１００ｂの両側部ｂＲ，ｂＬどうしの重ね合せ部分１００ｂＣを接着剤で固定して集積体１００ａを被覆することが好ましい。重ね合せ部分１００ｂＣを接着剤で固定することで、集積体１００ａの型崩れをより一層抑制し、成形性の良好な吸収体を安定的に製造することができる。コアラップシート１００ｂの重ね合せ部分１００ｂＣを固定する接着剤としては、ホットメルト接着剤等が好ましい。ホットメルト接着剤の塗布量は、０．１ｇ／ｍ^２以上２０ｇ／ｍ^２以下であることが好ましい。また、コアラップシート１００ｂの重ね合わせ部分１００ｂＣに接着剤を塗布する接着装置としては、公知の手段、例えば、スロットコートガン、スパイラルスプレーガン、スプレーガン、或いはドットガン等を用いることができる。

被覆工程において、集積体１００ａをコアラップシート１００ｂで被覆して帯状の吸収体１００を形成した後、切断装置６によって、帯状の吸収体１００を、搬送方向Ｙに所定の間隔にて切断して、個々の吸収体１００を製造する。このように製造された吸収体１００は、図１に示すように、親水性繊維１０ａ、シート片１０ｂｈ及び吸収性粒子１０ｃが略全域に均一に混合されて集積され、コアラップシート１００ｂで被覆された集積体１００ａを有している。

本発明は、前記実施形態に制限されず適宜変更可能である。
例えば、上述した吸収体１００の製造方法においては、１枚のコアラップシート１００ｂで集積体１００ａの全体を被覆した吸収体１００を製造しているが、例えば、図９に示すように、２枚以上のシートで集積体１００ａの全体を被覆した吸収体を製造してもよい。例えば図９に示す吸収体を製造する場合には、第１シート１００ｂ１及び第２シート１００ｂ２の２枚の被覆シートを用い、第１シート１００ｂ１上に集積体１００ａを載置して、該第１シート１００ｂ１の両側部ｂＲ，ｂＬで該集積体１００ａの両側部ａＲ，ａＬを覆うように該第１シート１００ｂ１の両側部ｂＲ，ｂＬを折り返す。そして、第２シート１００ｂ２を用いて、集積体１００ａの第１シート１００ｂ１で覆われていない部分を該第２シート１００ｂ２で被覆することで製造することができる。第１シート１００ｂ１の両側部ｂＲ，ｂＬと第２シート１００ｂ２の両側部どうしを接着剤で固定することが好ましい。

また、本実施形態の被覆工程では、第２バキュームコンベア８ｂを用いて集積体１００ａが載置されたコアラップシート１００ｂを吸引しつつ搬送しながら、折りガイド板２０１を用いてコアラップシート１００ｂを折り返したが、第２バキュームコンベア８ｂを用いることなく折りガイド板２０１を用いてコアラップシート１００ｂを折り返してもよい。

また、本実施形態の搬送工程では、帯状の親水性シート１０ａｓを解繊機２１を用いて解繊して親水性繊維１０ａを得る解繊工程を備えているが、該解繊工程を備えていなくてもよい。また、吸収体１００の製造方法においては、吸収性粒子散布管３６を用いて、吸収性粒子１０ｃを供給しているが、吸収性粒子１０ｃを供給しなくてもよい。即ち、本実施形態の搬送工程では、シート片１０ｂｈの塊１０Ｋが意図せず供給されたとしても、空気流のみならず、親水性繊維１０ａ及び吸収性粒子１０ｃをシート片１０ｂｈの塊１０Ｋに衝突させてシート片１０ｂｈに分離させているが、シート片１０ｂｈの塊１０Ｋに空気流のみを衝突させて分離させてもよい。また、空気流と、親水性繊維１０ａ又は吸収性粒子１０ｃのいずれかとをシート片１０ｂｈの塊１０Ｋに衝突させてシート片１０ｂｈに分離させてもよい。

