JP6620138B2 - 吸収性物品の包装体及び吸収性物品の包装体の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、使い捨ておむつ、生理用ナプキン等の吸収性物品の包装体及び該包装体の製造方法に関する。

使い捨ておむつ、生理用ナプキン、失禁パッド等の吸収性物品には、折り畳まれた状態で包装材によって包装されたものがある。しかし、吸収性物品を折り畳んだ状態で包装すると、包装状態を解いたときに折り曲げられた部分に皺が入りやすいという課題がある。

本出願人は、吸収性物品の個包装体において、表面シート及び吸収体を一体化する縦方向に延びる周状防漏溝と該周状防漏溝を構成する左右の溝どうしの間に横方向に延びる中央溝とを設け、該周状防漏溝と該中央溝との特定の位置に、個包装体の個装折線を配することによって、個包装体の包装状態を解いたときに吸収性物品における折り曲げられていた部分に対応する表面シートの部分に皺が入り難くなることを提案した（特許文献１）。

特開２０１０−１７８９３２号公報

しかし、特許文献１のように防漏溝の配置によって折り皺を抑制する方法は、防漏溝の設計の自由度が低くなり、皺抑制と防漏性との両立が困難であった。また、本発明者らは、包装状態を解いたときに表面シートに皺が入り易い理由として、吸収体を構成する親水性繊維であるパルプ繊維が、吸収性物品を包装状態としたときに、変形してしまい、変形したパルプ繊維が包装状態を解いても元の形に戻り難いことにあることを知見した。特許文献１には、包装状態を解いたときの表面シートへの皺の発生を防止する為に、吸収体の構成材料に不織布片を用いることに関して、何ら記載も示唆もされていない。

したがって本発明は、表面シートに折り皺の生じ難い吸収性物品の包装体を提供することにある。また、本発明は、表面シートに折り皺が生じ難い吸収性物品の包装体の製造方法を提供することにある。

本発明は、表面シートと、裏面シートと、両シート間に配置された吸収性コアを具備し、且つ着用者の前後方向に対応する縦方向とこれに直交する横方向とを有する吸収性物品が折り畳まれた状態で包装されている吸収性物品の包装体であって、前記吸収性物品は、該吸収性物品の横方向に延びる折曲部に沿って、該表面シートを内側にして折り畳まれており、前記吸収性コアは、合成繊維を含む複数のシート片を含み、該シート片が該吸収性コアの厚み方向における少なくとも前記表面シート側に配されている、吸収性物品の包装体を提供するものである。

また本発明は、表面シートと、裏面シートと、両シート間に配置された吸収性コアを具備し、且つ着用者の前後方向に対応する縦方向とこれに直交する横方向とを有する吸収性物品が折り畳まれた状態で包装されている吸収性物品の包装体の製造方法であって、合成繊維を含む複数のシート片を集積して前記吸収性コアを形成するコア形成工程と、前記吸収性コアと、搬送される帯状の前記表面シートとを重ね合わせて吸収性物品の連続体を形成した後、該吸収性物品の連続体を裁断して吸収性物品を形成する物品形成工程と、前記吸収性物品を、該吸収性物品の横方向に延びる折曲部を形成するように該表面シートを内側にして該吸収性物品を折り曲げる折り畳み工程とを備え、前記折り畳み工程では、前記吸収性コアにおける前記シート片が存在する部位にて折り曲げて前記折曲部を形成する、吸収性物品の包装体の製造方法を提供するものである。

本発明によれば、表面シートに折り皺の生じ難い吸収性物品の包装体を提供することができる。また、本発明は、表面シートに折り皺が生じ難い吸収性物品の包装体の製造方法を提供することができる。

