JP6951181B2 - 吸収体の製造方法及び吸収体の製造装置 - Google Patents

Description

本発明は、吸収体の製造方法及び吸収体の製造装置に関する。

使い捨ておむつ、生理用ナプキン、失禁パッド等の吸収性物品に用いられる吸収体として、例えば、パルプ繊維及び合成繊維を含む吸収体が知られている。パルプ繊維及び合成繊維を含む吸収体の製造方法として、例えば、特許文献１が知られている。

特許文献１には、予め繊維どうしを結合させた三次元構造を有する不織布を成形した後、前記不織布を粉砕して不織布片を成形し、前記不織布片を親水性繊維と混合する吸収性物品用吸収体の製造方法が記載されている。また、特許文献１には、不織布を粉砕する手段として、カッターミル方式を採用することが記載されている。

また、これとは別の技術として、シャフト軸に所定数設けられたスリッタ刃で被切断体に対して対応数のスリットカットを行うスリッタ装置が知られている（特許文献２）。

特開２００２−３０１１０５号公報 特開２０１４−０４２９４４号公報

特許文献１に記載の吸収体の製造方法のように、カッターミル方式を用いて不織布を粉砕して不織布片を成形する場合、全て一定のサイズの不織布片を形成するのは困難であり、意図したサイズに対してばらつきが生じる。結果として形成された不織布片を含む吸収体の構造にムラが生じてしまい、使用中に異物感が生じる可能性がある。

また、本発明者らは、一定のサイズの不織布片を形成するために、例えば特許文献２に記載のスリッタ装置を用いてスリットカットを行った後に、スリット方向と交差する方向に延びるカッター刃を備えたカッターローラを用いて切断して不織布片を形成すると、設定条件によっては、カッターローラの周面に不織布片が巻き付いてしまい、新たに供給される不織布をカットしようとしても、カッターローラに巻きついたり、刃の間に挟まった状態の不織布片が緩衝剤として作用して、シート片がカット不良となるおそれがあることを知見した。

したがって本発明は、上記事情に鑑み、複数のシート片を有する吸収体の製造方法において、該シート片のカット不良を抑制した吸収体の製造方法を提供することを目的とする。また、本発明は、シート片のカット不良を抑制した吸収体の製造装置を提供することを目的とする。

本発明は、複数のシート片を有する吸収体の製造方法であって、第１方向に搬送される帯状のシートを、前記第１方向と交差する第２方向に延びるカッター刃を周面に複数備えるカッターローラを用いて切断し、前記第１方向に所定の長さを有する複数のシート片を形成する切断工程と、複数の前記シート片を集積部に集積し、前記吸収体の構成部材である集積体を得る集積工程とを備え、前記切断工程においては、３０ｍ／ｍｉｎ以上の周速で回転させた前記カッターローラによって、前記帯状のシートを切断して前記シート片を形成する、吸収体の製造方法を提供するものである。

また、本発明は、複数のシート片を有する吸収体の製造装置であって、第１方向に搬送される帯状のシートを、前記第１方向と交差する第２方向に延びるカッター刃を周面に複数備えるカッターローラを有し、前記帯状のシートを切断して前記第１方向に所定の長さを有する複数のシート片を形成する切断装置と、複数の前記シート片を集積し、前記吸収体の構成部材である集積体を得る集積部とを備え、前記切断装置は、３０ｍ／ｍｉｎ以上の周速で回転させた前記カッターローラによって、前記帯状のシートを切断して複数の前記シート片を形成する、吸収体の製造装置を提供するものである。

本発明の吸収体の製造方法及び製造装置によれば、シート片のカット不良を抑制することができる。

図１は、本発明の吸収体の製造方法で製造される吸収体の好ましい一実施形態を示す概略断面図である。 図２は、図１に示す吸収体を製造する製造装置の好ましい一実施形態を示す概略斜視図である。 図３は、図１に示す製造装置を側部側から視た概略側面図である。 図４は、図１に示す製造装置の備える切断装置の拡大側面図である。 図５は、ダクト内においてシート片の塊が空気流に衝突してシート片が分散して搬送される状態を模式的に示す図である。 図６は、ダクト内において親水性繊維がシート片の塊に衝突してシート片が分散して搬送される状態を模式的に示す図である。 図７は、ダクト内において吸収性粒子がシート片の塊に衝突してシート片が分散して搬送される状態を模式的に示す図である。 図８（ａ）は切断装置の有するスリットローラ、カットローラ及び受けローラの他の形態を示す平面図であり、図８（ｂ）は図８（ａ）の側面図である。

以下に、本発明について、その好ましい実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。
本発明の製造方法は、複数のシート片１０ｂｈを有する吸収体の製造方法である。本発明で製造する吸収体は、吸収性物品用の吸収体である。吸収性物品とは、主として尿、経血等の身体から排泄される体液を吸収保持するために用いられるものである。吸収性物品には、例えば使い捨ておむつ、生理用ナプキン、失禁パッド、パンティライナー等が包含されるが、これらに限定されるものではなく、人体から排出される液の吸収に用いられる物品を広く包含する。吸収性物品は、典型的には、液透過性の表面シート、液不透過性又は撥水性の裏面シート及び両シート間に介在配置された液保持性の吸収体を具備している。該吸収体が、本発明の吸収体の製造方法で形成された吸収体である。

図１には、本発明の実施形態の吸収体の製造方法で製造される一実施形態の吸収体１００の断面図が示されている。吸収体１００は、合成繊維１０ｂを含むものである。吸収体１００は、図１に示すように、合成繊維１０ｂのみならず、親水性繊維１０ａ及び吸収性粒子１０ｃを含む集積体１００ａを備えている。ここで、「合成繊維１０ｂを含む」とは、合成繊維１０ｂを含むシート片１０ｂｈを有する意味である。吸収体１００は、合成繊維１０ｂを含む形態であれば単層でも２層以上の複数層でもよいが、親水性繊維１０ａ、合成繊維１０ｂ及び吸収性粒子１０ｃが均一に分散された単層の集積体１００ａを有している。集積体１００ａは、吸収体１００の構成部材であり、吸収体１００は、集積体１００ａをコアラップシート１００ｂで被覆して形成されている。吸収体１００は、吸収性物品の着用時に、着用者の前後方向に対応する縦方向に長い形状となっている。

集積体１００ａは、合成繊維１０ｂを含むシート片１０ｂｈ（以下、単にシート片１０ｂｈともいう）を複数含み、各シート片１０ｂｈは、略矩形状の形状を有している。各シート片１０ｂｈの平均長さは、０．３ｍｍ以上３０ｍｍ以下であることが好ましく、１ｍｍ以上１５ｍｍ以下であることがより好ましく、２ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが特に好ましい。ここで平均長さとは、各シート片１０ｂｈが長方形状の場合には、長手方向の辺の長さの平均値を示している。各シート片１０ｂｈが正方形状の場合には、四辺の内のどちらか１辺の長さの平均値を示している。シート片１０ｂｈの平均長さが、０．３ｍｍ以上である場合には吸収体１００に疎な構造を形成し易い。３０ｍｍ以下である場合には着用者に吸収体１００による違和感を与え難く、吸収体１００内の位置によって吸収性能にムラを生じ難い。また、各シート片１０ｂｈの平均幅は、０．１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが好ましく、０．３ｍｍ以上６ｍｍ以下であることがより好ましく、０．５ｍｍ以上５ｍｍ以下であることが特に好ましい。ここで平均幅とは、各シート片１０ｂｈが長方形状の場合には、短手方向の辺の長さの平均値を示している。各シート片１０ｂｈが正方形状の場合には、四辺の内のどちらか１辺の長さの平均値を示している。シート片１０ｂｈの平均幅が、０．１ｍｍ以上である場合には吸収体１００に疎な構造を形成し易い。１０ｍｍ以下である場合には着用者に吸収体１００による違和感を与え難く、吸収体１００内の位置によって吸収性能にムラを生じ難い。

吸収体１００を形成する繊維材料としては、従来、吸収性物品用の吸収体に用いられている各種のものを特に制限なく用いることができる。親水性繊維１０ａとしては、パルプ繊維、レーヨン繊維、コットン繊維等が挙げられる。合成繊維１０ｂとしては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレート等の短繊維等が挙げられる。シート片１０ｂｈとしては、シート形状であれば特に限定されるものではないが、不織布であることが好ましく、本実施形態では、合成繊維１０ｂを有する不織布から形成されている。また、吸収体１００を構成する原料には、親水性繊維１０ａ及び合成繊維１０ｂ以外に、吸収性粒子１０ｃも含まれている。吸収性粒子１０ｃとしては、例えば、デンプン系、セルロース系、合成ポリマー系、高吸収性ポリマー系のものが挙げられる。高吸収性ポリマーとしては、例えば、デンプン−アクリル酸（塩）グラフト共重合体、デンプン−アクリロニトリル共重合体のケン化物、ナトリウムカルボキシメチルセルロースの架橋物、アクリル酸（塩）重合体からなるもの等を用いることができる。吸収体１００を構成する構成部材としては、更に、消臭剤、抗菌剤等を必要に応じて用いることもできる。コアラップシート１００ｂとしては、ティッシュペーパー又は透液性の不織布等が挙げられる。

次に、本発明の吸収体の製造方法を、前述した一実施形態の吸収体１００の製造方法を例にとり図２〜図８を参照して説明する。図２及び図３には、本実施形態の製造方法の実施に用いる一実施形態の製造装置１の全体構成が示されている。吸収体１００の製造方法を説明するにあたり、先に製造装置１を説明する。