また、本実施形態の搬送工程では、親水性繊維１０ａの供給位置がシート片１０ｂｈを供給する位置よりも上流側で供給されているが、親水性繊維１０ａを供給する位置をシート片１０ｂｈを供給する位置よりも下流側で供給されてもよい。親水性繊維１０ａを供給する位置をシート片１０ｂｈを供給する位置よりも下流側とした場合に、シート片１０ｂｈの塊１０Ｋが意図せず供給されたとしても、シート片１０ｂｈと親水性繊維１０ａとが合流する際に、上流側から流れてくるシート片１０ｂｈの塊１０Ｋが親水性繊維１０ａに空気流中で衝突することで、該塊１０Ｋが個々のシート片１０ｂｈに分離して飛散状態で空気流によって搬送されるようになる。その為、シート片１０ｂｈが均一に分布した吸収体１００の集積体１００ａを安定的に製造し易い。

また、本実施形態の搬送工程では、吸収性粒子１０ｃがシート片１０ｂｈを供給する位置よりも上流側で供給されているが、吸収性粒子１０ｃがシート片１０ｂｈを供給する位置よりも下流側で供給されてもよい。吸収性粒子１０ｃを供給する位置をシート片１０ｂｈを供給する位置よりも下流側とした場合に、シート片１０ｂｈの塊１０Ｋが意図せず供給されたとしても、シート片１０ｂｈと吸収性粒子１０ｃとが合流する際に、上流側から流れてくるシート片１０ｂｈの塊１０Ｋが吸収性粒子１０ｃに空気流中で衝突することで、該塊１０Ｋが個々のシート片１０ｂｈに分離して飛散状態で空気流によって搬送されるようになる。その為、シート片１０ｂｈが均一に分布した吸収体１００の集積体１００ａを安定的に製造し易い。

また、吸収体１００の製造方法においては、シート片１０ｂｈを切断工程で形成しているが、インラインで切断工程を備えていなくてもよく、予め所定の長さで切断されたシート片１０ｂｈを用いてもよい。また、切断工程では、第１のカッターローラ５３と第２のカッターローラ５４と用いて合成繊維シート１０ｂｓを切断しているが、２個のカッターローラに替えて、第１方向に切断するカッター刃５１と第２方向に切断するカッター刃５２とを同一周面上に備えた１個のカッターローラを用いて合成繊維シート１０ｂｓを切断していてもよい。前記１個のカッターローラを用いる場合、該１個のカッターローラに対向して配された１個の受けローラを用いることが好ましい。前記１個のカッターローラと前記１個の受けローラとを有する製造装置では、吸引ノズル５８の吸引口５８１が該１個のカッターローラの下方に配置されていることが好ましい。

また、本実施形態の切断工程では、第１方向に切断するカッター刃５１を備えた第１のカッターローラ５３と、第２方向に切断するカッター刃５２を備えた第２のカッターローラ５４と、第１のカッターローラ５３及び第２のカッターローラ５４に対向して配された１個の受けローラ５５を用いて、帯状の合成繊維シート１０ｂｓを、第１方向と第２方向とに所定の長さで切断し、合成繊維１０ｂを含むシート片１０ｂｈを製造している。それに対し、第１のカッターローラ５３と第２のカッターローラ５４とに対向して配された別々の受けローラを用いて、合成繊維シート１０ｂｓを切断してシート片１０ｂｈを製造してもよい。

また、本実施形態の切断工程では、図２に示すように、それぞれ等間隔に配置された複数のカッター刃５１を備えた第１のカッターローラ５３と、それぞれ等間隔に配置された複数のカッター刃５２を備えた第２のカッターローラ５４とを用いて、合成繊維シート１０ｂｓを切断して同じサイズのシート片１０ｂｈを製造しているが、２種類以上の間隔を有するように複数のカッター刃５１を備えた第１のカッターローラ５３又は２種類以上の間隔を有するように複数のカッター刃５２を備えた第２のカッターローラ５４とを用いて、合成繊維シート１０ｂｓを切断してシート片１０ｂｈを製造してもよい。このように製造した場合は、２種類以上のサイズのシート片１０ｂｈを形成することができるが、カッターミル方式を用いた製造とは違い、意図したサイズのシート片１０ｂｈを精度良く形成することができ、狙いの吸収性能を備えた吸収体を効率的に連続して製造することができる。