図１は、本発明の吸収性物品の包装体の好ましい実施形態である生理用ナプキンの個装体を模式的に示す斜視図である。 図２は、図１に示す個装体において止着テープを外して開封した状態を模式的に示す斜視図である。 図３は、図２に示す個装体を展開した状態を、生理用ナプキンの肌対向面側（表面シート側）側から模式的に示す平面図である。 図４は、図３に示す個装体のＩＶ−ＩＶ線断面を模式的に示す横断面図である。 図５は、図１に示す個装体を製造する製造装置の好ましい一実施形態を模式的に示す概略側面図である。 図６は、図５に示す製造装置の吸収体形成部を示す斜視図である。 図７は、図６に示すコア形成部の備える供給部の部分拡大側面図である。 図８は、図５に示す製造装置の備える個装体形成部の概略平面図である。 図９は、図５に示す製造装置の備えるコア形成部の他の実施形態を模式的に示す概略側面図である。

以下に、本発明について、その好ましい実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。本発明の吸収性物品の包装体は、主として尿、経血等の身体から排泄される体液を吸収保持するために用いられるものである。吸収性物品には、例えば使い捨ておむつ、生理用ナプキン、失禁パッド、パンティーライナー等が包含されるが、これらに限定されるものではなく、人体から排出される液の吸収に用いられる物品を広く包含する。例えば吸収性物品の包装体には、折り畳まれた使い捨ておむつを複数収納してなる包装体、或いは生理用ナプキン等を１個ずつ包装してなる個装体を包含する。以下に、本発明の吸収性物品の包装体を、その好ましい一実施形態である生理用ナプキン１０１（以下、ナプキン１０１ともいう）の個装体１００を用いて説明する。

図１には、未開封状態の個装体１００の斜視図が示され、図２には図１に示す個装体１００の止着テープ１０６を外して開封した状態の斜視図が示されている。図３には、図２に示す個装体１００を展開した状態の表面シート１０２側の平面図が示され、図４には図１に示す展開した状態の個装体１００のＩＶ−ＩＶ線横断面図が示されている。

個装体１００は、図１に示すように、着用者の前後方向に対応する縦方向ｘ１とこれに直交する横方向ｙ１とを有している。また個装体１００は、図３及び図４に示すように、液透過性の表面シート１０２、液難透過性の裏面シート１０３、及び液保持性の吸収体１０４を具備するナプキン１０１と、ナプキン１０１を包装する包装材１０５とを備えている。個装体１００は、ナプキン１０１の非肌対向面に粘着部１０７を介して包装材１０５が剥離可能に粘着されてなる。

ナプキン１０１は、未開封の状態において、横方向ｙ１に延びる折曲部ＩＰに沿って、表面シート１０２を内側にして折り畳まれている。折曲部ＩＰは、図１に示すように、ナプキン１０１の縦方向ｘ１に相互に離間した、横方向ｙ１に延びる第１折曲部ＩＰ１と第２折曲部ＩＰ２とを有している。そして個装体１００は、展開した状態において、第１折曲部ＩＰ１と第２折曲部ＩＰ２との間に位置する中央領域１００Ｃ、第１折曲部ＩＰ１及び第２折曲部ＩＰ２からそれぞれ縦方向ｘ１の外方に延出する第１折り領域１００Ａ及び第２折り領域１００Ｂに区分される。未開封状態の個装体１００では、厚み方向Ｚにおいて、中央領域１００Ｃ上に第１折り領域１００Ａ、第２折り領域１００Ｂの順で重ねられ、中央領域１００Ｃが下層、第２折り領域１００Ｂが上層、第１折り領域１００Ａが両層１００Ｃ，１００Ｂ間に配置された中層となっている。個装体１００は、未開封の状態において止着テープ１０６により封止されている。

