JP7027103B2 - 吸収体の製造方法及び吸収体の製造装置 - Google Patents

Description

本発明は、吸収体の製造方法及び吸収体の製造装置に関する。

使い捨ておむつ、生理用ナプキン、失禁パッド等の吸収性物品に用いられる吸収体として、例えば、パルプ繊維及び合成繊維を含む吸収体が知られている。パルプ繊維及び合成繊維を含む吸収体の製造方法として、例えば、特許文献１が知られている。

特許文献１には、予め繊維同士を結合させた三次元構造を有する不織布を成形した後、前記不織布を粉砕して不織布片を成形し、前記不織布片を親水性繊維と混合する吸収性物品用吸収体の製造方法が記載されている。また、特許文献１には、不織布を粉砕する手段として、カッターミル方式を採用することが記載されている。

これとは別の技術として、本出願人は、吸収性コアが載置された被覆シートを搬送しながら、該吸収性コアの各側縁から側方に延出した延出部位を、折り返しガイドを用いて折り返して該吸収性コアを被覆する工程において、被覆シート被覆前領域における吸引力を、被覆シート被覆領域における下流側の領域での吸引力よりも高くすることによって、被覆シートによって吸収性コアが確実に被覆され易くなる技術を提案した（特許文献２）。

特開２００２－３０１１０５号公報 特開２０１６－０９７１７２号公報

特許文献１に記載の吸収体の製造方法のように、吸収体に不織布片を用いる場合、本発明者らは、合成繊維を含む不織布片を有する吸収性コアを被覆シートで被覆するときに、合成繊維を含む不織布片は圧縮回復性が高く、該不織布片に起因して、吸収性コアの厚みが厚くなり易く、被覆シートで安定して吸収性コアを被覆し難いことを知見した。特許文献１には、合成繊維を含む不織布片を有する吸収性コアを被覆シートで安定して被覆することに関して、何ら記載も示唆もされていない。また、特許文献２は、吸収性コアの形成材料の存在幅が異なる形状の吸収性コアを被覆シートで被覆する際の、該被覆シートに生じる皺を抑制することが記載されているが、吸収性コアの構成材料に不織布片を用いる際に生じる課題やその解決手段に関して、何ら記載も示唆もされていない。

したがって本発明は、シート片を含む吸収性コアを覆シートで安定して被覆できる吸収体の製造方法及び製造装置を提供することを目的とする。

本発明は、合成繊維を含む複数のシート片を集積して吸収性コアを形成するコア形成工程と、該コア形成工程で形成された前記吸収性コアを、搬送している帯状の被覆シートの一面上に載置し、該被覆シートの搬送方向に沿う両側部を折り返すことによって、該吸収性コアの該搬送方向に沿う両側部が少なくとも覆われた吸収体の連続体を形成する被覆工程とを備え、前記被覆工程では、前記被覆シートの両側部を折り返す前に、又は該被覆シートの両側部を折り返して前記吸収性コアを覆っている間に、該吸収性コアの厚みを維持する手段を用いて、該吸収性コアの厚みが厚くなることを抑える、吸収体の製造方法を提供するものである。

また、本発明は、合成繊維を含む複数のシート片を集積して吸収性コアを形成するコア形成部と、該コア形成部で形成された前記吸収性コアを、搬送している帯状の被覆シートの一面上に載置し、該被覆シートの搬送方向に沿う両側部を折り返すことによって、該吸収性コアの該搬送方向に沿う両側部が少なくとも覆われた吸収体の連続体を形成する被覆部とを備え、前記被覆部は、前記被覆シートの両側部を折り返す前に、又は該被覆シートの両側部を折り返して前記吸収性コアを覆っている間に、該吸収性コアの厚みを維持する手段を備えている、吸収体の製造装置を提供するものである。

本発明の吸収体の製造方法及び製造装置によれば、シート片を含む吸収性コアを被覆シートで安定して被覆した吸収体を効率的に製造することができる。

図１は、本発明の吸収体の製造方法で製造される好ましい一実施形態の吸収体の縦方向の中央部の断面図である。 図２は、図１に示す吸収体を製造する製造装置の好ましい一実施形態を示す概略斜視図である。 図３は、図２に示す製造装置を側部側から視た概略側面図である。 図４は、図２に示す製造装置の備える供給部の拡大側面図である。 図５（ａ）は、図２に示す製造装置の備える押し付け部及び折り返し部を示す概略平面図であり、図５（ｂ）は図５（ａ）に示す押し付け部及び折り返し部を用いて被覆シートを折り返して該被覆シートに載置された吸収性コアを覆う状態を示す概略平面図である。 図６は、図２に示す製造装置の備えるコア形成部の他の実施形態を模式的に示す概略側面図である。 図７は、本発明の吸収体の製造装置の他の実施形態のコア形成部の概略側面図である。 図８は、本発明の吸収体の製造方法で製造される吸収体の他の実施形態の縦方向の中央部の概略断面図である。

以下に、本発明について、その好ましい実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。
本発明の製造方法は、吸収体の製造方法である。本発明で製造する吸収体は、吸収性物品用の吸収体として好ましく用いられる。吸収性物品とは、主として尿、経血等の身体から排泄される体液を吸収保持するために用いられるものである。吸収性物品には、例えば使い捨ておむつ、生理用ナプキン、失禁パッド、パンティライナー等が包含されるが、これらに限定されるものではなく、人体から排出される液の吸収に用いられる物品を広く包含する。吸収性物品は、典型的には、液透過性の表面シート、液不透過性又は撥水性の裏面シート及び両シート間に介在配置された液保持性の吸収体を具備している。該吸収体が、本発明の吸収体の製造方法で形成される吸収体である。

図１には、本実施形態の吸収体の製造方法で製造される一実施形態の吸収体１００の縦方向の中央部の断面図が示されている。吸収体１００は、合成繊維１０ｂを含むものである。吸収体１００は、図１に示すように、合成繊維１０ｂのみならず、親水性繊維１０ａ及び吸収性粒子１０ｃを含む吸収性コア１００ａを備えている。ここで、「合成繊維１０ｂを含む」とは、合成繊維１０ｂを含むシート片１０ｂｈを有する意味である。吸収体１００は、合成繊維１０ｂを含む形態であれば単層でも２層以上の複数層でもよいが、本実施形態では、親水性繊維１０ａ、合成繊維１０ｂ及び吸収性粒子１０ｃが分散して配された単層の吸収性コア１００ａを有している。吸収性コア１００ａは、吸収体１００の構成部材であり、吸収体１００は、吸収性コア１００ａを１枚の被覆シート１００ｂで被覆して形成されている。吸収体１００は、吸収性物品の着用時に、着用者の前後方向に対応する縦方向に長い形状となっている。

被覆シート１００ｂは、図１に示すように、吸収性コア１００ａの肌対向面の全域を被覆し、且つ吸収性コア１００ａの縦方向Ｙに沿う両側部ａＲ，ａＬから横方向Ｘの外方に延出し、その延出した両側部ｂＲ，ｂＬが、吸収性コア１００ａの上方に巻き上げられて、吸収性コア１００ａの非肌対向面の全域を被覆している。

吸収性コア１００ａは、合成繊維１０ｂを含むシート片１０ｂｈ（以下、単にシート片１０ｂｈとも言う）を複数含み、各シート片１０ｂｈは、略矩形状の形状を有している。各シート片１０ｂｈの平均長さは、０．３ｍｍ以上３０ｍｍ以下であることが好ましく、１ｍｍ以上１５ｍｍ以下であることがより好ましく、２ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが特に好ましい。ここで平均長さとは、各シート片１０ｂｈが長方形状の場合には、長手方向の辺の長さの平均値を示している。各シート片１０ｂｈが正方形状の場合には、四辺の内の何れか１辺の長さの平均値を示している。シート片１０ｂｈの平均長さが、０．３ｍｍ以上である場合には吸収体１００に疎な構造を形成し易く、３０ｍｍ以下である場合には着用者に吸収体１００による違和感を与え難く、吸収体１００内の位置によって吸収性能にムラを生じ難い。また、各シート片１０ｂｈの平均幅は０．１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが好ましく、０．３ｍｍ以上６ｍｍ以下であることがより好ましく、０．５ｍｍ以上５ｍｍ以下であることが特に好ましい。ここで平均幅とは、各シート片１０ｂｈが長方形状の場合には、短手方向の辺の長さの平均値を示している。各シート片１０ｂｈが正方形状の場合には、四辺の内の何れか１辺の長さの平均値を示している。シート片１０ｂｈの平均幅が、０．１ｍｍ以上である場合には吸収体１００に疎な構造を形成し易く、１０ｍｍ以下である場合には着用者に吸収体１００による違和感を与え難く、吸収体１００内の位置によって吸収性能にムラを生じ難い。

吸収体１００を形成する繊維材料としては、従来、吸収性物品用の吸収体に用いられている各種のものを特に制限なく用いることができる。親水性繊維１０ａとしては、パルプ繊維、レーヨン繊維、コットン繊維等が挙げられる。合成繊維１０ｂとしては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレート等の短繊維等が挙げられる。シート片１０ｂｈとしては、シート形状であれば特に限定されるものではないが、不織布であることが好ましい。また、吸収体１００を構成する構成部材には、親水性繊維１０ａ及び合成繊維１０ｂ以外に、吸収性粒子１０ｃも含まれている。吸収性粒子１０ｃとしては、例えば、デンプン系、セルロース系、合成ポリマー系、高吸収性ポリマー系のものが挙げられる。高吸収性ポリマーとしては、例えば、デンプン－アクリル酸（塩）グラフト共重合体、デンプン－アクリロニトリル共重合体のケン化物、ナトリウムカルボキシメチルセルロースの架橋物、アクリル酸（塩）重合体からなるもの等を用いることができる。被覆シート１００ｂとしては、ティッシュペーパーや透液性の不織布等の繊維シートが挙げられる。吸収体１００を構成する構成部材としては、更に、消臭剤、抗菌剤等を必要に応じて用いることもできる。被覆シート１００ｂとしては、ティッシュペーパー又は透液性の不織布等が挙げられる。

次に、本発明の吸収体の製造方法を、前述した吸収体１００の製造方法を例にとり図２～図５を参照して説明する。図２及び図３には、本実施形態の製造方法の実施に用いる一実施形態の製造装置１の全体構成が示されている。吸収体１００の製造方法を説明するに当たり、先に製造装置１を説明する。

吸収体１００を製造する製造装置１は、図２及び図３に示すように、吸収性コア１００ａを形成するコア形成部１０Ａと、吸収体の連続体１００ｒを形成する被覆部１０Ｂとを備えている。

以下の説明では、合成繊維１０ｂを含む帯状の合成繊維シート１０ｂｓ及び吸収体１００を搬送する方向をＹ方向、搬送する方向と直交する方向並びに搬送される合成繊維シート１０ｂｓ及び吸収体１００の幅方向をＸ方向、搬送される合成繊維シート１０ｂｓ及び吸収体１００の厚み方向をＺ方向とする。また、後述する第１方向とは、搬送方向Ｙに延びる方向であり、搬送方向Ｙとのなす角が４５度未満の範囲で延びる方向を意味している。本実施形態では、第１方向は搬送方向Ｙと平行な方向に一致している。また、後述する第２方向は、第１方向に交差する方向である。本実施形態では、第２方向は、第１方向に直交する方向であり、搬送する合成繊維シート１０ｂｓ及び吸収体１００の幅方向Ｘと平行な方向に一致している。