製造装置１は、図２及び図３に示すように、搬送方向の上流側から下流側に向かって、親水性繊維１０ａを含む親水性シート１０ａｓを解繊機２１を用いて解繊する解繊部２と、吸収体１００の原料を空気流に乗せて搬送する搬送部としてのダクト３と、シート片１０ｂｈを形成する切断装置５０と、切断装置５０にて形成されたシート片１０ｂｈをダクト３の途中からダクト３の内部に供給する吸引ノズル５８と、ダクト３の下流側に隣接して配置され、吸収体１００の原料を集積する集積部を有する回転ドラム４と、回転ドラム４におけるダクト３と反対側に位置する外周面４ｆに沿って配された押さえベルト７と、回転ドラム４の下方に配されたバキュームコンベア８とを備えている。集積部の一例である集積用凹部４１が、回転ドラム４の外周面に配されている。

以下の説明では、図２に示すように、合成繊維１０ｂを含む帯状のシート１０ｂｓ及び吸収体１００を搬送する方向である第１方向をＹ方向、第１方向と直交する方向並びに搬送されるシート１０ｂｓ及び吸収体１００の幅方向をＸ方向、搬送されるシート１０ｂｓの厚み方向をＺ方向とする。第２方向は、第１方向に交差する方向であるが、本実施形態では、第２方向は、第１方向に直交する方向であり、搬送するシート１０ｂｓ及び吸収体１００の幅方向Ｘと平行な方向に一致している。

解繊部２は、図２及び図３に示すように、帯状の親水性シート１０ａｓを解繊する解繊機２１と、解繊機２１の上側を覆うケーシング２２とを備えている。解繊部２は、ダクト３の内部に、吸収体１００の原料である解繊された親水性繊維１０ａを供給する部分である。また、解繊部２は、親水性シート１０ａｓを解繊機２１に供給する一対のフィードローラ２３，２３を有している。

一対のフィードローラ２３，２３のうち、少なくとも一方のローラは図示しない駆動装置により回転される構成を有する。一対のフィードローラ２３，２３はニップ式のローラである。前記駆動装置としては、例えばサーボモータが挙げられる。親水性シート１０ａｓのスリップを防止する観点から、一対のフィードローラ２３，２３の両方が駆動装置により回転されていることが好ましい。この場合、一対のフィードローラ２３,２３を直接駆動装置により駆動してもよいし、一方のローラを駆動装置で駆動し他方のローラにはギヤ等の伝道手段で駆動を伝達してもよい。また、一対のフィードローラ２３，２３は、親水性シート１０ａｓとのスリップを一層防止する観点から、その表面に軸方向に延びる溝を全周にわたって形成することにより、滑りにくくしてもよい。なお、一対のフィードローラ２３，２３の他、親水性シート１０ａｓの搬送を補助するローラを有していてもよい。

ダクト３は、図２及び図３に示すように、解繊部２から回転ドラム４に亘って延びており、ダクト３の下流側の開口が、負圧に維持される回転ドラム４の空間Ａに位置する外周面４ｆを覆っている。ダクト３は、天面を形成する天板３１、底面を形成する底板３２、及び両側面を形成する両側壁３３，３４を有している。回転ドラム４の吸気ファン（不図示）の作動により、ダクト３の天板３１、底板３２及び両側壁３３，３４で囲まれた内部には、回転ドラム４の外周面４ｆに向けて吸収体１００の原料を流す空気流が生じるようになっている。つまり、ダクト３の内部は流路３０となっている。

また、製造装置１は、図２及び図３に示すように、ダクト３の天板３１には、吸収性粒子１０ｃをダクト３の内部に供給する吸収性粒子散布管３６を有している。吸収性粒子散布管３６は、吸収性粒子１０ｃがスクリューフィーダー等の装置（不図示）を介して、吸収性粒子散布管３６の先端に設けられた散布口から排出され、ダクト３の内部に供給されるようになっている。そして、各スクリューフィーダー等の装置により、吸収性粒子散布管３６への吸収性粒子１０ｃの供給量を調整できるようになっている。

本発明で用いる切断装置は、第１方向に搬送される帯状のシートを第１方向と交差する第２方向に延びるカッター刃を周面に複数備えるカッターローラを有していればよいが、シート片１０ｂｈを形成する切断装置５０は、図２及び図４に示すように、第１方向に延びるカッター刃５１を周面に複数備えたスリットローラ５３と、第２方向に延びるカッター刃５２を周面に複数備えたカッターローラ５４と、スリットローラ５３及びカッターローラ５４に対向して配された１個の受けローラ５５とを備えている。

スリットローラ５３は、図４に示すように、該スリットローラ５３の円周方向に沿って該スリットローラ５３の外周全周に亘って連続して延びる複数のカッター刃５１，５１，５１，・・・を有している。複数のカッター刃５１，５１，５１・・・は、スリットローラ５３の軸方向（Ｘ方向）に並んで配されている。スリットローラ５３の軸方向に隣り合うカッター刃５１，５１どうしの間隔は、切断して形成されるシート片１０ｂｈの幅（短手方向の長さ、Ｘ方向の長さ）に概ね対応している。より厳密に述べると、シート搬送時のテンションによっては、帯状のシート１０ｂｓが幅方向Ｘに縮んだ状態で切断される為、出来上がったシート片１０ｂｈにおいては、そのテンションが解放されることで、カッター刃５１，５１，５１，・・・どうしの間隔に比べて、シート片１０ｂｈの幅が広くなる場合もある。スリットローラ５３の隣り合うカッター刃５１，５１どうしの間隔は、０．１ｍｍ以上が好ましく、０．３ｍｍ以上がより好ましく、１０ｍｍ以下が好ましく、６ｍｍ以下がより好ましく、０．１ｍｍ以上１０ｍｍ以下が好ましく、０．５ｍｍ以上６ｍｍ以下がより好ましい。またスリットローラ５３は、モータ等の原動機からの動力を受けて、図４に示す矢印Ｒ３方向に回転するようになっている。

カッターローラ５４は、図４に示すように、該カッターローラ５４の軸方向に沿って且つカッターローラ５４の全幅に亘って連続して延びる複数のカッター刃５２，５２，５２，・・・を有している。複数のカッター刃５２，５２，５２，・・・はカッターローラ５４の円周方向に間隔を空けて配されている。カッターローラ５４の隣り合うカッター刃５２，５２どうしの周方向の間隔は、０．３ｍｍ以上が好ましく、１ｍｍ以上がより好ましく、３０ｍｍ以下が好ましく、１５ｍｍ以下がより好ましく、０．３ｍｍ以上３０ｍｍ以下が好ましく、１ｍｍ以上１５ｍｍ以下がより好ましい。またカッターローラ５４は、モータ等の原動機からの動力を受けて、図４に示す矢印Ｒ４方向に回転するようになっている。カッターローラ５４の周速Ｖ_５４（ｍ／ｍｉｎ）は、該カッターローラ５４の周面から複数のシート片１０ｂｈを剥がし易くする等の観点から、３０ｍ／ｍｉｎ以上が好ましく、５０ｍ／ｍｉｎ以上がより好ましく、１０００ｍ／ｍｉｎ以下が好ましく、５００ｍ／ｍｉｎ以下がより好ましく、３０ｍ／ｍｉｎ以上１０００ｍ／ｍｉｎ以下が好ましく、５０ｍ／ｍｉｎ以上５００ｍ／ｍｉｎ以下がより好ましい。なお、カッターローラ５４の周速Ｖ_５４は、該カッターローラ５４のカッター刃５２の先端での速度である。カッターローラ５４の材質としては、金属製でもセラミック製でもよいが、超硬合金、ハイス鋼やダイス鋼を用いることが好ましい。

受けローラ５５は、図４に示すように、その表面がフラットな金属製のフラットローラである。受けローラ５５は、モータ等の原動機からの動力を受けて、図４に示す矢印Ｒ５方向に回転するようになっている。受けローラ５５の周速Ｖ_５５（ｍ／ｍｉｎ）は、受けローラ５５の周面から複数のシート片１０ｂｈを剥がしやすくする観点から、３０ｍ／ｍｉｎ以上が好ましく、５０ｍ／ｍｉｎ以上がより好ましく、１０００ｍ／ｍｉｎ以下が好ましく、５００ｍ／ｍｉｎ以下がより好ましく、３０ｍ／ｍｉｎ以上１０００ｍ／ｍｉｎ以下が好ましく、５０ｍ／ｍｉｎ以上５００ｍ／ｍｉｎ以下がより好ましい。なお、受けローラ５５の周速Ｖ_５５は、該受けローラ５５のロール表面での速度である。

カッターローラ５４のロール径ｄ１（図４参照）と、受けローラ５５のロール径ｄ３（図４参照）とは異なっていることが好ましい。ロール径を異ならせることで、カッターローラ５４と受けローラ５５とが回転するごとに、カッター刃５２が受けローラ５５の周面に当たる位置をずらすことができ、受けローラ５５の摩耗を局所的に集中してしまうことを避けることができる。カッターローラ５４のロール径ｄ１と受けローラ５５のロール径ｄ３とを比較して、小さい方のロール径に対する大きい方のロール径の割合が、自然数とならないことが好ましい。