ナプキン１０１及び包装材１０５は、図３に示すように、個装体１００の展開時において、縦方向ｘ１に長い形状をなし、その長手方向が縦方向ｘ１に一致し、該長手方向と直交する幅方向が横方向ｙ１に一致している。縦方向ｘ１は、着用者の腹側から股間部を介して背側に延びる方向でもある。本明細書において、肌対向面は、ナプキン１０１及びその構成部材（例えば吸収体１０４）における、着用状態において着用者の肌側に向けられる面（相対的に着用者の肌に近い側）であり、非肌対向面は、ナプキン１０１及びその構成部材における、着用状態において着用者の肌側とは反対側に向けられる面（相対的に着用者の肌から遠い側）である。ここでいう「着用状態」は、通常の適正な着用位置（当該吸収性物品の正しい着用位置）が維持された状態を意味し、吸収性物品が該着用位置からずれた状態にある場合は含まない。ナプキン１０１の個装体１００では、厚み方向をｚ方向として説明する。

包装材１０５は、図１及び図２に示すように、ナプキン１０１の全体を包装しており、図３に示すように、包装材１０５を平面視した際の面積が、ナプキン１０１を平面視した際の面積よりも大きくなっている。包装材１０５は、図３に示すように平面視長方形形状をなし、その長手方向をナプキン１０１の縦方向ｘ１に一致させている。ナプキン１０１は、該ナプキン１０１の非肌対向面に配された粘着部１０７を介して、包装材１０５の内方に固定されている。粘着部１０７は、ナプキン１０１の着用時に該ナプキン１０１を着衣に固定するズレ止め部としても機能する。粘着部１０７の配置パターンは、ズレ止め機能などを考慮して適宜設定し得る。包装材１０５は、ナプキン１０１とともに折曲部ＩＰに沿って折り畳まれることで、ナプキン１０１の全体を包装している。包装材１０５としては、パンティーライナー、生理用ナプキンなどの吸収性物品において通常用いられているものを特に制限なく用いることができる。包装材１０５としては、例えば、フィルムや不織布などを用いることができる。

ナプキン１０１は、図３及び図４に示すように、着用者の肌側に配される表面シート１０２、着用者の非肌側に配される裏面シート１０３、及びこれらシート１０２，１０３間に配される吸収体１０４を備えている。吸収体１０４は、後述するように、吸収性コア１１０と、該吸収性コア１１０を被覆する液透過性のコアラップシート１１１とを有している。したがって、ナプキン１０１は、表面シート１０２と、裏面シート１０３と、両シート１０２、１０３間に配置された吸収性コア１１０を具備しているともいえる。ナプキン１０１は、図３に示すように、着用者の腹側に配される前方領域１０１Ａ及び背側に配される後方領域１０１Ｂと、それらの間に位置する排泄部領域１０１Ｃとを有している。図３に示すように、排泄部領域１０１Ｃは、個装体１００における中央領域１００Ｃに一致している。即ち排泄部領域１０１Ｃは、第１折曲部ＩＰ１と第２折曲部ＩＰ２とで挟まれた部位である。また、前方領域１０１Ａは個装体１００の第１折り領域１００Ａに対応し、後方領域１０１Ｂは個装体１００の第２折り領域１００Ｂに対応している。

本発明の包装体を構成する吸収性物品は、その平面視した形状が特に限定されるものではないが、ナプキン１０１は、図３に示すように、縦方向ｘ１に長く且つ縦方向ｘ１に延びる中心線ＣＬに対して左右対称に形成されている。縦方向ｘ１とは、中心線ＣＬに平行な方向でもある。ナプキン１０１は、排泄部領域１０１Ｃ（縦方向ｘ１の中央）において縦方向ｘ１に沿う両側部が横方向ｙ１の内方に括れた形状を有している。

吸収性コア１１０は、表面シート１０２側から裏面シート１０３側に向かって窪んだ凹部１０８を有している。詳述すると、ナプキン１０１は、図３及び図４に示すように、表面シート１０２と吸収体１０４とが裏面シート１０３側に一体的に窪んだ凹部１０８を有している。すなわち、凹部１０８は、表面シート１０２と、吸収性コア１１０と、それらの間に配されるコアラップシート１１１とが、一体的に窪んで形成されている。凹部１０８は、ナプキン１０１に対しその肌対向面即ち表面シート１０２側から裏面シート１０３側に向かって圧搾加工を施すことによって形成されている。圧搾加工としては、熱を伴うエンボス加工、超音波エンボス等の公知のエンボス加工が挙げられる。斯かる凹部１０８の形成方法に起因して、凹部１０８の底部では、表面シート１０２及び吸収体１０４が熱融着されて一体化し得る。