コア形成部１０Ａは、合成繊維１０ｂを含む帯状の合成繊維シート１０ｂｓを切断して形成された複数のシート片１０ｂｈを集積して吸収性コア１００ａを形成するものである。コア形成部１０Ａは、図２及び図３に示すように、親水性繊維１０ａを含む親水性シート１０ａｓを解繊する解繊部２と、吸収性コア１００ａの原料を空気流に乗せて搬送する搬送部としてのダクト３と、ダクト３の途中からダクト３の内部にシート片１０ｂｈを供給する供給部５と、ダクト３の下流側に隣接して配され、吸収性コア１００ａの原料を集積する集積部を有する回転ドラム４と、回転ドラム４におけるダクト３と反対側に位置する外周面４ｆに沿って配された押さえベルト７とを備えている。集積部の一例である集積用凹部４１が、回転ドラム４の外周面４ｆに配されている。

解繊部２は、図２及び図３に示すように、親水性シート１０ａｓを解繊する解繊機２１と、解繊機２１の上側を覆うケーシング２２とを備えている。解繊部２は、ダクト３の内部に、吸収体１００の原料である解繊された親水性繊維１０ａを供給する部分である。また、解繊部２は、親水性シート１０ａｓを解繊機２１に供給する一対のフィードローラ（不図示）を有している。

ダクト３は、図２及び図３に示すように、解繊部２から回転ドラム４に亘って延びており、ダクト３の下流側の開口が、負圧に維持される回転ドラム４の空間Ａに位置する外周面４ｆを覆っている。ダクト３は、天面を形成する天板３１、底面を形成する底板３２、及び両側面を形成する両側壁３３，３４を有している。回転ドラム４の吸気ファン（不図示）の作動により、ダクト３の天板３１、底板３２及び両側壁３３，３４で囲まれた内部には、回転ドラム４の外周面４ｆに向けて吸収体１００の原料を流す空気流が生じるようになっている。

ダクト３の天板３１には、図２及び図３に示すように、吸収性粒子１０ｃをダクト３内に供給する吸収性粒子散布管３６が配されている。吸収性粒子散布管３６は、吸収性粒子１０ｃがスクリューフィーダー等の装置（不図示）を介して、吸収性粒子散布管３６の先端に設けられた散布口から排出され、ダクト３の内部に供給されるようになっている。そして、各スクリューフィーダー等の装置により、吸収性粒子散布管３６への吸収性粒子１０ｃの供給量を調整できるようになっている。

供給部５は、図２及び図３に示すように、合成繊維１０ｂを含む帯状の合成繊維シート１０ｂｓを第１方向（Ｙ方向）及び第２方向（Ｘ方向）に所定の長さで切断してシート片１０ｂｈを形成するカッター刃５１，５２を有している。供給部５は、カッター刃５１，５２よりも合成繊維シート１０ｂｓの搬送方向下流側に、カッター刃５１，５２を用いて形成されたシート片１０ｂｈを吸引する吸引ノズル５８を有している。供給部５は、第１方向に切断する複数のカッター刃５１を備えた第１のカッターローラ５３と、第２方向に切断する複数のカッター刃５２を備えた第２のカッターローラ５４とを有している。供給部５は、第１のカッターローラ５３及び第２のカッターローラ５４に対向して配された１個の受けローラ５５を有している。

第１のカッターローラ５３の表面には、図４に示すように、第１のカッターローラ５３の円周方向に沿って第１のカッターローラ５３の外周全周に亘って連続して延びる複数のカッター刃５１，５１，５１，・・・が第１のカッターローラ５３の軸方向（Ｘ方向）に並んで配されている。第１のカッターローラ５３は、モータ等の原動機からの動力を受けて、矢印Ｒ３方向に回転するようになっている。第１のカッターローラ５３の軸方向に隣り合うカッター刃５１，５１，５１，・・・どうしの間隔は、切断により形成されるシート片１０ｂｈの幅（短手方向の長さ、Ｘ方向の長さ）に概ね対応している。より厳密に述べると、シート搬送時のテンションによっては、合成繊維シート１０ｂｓが幅方向Ｘに縮んだ状態で切断される為、出来上がったシート片１０ｂｈにおいては、そのテンションが解放されることで、カッター刃５１，５１，５１，・・・どうしの間隔に比べて、シート片１０ｂｈの幅が広くなる場合もある。

第２のカッターローラ５４の表面には、図４に示すように、第２のカッターローラ５４の軸方向に沿って且つ第２のカッターローラ５４の全幅に亘って連続して延びる複数のカッター刃５２，５２，５２，・・・が第２のカッターローラ５４の円周方向に間隔を空けて配されている。第２のカッターローラ５４は、モータ等の原動機からの動力を受けて、矢印Ｒ４方向に回転するようになっている。

受けローラ５５は、図４に示すように、その表面がフラットなフラットローラである。受けローラ５５は、モータ等の原動機からの動力を受けて、矢印Ｒ５方向に回転するようになっている。

供給部５は、図４に示すように、受けローラ５５の対向面に、回転方向（矢印Ｒ５方向）の上流側から下流側に向かって、受けローラ５５と第１のカッターローラ５３との間に帯状の合成繊維シート１０ｂｓを導入するフリーローラ５６、帯状の合成繊維シート１０ｂｓを第１方向に切断する第１のカッターローラ５３、第１方向に切断された第１方向に延びる複数の帯状のシート片連続体１０ｂｈ１を受けローラ５５と第２のカッターローラ５４との間に導入するニップローラ５７、シート片連続体１０ｂｈ１を第２方向に切断する第２のカッターローラ５４を、順に有している。また、供給部５は、帯状の合成繊維シート１０ｂｓを搬送するフィードローラ（不図示）を有しており、該フィードローラは、受けローラ５５と第１のカッターローラ５３との間に帯状の合成繊維シート１０ｂｓを導入する。該フィードローラは、例えばサーボモータ等の駆動装置により回転される構成を有する。合成繊維シート１０ｂｓのスリップを防止する観点から、フィードローラは、その表面に軸方向に延びる溝を全周にわたって形成したり、摩擦力を向上させるコーティング処理を全周にわたって施すことにより、滑りにくくしてもよい。ニップローラとフィードローラとで挟むことで滑りにくくしてもよい。

供給部５は、図２～図４に示すように、第２のカッターローラ５４により形成されたシート片１０ｂｈを吸引する吸引ノズル５８を有している。吸引ノズル５８は、その吸引口５８１が、第２のカッターローラ５４の下方、すなわち、第２のカッターローラ５４と受けローラ５５との最近接点よりも第２のカッターローラ５４の回転方向（矢印Ｒ４方向）下流側に配置されている。また、吸引ノズル５８は、その吸引口５８１が第２のカッターローラ５４の全幅に亘って延びている。シート片１０ｂｈの吸引性向上の観点から、吸引ノズル５８の吸引口５８１が、受けローラ５５と第２のカッターローラ５４との間に対向するように、受けローラ５５及び第２のカッターローラ５４の下方に配置されていることが好ましい。そして、シート片１０ｂｈの更なる吸引性向上の観点から、吸引ノズル５８の吸引口５８１が、図４に示すように、受けローラ５５及び第２のカッターローラ５４を側面から視て、受けローラ５５に対向する吸引口５８１の弧の長さよりも第２のカッターローラ５４に対向する吸引口５８１の弧の長さが長くなるように第２のカッターローラ５４の外面を覆っていることが好ましい。

吸引ノズル５８は、図２及び図３に示すように、吸引管５９を介してダクト３の天板３１側に繋がれている。そして、吸引ノズル５８の吸引口５８１から吸引されたシート片１０ｂｈが、吸引管５９を介してダクト３の途中からダクト３の内部に供給されるようになっている。吸引管５９とダクト３との接続位置は、ダクト３における解繊部２側と回転ドラム４側との間に位置しており、ダクト３における吸収性粒子散布管３６よりも下流側に位置している。尤も、吸引管５９とダクト３との接続位置はこれに限るものではなく、例えば、ダクト３の天板３１側ではなく、底板３２側でも構わない。

回転ドラム４は、図２及び図３に示すように、円筒状をなし、外周面４ｆを形成する部材４０と、部材４０よりも内側に位置する固定されたドラム本体４２とを有している。外周面４ｆを形成する部材４０は、モータ等の動力を受けて水平軸回りを矢印Ｒ１方向に回転する。外周面４ｆを形成する部材４０は、吸収体１００の原料を集積して吸収性コア１００ａを得る集積部としての集積用凹部４１を有している。集積用凹部４１は、回転ドラム４の周方向（２Ｙ方向）の全周に亘って連続的に配置されている。集積用凹部４１の底面は、吸収体１００の原料を吸引する吸引孔として機能する多孔性部材で構成されている。ドラム本体４２は、内部に相互に独立した複数の空間を有しており、回転ドラム４に接続された吸気ファン（不図示）の駆動により、各空間の圧力が調整される。製造装置１では、３つの空間Ａ～Ｃを有しており、空間Ａに対応する領域の吸引力を、空間Ｂ～Ｃに対応する領域の吸引力よりも強くしたり弱くしたりすることができ、空間Ａが負圧に維持されている。

押さえベルト７は、図２及び図３に示すように、ダクト３の位置よりも下流側に隣接して回転ドラム４の空間Ｂに位置する外周面４ｆに沿って配されている。空間Ｂは、回転ドラム４の空間Ａよりも弱い負圧又は圧力ゼロ（大気圧）に設定されている。例えば、ドラム本体４２の内部から外周面４ｆの外側へ向かってエアブローすることで、弱い陽圧とすることができる。押さえベルト７は、無端状の通気性又は非通気性のベルトであり、ローラ７１及びローラ７２に架け渡されて、回転ドラム４の回転と共に連れ回るようになっている。押さえベルト７により、集積用凹部４１内の吸収性コア１００ａをバキュームコンベア８上に転写するまで、集積用凹部４１内に保持できる。

被覆部１０Ｂは、コア形成部で形成された吸収性コア１００ａを、搬送している帯状の被覆シート１００ｂの一面上に載置し、該被覆シート１００ｂの搬送方向に沿う両側部を折り返すことによって、該吸収性コア１００ａの該搬送方向に沿う両側部が少なくとも覆われた吸収体の連続体１００ｒを形成するものである。被覆部１０Ｂは、吸収性コアの連続体１００ｆの搬送方向上流側から搬送方向下流側に向かって、図２及び図３に示すように、吸収性コアの連続体１００ｆを、被覆シート１００ｂの一面上に載置させて搬送する第１バキュームコンベア８ａと、吸収性コアの連続体１００ｆの厚みを維持する手段２００と、被覆シート１００ｂの搬送方向に沿う両側部ｂＲ，ｂＬを折り返す折り返し部２２０とを有している。なお、吸収性コアの連続体１００ｆとは、被覆シート１００ｂ上に連続的に配する吸収性コア１００ａ以外に、被覆シート１００ｂ上に間欠的に配する複数の吸収性コアも含むものである。

第１バキュームコンベア８ａは、図２及び図３に示すように、回転ドラム４の下方に配れており、回転ドラム４の弱い陽圧又は圧力ゼロ（大気圧）に設定されている空間Ｃに位置する外周面４ｆと対向する位置に配されている。第１バキュームコンベア８ａは、第１駆動ローラ８１ａ及び第１従動ローラ８２ａに架け渡された無端状の第１通気性ベルト８３ａと、第１通気性ベルト８３ａを挟んで回転ドラム４の空間Ｃに位置する外周面４ｆと対向する位置に配された第１バキュームボックス８４ａとを備えている。第１バキュームコンベア８ａ上には、被覆シート１００ｂが導入され、第１通気性ベルト８３ａが回動することによって、被覆シート１００ｂを搬送するようになっている。

吸収性コアの連続体１００ｆの厚みを維持する手段２００は、図２及び図３に示すように、被覆シート１００ｂにおいて吸収性コアの連続体１００ｆが載置された一面側に押し付け部２１０を有している。そして、該厚みを維持する手段２００は、被覆シート１００ｂにおいて吸収性コアの連続体１００ｆが載置された一面とは反対側の他面側に配された吸引部として第２バキュームコンベア８ｂを有している。第１バキュームコンベア８ａと第２バキュームコンベア８ｂとの間には、吸収性コアの連続体１００ｆが載置された被覆シート１００ｂを搬送するコンベア８ｃが配されている。コンベア８ｃは、駆動ローラ８１ｃ及び従動ローラ８２ｃと、該駆動ローラ８１ｃ及び該従動ローラ８２ｃに架け渡された無端状の搬送ベルト８３ｃとを有している。