切断装置５０は、図４に示すように、受けローラ５５の対向面に、矢印Ｒ５方向の上流側から下流側に向かって、受けローラ５５とスリットローラ５３との間に帯状のシート１０ｂｓを導入するフリーローラ５６と、搬送方向Ｙに切断された搬送方向Ｙに延びる複数の帯状のシート片連続体１０ｂｈ１を受けローラ５５とカッターローラ５４との間に導入するニップローラ５７と、帯状のシート１０ｂｓを搬送するフィードローラ（不図示）とを有している。フィードローラは、帯状のシート１０ｂｓの搬送速度を制御するようになっている。フィードローラは、例えばサーボモータ等の駆動装置により回転される構成を有しており、該駆動装置を用いたフィードローラの回転制御により帯状のシート１０ｂｓの搬送速度が制御されている。帯状のシート１０ｂｓのスリップを防止する観点から、フィードローラは、その表面に軸方向に延びる溝を全周にわたって形成したり、摩擦力を向上させるコーティング処理を全周にわたって施すことにより、滑りにくくしてもよい。ニップローラとフィードローラとで挟むことで滑り難くしてもよい。

吸引ノズル５８は、図２及び図３に示すように、その吸引口５８１が、上述したシート片１０ｂｈを形成する切断装置５０のカッターローラ５４の下方、すなわち、カッターローラ５４と受けローラ５５との最近接点よりもカッターローラ５４の回転方向（矢印Ｒ４方向）下流側に配置されている。また、吸引ノズル５８は、その吸引口５８１がカッターローラ５４の全幅に亘って延びている。シート片１０ｂｈの吸引性向上の観点から、吸引ノズル５８の吸引口５８１が、受けローラ５５とカッターローラ５４との間に対向するように、受けローラ５５及びカッターローラ５４の下方に配置されていることが好ましい。そして、シート片１０ｂｈの更なる吸引性向上の観点から、吸引ノズル５８の吸引口５８１が、図３に示すように、受けローラ５５及びカッターローラ５４を側面から視て、受けローラ５５に対向する吸引口５８１の弧の長さよりもカッターローラ５４に対向する吸引口５８１の弧の長さが長くなるようにカッターローラ５４の外面を覆っていることが好ましい。吸引ノズル５８は、図２及び図３に示すように、吸引管５９を介してダクト３の天板３１側に繋がれている。そして、吸引ノズル５８の吸引口５８１から吸引されたシート片１０ｂｈが、吸引管５９を介してダクト３の途中からダクト３の内部に供給されるようになっている。吸引管５９とダクト３との接続位置は、ダクト３における解繊部２側と回転ドラム４側との間に位置しており、ダクト３における吸収性粒子散布管３６よりも下流側に位置している。尤も、吸引管５９とダクト３との接続位置はこれに限るものではなく、例えば、ダクト３の天板３１側ではなく、底板３２側でも構わない。

回転ドラム４は、図２及び図３に示すように、その外周面４ｆに吸収体の原料を集積して集積体を得る集積部としての集積用凹部４１を有している。回転ドラム４は、円筒状をなし、モータ等の原動機（不図示）からの動力を受けて、その外周面４ｆを形成する部材４０が水平軸回りを矢印Ｒ１方向に回転する。回転ドラム４は、外周面４ｆを形成する部材４０と、部材４０よりも内側に位置するドラム本体４２とを有している。ドラム本体４２は固定されていて回転しないものである。回転ドラム４の集積用凹部４１は、回転ドラム４の周方向（２Ｙ方向）の全周に亘って連続的に配置されている。図中、２Ｙが回転ドラム４の周方向、Ｘが回転ドラム４の幅方向（回転ドラム４の回転軸と平行な方向）である。このように集積用凹部４１は、回転ドラム４の周方向２Ｙの全周に亘って連続的に配置されている形態であるが、回転ドラム４の周方向２Ｙに所定の間隔で複数配置されている形態であってもよい。

回転ドラム４のドラム本体４２は、図２及び図３に示すように、内部に相互に独立した複数の空間を有しており、例えば３つの空間Ａ〜Ｃを有している。空間Ａ〜Ｃどうしの間は、回転ドラム４の回転軸側から外周面４ｆ側に向かって設けられたプレートにより仕切られている。回転ドラム４には吸気機構としての吸気ファン（不図示）が接続されており、該吸気ファンの駆動により、回転ドラム４内の仕切られた複数の空間の圧力が調整できるようになっている。製造装置１においては、外周面４ｆがダクト３で覆われた領域に位置する上流側領域である空間Ａに対応する領域の吸引力を、下流側領域である空間Ｂ〜Ｃに対応する領域の吸引力よりも強くしたり弱くしたりすることができ、空間Ａが負圧に維持されるようになっている。

外周面４ｆを形成する部材４０は、図２及び図３に示すように、ドラム本体４２の外周全周を覆って配されており、モータ等の原動機からの動力を受けて、ドラム本体４２の水平軸回りを矢印Ｒ１方向に回転する。外周面４ｆを形成する部材４０に集積用凹部４１が形成されている。

集積用凹部４１の底面は、多孔性部材から構成されており、外周面４ｆの内の集積用凹部４１が、回転ドラム４内における負圧に維持された空間上を通過している間、該多孔性部材が吸収体１００の原料を吸引する吸引孔として機能する。

押さえベルト７は、図２及び図３に示すように、ダクト３の位置よりも下流側に隣接して回転ドラム４の空間Ｂに位置する外周面４ｆに沿って配されている。空間Ｂは、回転ドラム４の空間Ａよりも弱い負圧又は圧力ゼロ（大気圧）に設定されている。押さえベルト７は、無端状の通気性又は非通気性のベルトであり、ローラ７１及びローラ７２に架け渡されて、回転ドラム４の回転と共に連れ回るようになっている。尚、押さえベルト７が通気性のベルトである場合には、実質的に集積用凹部４１内の原料を通過させないものであることが好ましい。押さえベルト７により、空間Ｂの圧力を大気圧に設定しても、集積用凹部４１内の集積体１００ａをバキュームコンベア８上に転写するまで、集積用凹部４１内に保持できる。

バキュームコンベア８は、図２及び図３に示すように、回転ドラム４の弱い陽圧又は圧力ゼロ（大気圧）に設定されている空間Ｃに位置する外周面４ｆに配されている。例えば、ドラム本体４２の内部から外周面４ｆの外側へ向かってエアブローすることで、弱い陽圧とすることができる。バキュームコンベア８は、駆動ローラ８１及び従動ローラ８２，８２に架け渡された無端状の通気性ベルト８３と、通気性ベルト８３を挟んで回転ドラム４の空間Ｃに位置する外周面４ｆと対向する位置に配されたバキュームボックス８４とを備えている。バキュームコンベア８上には、ティッシュペーパー又は透液性の不織布等からなるコアラップシート１００ｂが導入されるようになっている。

尚、製造装置１は、バキュームコンベア８よりも下流側に、コアラップシート１００ｂと、コアラップシート１００ｂ上に転写された集積体１００ａを覆うようにコアラップシート１００ｂを幅方向（Ｘ方向）に折り返す折りガイド板（不図示）を有している。折りガイド板は、コアラップシート１００ｂの搬送方向（Ｙ方向）に沿う両側部を集積体１００ａ上に折り返すものである。また、製造装置１は、折りガイド板よりも下流側に切断装置（不図示）を備えており、該切断装置によって、個々の吸収体１００が製造される。切断装置としては、例えば、生理用ナプキン、軽失禁パッド、パンティライナー、おむつ等の吸収性物品の製造において、吸収体連続体の切断に従来使用されているもの等を特に制限なく使用することができる。切断装置としては、例えば、一対の周面に切断刃を備えたカッターローラ及び該切断刃を受ける周面平滑なアンビルローラ等が挙げられる。

次に、上述した製造装置１を用いて、吸収性物品用の吸収体１００を製造する方法、即ち、本発明の吸収体の製造方法の一実施形態について説明する。

先ず、回転ドラム４内の空間Ａ、及びバキュームコンベア８用のバキュームボックス８４内を、それぞれに接続された吸気ファン（不図示）を作動させて負圧にする。空間Ａ内を負圧にすることで、ダクト３の内部に、吸収体１００の原料を、回転ドラム４の外周面４ｆに搬送する空気流が生じる。また解繊機２１及び回転ドラム４を回転させ、且つスリットローラ５３、カッターローラ５４及び受けローラ５５を回転させ、押さえベルト７及びバキュームコンベア８を作動させる。

次いで、帯状の親水性シート１０ａｓをフィードローラ２３を用いて解繊機２１に供給して解繊して親水性繊維１０ａを得る解繊工程を行う。一対のフィードローラ２３，２３は、親水性シート１０ａｓの解繊機２１への供給速度を制御するようになっている。解繊工程においては、親水性シート１０ａｓの解繊機２１への供給が制御して行われる。

解繊工程では、図２及び図３に示すように、解繊機２１に供給された親水性シート１０ａｓは解繊され、解繊された繊維材料である親水性繊維１０ａが、解繊機２１からダクト３に供給される。

また、本製造方法は、解繊工程とは別に、第１方向に搬送される帯状のシートとしての帯状のシート片連続体１０ｂｈ１を、前記第１方向と交差する第２方向に延びるカッター刃を周面に複数備えるカッターローラを用いて切断し、第１方向に所定の長さを有する複数のシート片１０ｂｈを形成する切断工程を行うようになっている。切断工程においては、図４に示すように、３０ｍ／ｍｉｎ以上の周速で回転させたカッターローラ５４によって、帯状のシート片連続体１０ｂｈ１を、第１方向Ｙと交差する第２方向Ｘに切断して、第１方向Ｙに所定の長さを有するシート片１０ｂｈを複数形成する。帯状のシートは、合成繊維を有する不織布であることが好ましい。