本発明の吸収性物品において、凹部１０８の平面視形状及び配置のパターンは、図３に示すように、平面視線状に延びる形状のものに限定されず、例えば、円形、楕円形、矩形、三角形、星形、ハート形等の個々独立したドット状であってもよい。また凹部１０８の深さは、その長さ方向の全長に亘って一定となっているものに限定されず、例えば、部分的に異なっていてもよい。線状の凹部１０８の形状・配置等は、図示の形態に制限されず、この種の吸収性物品において防漏溝などと呼称されるものと同様に設定でき、平面視形状が直線及び／又は曲線を含んで構成され、各線は、連続線でもよく、破線でもよい。

ナプキン１０１の表面シート１０２は、図３に示すように、吸収体１０４の肌対向面の全域を被覆している。一方、裏面シート１０３は、吸収体１０４の非肌対向面の全域を被覆している。表面シート１０２と裏面シート１０３とは、その外縁１０９が、接着剤、ヒートシール、超音波シール等の公知の接合手段によって互いに接合されている。表面シート１０２及び裏面シート１０３それぞれと吸収体１０４との間は接着剤によって接合されていてもよい。表面シート１０２、裏面シート１０３としては、生理用ナプキン等の吸収性物品に従来使用されている各種のものを特に制限なく用いることができる。例えば、表面シート１０２としては、単層又は多層構造の不織布や、開孔フィルム等を用いることができる。裏面シート１０３としては、透湿性の樹脂フィルム等を用いることができる。

吸収体１０４は、図３に示すように、ナプキン１０１の着用時に、着用者の前後方向に対応する縦方向ｘ１に長い形状をなし、その長手方向が縦方向ｘ１に一致し、該長手方向と直交する幅方向が横方向ｙ１に一致している。また吸収体１０４は、吸収性コア１１０と、該吸収性コア１１０を被覆する液透過性のコアラップシート１１１とを有している。コアラップシート１１１は、吸収性コア１１０の横方向ｙ１の長さの２倍以上３倍以下の幅を有する１枚の連続したシートとなっている。コアラップシート１１１は、図４に示すように、吸収性コア１１０の肌対向面の全域を被覆し、且つ吸収性コア１１０の縦方向ｘ１に沿う両側縁１１０Ｒ，１１０Ｌから横方向ｙ１の外方に延出し、その延出部１１１Ｒ，１１１Ｌが、吸収性コア１１０の下方に巻き下げられて、吸収性コア１１０の非肌対向面の全域を被覆している。尚、本発明においては、コアラップシートはこのような１枚のシートでなくてもよく、例えば、吸収性コア１１０の肌対向面を被覆する１枚の肌側コアラップシートと、該肌側コアラップシートとは別体で、吸収性コア１１０の非肌対向面を被覆する１枚の非肌側コアラップシートとの２枚を含んで構成されていてもよい。

吸収性コア１１０は、図４に示すように、上述した凹部１０８を有している。すなわち、表面シート１０２側の該凹部１０８に対応する部分が表面シート１０２側から裏面シート１０３側に向かって、表面シート１０２と一体的に凹状に窪んでいる。吸収性コア１１０が上述した凹部１０８によって凹状に窪んでいることで、装着時にヨレを抑えることができる。また凹部１０８を深く押し込むことで吸収性コア１１０が高密度化され、液の引き込み性を向上させることができる。