また、本実施形態の切断工程では、図２に示すように、第１のカッターローラ５３と第２のカッターローラ５４とを用いて、合成繊維シート１０ｂｓを切断してシート片１０ｂｈを製造しているが、カッターローラを用いずに、第１方向に切断するカッター刃５１を備えるプレス機と、第２方向に切断するカッター刃５２を備えるプレス機とを用いて、合成繊維シート１０ｂｓを切断してシート片１０ｂｈを製造してもよい。

また、製造される集積体１００ａの形状は、集積用凹部４１の形状を変更することにより柔軟に変更してもよい。また、合成繊維１０ｂに用いられる繊維を親水化処理しても良い。

上述した実施形態に関し、さらに以下の吸収体の製造方法を開示する。
＜１＞
合成繊維を含む吸収性物品用の吸収体の製造方法であって、前記合成繊維を含む複数のシート片を、搬送部を用いて集積部まで搬送する搬送工程と、前記搬送工程で搬送された複数の前記シート片を、前記集積部に集積し、吸収体の構成部材である集積体を得る集積工程と、前記集積工程で得られた前記集積体を、搬送されている帯状の被覆シート上に載置し、該被覆シートの搬送方向に沿う両側部で、載置された該集積体の搬送方向に沿う両側部を少なくとも覆うように、前記被覆シートの搬送方向に沿う両側部を折り返して、該被覆シートで該集積体を被覆する被覆工程とを備える、吸収体の製造方法。
＜２＞
前記被覆工程では、前記被覆シートの搬送方向に沿う両側部を、載置された前記集積体の搬送方向に沿う両側縁からの距離がそれぞれ５ｍｍ以内の位置を起点に折り返して、該被覆シートで該集積体を被覆する、前記＜１＞に記載の吸収体の製造方法。
＜３＞
前記被覆工程では、１枚の前記被覆シートを用い、該被覆シートの搬送方向に沿う両側部を、載置された該集積体の搬送方向に沿う両側部を覆うように折り返し、該被覆シートの両側部どうしを重ね合わせて、該集積体の全体を被覆する、前記＜１＞又は＜２＞に記載の吸収体の製造方法。
＜４＞
前記搬送工程では、前記被覆シートの両側部どうしの重ね合わせ部分を接着剤で固定して、該集積体の全体を被覆する、前記＜３＞に記載の吸収体の製造方法。
＜５＞
前記被覆工程では、前記被覆シートを吸引しつつ搬送しながら、該被覆シートの搬送方向に沿う両側部を折り返して、前記集積体を被覆する、前記＜１＞〜＜４＞の何れか１に記載の吸収体の製造方法。
＜６＞
前記合成繊維を含む帯状の合成繊維シートを、第１方向と該第１方向に交差する第２方向とに所定の長さで切断して前記シート片を複数形成する切断工程を備え、前記集積工程においては、該切断工程で形成された複数の前記シート片を集積して前記集積体を得る、前記＜１＞〜＜５＞の何れか１に記載の吸収体の製造方法。
＜７＞
前記切断工程においては、前記第１方向に切断するカッター刃を備えた第１のカッターローラを用いて、前記帯状の合成繊維シートを切断して帯状のシート片連続体を形成し、前記第２方向に切断するカッター刃を備えた第２のカッターローラを用いて、該帯状のシート片連続体を切断して前記シート片を複数形成する、前記＜６＞に記載の吸収体の製造方法。
＜８＞
前記第１方向は、前記切断工程における前記帯状の合成繊維シートを搬送する方向であり、前記第２方向は、前記第１方向と直交する方向である、前記＜６＞又は＜７＞に記載の吸収体の製造方法。
＜９＞
前記切断工程で形成された前記シート片を吸引して前記搬送部の内部に供給する吸引工程を備え、前記搬送工程においては、前記吸引工程で前記搬送部の内部に供給された前記シート片を空気流に乗せて前記集積部まで搬送する、前記＜６＞〜＜８＞の何れか１に記載の吸収体の製造方法。
＜１０＞
前記切断工程で形成された各前記シート片の平均長さは、０．３ｍｍ以上３０ｍｍ以下であることが好ましく、１ｍｍ以上１５ｍｍ以下であることがより好ましく、２ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが特に好ましい、前記＜６＞〜＜９＞の何れか１に記載の吸収体の製造方法。