本実施形態の吸収体の製造方法においては、切断装置５０は上述のスリットローラ５３を更に有しており、切断工程においては、帯状のシート１０ｂｓを、スリットローラ５３を用いて第１方向Ｙに切断して、交差方向である幅方向Ｘに並置された複数の第１方向Ｙに延びる帯状のシート片連続体１０ｂｈ１を形成する。その後、形成された帯状のシート片連続体１０ｂｈ１を、カッターローラ５４を用いて第２方向Ｘに切断してシート片１０ｂｈを形成する。このように形成されたシート片１０ｂｈは、第１方向Ｙ及び第２方向Ｘにのみ切断されている。以下、具体的に、本実施形態の切断工程について説明する。

切断工程では、シート片のサイズのバラつきを防止する観点から、モータ等の原動機からの動力を受けて回転するカッターローラ５４の周速Ｖ_５４が３０ｍ／ｍｉｎ以上となってから、帯状のシート１０ｂｓを上述したフィードローラを用いて搬送してシート片１０ｂｈを形成することが好ましい。

切断工程においては、図４に示すように、フィードローラで搬送された帯状のシート１０ｂｓを、フリーローラ５６を介して、矢印Ｒ５方向に回転する受けローラ５５と、矢印Ｒ３方向に回転するスリットローラ５３との間に導入し、スリットローラ５３の複数のカッター刃５１，５１，５１，・・・によって、帯状のシート１０ｂｓを、第２方向Ｘに間隔を空けた位置にて第１方向Ｙに切断する。このように切断することによって、第２方向Ｘに並置された複数の第１方向Ｙに延びる帯状のシート片連続体１０ｂｈ１が形成される。複数のカッター刃５１，５１，５１，・・・は、それぞれ第２方向Ｘに等間隔でスリットローラ５３の表面に配されている。したがって、シート１０ｂｓは等間隔で切断されるので、幅（第２方向の長さ）の等しい帯状のシート片連続体１０ｂｈ１が複数形成される。切断工程で形成されるシート片連続体１０ｂｈ１の平均幅は、シート片１０ｂｈが所定の効果を発現する上で必要な寸法を確保する観点などから、０．１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが好ましく、０．３ｍｍ以上６ｍｍ以下であることがより好ましく、０．５ｍｍ以上５ｍｍ以下であることが特に好ましい。本実施形態においては、スリットローラ５３にて切断されるシート片連続体１０ｂｈ１の幅は、最終的に形成されるシート片１０ｂｈの短手方向の辺の長さに相当する。しかしながら、スリットローラ５３にて切断されるシート片連続体１０ｂｈ１の幅が、最終的に形成されるシート片１０ｂｈの長手方向の辺の長さに相当するように切断してもよく、その場合のスリットローラ５３にて切断されるシート片連続体１０ｂｈ１の平均幅は、０．３ｍｍ以上３０ｍｍ以下であることが好ましく、１ｍｍ以上１５ｍｍ以下であることがよりに好ましく、２ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが特に好ましい。
本実施形態の吸収体の製造方法においては、第１方向Ｙに直線に延びるカッター刃５１，５１，５１，・・・を備えるスリットローラ５３を用いているため、第１方向Ｙに直線状に延びるように切断されてシート片連続体１０ｂｈ１が形成されているが、第１方向Ｙに延びるのであれば、直線状に限らず、波状のような曲線や、ギザギザ状の連続線であっても構わない。切断工程では、形成された複数の帯状のシート片連続体１０ｂｈ１を、矢印Ｒ５方向に回転する受けローラ５５の周面上で搬送し、受けローラ５５とニップローラ５７との間に搬送する。そして、ニップローラ５７を介して、受けローラ５５と、カッターローラ５４との間に導入する。

そして、切断工程においては、図４に示すように、矢印Ｒ５方向に回転する受けローラ５５と、矢印Ｒ４方向に周速３０ｍ／ｍｉｎ以上で回転するカッターローラ５４との間に、第２方向Ｘに並置された第１方向Ｙに延びる複数の帯状のシート片連続体１０ｂｈ１を導入し、複数のカッター刃５２，５２，５２，・・・によって、複数の帯状のシート片連続体１０ｂｈ１を、第１方向Ｙに間欠的に第２方向Ｘに亘って切断する。このように切断することによって、第２方向Ｘの長さよりも第１方向Ｙの長さの方が長い、矩形状のシート片１０ｂｈが複数形成される。複数のカッター刃５２，５２，５２，・・・は、それぞれカッターローラ５４の円周方向に等間隔で表面に配されている。したがって、複数のシート片連続体１０ｂｈ１は等間隔で切断されるので、第１方向Ｙの長さの等しい矩形状のシート片１０ｂｈが複数形成される。切断工程で形成されるシート片１０ｂｈの平均長さは、シート片１０ｂｈが所定の効果を発現する上で必要な寸法を確保する観点などから、０．３ｍｍ以上３０ｍｍ以下であることが好ましく、１ｍｍ以上１５ｍｍ以下であることがより好ましく、２ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが特に好ましい。本実施形態においては、カッターローラ５４にて切断されるシート片１０ｂｈの長さは、シート片１０ｂｈの長手方向の辺の長さに相当する。しかしながら、カッターローラ５４にて切断されるシート片１０ｂｈの長さが、シート片１０ｂｈの短手方向の辺の長さに相当するように切断してもよく、その場合のカッターローラ５４にて切断されるシート片１０ｂｈの長さ（幅）は、０．１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが好ましく、０．３ｍｍ以上６ｍｍ以下であることがよりに好ましく、０．５ｍｍ以上５ｍｍ以下であることが特に好ましい。

複数の帯状のシート片連続体１０ｂｈ１を、カッターローラ５４を用いて切断して複数のシート片１０ｂｈを形成する際、切断されたシート片１０ｂｈが隣り合うカッター刃５２，５２の間に挟まったまま留まってしまう虞がある。カッター刃５２，５２の間に挟まったシート片１０ｂｈが多数存在すると、後続して搬送される帯状のシート片連続体１０ｂｈ１のカット性を阻害し、帯状のシート片連続体１０ｂｈ１が切断されないままカッターローラ５４に巻きついてしまうなどシート片１０ｂｈのカット不良が起こる虞がある。そこで、本発明の切断工程においては、カッターローラ５４を３０ｍ／ｍｉｎ以上の周速で回転させた状態下で、複数の帯状のシート片連続体１０ｂｈ１を切断する。３０ｍ／ｍｉｎ以上の周速で回転させたカッターローラ５４によって、帯状のシート片連続体１０ｂｈ１を切断してシート片１０ｂｈを形成しているので、カッターローラ５４の遠心力で、該カッターローラ５４の複数のカッター刃５２，５２，５２・・・によって切断された複数のシート片１０ｂｈが隣り合うカッター刃５２，５２から引き剥がされ易い。その為、帯状のシート片連続体１０ｂｈ１がカッターローラ５４に巻きついて、シート片１０ｂｈのカット不良が起こることを効果的に抑制することができる。また、切断されたシート片１０ｂｈが隣り合うカッター刃５２，５２の間に挟まった状態で下流工程に供給されなかったり、挟まったシート片１０ｂｈがまとめて引き剥がされて下流工程に供給されたりすると、シート片１０ｂｈのダクト３の内部への供給ムラが起こってしまうが、本発明の切断工程においては、安定した供給が可能となる。

特に、本実施形態の吸収体１００の製造方法においては、帯状のシート１０ｂｓをスリットローラ５３を用いて切断して、複数の第１方向Ｙに延びる帯状のシート片連続体１０ｂｈ１を形成している。このように帯状のシート片連続体１０ｂｈ１が隙間を開けずに多数並んだ状態のままカッターローラ５４に搬送して切断する際に、上述した帯状のシート片連続体１０ｂｈ１のカッターローラ５４への巻きつが生じやすい。このような工程を有する吸収体の製造方法において、３０ｍ／ｍｉｎ以上の周速で回転させたカッターローラ５４によって、帯状のシート片連続体１０ｂｈ１を切断してシート片１０ｂｈを形成することが非常に効果的であることがわかった。尚、カッター刃５１を有するスリットローラ５３又はカッター刃５２を有するカッターローラ５４を用いて第１方向Ｙ又は第２方向Ｘに切断してシート片１０ｂｈを形成したとしても、形成されるシート片１０ｂｈには、その周辺に、切断により合成繊維による毛羽が生じる場合がある。また、カッター刃５１、５２の劣化により、帯状のシート１０ｂｓがうまく切断されずに、複数のシート片１０ｂｈが連なったものが生じる場合がある。

次いで、切断装置５０の有するカッターローラ５４の下方に配された吸引ノズル５８を用い、カッターローラ５４で切断して得られたシート片１０ｂｈを吸引してダクト３の内部に供給する吸引工程を行う。このようにカッターローラ５４の下方、すなわち、カッターローラ５４と受けローラ５５との最近接点よりもカッターローラ５４の回転方向（図４に示す矢印Ｒ４方向）下流側に、吸引ノズル５８の吸引口５８１が配されていると、隣り合うカッター刃５２、５２に挟み込まれたシート片１０ｂｈをカッターローラ５４から効率的に引き剥がすことができる。また、カッターローラ５４から引き剥がされた複数のシート片１０ｂｈを効率的に吸引することができる。