押し付け部２１０は、図２及び図３に示すように、吸収性コアの連続体１００ｆの搬送方向に沿って、コンベア８ｃと第２バキュームコンベア８ｂの後述する上流部８４ｕとに跨って配されている。押し付け部２１０は、その搬送方向上流側がコンベア８ｃの上方に位置している。また押し付け部２１０は、その搬送方向下流側が第２バキュームコンベア８ｂの上流部８４ｕの上方に位置しており、折り返し部２２０の後述する一対の折り返しガイド２２１Ｒ，２２１Ｌの上流側先端２２０ｔよりも搬送方向下流側にまで延在している。押し付け部２１０は、複数のローラと、複数のローラに架け渡された無端ベルト２１４とを有している。より詳しくは、押し付け部２１０は、駆動ローラ２１１と、搬送方向Ｙの下流側に位置する第１ローラ２１２ａと、搬送方向Ｙの上流側に位置する第２ローラ２１２ｂと、これらローラ２１１，２１２ａ，２１２ｂに架け渡された無端ベルト２１４と、無端ベルト２１４の外側に配されたテンションローラ２１３とを有している。第１ローラ２１２ａ及び第２ローラ２１２ｂは、従動ローラである。また、第１ローラ２１２ａ及び第２ローラ２１２ｂとの間であって、吸収性コアの連続体１００ｆに無端ベルト２１４を押し付ける領域に中間ローラ２１２ｃ，２１２ｄを配置している。すなわち、無端ベルト２１４の回動方向上流側から下流側にみて第２ローラ２１２ｂ、中間ローラ２１２ｃ，２１２ｄ、第１ローラ２１２ａまでの領域が、吸収性コア１００ａを上方から被覆シート１００ｂに向かって押さえ付ける無端ベルト２１４の押付け面となる。

最も搬送方向下流側に位置する第１ローラ２１２ａは、図５（ａ）に示すように、平面視して、折り返し部２２０を構成する後述の一対の折り返しガイド２２１Ｒ，２２１Ｌの上流側先端２２０ｔの位置Ｐ１よりも吸収性コア１００ａの搬送方向下流側に配されている。また第１ローラ２１２ａは、一対の折り返しガイド２２１Ｒ，２２１Ｌの間に配されている。なお、上流側先端２２０ｔの位置Ｐ１よりも搬送方向下流側に位置しているとは、平面視して、該第１ローラ２１２ａの搬送方向下流側の端縁が上流側先端２２０ｔの位置Ｐ１よりも搬送方向下流側に位置していることを意味する。また、第１ローラ２１２ａは、吸収性コア１００ａの厚みが厚くなることを抑える観点から、平面視して、該第１ローラ２１２ａの回転軸中心が一対の折り返しガイド２２１Ｒ，２２１Ｌの上流側先端２２０ｔの位置Ｐ１よりも搬送方向下流側に位置していることが好ましく、該第１ローラ２１２ａの全体が一対の折り返しガイド２２１Ｒ，２２１Ｌの上流側先端２２０ｔの位置Ｐ１よりも搬送方向下流側に位置していることがより好ましい。一般的に一対の折り返しガイド２２１Ｒ，２２１Ｌそれぞれの上流側先端２２０ｔの位置Ｐ１は、搬送方向に対して一致しているが、仮に折り返しガイド２２１Ｒ，２２１Ｌそれぞれの上流側先端２２０ｔの位置Ｐ１の位置が搬送方向にずれている場合には、吸収性コア１００ａの厚みが厚くなることを抑える観点から、第１ローラ２１２ａの前記端縁が、上流側に位置する一方の上流側先端２２０ｔの位置よりも搬送方向下流側に位置することが好ましく、下流側に位置する他方の上流側先端２２０ｔの位置よりも下流側に位置することがより好ましい。また、第１ローラ２１２ａが、後述する、搬送方向変更前の被覆シート１００ｂと搬送方向変更後の被覆シート１００ｂとの搬送方向が変化する位置Ｌ（図６参照）よりも搬送方向下流側に位置することが好ましい。

また第１ローラ２１２ａは、吸収性コアの連続体１００ｆの厚み方向Ｚに高さを調整可能な高さ調整機構（不図示）を備えている。該高さ調整機構を用いて第１ローラ２１２ａの厚み方向Ｚの高さを調整することによって、押し付け部２１０の無端ベルト２１４の押付け面と、第２バキュームコンベア８ｂの第２通気性ベルト８３ｂの載置面とのクリアランスを調整することができ、吸収性コア１００ａの厚みが厚くなることを効率的に抑えることができる。高さ調整機構は、製造装置１の停止中に第１ローラ２１２ａの高さを調整することもできるし、該製造装置１の稼働中に、吸収性コア１００ａの厚みに基づいて調整することもできるようになっている。

最も搬送方向上流側に位置する第２ローラ２１２ｂはコンベア８ｃの上流側の駆動ローラ８１ｃに対向する位置に配されている。駆動ローラ２１１は、第１ローラ２１２ａ及び第２ローラ２１２ｂの間に位置している。テンションローラ２１３は、外方から無端ベルト２１４の内方に向かって該無端ベルト２１４を押し付けて、該無端ベルト２１４のテンションを調整するものである。

また第２ローラ２１２ｂは、吸収性コアの連続体１００ｆの厚み方向Ｚに高さを調整可能な高さ調整機構（不図示）を備えている。該高さ調整機構を用いて第２ローラ２１２ｂの厚み方向Ｚの高さを調整することによって、押し付け部２１０の無端ベルト２１４の押付け面と、コンベア８ｃの搬送ベルト８３ｃの載置面とのクリアランスを調整することができ、吸収性コア１００ａの厚みが厚くなることを効率的に抑えることができる。高さ調整機構は、製造装置１の停止中に第２ローラ２１２ｂの高さを調整することもできるし、製造装置１の稼働中に、吸収コア１００ａの厚みに基づいて調整することもできるようになっている。

第１ローラ２１２ａ及び第２ローラ２１２ｂの高さ調整機構を用いて、前記第１ローラ２１２ａと第２バキュームコンベア８ｂとの厚み方向Ｚのクリアランスを、第２ローラ２１２ｂとコンベア８ｃとの厚み方向Ｚのクリアランスよりも狭くなるように、第１ローラ２１２ａ及び第２ローラ２１２ｂの厚み方向の高さを調整することが好ましい。そうすることで、吸収性コアの連続体１００ｆの厚みが厚くなることを効果的に抑えることができる。

無端ベルト２１４の搬送方向Ｙに沿う両側部には、リブ（不図示）が設けられている。無端ベルト２１４にリブを設けることで、例えば、上述したクリアランスの調整を行ったときに、吸収性コアの連続体１００ｆからの反力等による無端ベルト２１４の蛇行を効果的に抑制することができる。尚、該リブに代えて、無端ベルト２１４の蛇行を抑制する蛇行抑制機構を無端ベルト２１４に設けてもよい。

第２バキュームコンベア８ｂは、被覆シート１００ｂの一面上に載置された吸収性コアの連続体１００ｆを、該被覆シート１００ｂを介して吸引しながら搬送することによって該吸収性コアの連続体１００ｆの厚みが厚くなることを抑えるようになっている。第２バキュームコンベア８ｂは、図２及び図３に示すように、第２駆動ローラ８１ｂ及び第２従動ローラ８２ｂに架け渡された無端状の第２通気性ベルト８３ｂと、無端状の第２通気性ベルト８３ｂの内側に配された第２バキュームボックス８４ｂと、第２通気性ベルト８３ｂの外側に配された第２テンションローラ８５ｂとを備えている。最も搬送方向下流側に位置する第２従動ローラ８２ｂは、折り返し部２２０よりも搬送方向下流側に位置している。第２バキュームボックス８４ｂは、吸収性コア１００ａの搬送方向上流側に位置する上流部８４ｕと、搬送方向下流側に位置する下流部８４ｄとを有している。上流部８４ｕと下流部８４ｄとは、所定の傾きを持って連結されている。上流部８４ｕに対応する部分においては、図６に示すように、吸収性コア１００ａを載置した被覆シート１００ｂは、概ね水平方向に搬送される。これに対して下流部８４ｄに対応する部分においては、搬送方向が、水平方向に対して鉛直下方側に向かって傾斜するように変化する。すなわち、上流部８４ｕでの被覆シート１００ｂの搬送方向に対して、下流部８４ｄでの被覆シート１００ｂの搬送方向が、鉛直下方側に向かって傾斜するように変化する。ここでいう傾斜とは、図６に示すとおり、搬送方向変更前の被覆シート１００ｂと、搬送方向変更後の被覆シート１００ｂとの搬送方向が変化する位置Ｌが、搬送方向と直交するように、これらが交差するような角度関係のことである。搬送方向の変更による傾斜角度θ（図６参照）は、１３５度以上１７５度以下の範囲が好ましく、より好ましくは１４０度以上１７０度以下の範囲である。そして、上流部８４ｕの、吸収性コアの連続体１００ｆの厚み方向における上方には、押し付け部２１０が配されている。下流部８４ｄの、吸収性コア１００ａの厚み方向における上方には、後述する折り返し部２２０が配されている。第２テンションローラ８５ｂは、外方から第２通気性ベルト８３ｂの内方に向かって該第２通気性ベルト８３ｂを押し付けて、該第２通気性ベルト８３ｂのテンションを調整するものである。

また第２バキュームコンベア８ｂは、被覆シート１００ｂに載置された吸収性コアの連続体１００ｆを吸引する吸引力を調整できる吸引調整機構を備えている。吸引調整機構としては、第２バキュームボックス８４ｂに接続されたダクトに取り付けられた開閉シャッター及び開閉バルブ等を用いることができる。また吸引調整機構は、吸引用のブロワーの周波数を変更できる機能を有している。

折り返し部２２０は、図２及び図３に示すように、第２バキュームコンベア８ｂ上に導入された被覆シート１００ｂの搬送方向に沿う両側部ｂＲ，ｂＬを幅方向に折り返して、吸収性コア１００ａの少なくとも一部を被覆するものである。折り返し部２２０は、一対の折り返しガイド２２１Ｒ，２２１Ｌを有している。一対の折り返しガイド２２１Ｒ，２２１Ｌは、吸収性コア１００ａの搬送方向に沿う両側部それぞれに配されている。一対の折り返しガイド２２１Ｒ，２２１Ｌは、図５（ａ）に示すように、平面視して三角形形状の部位を含む平坦な板状部材から構成されており、吸収性コア１００ａの搬送方向と略平行に配されている。一対の折り返しガイド２２１Ｒ，２２１Ｌは、幅方向中央部寄りの内側縁２２３が、搬送方向と平行な方向に対して、幅方向の内方に傾斜している。該内側縁２２３は直線形状をなしている。また外側縁２２４は、搬送方向に沿う方向と平行な直線形状を有している。したがって折り返しガイド２２１Ｒ，２２１Ｌは、幅方向の内方に向けての張り出し幅が、搬送方向の上流側から下流側に向かって漸増している。一対の折り返しガイド２２１Ｒ，２２１Ｌの先端の上流側先端２２０ｔの位置Ｐ１は、図６に示す被覆シート１００ｂの前記位置Ｌと略一致しているか、搬送方向下流側に配されている。

被覆部１０Ｂの下流側には、ターンロール２３０が配されている。ターンロール２３０は、吸収性コア１００ａが被覆シート１００ｂに被覆された状態の吸収体の連続体１００ｒの搬送方向を変更するものである。ターンロール２３０は、モータ等の原動機からの動力を受けて、図３に示す矢印Ｒ方向に回転するようになっている。