＜１１＞
前記切断工程で形成された各前記シート片の平均幅は、０．１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが好ましく、０．３ｍｍ以上６ｍｍ以下であることがより好ましく、０．５ｍｍ以上５ｍｍ以下であることが特に好ましい、前記＜６＞〜＜１０＞の何れか１に記載の吸収体の製造方法。
＜１２＞
前記吸引工程においては、前記切断工程で形成されたシート片を、供給菅を介して前記搬送部の内部に供給する、前記＜６＞〜＜１１＞の何れか１に記載の吸収体の製造方法。
＜１３＞
前記供給菅は、前記搬送部の空気流の流れ方向とは交差する方向に延びている、前記＜１２＞に記載の吸収体の製造方法。
＜１４＞
前記集積工程において、前記集積部は、回転ドラムの外周面に配されている集積用凹部である、前記＜１＞〜＜１３＞の何れか１に記載の吸収体の製造方法。
＜１５＞
帯状の親水性シート解繊して親水性繊維を得る解繊工程を有する、前記＜１＞〜＜１４＞の何れか１に記載の吸収体の製造方法。
＜１６＞
前記搬送工程においては、前記搬送部の内部における空気流の流れ方向に沿う異なる位置で、前記親水性繊維と、前記シート片とをそれぞれ供給して搬送する、前記＜１５＞に記載の吸収体の製造方法。
＜１７＞
前記搬送工程においては、吸収性粒子を前記搬送部の内部に供給する、前記＜１＞〜＜１６＞の何れか１に記載の吸収体の製造方法。
＜１８＞
前記搬送工程においては、前記搬送部の内部における空気流の流れ方向に沿う異なる位置で、前記吸収性粒子と、前記シート片とをそれぞれ供給して搬送する、前記＜１７＞に記載の吸収体の製造方法。
＜１９＞
前記搬送工程においては、前記吸収性粒子を、シート片１０ｂｈを供給する位置よりも空気流の流れ方向の上流側で供給して搬送する、前記＜１７＞又は＜１８＞に記載の吸収体の製造方法。
＜２０＞
前記被覆工程において、前記被覆シートの搬送方向に沿う両側部を折り返して前記集積体の全周を覆うと共に、該両側部どうしの重ね合せ部分を接着剤で固定する、前記＜１＞〜＜１９＞の何れか１に記載の吸収体の製造方法。

＜２１＞
前記被覆工程においては、前記接着剤の塗布量は、０．１ｇ／ｍ２以上２０ｇ／ｍ２以下であることが好ましい、前記＜２０＞に記載の吸収体の製造方法。
＜２２＞
前記被覆工程においては、第１シート及び第２シートを用い、前記集積工程で得られた前記集積体を、搬送されている帯状の第１シート上に載置し、該第１シートの搬送方向に沿う両側部で、載置された該集積体の搬送方向に沿う両側部を少なくとも覆うように、前記第１シートの搬送方向に沿う両側部を折り返して、該第１シートで該集積体を被覆し、前記第２シートを用いて集積体の第１シートで被覆されていない部分を被覆する、前記＜１＞〜＜２１＞の何れか１に記載の吸収体の製造方法。