次いで、ダクト３の内部に供給されたシート片１０ｂｈを集積部としての集積用凹部４１まで搬送する搬送工程を行う。ところで、シート片１０ｂｈがダクト３の内部に供給される際に、上述のように、周辺に毛羽が生じたシート片１０ｂｈが形成されていたり、複数のシート片１０ｂｈが連なった状態であると、毛羽が生じたシート片１０ｂｈどうしが連結してしまうなどして、図５に示すようなシート片１０ｂｈの塊１０Ｋが形成されるおそれがある。そこで、搬送工程では、ダクト３の内部に発生させた空気流によってシート片１０ｂｈを飛散状態で搬送する。吸引工程で吸引された複数のシート片１０ｂｈは、図２及び図３に示すように、吸引ノズル５８の吸引管５９を介して、ダクト３の天板３１側からダクト３の流路３０内に供給されるようになっている。またダクト３の流路３０内には、既に吸収体１００の原料を、回転ドラム４の外周面４ｆに向けて搬送する空気流が生じている。したがって、複数のシート片１０ｂｈは、ダクト３における空気流の流れ方向の途中の位置にて、ダクト３の内部に供給されるようになっている。

図５に示すように、意図せずにシート片１０ｂｈの塊１０Ｋが供給されたとしても、ダクト３の流路３０内を既に流れている空気流の下流側への速度は、吸引管５９を介してダクト３の流路３０内に途中から供給される複数のシート片１０ｂｈの下流側への速度よりも大きいため、シート片１０ｂｈの塊１０Ｋがダクト３の流路３０内に供給されると、シート片１０ｂｈの塊１０Ｋが既に流れている空気流と衝突する。空気流と衝突したシート片１０ｂｈの塊１０Ｋは、図５に示すように、空気流との接触の衝撃により、切断時に形成された毛羽による過剰な絡まりや切断不良でシート片１０ｂｈどうしが連なった部分等が解され、個々のシート片１０ｂｈに分離して下流側に向かって飛散状態で搬送される。このように搬送工程では、個々のシート片１０ｂｈに分離してシート片１０ｂｈを飛散状態で搬送するので、シート片１０ｂｈが均一に分布した吸収体１００の集積体１００ａを安定的に製造し易い。

吸収体１００の製造方法で製造される吸収体１００は、上述のシート片１０ｂｈ及び親水性繊維１０ａを含んでおり、搬送工程においては、切断工程で得られたシート片１０ｂｈ及び解繊工程で得られた親水性繊維１０ａを集積用凹部４１まで搬送している間に、空気流によって、親水性繊維１０ａとシート片１０ｂｈとを空気流中で衝突させて、該シート片１０ｂｈと該親水性繊維１０ａとを両者が混合された飛散状態で空気流によって搬送する。

搬送工程では、ダクト３の内部（流路３０）における空気流の流れ方向に沿う異なる位置で、親水性繊維１０ａと、シート片１０ｂｈとをそれぞれ供給しており、親水性繊維１０ａを、シート片１０ｂｈを供給する位置よりも空気流の流れ方向の上流側で供給して搬送する。即ち、解繊工程に用いられる解繊機２１は、図２及び図３に示すように、吸引ノズル５８よりもダクト３における空気流の流れ方向の上流側に配されている。搬送工程では、解繊工程にて得られた親水性繊維１０ａをダクト３の上流側から該ダクト３の流路３０内に供給し、吸引工程を経た複数のシート片１０ｂｈをダクト３の途中からダクト３の流路３０内に供給する。そして、搬送工程では、ダクト３の流路３０内を流れる空気流により、解繊機２１からダクト３の流路３０内に供給された親水性繊維１０ａを、複数のシート片１０ｂｈを供給する位置よりも空気流の流れ方向の上流側から回転ドラム４の外周面４ｆに向けて搬送する。

ここで、搬送工程では、シート片１０ｂｈと親水性繊維１０ａとがダクト３の内部で合流する際に、シート片１０ｂｈの搬送速度Ｖｂと親水性繊維１０ａの搬送速度Ｖａとが異なっている。そして、親水性繊維１０ａの搬送速度Ｖａにおける下流側への速度成分Ｖａ１は、シート片１０ｂｈの搬送速度Ｖｂにおける下流側への速度成分Ｖｂ１よりも大きくなっている。なお、親水性繊維１０ａの搬送速度Ｖａにおける下流側の速度成分Ｖａ１とは、図６に示すようにダクト３を側面側から視て投影視した際に、搬送速度Ｖａを水平方向の速度成分Ｖｂ１と鉛直方向の速度成分Ｖａ２とに分解した場合における水平方向の速度成分である。同様に、シート片１０ｂｈの搬送速度Ｖｂにおける下流側への速度成分Ｖｂ１とは、図６に示すようにダクト３を側面側から視て投影視した際に、搬送速度Ｖｂを水平方向の速度成分Ｖｂ１と鉛直方向の速度成分Ｖｂ２とに分解した場合の水平方向の速度成分である。搬送工程では、親水性繊維１０ａがシート片１０ｂｈよりも上流側から供給されるので、シート片１０ｂｈと親水性繊維１０ａとが合流する際においては、親水性繊維１０ａの下流側の速度成分Ｖａ１がシート片１０ｂｈの下流側への速度成分Ｖｂ１よりも大きい。特に、本実施形態においては、ダクト３の空気流の流れ方向とは交差方向に延びる吸引管５９により、シート片１０ｂｈがダクト３の流路３０に供給されるようになっている。したがって、ダクト３の流路３０に供給される直前のシート片１０ｂｈの移動速度は、ダクト３における流れ方向下流側への速度成分が大きくならないので、親水性繊維１０ａの搬送速度Ｖａにおける下流側への速度成分Ｖａ１は、シート片１０ｂｈの搬送速度Ｖｂにおける下流側への速度成分Ｖｂ１よりも大きくなりやすい。その為、シート片１０ｂｈの塊１０Ｋがダクト３の流路３０内に意図せず供給されたとしても、シート片１０ｂｈの塊１０Ｋが既に流れている親水性繊維１０ａと衝突する。親水性繊維１０ａと衝突したシート片１０ｂｈの塊１０Ｋは、図６に示すように、親水性繊維１０ａとの接触の衝撃により、切断時に形成された毛羽による絡まり等が更に解され、個々のシート片１０ｂｈに分離して下流側に向かって飛散状態で搬送される。搬送工程では、シート片１０ｂｈの塊１０Ｋが親水性繊維１０ａと空気流中で衝突することで、個々のシート片１０ｂｈが更に分離して親水性繊維１０ａとシート片１０ｂｈとが飛散状態で混合されながら空気流によって搬送されるので、周辺に毛羽が生じたシート片１０ｂｈが形成されていたり、ダクト３の内部に供給される前に複数のシート片１０ｂｈが連なった状態であっても、シート片１０ｂｈと親水性繊維１０ａとが均一に分布した吸収体１００の集積体１００ａを安定的に製造し易い。

また、吸収体１００の製造方法で製造される吸収体１００は、親水性繊維１０ａ以外に吸収性粒子１０ｃを含んでいる。搬送工程においては、シート片１０ｂｈと親水性繊維１０ａとの衝突に加えて、切断工程で得られたシート片１０ｂｈ及び吸収性粒子１０ｃを集積用凹部４１に搬送している間に、シート片１０ｂｈと吸収性粒子１０ｃとを空気流中で衝突させて、シート片１０ｂｈと吸収性粒子１０ｃとを、両者が混合された飛散状態で空気流によって搬送する。

搬送工程では、空気流の流れ方向に沿う異なる位置で、吸収性粒子１０ｃと、シート片１０ｂｈとをそれぞれ供給しており、吸収性粒子１０ｃを、シート片１０ｂｈを供給する位置よりも空気流の流れ方向の上流側で供給して搬送する。即ち吸収性粒子散布管３６が、図２及び図３に示すように、吸引ノズル５８よりもダクト３の上流側に配されている。搬送工程では、吸収性粒子１０ｃを吸引ノズル５８よりもダクト３の上流側から該ダクト３の流路３０内に供給し、吸引工程を経た複数のシート片１０ｂｈを、吸収性粒子散布管３６の配置位置よりもダクト３の下流側から該ダクト３の流路３０内に供給する。そして、搬送工程では、ダクト３の流路３０内を流れる空気流により、吸収性粒子散布管３６からダクト３の流路３０内に供給された吸収性粒子１０ｃを、複数のシート片１０ｂｈを供給する位置よりも空気流の流れ方向の上流側から回転ドラム４の外周面４ｆに向けて搬送する。