また、製造装置１は、ターンロール２３０よりも下流側に、切断装置（不図示）を備えており、該切断装置を用いて、吸収体の連続体１００ｒから個々の吸収体１００を製造する。切断装置としては、例えば、生理用ナプキン、軽失禁パッド、パンティライナー、おむつ等の吸収性物品の製造において、吸収体連続体の切断に従来使用されているもの等を特に制限なく使用することができる。切断装置としては、例えば、一対の周面に切断刃を備えたカッターローラ及び該切断刃を受ける周面平滑なアンビルローラ等が挙げられる。

次に、上述した製造装置１を用いて吸収体１００を製造する方法、即ち、本発明の吸収体の製造方法の一実施形態について説明する。

本実施形態の吸収体の製造方法は、吸収性コア１００ａを形成するコア形成工程と、吸収体の連続体１００ｒを形成する被覆工程とを備えている。より好ましくは、本実施形態の吸収体の製造方法は、解繊機２１を用いて帯状の親水性シート１０ａｓを解繊して親水性繊維１０ａを得る解繊工程と、合成繊維１０ｂを含む帯状の合成繊維シート１０ｂｓを、第１方向と第２方向とに所定の長さで切断してシート片１０ｂｈを形成する切断工程と、該切断工程で得られたシート片１０ｂｈを吸引してダクト３の内部に供給する吸引工程と、複数のシート片１０ｂｈ及び親水性繊維１０ａを、搬送部としてのダクト３を用いて集積部としての集積用凹部４１まで搬送する搬送工程と、該搬送工程で搬送された複数のシート片１０ｂｈ及び親水性繊維１０ａを、集積部である集積用凹部４１に集積し、吸収性コア１００ａを形成する前記コア形成工程とを有している。以下、本実施形態の吸収体１００の製造方法について詳述する。

先ず、回転ドラム４内の空間Ａ、第１バキュームコンベア８ａ用の第１バキュームボックス８４ａ内及び第２バキュームコンベア８ｂ用の第２バキュームボックス８４ｂ内を、それぞれに接続された吸気ファン（不図示）を作動させて負圧にする。空間Ａ内を負圧にすることで、ダクト３内に、吸収体１００の原料を、回転ドラム４の外周面４ｆに搬送する空気流が生じる。また解繊機２１及び回転ドラム４を回転させ、且つ第１のカッターローラ５３、第２のカッターローラ５４及び受けローラ５５を回転させ、押さえベルト７、第１バキュームコンベア８ａ及び第２バキュームコンベア８ｂを作動させる。

次いで、図２及び図３に示すように、帯状の親水性シート１０ａｓを一対のフィードローラ（不図示）を用いて解繊機２１に供給して解繊して親水性繊維１０ａを得る解繊工程を行う。解繊された繊維材料である親水性繊維１０ａは、解繊機２１からダクト３に供給される。一対のフィードローラは、親水性シート１０ａｓの解繊機２１への供給速度を制御するようになっている。解繊工程においては、親水性シート１０ａｓの解繊機２１への供給が制御して行われる。

解繊工程とは別に、図２及び図３に示すように、帯状の合成繊維シート１０ｂｓを、第１方向に切断するカッター刃５１を備えた第１のカッターローラ５３と、第２方向に切断するカッター刃５２を備えた第２のカッターローラ５４とを用いて切断してシート片１０ｂｈを形成する切断工程を行う。切断工程においては、帯状の合成繊維シート１０ｂｓを、第１方向に切断する第１のカッターローラ５３と、第２方向に切断する第２のカッターローラ５４と、１個の受けローラ５５とを用いる。切断工程は、第１のカッターローラ５３及び受けローラ５５の間に帯状の合成繊維シート１０ｂｓを導入して第１方向に切断してシート片連続体１０ｂｈ１を複数形成する。そして、形成されたシート片連続体１０ｂｈ１を受けローラ５５で搬送して第２のカッターローラ５４及び受けローラ５５の間で第２方向に切断してシート片１０ｂｈを形成する。以下、具体的に、切断工程について説明する。

切断工程においては、帯状の合成繊維シート１０ｂｓを上述したフィードローラ（不図示）を用いて搬送する。フィードローラは、帯状の合成繊維シート１０ｂｓの搬送速度を制御するようになっている。切断工程では、帯状の合成繊維シート１０ｂｓの搬送速度が制御して行われる。

切断工程においては、図４に示すように、フィードローラで搬送された帯状の合成繊維シート１０ｂｓを、フリーローラ５６を介して、矢印Ｒ５方向に回転する受けローラ５５と、矢印Ｒ３方向に回転する第１のカッターローラ５３との間に導入し、複数のカッター刃５１，５１，５１，・・・によって、帯状の合成繊維シート１０ｂｓを、第２方向に間隔を空けた位置にて第１方向に切断する。このように切断することによって、第２方向に並置された複数の第１方向に延びるシート片連続体１０ｂｈ１が形成される。複数のシート片連続体１０ｂｈ１の幅（第２方向の長さ）はそれぞれ等しい。切断工程で形成されたシート片連続体１０ｂｈ１の平均幅は、シート片１０ｂｈが所定の効果を発現する上で必要な寸法を確保する観点などから、０．１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが好ましく、０．３ｍｍ以上６ｍｍ以下であることがより好ましく、０．５ｍｍ以上５ｍｍ以下であることが特に好ましい。本実施形態においては、第１のカッターローラ５３にて切断されるシート片連続体１０ｂｈ１の幅は、最終的に形成されるシート片１０ｂｈの短手方向の辺の長さに相当する。しかしながら、第１のカッターローラ５３にて切断されるシート片連続体１０ｂｈ１の幅が、最終的に形成されるシート片１０ｂｈの長手方向の辺の長さに相当するように切断してもよく、その場合の第１のカッターローラ５３にて切断されるシート片連続体１０ｂｈ１の平均幅は、０．３ｍｍ以上３０ｍｍ以下であることが好ましく、１ｍｍ以上１５ｍｍ以下であることがよりに好ましく、２ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが特に好ましい。形成された複数のシート片連続体１０ｂｈ１は、矢印Ｒ５方向に回転する受けローラ５５の周面上で搬送され、受けローラ５５とニップローラ５７との間に搬送される。そして、ニップローラ５７を介して、受けローラ５５と第２のカッターローラ５４との間に導入される。

次いで、切断工程においては、図４に示すように、矢印Ｒ５方向に回転する受けローラ５５と、矢印Ｒ４方向に回転する第２のカッターローラ５４との間に、第２方向に並置された第１方向に延びる複数のシート片連続体１０ｂｈ１を導入する。そして、複数のカッター刃５２，５２，５２，・・・によって、複数のシート片連続体１０ｂｈ１を、第１方向に間欠的に第２方向に亘って切断する。このように切断することによって、第２方向の長さよりも第１方向の長さの方が長い、矩形状のシート片１０ｂｈが複数形成される。複数の矩形状のシート片１０ｂｈの第１方向の長さはそれぞれ等しい。切断工程で形成されたシート片１０ｂｈの平均長さは、シート片１０ｂｈが所定の効果を発現する上で必要な寸法を確保する観点などから、０．３ｍｍ以上３０ｍｍ以下であることが好ましく、１ｍｍ以上１５ｍｍ以下であることがより好ましく、２ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが特に好ましい。本実施形態においては、第２のカッターローラ５４にて切断されるシート片１０ｂｈの長さは、シート片１０ｂｈの長手方向の辺の長さに相当する。しかしながら、第２のカッターローラ５４にて切断されるシート片１０ｂｈの長さが、シート片１０ｂｈの短手方向の辺の長さに相当するように切断してもよく、その場合の第２のカッターローラ５４にて切断されるシート片１０ｂｈの長さ（幅）は、０．１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが好ましく、０．３ｍｍ以上６ｍｍ以下であることがよりに好ましく、０．５ｍｍ以上５ｍｍ以下であることが特に好ましい。

切断工程においては、帯状の合成繊維シート１０ｂｓを、第１方向に切断し第２方向に所定の長さをあけて切断して、シート片１０ｂｈを得ているので、得られるシート片１０ｂｈのサイズを意図したサイズに調整し易く、同じサイズのシート片１０ｂｈを精度良く多量に製造し易い。このように、意図したサイズのシート片１０ｂｈを精度良く形成することができるので、狙いの吸収性能を備えた吸収体を効率的に連続して製造することができる。

次いで、カッターローラ５４の下方に吸引口５８１が配された吸引ノズル５８を用い、カッターローラ５３,５４で切断して得られたシート片１０ｂｈを吸引してダクト３の内部に供給する吸引工程を行う。このように第２のカッターローラ５４の下方、すなわち、第２のカッターローラ５４と受けローラ５５との最近接点よりも第２のカッターローラ５４の回転方向（矢印Ｒ４方向）下流側に、吸引ノズル５８の吸引口５８１が配されていると、第２のカッターローラ５４と受けローラ５５とで切断して形成された複数のシート片１０ｂｈを効率的に吸引することができる。

次いで、吸引工程で吸引したシート片１０ｂｈを空気流に乗せて、回転ドラム４の外周面４ｆの集積用凹部４１に搬送する搬送工程を行う。搬送工程においては、切断工程及び吸引工程を経て、複数のシート片１０ｂｈをダクト３の搬送方向Ｙの途中の位置にてダクト３の天板３１側からダクト３の内部に供給し、供給されたシート片１０ｂｈを空気流に乗せて、回転ドラム４の集積用凹部４１に飛散状態にて搬送する。

搬送工程においては、先に解繊工程にて得られた親水性繊維１０ａがダクト３内部に供給され、吸引工程で吸引された複数のシート片１０ｂｈがダクト３の途中からダクト３の内部に供給されている。その為、親水性繊維１０ａを空気流に乗せて、集積用凹部４１に飛散状態にて搬送している途中から、シート片１０ｂｈを空気流に乗せて搬送するようになり、シート片１０ｂｈ及び親水性繊維１０ａを空気流に乗せて飛散状態にて搬送している間に、シート片１０ｂｈと親水性繊維１０ａとが混合される。

また、搬送工程においては、吸収性粒子散布管３６を用いて、吸収性粒子１０ｃを供給し、切断工程で得られたシート片１０ｂｈ及び吸収性粒子１０ｃを空気流に乗せて、集積用凹部４１に搬送している間に、シート片１０ｂｈ及び吸収性粒子１０ｃを混合する。搬送工程では、吸収性粒子散布管３６の位置が、吸引管５９とダクト３との接続位置よりも上流側に位置しているので、吸収性粒子１０ｃを空気流に乗せて、集積用凹部４１に飛散状態にて搬送している間に、シート片１０ｂｈ、親水性繊維１０ａ及び吸収性粒子１０ｃが混合される。

次いで、切断工程で形成された複数のシート片１０ｂｈのみならず親水性繊維１０ａ及び吸収性粒子１０ｃを、回転ドラム４の外周面４ｆに配された集積用凹部４１に集積して吸収性コア１００ａを形成するコア形成工程を行う。

以上のようにして、回転ドラム４の集積用凹部４１内に、シート片１０ｂｈ、親水性繊維１０ａ及び吸収性粒子１０ｃが厚み方向に分散した状態で集積された、吸収体の原料である吸収性コア１００ａを形成する。そして、集積用凹部４１内に形成された吸収性コア１００ａを、回転ドラム４の周方向２Ｙの全周に亘って連続的に製造する。集積用凹部４１内に親水性繊維１０ａ、合成繊維１０ｂ及び吸収性粒子１０ｃが集積した吸収性コアの連続体１００ｆを得た後、図２及び図３に示すように、更に回転ドラム４を回転させ、回転ドラム４の空間Ｂに位置する外周面４ｆに配された押さえベルト７で集積用凹部４１内の吸収性コアの連続体１００ｆを押さえつけながら、第１バキュームコンベア８ａ上まで搬送する。