１ 製造装置
２ 解繊部
２１ 解繊機
３ ダクト
３０ 流路
４ 回転ドラム
４１ 集積用凹部
１０ａ 親水性繊維
１０ｂ 合成繊維
１０ｂｈ シート片
１０ｃ 吸収性粒子
１０Ｋ シート片の塊
１００ 吸収体
１００ａ 集積体
ａＲ，ａＬ 集積体の両側部
ａＲ１，ａＬ１ 集積体の両側縁
１００ｂ コアラップシート
ｂＲ，ｂＬ コアラップシートの両側部
１００ｂＣ コアラップシートの重ね合せ部分
２０１Ｒ，２０１Ｌ 折りガイド板
Ｖａ 親水性繊維の搬送速度
Ｖａ１ 親水性繊維の搬送速度における下流側の速度成分
Ｖｂ シート片の搬送速度
Ｖｂ１ シート片の搬送速度における下流側の速度成分
Ｖｃ 吸収性粒子の搬送速度
Ｖｃ１ 吸収性粒子の搬送速度における下流側の速度成分
Ｙ１ 第１方向
Ｘ１ 第２方向

Claims (9)

1. 合成繊維を含む吸収性物品用の吸収体の製造方法であって、
   前記合成繊維を含む複数のシート片を、搬送部を用いて集積部まで搬送する搬送工程と、
   前記搬送工程で搬送された複数の前記シート片を、前記集積部に集積し、吸収体の構成部材である集積体を得る集積工程と、
   前記集積工程で得られた前記集積体を、搬送されている帯状の被覆シート上に載置し、該被覆シートの搬送方向に沿う両側部で、載置された該集積体の搬送方向に沿う両側部を少なくとも覆うように、前記被覆シートの搬送方向に沿う両側部を折り返して、該被覆シートで該集積体を被覆する被覆工程とを備える、吸収体の製造方法。
2. 前記被覆工程では、前記被覆シートの搬送方向に沿う両側部を、載置された前記集積体の搬送方向に沿う両側縁からの距離がそれぞれ５ｍｍ以内の位置を起点に折り返して、該被覆シートで該集積体を被覆する、請求項１に記載の吸収体の製造方法。
3. 前記被覆工程では、１枚の前記被覆シートを用い、該被覆シートの搬送方向に沿う両側部を、載置された該集積体の搬送方向に沿う両側部を覆うように折り返し、該被覆シートの両側部どうしを重ね合わせて、該集積体の全体を被覆する、請求項１又は２に記載の吸収体の製造方法。
4. 前記搬送工程では、前記被覆シートの両側部どうしの重ね合わせ部分を接着剤で固定して、該集積体の全体を被覆する、請求項３に記載の吸収体の製造方法。
5. 前記被覆工程では、前記被覆シートを吸引しつつ搬送しながら、該被覆シートの搬送方向に沿う両側部を折り返して、前記集積体を被覆する、請求項１〜４の何れか１項に記載の吸収体の製造方法。
6. 前記合成繊維を含む帯状の合成繊維シートを、第１方向と該第１方向に交差する第２方向とに所定の長さで切断して前記シート片を複数形成する切断工程を備え、
   前記集積工程においては、該切断工程で形成された複数の前記シート片を集積して前記集積体を得る、請求項１〜５の何れか１項に記載の吸収体の製造方法。
7. 前記切断工程においては、前記第１方向に切断するカッター刃を備えた第１のカッターローラを用いて、前記帯状の合成繊維シートを切断して帯状のシート片連続体を形成し、前記第２方向に切断するカッター刃を備えた第２のカッターローラを用いて、該帯状のシート片連続体を切断して前記シート片を複数形成する、請求項６に記載の吸収体の製造方法。
8. 前記第１方向は、前記切断工程における前記帯状の合成繊維シートを搬送する方向であり、前記第２方向は、前記第１方向と直交する方向である、請求項６又は７に記載の吸収体の製造方法。
9. 前記切断工程で形成された前記シート片を吸引して前記搬送部の内部に供給する吸引工程を備え、
   前記搬送工程においては、前記吸引工程で前記搬送部の内部に供給された前記シート片を空気流に乗せて前記集積部まで搬送する、請求項６〜８の何れか１項に記載の吸収体の製造方法。

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