ここで、搬送工程では、シート片１０ｂｈと吸収性粒子１０ｃとが合流する際に、シート片１０ｂｈの搬送速度Ｖｂと吸収性粒子１０ｃの搬送速度Ｖｃとが異なっている。そして、吸収性粒子１０ｃの搬送速度Ｖｃにおける下流側への速度成分Ｖｃ１は、シート片１０ｂｈの搬送速度Ｖｂにおける下流側への速度成分Ｖｂ１よりも大きくなっている。なお、吸収性粒子１０ｃの搬送速度Ｖｃにおける下流側の速度成分Ｖｃ１とは、図７に示すようにダクト３を側面側から視て投影視した際に、搬送速度Ｖａを水平方向の速度成分Ｖａ１と鉛直方向の速度成分Ｖａ２とに分解した場合における水平方向の速度成分である。搬送工程では、吸収性粒子１０ｃがシート片１０ｂｈよりも上流側から供給されるので、シート片１０ｂｈと吸収性粒子１０ｃとが合流する際においては、吸収性粒子１０ｃの下流側の速度成分Ｖｃ１がシート片１０ｂｈの下流側への速度成分Ｖｂ１よりも大きい。その為、シート片１０ｂｈの塊１０Ｋがダクト３の流路３０内に供給されると、シート片１０ｂｈの塊１０Ｋが既に流れている吸収性粒子１０ｃと衝突する。吸収性粒子１０ｃと衝突したシート片１０ｂｈの塊１０Ｋは、図７に示すように、吸収性粒子１０ｃとの接触の衝撃により、切断時に形成された毛羽による絡まり等が更に解され、個々のシート片１０ｂｈに分離して下流側に向かって飛散状態で搬送される。搬送工程では、シート片１０ｂｈの塊１０Ｋが、親水性繊維１０ａと空気流中で衝突すると共に吸収性粒子１０ｃとも衝突することで個々のシート片１０ｂｈがより一層分離して、親水性繊維１０ａ、シート片１０ｂｈ及び吸収性粒子１０ｃが飛散状態で混合されながら空気流によって搬送されるので、親水性繊維１０ａ、シート片１０ｂｈ及び吸収性粒子１０ｃが均一に分布した吸収体１００の集積体１００ａを安定的に製造し易い。特に、吸収性粒子１０ｃはシート片１０ｂｈに比べて比重が大きいので、個々のシート片１０ｂｈがより一層分離しやすい。

次いで、搬送工程で空気流によって飛散状態で搬送されたシート片１０ｂｈのみならず親水性繊維１０ａ及び吸収性粒子１０ｃも、回転ドラム４の外周面４ｆに配された集積用凹部４１に集積し、吸収体の構成部材である集積体１００ａを得る集積工程を行う。集積工程においては、搬送工程にて個々のシート片１０ｂｈが分離して飛散状態で搬送するので、平面視して集積体１００ａの略全域にシート片１０ｂｈが均一に混合されて集積される。

以上のようにして、回転ドラム４の集積用凹部４１の全域にシート片１０ｂｈが略均一に配されるように搬送され、親水性繊維１０ａ、シート片１０ｂｈ及び吸収性粒子１０ｃが混合されて集積された吸収体の構成部材の集積体１００ａが形成される。このように集積用凹部４１内に形成された集積体１００ａを、回転ドラム４の周方向（２Ｙ方向）の全周に亘って連続的に製造する。このように、集積用凹部４１内に親水性繊維１０ａ、合成繊維１０ｂ及び吸収性粒子１０ｃが集積した集積体１００ａを得た後、図２に示すように、更に回転ドラム４を回転させ、回転ドラム４の空間Ｂに位置する外周面４ｆに配された押さえベルト７で集積用凹部４１内の集積体１００ａを押さえつけながら、バキュームコンベア８上まで搬送する。

そして、集積用凹部４１内の集積体１００ａは、図２及び図３に示すように、回転ドラム４の空間Ｃに位置するバキュームボックス８４の対向位置にくると、バキュームボックス８４からの吸引によって、集積用凹部４１から離型する。そして、バキュームコンベア８上に導入されたコアラップシート１００ｂの幅方向Ｘの中央部分上に、搬送方向Ｙに沿って連続して延びる集積体１００ａを受け渡す。

次いで、図２に示すように、コアラップシート１００ｂの搬送方向Ｙに沿う両側部の内の一方の側部を、折りガイド板（不図示）により幅方向Ｘ内側に集積体１００ａ上に折り返す。そして、他方の側部を、折りガイド板により幅方向Ｘ内側に集積体１００ａ上に折り返し、集積体１００ａをコアラップシート１００ｂで被覆してなる帯状の吸収体１００を製造する。

その後、切断装置（不図示）によって、帯状の吸収体１００を、搬送方向Ｙに所定の間隔にて切断して、個々の吸収体１００を製造する。このように製造された吸収体１００は、図１に示すように、親水性繊維１０ａ、シート片１０ｂｈ及び吸収性粒子１０ｃが略全域に均一に混合されて集積され、コアラップシート１００ｂで被覆された集積体１００ａを有している。このような吸収体１００を有する吸収性物品は、シート片１０ｂｈが均一に分布して配されているので、該吸収性物品の使用中での異物感が少なく、使用感が向上する。

尚、本実施形態の吸収体１００の製造方法では、図４に示すカッターローラ５４を用いたが、図８（ａ）及び図８（ｂ）に示すカッターローラ５４Ａでもよい。図４に示すカッターローラ５４は、該カッターローラ５４の軸方向に沿って且つ該カッターローラ５４の全幅に亘って連続して延びる複数のカッター刃５２，５２，５２・・・を有するところ、図８（ａ）及び図８（ｂ）に示すカッターローラ５４Ａは、該カッターローラ５４の軸方向に対して傾斜し且つ該カッターローラ５４Ａの全幅に亘って連続して延びる複数のカッター刃５２Ａ，５２Ａ，５２Ａ・・・を有している。複数のカッター刃５２Ａ，５２Ａ，５２Ａは、カッターローラ５４Ａの周方向に間隔を空けて配されている。

図８（ａ）及び図８（ｂ）に示すカッターローラ５４Ａを用いた吸収体１００の製造方法では、矢印Ｒ５方向に回転する受けローラ５５と、矢印Ｒ４方向に周速３０ｍ／ｍｉｎ以上で回転するカッターローラ５４Ａとの間に、第２方向Ｘに並置された第１方向Ｙに延びる複数の帯状のシート片連続体１０ｂｈ１を導入する。複数のカッター刃５２Ａ，５２Ａ，５２Ａ・・・が第１方向と直交する第２方向である軸方向に対して傾斜する方向に延びているので、受けローラ５５とカッターローラ５４Ａとの間に導入された複数の帯状のシート片連続体１０ｂｈ１は、該カッターローラ５４Ａの軸方向の一方側から他方側に順番に切断されていく。その為、例えば、スリットローラ５３で切断された隣り合うシート片連続体１０ｂｈ１どうしが毛羽等で僅かに繋がっていたとしても、カッターローラ５４Ａと受けローラ５５との間に、複数のシート片連続体１０ｂｈ１がスムーズに導入され易い。従って、複数のシート片連続体１０ｂｈ１を安定して切断でき、シート片１０ｂｈが安定的に形成できる。

また、複数のカッター刃５２Ａ，５２Ａ，５２Ａ・・・がカッターローラ５４Ａの軸方向に対して傾斜する方向に延びているということは、複数のカッター刃５２Ａ，５２Ａ，５２Ａ・・・の延びる方向と、カッターローラ５４Ａの回転方向とが９０度未満で交差することになる。このような構成の場合、カッターローラ５４Ａが回転することにより、隣り合うカッター刃５２Ａどうしの間の空間に空気流が発生しやすくなる。したがって、たとえカッター刃の間にシート片１０ｂｈが挟まったとしても、発生した空気流によって、カッター刃の間に挟まったシート片１０ｂｈを効率的に引き剥がすことができ、複数のカッター刃５２，５２，５２・・・がカッターローラ５４の軸方向に沿って延びている図４に示すカッターローラ５４に比べて、シート片１０ｂｈのカット不良を効果的に抑制することができる。

カッターローラ５４のカッター刃５２Ａの延びる方向における、カッターローラ５４Ａの軸方向に対する傾斜角度としては、３°以上が好ましく、５°以上がより好ましく、５０°以下が好ましく、３０°以下がより好ましく、また、３°以上５０°以下が好ましく、５°以上３０°以下がより好ましい。

本発明は、前記実施形態に制限されず適宜変更可能である。
例えば、本実施形態のシート片１０ｂｈ及び吸収体の製造方法では、図２に示すように、スリットローラ５３とカッターローラ５４と用いて帯状のシート１０ｂｓを切断してシート片を形成しているが、スリットローラ５３及びカッターローラ５４に替えて、第１方向Ｙに切断するカッター刃５１と第２方向Ｘに切断するカッター刃５２とを同一周面上に備えた１個のカッターローラと、受けローラ５５とを用いて帯状のシート１０ｂｓを切断していてもよい。前記１個のカッターローラと前記１個の受けローラとを有する製造装置では、吸引ノズル５８の吸引口５８１が該１個のカッターローラの下方に配置されていることが好ましい。

また、本実施形態のシート片１０ｂｈ及び吸収体の製造方法では、図２に示すように、第１方向Ｙに切断するカッター刃５１を備えたスリットローラ５３と、第２方向Ｘに切断するカッター刃５２を備えたカッターローラ５４と、スリットローラ５３及びカッターローラ５４に対向して配された１個の受けローラ５５を用いて、帯状のシート１０ｂｓを、第１方向Ｙと第２方向Ｘとに所定の長さで切断し、シート片１０ｂｈを形成している。それに対し、スリットローラ５３とカッターローラ５４とに対向して配された別々の受けローラを用いて、帯状のシート１０ｂｓを切断してシート片１０ｂｈを形成してもよい。