次いで、コア形成工程で形成された吸収性コアの連続体１００ｆが回転ドラム４の空間Ｃに位置する第１バキュームボックス８４ａの対向位置にくると、図２及び図３に示すように、第１バキュームボックス８４ａからの吸引によって、該吸収性コアの連続体１００ｆを集積用凹部４１から離型する。そして、第１バキュームコンベア８ａ上に導入された被覆シート１００ｂの幅方向の中央部分の一面上に、搬送方向に沿って連続して延びる該吸収性コアの連続体１００ｆを載置する。そして、被覆シート１００ｂの一面上に載置された該吸収性コアの連続体１００ｆを、第１バキュームコンベア８ａを用いて、維持する手段２００に搬送する。

次いで、一面上に吸収性コアの連続体１００ｆが載置された帯状の被覆シート１００ｂの搬送方向に沿う両側部ｂＲ，ｂＬを折り返し、該吸収性コア１００ａの搬送方向に沿う両側部ａＲ，ａＬを覆って吸収体の連続体１００ｒを形成する被覆工程を行う。被覆工程では、図５（ｂ）に示すように、折り返し部２２０の一方の折り返しガイド２２１Ｒを用いて、被覆シート１００ｂの一方の側部ｂＲを、吸収性コアの連続体１００ｆの一方の側部ａＲを覆うように折り返す。そして、折り返し部２２０の他方の折り返しガイド２２１Ｌを用いて、被覆シート１００ｂの他方の側部ｂＬを、吸収性コアの連続体１００ｆの他方の側部ａＬを覆うように折り返す。このようにして１枚の被覆シート１００ｂの搬送方向に沿う両側部ｂＲ，ｂＬを折り返し、折り返した両側部ｂＲ，ｂＬどうしを重ね合せて吸収性コア１００ａの全周を覆うことで、帯状の吸収体の連続体１００ｒを製造する。

被覆工程では、被覆シート１００ｂの両側部ｂＲ，ｂＬを折り返す前に、又は被覆シート１００ｂの両側部ｂＲ，ｂＬを折り返して吸収性コアの連続体１００ｆを覆っている間に、吸収性コアの連続体１００ｆの厚みを維持する手段を用いて、吸収性コアの連続体１００ｆの厚みが厚くなることを抑える。詳述すると、被覆工程では、最初に、押し付け部２１０の搬送方向上流側とコンベア８ｃとの間に導入された被覆シート１００ｂに載置された吸収性コアの連続体１００ｆを、押し付け部２１０の無端ベルト２１４の押付け面とコンベア８ｃの搬送ベルト８３ｃの載置面とを用いて、被覆シート１００ｂに向かって押さえ付けた状態で搬送する。押し付け部２１０の無端ベルト２１４の押付け面とコンベア８ｃの搬送ベルト８３ｃの載置面とは、同じ方向に同じ速度にて走行している。その為、吸収性コアの連続体１００ｆを被覆シート１００ｂに押さえ付けた状態を維持したまま、押し付け部２１０と第２バキュームコンベア８ｂとの間に向かって搬送できる。このように、被覆工程において、被覆シート１００ｂの両側部ｂＲ，ｂＬを折り返す前に、吸収性コアの連続体１００ｆが被覆シート１００ｂに向かって押さえ付けられながら搬送されるので、吸収性コアの連続体１００ｆの厚みが厚くなることを抑えることができ、折り返し部２２０を用いて被覆シート１００ｂで吸収性コアの連続体１００ｆが覆われた吸収体の連続体１００ｒを、効率的に製造することができる。なお、被覆シート１００ｂの両側部ｂＲ，ｂＬを折り返す前とは、被覆シート１００ｂの一面上に吸収性コアの連続体１００ｆを載置してから、一対の折り返しガイド２２１Ｒ，２２１Ｌによって被覆シート１００ｂの両側部ｂＲ，ｂＬが折り返される時点Ｐ２、即ち、図５（ｂ）に示す、吸収性コアの連続体１００ｆの両側部ａＲ，ａＬの上面側に被覆シート１００ｂが接触するまでの間を意味する。また、「厚みが厚くなることを抑える」とは、吸収性コアの連続体１００ｆの厚みが、一対の折り返しガイド２２１Ｒ，２２１Ｌの厚み方向の内寸と同等かそれ以下になっていることが好ましい。

被覆工程では、次に、押し付け部２１０の搬送方向下流側と第２バキュームコンベア８ｂとの間に導入された被覆シート１００ｂに載置された吸収性コアの連続体１００ｆを、押し付け部２１０の無端ベルト２１４の押付け面と第２バキュームコンベア８ｂの第２通気性ベルト８３ｂの載置面とを用いて、被覆シート１００ｂに押さえ付けながら搬送する。押し付け部２１０の無端ベルト２１４の押付け面と第２バキュームコンベア８ｂの第２通気性ベルト８３ｂの載置面とは、同じ方向に同じ速度にて走行している。また、押し付け部２１０の第１ローラ２１２ａは、図５（ａ）に示すように、一対の折り返しガイド２２１Ｒ，２２１Ｌの上流側先端２２０ｔよりも搬送方向下流側に配され、且つ一対の折り返しガイド２２１Ｒ，２２１Ｌの間に配されている。その為、被覆シート１００ｂの両側部ｂＲ，ｂＬを折り返す直前まで、吸収性コアの連続体１００ｆを被覆シート１００ｂに押さえ付けた状態を維持することができる。なお、折り返す直前とは、一対の折り返しガイド２２１Ｒ，２２１Ｌによって被覆シート１００ｂの両側部ｂＲ，ｂＬが折られ始める時点、即ち、図５（ｂ）に示す一対の折り返しガイド２２１Ｒ，２２１Ｌの上流側先端２２０ｔの位置Ｐ１から、一対の折り返しガイド２２１Ｒ，２２１Ｌによって被覆シート１００ｂの両側部ｂＲ，ｂＬが折り返される時点Ｐ２までの間を意味する。このように、被覆工程では、被覆シート１００ｂの両側部ｂＲ，ｂＬを折り返す直前まで吸収性コアの連続体１００ｆを押し付けながら搬送しているので、吸収性コアの連続体１００ｆの厚みが厚くなることをより抑えることができ、そのために、折り返し部２２０を用いて被覆シート１００ｂで吸収性コアの連続体１００ｆを安定して覆うことができ、吸収体の連続体１００ｒを、より効率的に製造することができる。
第１ローラ２１２ａ及び第２ローラ２１２ｂの高さ調整機構を用いて、第１ローラ２１２ａと第２バキュームコンベア８ｂとの厚み方向Ｚのクリアランスを、第２ローラ２１２ｂとコンベア８ｃとの厚み方向Ｚのクリアランスよりも狭くなるように、第１ローラ２１２ａ及び第２ローラ２１２ｂの厚み方向Ｚの高さを調整して、吸収性コアの連続体１００ｆを無端ベルト２１４で被覆シート１００ｂに向かって押さえ付けながら搬送することが好ましい。このことで、吸収性コアの連続体１００ｆの厚みが厚くなることをより抑えることができ、そのために、折り返し部２２０を用いて被覆シート１００ｂで吸収性コアの連続体１００ｆを安定して覆うことができ、吸収体の連続体１００ｒを、より効率的に製造することができる。

また被覆工程では、押し付け部２１０及び第２バキュームコンベア８ｂによる吸収性コアの連続体１００ｆの被覆シート１００ｂへの押付けとは別に、第２バキュームボックス８４ｂの上流部８４ｕを用いて、押し付け部２１０と第２バキュームコンベア８ｂとの間に導入された吸収性コアの連続体１００ｆを被覆シート１００ｂを介して吸引しながら搬送する。第２バキュームボックス８４ｂの上流部８４ｕによる吸引は、被覆シート１００ｂの両側部ｂＲ，ｂＬを折り返す直前まで行われるので、吸収性コアの連続体１００ｆの厚みが厚くなることをより一層抑えることができ、そのために、折り返し部２２０を用いて被覆シート１００ｂで吸収性コアの連続体１００ｆを安定して覆うことができ、吸収体の連続体１００ｒを、より一層効率的に製造することができる。このとき、第２バキュームコンベア８ｂの備える吸引調整機構を用いて、被覆シート１００ｂに載置された吸収性コアの連続体１００ｆを吸引する吸引力を調整しながら吸引して、該吸収性コアの連続体１００ｆの厚みが厚くなることを抑えることが好ましい。

更に被覆工程では、一対の折り返しガイド２２１Ｒ，２２１Ｌを用いて被覆シート１００ｂの搬送方向に沿う両側部ｂＲ，ｂＬを折り返して吸収性コアの連続体１００ｆを覆っている間、折り返し部２２０の下方に配された第２バキュームコンベア８ｂの第２バキュームボックス８４ｂの下流部８４ｄを用いて、吸収性コアの連続体１００ｆを吸引しながら搬送する。このように、吸収性コアの連続体１００ｆを覆う間も吸収性コアの連続体１００ｆを吸引しながら搬送しているので、吸収性コアの連続体１００ｆの厚みが厚くなることを更に抑えることができ、そのために、折り返し部２２０を用いて被覆シート１００ｂで吸収性コアの連続体１００ｆを安定して覆うことができ、吸収体の連続体１００ｒを、更に効率的に形成することができる。ここで、被覆シート１００ｂの両側部ｂＲ，ｂＬを折り返して吸収性コアの連続体１００ｆを覆っている間とは、一対の折り返しガイド２２１Ｒ，２２１Ｌによって被覆シート１００ｂの両側部ｂＲ，ｂＬが折られ始める時点である位置Ｐ１から、図５（ｂ）に示す被覆シート１００ｂの両側部ｂＲ，ｂＬの折り返し完了の位置Ｐ３までの間を意味する。このときも、前記吸引調整機構を用いて、吸収性コアの連続体１００ｆを吸引する吸引力を調整しながら吸引して、該吸収性コアの連続体１００ｆの厚みが厚くなることを抑えることが好ましい。

次いで、折り返し部２２０の下流側に位置するターンロール２３０を用いて、吸収体の連続体１００ｒを該ターンロール２３０の周面に接触させた状態で搬送する。該連続体１００ｒにおける吸収性コア１００ａに対して、該周面とは反対側に位置する被覆シート１００ｂによって該吸収性コア１００ａを圧縮しながら、ターンロール２３０によって搬送する。図３に示すように、ターンロール２３０に対する吸収体の連続体１００ｒの抱き角θ１としては、９０度以上が好ましく、１２０度以上がより好ましく、そして、２４０度以下が好ましい。ターンロール２３０を用いて吸収性コア１００ａを被覆シート１００ｂで圧縮しながら搬送することで、被覆シート１００ｂで覆っている間の吸収性コアの連続体１００ｆの厚みが厚くなることをより抑えることができる。

次いで、切断装置（不図示）によって、帯状の吸収体１００を、搬送方向に所定の間隔にて切断して、個々の吸収体１００を製造する。このように製造された吸収体１００は、図１に示すように、意図したサイズのシート片１０ｂｈ、親水性繊維１０ａ及び吸収性粒子１０ｃが略全域に均一に混合されて集積され、被覆シート１００ｂで被覆された吸収性コア１００ａを有している。その為、着用者に吸収体１００による違和感を与え難く、吸収体１００内の位置によって吸収性能にムラを生じ難い。