また、本実施形態のシート片１０ｂｈ及び吸収体の製造方法では、図２に示すように、それぞれ等間隔に配置された複数のカッター刃５１を備えたスリットローラ５３と、それぞれ等間隔に配置された複数のカッター刃５２を備えたカッターローラ５４とを用いて、帯状のシート１０ｂｓを切断して同じサイズのシート片１０ｂｈを形成しているが、２種類以上の間隔を有するように複数のカッター刃５１を備えたスリットローラ５３又は２種類以上の間隔を有するように複数のカッター刃５２を備えたカッターローラ５４とを用いて、帯状のシート１０ｂｓを切断してシート片１０ｂｈを形成してもよい。このように形成した場合は、２種類以上のサイズのシート片１０ｂｈを形成することができるが、カッターミル方式を用いた形成とは違い、意図したサイズのシート片を精度良く形成することができ、狙いの吸収性能を備えた吸収体を効率的に連続して形成することができる。

また、本実施形態の吸収体１００の製造方法では、帯状の親水性シート１０ａｓを解繊機２１を用いて解繊して親水性繊維１０ａを得る解繊工程を備えているが、該解繊工程を備えていなくてもよい。また、吸収体１００の製造方法においては、吸収性粒子散布管３６を用いて、吸収性粒子１０ｃを供給しているが、吸収性粒子１０ｃを供給しなくてもよい。即ち、本実施形態の吸収体１００の製造方法においては、シート片１０ｂｈの塊１０Ｋが意図せず供給されたとしても、空気流のみならず、異種材料である親水性繊維１０ａ及び吸収性粒子１０ｃをシート片１０ｂｈの塊１０Ｋに衝突させてシート片１０ｂｈに分離させているが、シート片１０ｂｈの塊１０Ｋに空気流のみを衝突させて分離させてもよい。また、空気流と、親水性繊維１０ａ又は吸収性粒子１０ｃとをシート片１０ｂｈの塊１０Ｋに衝突させてシート片１０ｂｈに分離させてもよい。

また、製造される集積体１００ａの形状は、集積用凹部４１の形状を変更することにより柔軟に変更してもよい。また、合成繊維１０ｂに用いられる繊維を親水化処理しても良い。

上述した実施形態に関し、さらに以下の吸収体の製造方法及び製造装置を開示する。

＜１＞
複数のシート片を有する吸収体の製造方法であって、第１方向に搬送される帯状のシートを、前記第１方向と交差する第２方向に延びるカッター刃を周面に複数備えるカッターローラを用いて切断し、前記第１方向に所定の長さを有する複数のシート片を形成する切断工程と、複数の前記シート片を集積部に集積し、前記吸収体の構成部材である集積体を得る集積工程とを備え、前記切断工程においては、３０ｍ／ｍｉｎ以上の周速で回転させた前記カッターローラによって、前記帯状のシートを切断して複数の前記シート片を形成する、吸収体の製造方法。
＜２＞
前記第１方向に延びるカッター刃を周面に複数備えるスリットローラを更に有し、前記切断工程においては、前記帯状のシートを、前記スリットローラを用いて前記第１方向に切断して、前記第１方向に延びる帯状のシート片連続体を複数形成し、形成された帯状の前記シート片連続体を、前記カッターローラを用いて切断し、複数の前記シート片を形成する、前記＜１＞に記載の吸収体の製造方法。
＜３＞
前記切断工程においては、前記カッターローラと、該カッターローラに対向して配された受けローラとを用い、該カッターローラ及び該受けローラの間に前記帯状のシートを導入して前記第２方向に切断して複数の前記シート片を形成する、前記＜１＞又は＜２＞に記載の吸収体の製造方法。
＜４＞
前記カッターローラのロール径と、前記受けローラのロール径とが異なる、前記＜３＞に記載の吸収体の製造方法。
＜５＞
前記切断工程では、前記カッターローラの周速が３０ｍ／ｍｉｎ以上となってから、前記帯状のシートを、前記カッターローラを用いて切断し、複数の前記シート片を形成する、前記＜１＞〜＜４＞の何れか１に記載の吸収体の製造方法。
＜６＞
前記帯状のシートは、合成繊維を有する不織布である、前記＜１＞〜＜５＞の何れか１に記載の吸収体の製造方法。
＜７＞
前記切断工程で形成されたシート片を吸引して搬送部に供給する吸引工程と、該搬送部に供給された前記シート片を、空気流によって集積部まで搬送する搬送工程とを有し、前記集積工程においては、前記搬送工程で搬送された前記シート片を、前記集積部に集積する、前記＜１＞〜＜６＞の何れか１に記載の吸収体の製造方法。
＜８＞
前記カッターローラのカッター刃は、前記カッターローラの軸方向に対して傾斜する方向に延びており、前記切断工程においては、前記カッターローラの軸方向に対して傾斜する方向に切断して、複数の前記シート片を形成する、前記＜１＞〜＜７＞の何れか１に記載の吸収体の製造方法。
＜９＞
前記切断工程で形成された各前記シート片の平均長さは、０．３ｍｍ以上３０ｍｍ以下であることが好ましく、１ｍｍ以上１５ｍｍ以下であることがより好ましく、２ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが特に好ましい、前記＜１＞〜＜８＞の何れか１に記載の吸収体の製造方法。
＜１０＞
前記切断工程で形成された各前記シート片の平均幅は、０．１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが好ましく、０．３ｍｍ以上６ｍｍ以下であることがより好ましく、０．５ｍｍ以上５ｍｍ以下であることが特に好ましい、前記＜１＞〜＜９＞の何れか１に記載の吸収体の製造方法。

＜１１＞
前記切断工程において、前記カッターローラの周速は、３０ｍ／ｍｉｎ以上が好ましく、５０ｍ／ｍｉｎ以上がより好ましく、１０００ｍ／ｍｉｎ以下が好ましく、５００ｍ／ｍｉｎ以下がより好ましく、３０ｍ／ｍｉｎ以上１０００ｍ／ｍｉｎ以下が好ましく、５０ｍ／ｍｉｎ以上５００ｍ／ｍｉｎ以下がより好ましい、前記＜１＞〜＜１０＞の何れか１に記載の吸収体の製造方法。
＜１２＞
前記カッターローラのロール径と前記受けローラのロール径とを比較して、小さい方のロール径に対する大きい方のロール径の割合が、自然数とならない、前記＜１＞〜＜１１＞の何れか１に記載の吸収体の製造方法。
＜１３＞
前記カッターローラのカッター刃の延びる方向における、該カッターローラの軸方向に対する傾斜角度としては、３°以上が好ましく、５°以上がより好ましく、５０°以下が好ましく、３０°以下がより好ましく、また、３°以上５０°以下が好ましく、５°以上３０°以下がより好ましい、前記＜１＞〜＜１２＞の何れか１に記載の吸収体の製造方法。
＜１４＞
複数のシート片を有する吸収体の製造装置であって、第１方向に搬送される帯状のシートを、前記第１方向と交差する第２方向に延びるカッター刃を周面に複数備えるカッターローラを有し、前記帯状のシートを切断して前記第１方向に所定の長さを有する複数のシート片を形成する切断装置と、複数の前記シート片を集積し、前記吸収体の構成部材である集積体を得る集積部とを備え、前記切断装置は、３０ｍ／ｍｉｎ以上の周速で回転させた前記カッターローラによって、前記帯状のシートを切断して複数の前記シート片を形成する、吸収体の製造装置。
＜１５＞
前記切断装置は、前記第１方向に延びるカッター刃を周面に複数備えるスリットローラを更に有し、前記帯状のシートを、前記スリットローラを用いて前記第１方向に切断して、前記第１方向に延びる帯状のシート片連続体を複数形成し、形成された帯状の前記シート片連続体を、前記カッターローラを用いて切断し、複数の前記シート片を形成する、前記＜１４＞に記載の吸収体の製造装置。
＜１６＞
前記切断装置は、前記カッターローラに対向して配された受けローラを更に有し、前記カッターローラ及び該受けローラの間に前記帯状のシートを導入して前記第２方向に切断して複数の前記シート片を形成する、前記＜１４＞又は＜１５＞に記載の吸収体の製造装置。
＜１７＞
前記カッターローラのロール径と、前記受けローラのロール径とが異なる、前記＜１６＞に記載の吸収体の製造装置。
＜１８＞
前記切断装置で形成された前記シート片を吸引して搬送部の内部に供給する吸引ノズルと、供給された前記シート片を、空気流によって集積部まで搬送する搬送部とを備える、前記＜１４＞〜＜１７＞の何れか１に記載の吸収体の製造装置。
＜１９＞
前記カッターローラのカッター刃は、前記カッターローラの軸方向に対して傾斜する方向に延びている、前記＜１４＞〜＜１８＞の何れか１に記載の吸収体の製造装置。
＜２０＞
前記切断装置で形成される各前記シート片の平均長さは、０．３ｍｍ以上３０ｍｍ以下であることが好ましく、１ｍｍ以上１５ｍｍ以下であることがより好ましく、２ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが特に好ましい、前記＜１４＞〜＜１９＞の何れか１に記載の吸収体の製造装置。