被覆シート１００ｂで吸収性コアの連続体１００ｆを被覆し易くする観点から、コア形成工程においては、吸収性コアの連続体１００ｆの搬送方向に沿う両側部それぞれの坪量が該吸収性コアの連続体１００ｆにおける該両側部で挟まれた中央部分の坪量よりも低い、吸収性コアの連続体１００ｆを形成することが好ましい。吸収性コアの連続体１００ｆの各側部の坪量は、例えば、シート片１０ｂｈを供給する吸引管５９の幅方向の長さを短く調整したり、ダクト３の天板３１に対する吸引管５９の接続位置を下流側に調整したりすることで少なく変更することができる。

吸収性コアの連続体１００ｆの搬送方向に沿う両側部それぞれの坪量と、該両側部で挟まれた中央部分の坪量との比（各側部の坪量／中央部分の坪量）は、被覆シート１００ｂで吸収性コアの連続体１００ｆを被覆し易くする観点から、０．１以上であることが好ましく、０．３以上であることが更に好ましく、０．９５以下であることが好ましく、０．９以下であることが更に好ましく、０．１以上０．９５以下であることが好ましく、０．３以上０．９以下であることが更に好ましい。なお、幅方向の各側部とは、例えば、吸収性コア１００ａにおいて、該吸収性コア１００ａを幅方向に仮想的に４等分したときの両端それぞれに位置する１つ分の領域をいい、中央部分とは両端以外の残りの領域をいう。

吸収性コア１００ａの搬送方向に沿う各側部の坪量は、２０ｇ／ｍ^２以上であることが好ましく、５０ｇ／ｍ^２以上であることが更に好ましく、６００ｇ／ｍ^２以下であることが好ましく、３００ｇ／ｍ^２以下であることが更に好ましく、２０ｇ／ｍ^２以上８００ｇ／ｍ^２以下であることが好ましく、５０ｇ／ｍ^２以上３００ｇ／ｍ^２以下であることが更に好ましい。

吸収性コア１００ａの中央部分の坪量は、５０ｇ／ｍ^２以上であることが好ましく、１００ｇ／ｍ^２以上であることが更に好ましく、８００ｇ／ｍ^２以下であることが好ましく、７５０ｇ／ｍ^２以下であることが更に好ましく、５０ｇ／ｍ^２以上８００ｇ／ｍ^２以下であることが好ましく、１００ｇ／ｍ^２以上７５０ｇ／ｍ^２以下であることが更に好ましい。

また被覆シート１００ｂで吸収性コアの連続体１００ｆを被覆し易くする観点から、コア形成工程においては、吸収性コアの１００連続体１００ｆの搬送方向に沿う両側部それぞれに集積されるシート片１０ｂｈの含有質量が、該両側部で挟まれた中央部分のシート片１０ｂｈの含有質量よりも低いことが好ましい。吸収性コアの１００連続体１００ｆの両側部それぞれに集積されるシート片１０ｂｈの含有質量は、上述と同様の方法にて調整することができる。

吸収性コアの連続体１００ｆの搬送方向に沿う両側部それぞれのシート片１０ｂｈの含有質量と、該両側部で挟まれた中央部分のシート片１０ｂｈの含有質量との比（各側部のシート片１０ｂｈの含有質量／中央部分のシート片１０ｂｈの含有質量）は、吸収性コアの連続体１００ｆを被覆シート１００ｂで安定して被覆する観点から、０．１以上であることが好ましく、０．２以上であることが更に好ましく、０．９９以下であることが好ましく、０．９５以下であることが更に好ましく、０．１以上０．９５以下であることが好ましく、０．２以上０．９５以下であることが更に好ましい。なお、幅方向の各側部及び中央部分とは、上述と同様である。

吸収性コア１００ａの搬送方向に沿う各側部におけるシート片１０ｂｈの含有量は、５質量％以上であることが好ましく、１０質量％以上であることが更に好ましく、９９質量％以下であることが好ましく、９５質量％以下であることが更に好ましく、９５質量％以上９９質量％以下であることが好ましく、１０質量％以上９５質量％以下であることが更に好ましい。

吸収性コア１００ａの中央部分におけるシート片１０ｂｈの含有量は、１０質量％以上であることが好ましく、１５質量％以上であることが更に好ましく、１００質量％以下であることが好ましく、９５質量％以下であることが更に好ましく、１０質量％以上１００質量％以下であることが好ましく、１５質量％以上９５質量％以下であることが更に好ましい。

次に、上述した吸収体１００の製造方法の他の実施形態について、図７を参照しながら説明する。図７には、図２及び図３に示す製造装置１の他の実施形態の一部が模式的に示されている。以下においては、図２及び図３に示す製造装置１と異なる点について説明する。尚、特に説明しない点については、図２及び図３に示す製造装置１と同様であり、図２及び図３に示す製造装置１及び該製造装置１を用いた製造方法の説明に用いた符号と同じ符号を付してその説明を省略する。

図２及び図３に示す製造装置１を用いた製造方法では、１個のダクト３の内部にシート片１０ｂｈ及び親水性繊維１０ａを供給して吸収性コアの連続体１００ｆを形成しているところ、図７に示す製造装置１を用いた製造方法では、別々のダクト３Ａ，３Ｂを用いて親水性繊維１０ａとシート片１０ｂｈとを別々に形成し、吸収性コアの連続体１００ｆを製造している。

図７に示すコア形成部１０Ａは、親水性繊維層を形成する親水性繊維層形成部１１０Ａと、シート片１０ｂｈの層を形成するシート片層形成部１１０Ｂとを備えている。親水性繊維層形成部１１０Ａは、図７に示すように、親水性シート１０ａｓを解繊する解繊機２１、親水性繊維１０ａを空気流に乗せて搬送する第１ダクト３Ａ、親水性繊維１０ａを集積する回転ドラム４、及び回転ドラム４の下方に配される第３バキュームコンベア８Ａを有している。シート片層形成部１１０Ｂは、図７に示すように、第１のカッターローラ５３、第２のカッターローラ５４、１個の受けローラ５５、シート片１０ｂｈを搬送する第２ダクト３Ｂ、及び第２ダクト３Ｂの下方に配された第４バキュームコンベア８Ｂを有している。シート片層形成部１１０Ｂの搬送方向Ｙの下流側には、図７には図示していないが、上述した被覆部１０Ｂが配されている。

第１ダクト３Ａは、ダクト３の天板３１にシート片１０ｂｈを供給する吸引管５９が接続されていないこと以外はダクト３と同様の構成である。第２ダクト３Ｂは、上流側の開口が、第２のカッターローラ５４と受けローラ５５との下流側に配置されると共に、第２のカッターローラ５４の全幅に亘って延びている。第３バキュームコンベア８Ａ及び第４バキュームコンベア８Ｂは、第１バキュームコンベア８ａと同様の構成である。

先ず、図７に示すように、原反ロール１０ａｆから供給される帯状の親水性シート１０ａｓを解繊機２１に供給して解繊して親水性繊維１０ａを得る。そして、第３バキュームコンベア８Ａのバキュームボックス８４内を負圧にすることで、第１ダクト３Ａ内を流れる空気流を発生させる。そして、発生した空気流を用いて親水性繊維１０ａを被覆シート１００ｂ上に集積し、親水性繊維１０ａのみからなる親水性集積層を形成する。

次いで、図７に示すように、原反ロール１０ｂｆから供給される帯状の合成繊維シート１０ｂｓを、第１のカッターローラ５３及び第２のカッターローラ５４を用いて切断してシート片１０ｂｈを形成する。第４バキュームコンベア８Ｂのバキュームボックス８４内を負圧にすることで、第２ダクト３Ｂ内を流れる空気流を発生させる。そして、切断工程にて切断されたシート片１０ｂｈを、第２ダクト３Ｂ内を流れる空気流を用いて、被覆シート１００ｂ上の親水性繊維集積層上に集積する。このようにして、親水性繊維集積層上にシート片集積層が積層された吸収性コアの連続体１００ｆを製造する。

このようにして製造された吸収性コアの連続体１００ｆが載置された被覆シート１００ｂの搬送方向に沿う両側部ｂＲ，ｂＬを折り返し、該吸収性コアの連続体１００ｆの搬送方向に沿う両側部ａＲ，ａＬを覆って吸収体の連続体１００ｒを形成する被覆工程を行う。該被覆工程では、図２及び図３に示す被覆工程と同様に、被覆シート１００ｂの両側部ｂＲ，ｂＬを折り返す前に、又は被覆シート１００ｂの両側部ｂＲ，ｂＬを折り返して吸収性コアの連続体１００ｆを覆っている間に、吸収性コアの厚みを維持する手段を用いて、吸収性コアの厚みが厚くなることを抑える。このように、図７に示す製造装置を用いて製造した吸収性コア１００ａを具備する吸収体１００は、図２及び図３に示す製造装置１を用いた場合と同様の効果を奏することができる。

本発明は、前記実施形態に制限されず適宜変更可能である。
例えば、本実施形態の被覆工程では、図２及び図３に示すように、コンベア８ｃ及び押し付け部２１０を用いて、被覆シート１００ｂで覆う前の吸収性コアの連続体１００ｆを被覆シート１００ｂに向けて押さえ付けて吸収性コアの連続体１００ｆの厚みが厚くなることを抑制させたが、コンベア８ｃ及び押し付け部２１０に代えて、一対のロールを用い、該一対のロール間に被覆シート１００ｂの一面上に載置された吸収性コア１００ａを導入し圧縮して吸収性コアの連続体１００ｆを被覆シート１００ｂに向けて押さえ付けてもよい。一対のロールを用いた場合においても同様の効果を奏することができる。

また、本実施形態の被覆工程では、押し付け部２１０の搬送方向上流側及びコンベア８ｃを用いた押し付けと、押し付け部２１０の搬送方向下流側及び第２バキュームコンベア８ｂを用いた押し付けと、第２バキュームボックス８４ｂの上流部８４ｕ及び下流部８４ｄを用いた吸引とにより吸収性コアの連続体１００ｆの厚みが厚くなることを抑制させたが、これらの内のいずれかを用いて吸収性コアの連続体１００ｆの厚みが厚くなることを抑制させてもよい。

また、上述した吸収体１００の製造方法においては、１枚の被覆シート１００ｂの両側部ｂＲ，ｂＬどうしを重ね合せるように折り返して吸収性コア１００ａの全体を被覆して吸収体１００を製造しているが、製造する吸収体１００は、図８（ａ）に示すように、吸収性コア１００ａの両側部ａＲ，ａＬを覆うように、折り返した被覆シート１００ｂの両側部ｂＲ，ｂＬどうしが重合せずに端部どうしが突き当たって状態のものであってもよい。また図８（ｂ）に示すように、吸収性コア１００ａの両側部ａＲ，ａＬを覆うように、吸収性コア１００ａの一面側から他面側に折り返した被覆シート１００ｂ１の両側部ｂＲ，ｂＬが、吸収性コア１００ａの該他面側において、他の被覆シート１００ｂ２の両側部ｂＲ，ｂＬ上に重ねた状態で接合されていてもよい。また、製造する吸収体１００は、図８（ｃ）に示すように、吸収性コア１００ａの両側部ａＲ，ａＬを覆うように、吸収性コア１００ａの一面側から他面側に折り返した被覆シート１００ｂの両側部ｂＲ，ｂＬが、合掌状に接合された重合部１０１を有していてもよい。その合掌状の重合部１０１は、図８（ｃ）に示すように、吸収性コア１００ａを直接被覆する被覆シート１００ｂ上に、接着剤やヒートシール等の公知の接合手段により接合されていてもよいし、接合されていなくてもよい。

また、上述した吸収体１００においては、吸収性コア１００ａは、シート片１０ｂｈ、親水性繊維１０ａ及び吸収性粒子１０ｃを含んでいるが、シート片１０ｂｈのみから形成されていてもよい。また、吸収性コア１００ａは、吸収性粒子１０ｃを含んでおらず、シート片１０ｂｈ及び親水性繊維１０ａから形成されていてもよい。

また、本実施形態の切断工程では、切断工程を行いシート片１０ｂｈを製造しているが、予め製造したシート片１０ｂｈを用いてもよく、カッター刃以外の方法で製造したシート片１０ｂｈを用いてもよい。また、前記実施形態の切断工程では、図２に示すように、第１方向に切断するカッター刃５１を備えた第１のカッターローラ５３と、第２方向に切断するカッター刃５２を備えた第２のカッターローラ５４と、第１のカッターローラ５３及び第２のカッターローラ５４に対向して配された１個の受けローラ５５を用いて、帯状の合成繊維シート１０ｂｓを、第１方向と第２方向とに所定の長さで切断し、シート片１０ｂｈを製造している。それに対し、第１のカッターローラ５３と第２のカッターローラ５４とに対向して配された別々の受けローラを用いて、合成繊維シート１０ｂｓを切断してシート片１０ｂｈを製造してもよい。

また、本実施態様の切断工程では、図４に示すように、それぞれ等間隔に配置された複数のカッター刃５１を備えた第１のカッターローラ５３と、それぞれ等間隔に配置された複数のカッター刃５２を備えた第２のカッターローラ５４とを用いて、合成繊維シート１０ｂｓを切断して同じサイズのシート片１０ｂｈを製造しているが、シート片１０ｂｈの切断方向、シート片１０ｂｈの形状は限定されるものではなく、例えば、２種類以上の間隔を有するように複数のカッター刃５１を備えた第１のカッターローラ５３又は２種類以上の間隔を有するように複数のカッター刃５２を備えた第２のカッターローラ５４とを用いて、合成繊維シート１０ｂｓを切断してシート片１０ｂｈを製造してもよい。このように製造した場合は、２種類以上のサイズのシート片１０ｂｈを形成することができるが、カッターミル方式を用いた製造とは違い、意図したサイズのシート片１０ｂｈを精度良く形成することができ、狙いの吸収性能を備えた吸収体を効率的に連続して製造することができる。

また、図２に示す製造装置１では、供給部５が、第１のカッターローラ５３と第２のカッターローラ５４とを有しているが、２個のカッターローラに替えて、第１方向（Ｙ方向）に切断するカッター刃５１と第２方向（Ｘ方向）に切断するカッター刃５２とを同一周面上に備えた１個のカッターローラを有していてもよい。供給部５は、前記１個のカッターローラを有する場合、該１個のカッターローラに対向して配された１個の受けローラを有していることが好ましい。前記１個のカッターローラと前記１個の受けローラとを有する製造装置では、吸引ノズル５８の吸引口５８１が該１個のカッターローラの下方に配置されていることが好ましい。

また、本実施態様の切断工程では、図４に示すように、第１のカッターローラ５３と第２のカッターローラ５４とを用いて、合成繊維シート１０ｂｓを切断してシート片１０ｂｈを製造しているが、カッターローラを用いずに、第１方向（Ｙ方向）に切断するカッター刃５１を備えるプレス機と、第２方向（Ｘ方向）に切断するカッター刃５２を備えるプレス機とを用いて、合成繊維シート１０ｂｓを切断してシート片１０ｂｈを製造してもよい。

また、製造される吸収性コア１００ａの形状は、集積用凹部４１の形状を変更することにより柔軟に変更してもよい。また、合成繊維１０ｂに用いられる繊維を親水化処理してもよい。

上述した実施形態に関し、さらに以下の吸収体の製造方法を開示する。

＜１＞
合成繊維を含む複数のシート片を集積して吸収性コアを形成するコア形成工程と、該コア形成工程で形成された前記吸収性コアを、搬送している帯状の被覆シートの一面上に載置し、該被覆シートの搬送方向に沿う両側部を折り返すことによって、該吸収性コアの該搬送方向に沿う両側部が少なくとも覆われた吸収体の連続体を形成する被覆工程とを備え、前記被覆工程では、前記被覆シートの両側部を折り返す前に、又は該被覆シートの両側部を折り返して前記吸収性コアを覆っている間に、該吸収性コアの厚みを維持する手段を用いて、該吸収性コアの厚みが厚くなることを抑える、吸収体の製造方法。
＜２＞
前記維持する手段が、前記被覆シートの他面側に配された吸引部であり、前記被覆シートの一面上に載置された前記吸収性コアを、該被覆シートを介して該吸引部で吸引しながら搬送することによって該吸収性コアの厚みが厚くなることを抑える、前記＜１＞に記載の吸収体の製造方法。
＜３＞
前記吸引部は吸引力を調整する吸引調整機構を有しており、吸引力を調整しながら前記吸収性コアを吸引して、該吸収性コアの厚みが厚くなることを抑える、前記＜２＞に記載の吸収体の製造方法。
＜４＞
前記維持する手段が、前記被覆シートの一面上に載置された前記吸収性コアを押さえ付ける押し付け部であり、該被覆シートの両側部を折り返す直前まで、前記被覆シートの一面上に載置された前記吸収性コアを該押し付け部で該被覆シートに向かって押さえ付けながら搬送することによって該吸収性コアの厚みが厚くなることを抑える、前記＜１＞～＜３＞の何れか１に記載の吸収体の製造方法。
＜５＞
前記被覆工程では、コンベアによって前記被覆シートを搬送しながら前記吸収体の連続体を形成し、前記押し付け部は、複数のローラと、該複数のローラに架け渡された無端ベルトとを備え、前記複数のローラは、搬送方向下流側に位置する第１ローラと、搬送方向上流側に位置する第２ローラとを有し、前記第２ローラから前記第１ローラに亘る領域において、前記吸収性コアを前記無端ベルトで該被覆シートに向かって押さえ付けながら搬送することによって該吸収性コアの厚みが厚くなることを抑える、前記＜４＞に記載の吸収体の製造方法。
＜６＞
前記第１ローラ及び前記第２ローラは、前記吸収性コアの厚み方向に高さを調整可能な高さ調整機構を有している、前記＜５＞に記載の吸収体の製造方法。
＜７＞
前記第１ローラと前記コンベアとのクリアランスを、前記第２ローラと前記コンベアとのクリアランスよりも狭くなるように前記第１ローラ及び前記第２ローラの高さを調整して、前記吸収性コアを前記無端ベルトで該被覆シートに向かって押さえ付けながら搬送することによって該吸収性コアの厚みが厚くなることを抑える、前記＜６＞に記載の吸収体の製造方法。
＜８＞
前記維持する手段が、一対のロールであり、前記被覆シートの両側部を折り返す前に、該一対のロール間に該被覆シートの一面上に載置された前記吸収性コアを導入し圧縮して該吸収性コアの厚みが厚くなることを抑える、前記＜１＞～＜７＞の何れか１に記載の吸収体の製造方法。
＜９＞
前記被覆工程の後、前記吸収体の連続体を該連続体の搬送方向を変更するターンロールの周面に接触させた状態で搬送し、前記連続体における前記吸収性コアに対して、該周面とは反対側に位置する被覆シートによって、前記吸収性コアを圧縮する、前記＜１＞～＜８＞の何れか１に記載の吸収体の製造方法。
＜１０＞
前記コア形成工程では、前記吸収性コアの搬送方向に沿う両側部それぞれの坪量が、該吸収性コアにおける該両側部で挟まれた中央部分の坪量よりも低い吸収性コアを形成する、前記＜１＞～＜９＞の何れか１に記載の吸収体の製造方法。

＜１１＞
前記コア形成工程では、前記吸収性コアの搬送方向に沿う前記両側部それぞれの前記シート片の含有質量が、該吸収性コアにおける該両側部で挟まれた中央部分のシート片の含有質量よりも低い吸収性コアを形成する、前記＜１＞～＜１０＞の何れか１に記載の吸収体の製造方法。
＜１２＞
前記合成繊維を含む帯状の合成繊維シートを、第１方向と該第１方向に交差する第２方向とに所定の長さで切断して前記シート片を複数形成する切断工程を備え、前記コア形成工程においては、前記切断工程で形成された複数の前記シート片を集積して前記吸収性コアを形成する、前記＜１＞～＜１１＞の何れか１に記載の吸収体の製造方法。
＜１３＞
前記切断工程においては、前記第１方向に切断するカッター刃を備えた第１のカッターローラを用いて、前記帯状の合成繊維シートを切断して帯状のシート片連続体を複数形成し、前記第２方向に切断するカッター刃を備えた第２のカッターローラを用いて、該帯状のシート片連続体を切断して前記シート片を複数形成する、前記＜１２＞に記載の吸収体の製造方法。
＜１４＞
前記第１方向は、前記切断工程における前記帯状の合成繊維シートを搬送する方向であり、前記第２方向は、該第１方向と直交する方向である、前記＜１２＞又は＜１３＞に記載の吸収体の製造方法。
＜１５＞
前記切断工程で形成された各前記シート片の平均長さは、０．３ｍｍ以上３０ｍｍ以下であることが好ましく、１ｍｍ以上１５ｍｍ以下であることがより好ましく、２ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが特に好ましい、前記＜１２＞～＜１４＞の何れか１に記載の吸収体の製造方法。
＜１６＞
前記切断工程で形成された各前記シート片の平均幅は、０．１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが好ましく、０．３ｍｍ以上６ｍｍ以下であることがより好ましく、０．５ｍｍ以上５ｍｍ以下であることが特に好ましい、前記＜１２＞～＜１５＞の何れか１に記載の吸収体の製造方法。
＜１７＞
合成繊維を含む複数のシート片を集積して吸収性コアを形成するコア形成部と、該コア形成部で形成された前記吸収性コアを、搬送している帯状の被覆シートの一面上に載置し、該被覆シートの搬送方向に沿う両側部を折り返すことによって、該吸収性コアの該搬送方向に沿う両側部が少なくとも覆われた吸収体の連続体を形成する被覆部とを備え、前記被覆部は、前記被覆シートの両側部を折り返す前に、又は該被覆シートの両側部を折り返して前記吸収性コアを覆っている間に、該吸収性コアの厚みを維持する手段を備えている、吸収体の製造装置。
＜１８＞
前記維持する手段は、前記被覆シートの他面側に配された吸引部を有している、前記＜１７＞に記載の吸収体の製造装置。
＜１９＞
前記吸引部は吸引力を調整する吸引調整機構を有している、前記＜１８＞に記載の吸収体の製造装置。
＜２０＞
前記維持する手段は、前記被覆シートの両側部を折り返す直前まで、前記吸収性コア側から前記被覆シートに向かって前記吸収性コアを押さえ付ける押し付け部を有している、前記＜１７＞～＜１９＞の何れか１に記載の吸収体の製造装置。