＜２１＞
前記切断装置で形成される各前記シート片の平均幅は、０．１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが好ましく、０．３ｍｍ以上６ｍｍ以下であることがより好ましく、０．５ｍｍ以上５ｍｍ以下であることが特に好ましい、前記＜１４＞〜＜２０＞の何れか１に記載の吸収体の製造装置。
＜２２＞
前記カッターローラの周速は、３０ｍ／ｍｉｎ以上が好ましく、５０ｍ／ｍｉｎ以上がより好ましく、１０００ｍ／ｍｉｎ以下が好ましく、５００ｍ／ｍｉｎ以下がより好ましく、３０ｍ／ｍｉｎ以上１０００ｍ／ｍｉｎ以下が好ましく、５０ｍ／ｍｉｎ以上５００ｍ／ｍｉｎ以下がより好ましい、前記＜１４＞〜＜２１＞の何れか１に記載の吸収体の製造装置。
＜２３＞
前記カッターローラのロール径と前記受けローラのロール径とを比較して、小さい方のロール径に対する大きい方のロール径の割合が、自然数とならない、前記＜１４＞〜＜２２＞の何れか１に記載の吸収体の製造装置。
＜２４＞
前記カッターローラのカッター刃の延びる方向における、該カッターローラの軸方向に対する傾斜角度としては、３°以上が好ましく、５°以上がより好ましく、５０°以下が好ましく、３０°以下がより好ましく、また、３°以上５０°以下が好ましく、５°以上３０°以下がより好ましい、前記＜１４＞〜＜２３＞の何れか１に記載の吸収体の製造装置。

以下、本発明の吸収性物品を実施例により更に詳細に説明する。しかしながら本発明の範囲はかかる実施例によって何ら制限されるものではない。

＜実施例１＞
実施例１の製造方法に用いる切断装置としては、図４に示すカッターローラ５４、スリットローラ５３及び受けローラ５５を有する切断装置５０と同様の基本構成を有する切断装置を用意した。カッターローラ５４の材質としては、ダイス鋼（ＳＫＤ−１１相当）を用いた。そして、実施例１の切断装置を用いて、帯状のシート１０ｂｓを搬送方向に切断して帯状のシート片連続体１０ｂｈ１を形成し、帯状のシート片連続体１０ｂｈ１を搬送方向と直交する幅方向に切断して、シート片１０ｂｈを形成した。
帯状のシート１０ｂｓとしては、単一樹脂であるポリプロピレン樹脂からなる短繊維から構成された不織布を用いた。不織布の坪量は２０ｇ／ｍ^２であった。
カッターローラ５４のロール径ｄ１は１１５ｍｍであり、隣り合うカッター刃５２，５２どうしの間隔は５ｍｍであった。カッターローラ５４の周速Ｖ_５４は３０ｍ／ｍｉｎであった。
スリットローラ５３のロール径ｄ２は１１５ｍｍであり、隣り合うカッター刃５１，５１どうしの間隔は１ｍｍであった。

＜実施例２＞
カッターローラ５４の周速Ｖ_５４を５０ｍ／ｍｉｎとした以外は、実施例１と同様にして実施例２のシート片を形成した

＜実施例３＞
カッターローラ５４の周速Ｖ_５４を６０ｍ／ｍｉｎとした以外は、実施例１と同様にして実施例３のシート片を形成した

＜実施例４＞
カッターローラ５４の周速Ｖ_５４を７０ｍ／ｍｉｎとした以外は、実施例１と同様にして実施例４のシート片を形成した

＜比較例１＞
カッターローラ５４の周速Ｖ_５４を２０ｍ／ｍｉｎとした以外は、実施例１と同様にして比較例１のシート片を形成した

＜比較例２＞
カッターローラ５４の周速Ｖ_５４を１０ｍ／ｍｉｎとした以外は、実施例１と同様にして比較例２のシート片を形成した
〔剥離状況の評価〕
カッターローラ５４の周面におけるシート片１０ｂｈの剥離状況を、以下の３段階で目視により評価した。
Ａ：カッターローラの周面からシート片が剥離している
Ｂ：カッターローラの周面にシート片が付着している
Ｃ：カッターローラの周面にシート片が大量に付着している

表１に示す結果から、実施例１〜４の製造方法に用いる切断装置では、比較例１及び２の製造方法に用いる切断装置に比べ、カッターローラ５４の周面にシート片１０ｂｈが付着し難いことが分かった。このことから、実施例１〜４の製造方法は、比較例１及び２の製造方法に比べ、シート片のカット不良を抑制することができる。このような切断装置を備えた吸収体の製造装置を用いた製造方法によれば、一定サイズのシート片を効率的に製造できるので、一定サイズのシート片が分散された吸収体を安定して製造し得ることが期待できる。

１ 製造装置
２ 解繊部
２１ 解繊機
３ ダクト
３０ 流路
４ 回転ドラム
４１ 集積用凹部
１０ａ 親水性繊維
１０ｂ 合成繊維
１０ｂｈ シート片
１０ｂｈ１ 帯状のシート片連続体
１０ｂｓ 帯状のシート
１０ｃ 吸収性粒子
１０Ｋ シート片の塊
５０ 切断装置
５１ スリットローラのカッター刃
５２ カッターローラのカッター刃
５３ スリットローラ
５４ カッターローラ
５５ 受けローラ
１００ 吸収体
１００ａ 集積体
ｄ１ カッターローラのロール径
ｄ２ スリットローラのロール径

Claims (14)

1. 複数のシート片を有する吸収体の製造方法であって、
   第１方向に搬送される帯状のシートを、前記第１方向と交差する第２方向に延びるカッター刃を周面に複数備えるカッターローラを用いて切断し、前記第１方向に所定の長さを有する複数のシート片を形成する切断工程と、
   複数の前記シート片を集積部に集積し、前記吸収体の構成部材である集積体を得る集積工程とを備え、
   前記切断工程においては、３０ｍ／ｍｉｎ以上の周速で回転させた前記カッターローラによって、前記帯状のシートを切断して複数の前記シート片を形成する、吸収体の製造方法。
2. 前記第１方向に延びるカッター刃を周面に複数備えるスリットローラを更に有し、
   前記切断工程においては、前記帯状のシートを、前記スリットローラを用いて前記第１方向に切断して、前記第１方向に延びる帯状のシート片連続体を複数形成し、形成された帯状の前記シート片連続体を、前記カッターローラを用いて切断し、複数の前記シート片を形成する、請求項１に記載の吸収体の製造方法。
3. 前記切断工程においては、前記カッターローラと、該カッターローラに対向して配された受けローラとを用い、該カッターローラ及び該受けローラの間に前記帯状のシートを導入して前記第２方向に切断して複数の前記シート片を形成する、請求項１又は２に記載の吸収体の製造方法。
4. 前記カッターローラのロール径と、前記受けローラのロール径とが異なる、請求項３に記載の吸収体の製造方法。
5. 前記切断工程では、前記カッターローラの周速が３０ｍ／ｍｉｎ以上となってから、前記帯状のシートを、前記カッターローラを用いて切断し、複数の前記シート片を形成する、請求項１〜４の何れか１項に記載の吸収体の製造方法。
6. 前記帯状のシートは、合成繊維を有する不織布である、請求項１〜５の何れか１項に記載の吸収体の製造方法。
7. 前記切断工程で形成されたシート片を吸引して搬送部に供給する吸引工程と、該搬送部に供給された前記シート片を、空気流によって集積部まで搬送する搬送工程とを有し、
   前記集積工程においては、前記搬送工程で搬送された前記シート片を、前記集積部に集積する、請求項１〜６の何れか１項に記載の吸収体の製造方法。
8. 前記カッターローラのカッター刃は、前記カッターローラの軸方向に対して傾斜する方向に延びており、
   前記切断工程においては、前記カッターローラの軸方向に対して傾斜する方向に切断して、複数の前記シート片を形成する、請求項１〜７の何れか１項に記載の吸収体の製造方法。
9. 複数のシート片を有する吸収体の製造装置であって、
   第１方向に搬送される帯状のシートを、前記第１方向と交差する第２方向に延びるカッター刃を周面に複数備えるカッターローラを有し、前記帯状のシートを切断して前記第１方向に所定の長さを有する複数のシート片を形成する切断装置と、
   複数の前記シート片を集積し、前記吸収体の構成部材である集積体を得る集積部とを備え、
   前記切断装置は、３０ｍ／ｍｉｎ以上の周速で回転させた前記カッターローラによって、前記帯状のシートを切断して複数の前記シート片を形成する、吸収体の製造装置。
10. 前記切断装置は、前記第１方向に延びるカッター刃を周面に複数備えるスリットローラを更に有し、
    前記帯状のシートを、前記スリットローラを用いて前記第１方向に切断して、前記第１方向に延びる帯状のシート片連続体を複数形成し、形成された帯状の前記シート片連続体を、前記カッターローラを用いて切断し、複数の前記シート片を形成する、請求項９に記載の吸収体の製造装置。
11. 前記切断装置は、前記カッターローラに対向して配された受けローラを更に有し、
    前記カッターローラ及び該受けローラの間に前記帯状のシートを導入して前記第２方向に切断して複数の前記シート片を形成する、請求項９又は１０に記載の吸収体の製造装置。
12. 前記カッターローラのロール径と、前記受けローラのロール径とが異なる、請求項１１に記載の吸収体の製造装置。
13. 前記切断装置で形成された前記シート片を吸引して搬送部の内部に供給する吸引ノズルと、供給された前記シート片を、空気流によって集積部まで搬送する搬送部とを備える、請求項９〜１２の何れか１項に記載の吸収体の製造装置。
14. 前記カッターローラのカッター刃は、前記カッターローラの軸方向に対して傾斜する方向に延びている、請求項９〜１３の何れか１項に記載の吸収体の製造装置。

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