＜２１＞
前記被覆部はコンベアを備え、該コンベアによって前記被覆シートを搬送しながら前記吸収体の連続体を形成し、前記押し付け部は、複数のローラと、該複数のローラに架け渡された無端ベルトとを備え、前記複数のローラは、搬送方向下流側に位置する第１ローラと、搬送方向上流側に位置する第２ローラとを有し、前記第２ローラから前記第１ローラに亘る領域において、前記吸収性コアを前記無端ベルトで該被覆シートに向かって押さえ付ける、前記＜２０＞に記載の吸収体の製造装置。
＜２２＞
前記第１ローラ及び前記第２ローラは、前記吸収性コアの厚み方向に高さを調整可能な高さ調整機構を有している、前記＜２１＞に記載の吸収体の製造装置。
＜２３＞
前記高さ調整機構は、前記第１ローラと前記コンベアとのクリアランスを、前記第２ローラと前記コンベアとのクリアランスよりも狭くなるように前記第１ローラ及び前記第２ローラの高さを調整する、前記＜２２＞に記載の吸収体の製造装置。
＜２４＞
前記無端ベルトの搬送方向に沿う両側部にリブが設けられている、前記＜２１＞～＜２３＞の何れか１に記載の吸収体の製造装置。
＜２５＞
前記押し付け部は、前記無端ベルトの蛇行を抑制する蛇行抑制機構を有している、前記＜２１＞～＜２３＞の何れか１に記載の吸収体の製造装置。
＜２６＞
前記押し付け部は、前記被覆シートの両側部を折り返す一対の折り返しガイドの先端よりも搬送方向下流側にまで延在している、前記＜２０＞～＜２５＞の何れか１に記載の吸収体の製造装置。
＜２７＞
前記維持する手段は、前記被覆シートの両側部を折り返す前に、一対のロールを有している、前記＜１７＞～＜１９＞の何れか１に記載の吸収体の製造装置。
＜２８＞
前記被覆部の下流側に、前記吸収体の連続体の搬送方向を変更するターンロールを備えている、前記＜１７＞～＜２７＞何れか１に記載の吸収体の製造装置。
＜２９＞
前記コア形成部は、前記吸収性コアの原料を搬送する搬送部と、該搬送部における搬送方向の下流側に配置され前記吸収性コアの原料を集積する集積部と、該搬送部の内部に前記シート片を供給する供給部とを備え、前記供給部は、合成繊維を含む帯状の合成繊維シートを第１方向及び該第１方向に交差する第２方向に所定の長さで切断して前記シート片を形成するカッター刃を有している、前記＜１７＞～＜２８＞の何れか１に記載の吸収体の製造装置。
＜３０＞
前記供給部は、前記第１方向に切断するカッター刃を備えた第１のカッターローラと、前記第２方向に切断するカッター刃を備えた第２のカッターローラとを有している、前記＜２９＞に記載の吸収体の製造装置。
＜３１＞
前記第１方向は、前記供給部において前記帯状の合成繊維シートを搬送する方向であり、前記第２方向は、前記第１方向と直交する方向である、前記＜２９＞又は＜３０＞に記載の吸収体の製造装置。
＜３２＞
前記カッター刃を用いて形成された各前記シート片の平均長さは、０．３ｍｍ以上３０ｍｍ以下であることが好ましく、１ｍｍ以上１５ｍｍ以下であることがより好ましく、２ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが特に好ましい、前記＜２９＞～＜３１＞の何れか１に記載の吸収体の製造装置。

＜３３＞
前記カッター刃を用いて形成された各前記シート片の平均幅は、０．１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが好ましく、０．３ｍｍ以上６ｍｍ以下であることがより好ましく、０．５ｍｍ以上５ｍｍ以下であることが特に好ましい、前記＜２９＞～＜３２＞の何れか１に記載の吸収体の製造装置。
＜３４＞
前記吸収性コアの搬送方向に沿う両側部それぞれの坪量と、該両側部で挟まれた中央部分の坪量との比（各側部の坪量／中央部分の坪量）は、０．１以上であることが好ましく、０．３以上であることが更に好ましく、０．９５以下であることが好ましく、０．９以下であることが更に好ましく、０．１以上０．９５以下であることが好ましく、０．３以上０．９以下であることが更に好ましい、前記＜１＞～＜１６＞の何れか１に記載の吸収体の製造方法。
＜３５＞
前記吸収性コアの搬送方向に沿う各側部の坪量は、２０ｇ／ｍ^２以上であることが好ましく、５０ｇ／ｍ^２以上であることが更に好ましく、６００ｇ／ｍ^２以下であることが好ましく、３００ｇ／ｍ^２以下であることが更に好ましく、２０ｇ／ｍ^２以上８００ｇ／ｍ^２以下であることが好ましく、５０ｇ／ｍ^２以上３００ｇ／ｍ^２以下であることが更に好ましい、前記＜１＞～＜１６＞、＜３４＞の何れか１に記載の吸収体の製造装置。
＜３６＞
吸収性コアの中央部分の坪量は、５０ｇ／ｍ^２以上であることが好ましく、１００ｇ／ｍ^２以上であることが更に好ましく、８００ｇ／ｍ^２以下であることが好ましく、７５０ｇ／ｍ^２以下であることが更に好ましく、５０ｇ／ｍ^２以上８００ｇ／ｍ^２以下であることが好ましく、１００ｇ／ｍ^２以上７５０ｇ／ｍ^２以下であることが更に好ましい、前記＜１＞～＜１６＞、＜３４＞、＜３５＞の何れか１に記載の吸収体の製造方法。
＜３７＞
前記吸収性コアの搬送方向に沿う両側部それぞれのシート片の含有質量と、該両側部で挟まれた中央部分のシート片１０ｂｈの含有質量との比は、０．１以上であることが好ましく、０．２以上であることが更に好ましく、０．９９以下であることが好ましく、０．９５以下であることが更に好ましく、０．１以上０．９５以下であることが好ましく、０．２以上０．９５以下であることが更に好ましい、前記＜１＞～＜１６＞、＜３４＞～＜３６＞の何れか１に記載の吸収体の製造方法。
＜３８＞
吸収性コアの搬送方向に沿う各側部におけるシート片の含有量は、５質量％以上であることが好ましく、１０質量％以上であることが更に好ましく、９９質量％以下であることが好ましく、９５質量％以下であることが更に好ましく、９５質量％以上９９質量％以下であることが好ましく、１０質量％以上９５質量％以下であることが更に好ましい、前記＜１＞～＜１６＞、＜３４＞～＜３７＞の何れか１に記載の吸収体の製造方法。
＜３９＞
前記吸収性コアの中央部分におけるシート片の含有量は、１０質量％以上であることが好ましく、１５質量％以上であることが更に好ましく、１００質量％以下であることが好ましく、９５質量％以下であることが更に好ましく、１０質量％以上１００質量％以下であることが好ましく、１５質量％以上９５質量％以下であることが更に好ましい、前記＜１＞～＜１６＞、＜３４＞～＜３８＞の何れか１に記載の吸収体の製造方法。

１ 製造装置
２ 解繊部
２１ 解繊機
３ ダクト
４ 回転ドラム
４１ 集積用凹部
５ 供給部
５１ 第１のカッターローラのカッター刃
５２ 第２のカッターローラのカッター刃
５３ 第１のカッターローラ
５４ 第２のカッターローラ
５８ 吸引ノズル
８ａ 第１バキュームコンベア
８ｂ 第２バキュームコンベア
８３ｂ 第２通気性ベルト
８４ｂ 第２バキュームボックス
８４ｕ 上流部
８４ｄ 下流部
１０Ａ コア形成部
１０Ｂ 被覆部
１０ａ 親水性繊維
１０ｂ 合成繊維
１０ｂｈ シート片
１０ｃ 吸収性粒子
１００ 吸収体
１００ａ 吸収性コア
１００ｂ 被覆シート
２００ 維持する手段
２１０ 押し付け部

Claims (12)

1. 合成繊維を含む複数のシート片を集積して吸収性コアを形成するコア形成工程と、
   該コア形成工程で形成された前記吸収性コアを、搬送している帯状の被覆シートの一面上に載置し、該被覆シートの搬送方向に沿う両側部を折り返すことによって、該吸収性コアの該搬送方向に沿う両側部が少なくとも覆われた吸収体の連続体を形成する被覆工程とを備え、
   前記被覆工程では、前記被覆シートの両側部を折り返す前から該被覆シートの両側部を折り返して前記吸収性コアを覆っている間に、該吸収性コアの厚みを維持する手段を用いて、該吸収性コアの厚みが厚くなることを抑える、吸収体の製造方法であって、
   前記維持する手段が、複数のローラと、該複数のローラに架け渡された無端ベルトとを備え、
   前記複数のローラは、搬送方向下流側に位置する第１ローラと、搬送方向上流側に位置する第２ローラとを有し、
   第１ローラは、被覆シートの両側部を折り返して前記吸収性コアを覆っている位置にあり、
   第２ローラは、前記被覆シートの両側部を折り返す前の位置にあり、
   前記吸収性コアの厚みに基づいて第１ローラ及び第２ローラの厚み方向の高さを稼働中に調整しながら、第２ローラから第１ローラに亘る領域において、前記吸収性コアを前記無端ベルトで前記被覆シートに向かって押さえ付けながら搬送する、吸収体の製造方法。
2. 前記被覆シートの他面側に配された吸引部を用い、前記被覆シートの一面上に載置された前記吸収性コアを、該被覆シートを介して該吸引部で吸引しながら搬送することによって該吸収性コアの厚みが厚くなることを抑える、請求項１に記載の吸収体の製造方法。
3. 前記吸引部は吸引力を調整する吸引調整機構を有しており、吸引力を調整しながら前記吸収性コアを吸引して、該吸収性コアの厚みが厚くなることを抑える、請求項２に記載の吸収体の製造方法。
4. 前記コア形成工程では、前記吸収性コアの搬送方向に沿う両側部それぞれの坪量が、該吸収性コアにおける該両側部で挟まれた中央部分の坪量よりも低い吸収性コアを形成する、請求項１～３の何れか１項に記載の吸収体の製造方法。
5. 前記コア形成工程では、前記吸収性コアの搬送方向に沿う前記両側部それぞれの前記シート片の含有質量が、該吸収性コアにおける該両側部で挟まれた中央部分のシート片の含有質量よりも低い吸収性コアを形成する、請求項１～４の何れか１項に記載の吸収体の製造方法。
6. 前記合成繊維を含む帯状の合成繊維シートを、第１方向と該第１方向に交差する第２方向とに所定の長さで切断して前記シート片を複数形成する切断工程を備え、
   前記コア形成工程においては、前記切断工程で形成された複数の前記シート片を集積して前記吸収性コアを形成する、請求項１～５の何れか１項に記載の吸収体の製造方法。
7. 合成繊維を含む複数のシート片を集積して吸収性コアを形成するコア形成部と、
   該コア形成部で形成された前記吸収性コアを、搬送している帯状の被覆シートの一面上に載置し、該被覆シートの搬送方向に沿う両側部を折り返すことによって、該吸収性コアの該搬送方向に沿う両側部が少なくとも覆われた吸収体の連続体を形成する被覆部とを備え、
   前記被覆部は、前記被覆シートの両側部を折り返す前から該被覆シートの両側部を折り返して前記吸収性コアを覆っている間に、該吸収性コアの厚みを維持する手段を備えている、吸収体の製造装置であって、
   前記維持する手段が、複数のローラと、該複数のローラに架け渡された無端ベルトとを備え、
   前記複数のローラは、搬送方向下流側に位置する第１ローラと、搬送方向上流側に位置する第２ローラとを有し、
   第１ローラは、被覆シートの両側部を折り返して前記吸収性コアを覆っている位置にあり、
   第２ローラは、前記被覆シートの両側部を折り返す前の位置にあり、
   第１ローラ及び第２ローラは、前記製造装置の稼働中に前記吸収性コアの厚み方向に高さを調整可能な高さ調整機構を有している、吸収体の製造装置。
8. 前記被覆シートの他面側に配された吸引部を有している、請求項７に記載の吸収体の製造装置。
9. 前記吸引部は吸引力を調整する吸引調整機構を有している、請求項８に記載の吸収体の製造装置。
10. 第１ローラは、前記被覆シートの両側部を折り返す一対の折り返しガイドの先端よりも搬送方向下流側にまで延在している、請求項７～９の何れか１項に記載の吸収体の製造装置。
11. 前記コア形成部は、前記吸収性コアの原料を搬送する搬送部と、該搬送部における搬送方向の下流側に配置され前記吸収性コアの原料を集積する集積部と、該搬送部の内部に前記シート片を供給する供給部とを備え、
    前記供給部は、合成繊維を含む帯状の合成繊維シートを第１方向及び該第１方向に交差する第２方向に所定の長さで切断して前記シート片を形成するカッター刃を有している、請求項７～１０の何れか１項に記載の吸収体の製造装置。
12. 前記供給部は、前記第１方向に切断するカッター刃を備えた第１のカッターローラと、前記第２方向に切断するカッター刃を備えた第２のカッターローラとを有している、請求項１１に記載の吸収体の製造装置。

Images