吸収性コア１１０は、図４に示すように、合成繊維１０ｂを含むシート片１０ｂｈ（以下、単にシート片１０ｂｈともいう）を複数含んでおり、該シート片１０ｂｈは、少なくとも表面シート１０２側に配されている。またシート片１０ｂｈは、形状及び寸法が略均一な定形性を有している。

各シート片１０ｂｈは、図４に示すように、略矩形状の形状を有している。各シート片１０ｂｈの平均長さは、０．３ｍｍ以上３０ｍｍ以下であることが好ましく、１ｍｍ以上１５ｍｍ以下であることがより好ましく、２ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが特に好ましい。ここで平均長さとは、各シート片１０ｂｈが長方形状の場合には、長手方向の辺の長さの平均値を示している。各シート片１０ｂｈが正方形状の場合には、四辺の内のいずれか１辺の長さの平均値を示している。シート片１０ｂｈの平均長さが、０．３ｍｍ以上である場合には吸収体１０４に疎な構造を形成し易く、３０ｍｍ以下である場合には着用者に吸収体１０４による違和感を与え難く、吸収体１０４内の位置によって吸収性能にムラを生じ難い。また、各シート片１０ｂｈの平均幅は、０．１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが好ましく、０．３ｍｍ以上６ｍｍ以下であることがより好ましく、０．５ｍｍ以上５ｍｍ以下であることが特に好ましい。ここで平均幅とは、各シート片１０ｂｈが長方形状の場合には、短手方向の辺の長さの平均値を示している。各シート片１０ｂｈが正方形状の場合には、四辺の内のいずれか１辺の長さの平均値を示している。シート片１０ｂｈの平均幅が、０．１ｍｍ以上である場合には吸収体１０４に疎な構造を形成し易く、１０ｍｍ以下である場合には着用者に吸収体１０４による違和感を与え難く、吸収体１０４内の位置によって吸収性能にムラを生じ難い。更に、各シート片１０ｂｈの平均厚みは、０．００１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが好ましく、０．０１ｍｍ以上５ｍｍ以下であることが更に好ましい。

また吸収性コア１１０は、シート片１０ｂｈ以外に、親水性繊維１０ａを含んでいる。吸収性コア１１０を形成する繊維材料としては、従来、吸収性物品用の吸収性コア１１０に用いられている各種のものを特に制限なく用いることができる。親水性繊維１０ａとしては、パルプ繊維、レーヨン繊維、コットン繊維等が挙げられる。合成繊維１０ｂとしては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレート等の短繊維等が挙げられる。シート片１０ｂｈとしては、シート形状であれば特に限定されるものではないが、不織布であることが好ましい。

吸収性コア１１０は、シート片１０ｂｈを有していれば親水性繊維１０ａを含んでいなくても構わないが、親水性繊維１０ａを含む場合、吸収性コア１１０において、シート片１０ｂｈと親水性繊維１０ａとの含有質量比（シート片１０ｂｈの含有質量／親水性繊維１０ａの含有質量）は特に限定されず、シート片１０ｂｈ及び親水性繊維１０ａの種類に応じて適宜調整すればよい。例えば、シート片１０ｂｈに含まれる合成繊維がペット／ポリエチレン、親水性繊維１０ａがセルロースである場合、未開封の個装体１００を開封した後のナプキン１０１に折り皺を発生し難くする観点から、シート片１０ｂｈと親水性繊維１０ａとの含有質量比は、０．０１以上が好ましく、０．１以上がより好ましく、１００以下が好ましく、１０以下がより好ましく、０．０１以上１００以下が好ましく、０．１以上１０以下がより好ましい。

吸収性コア１１０におけるシート片１０ｂｈの含有量は、乾燥状態の吸収性コア１１０の全質量に対して、１質量％以上が好ましく、１０質量％以上がより好ましく、１００質量％以下が好ましく、９０質量％以下がより好ましく、１質量％以上１００質量％以下が好ましく、１０質量％以上９０質量％以下がより好ましい。

吸収性コア１１０における親水性繊維１０ａの含有量は、乾燥状態の吸収性コア１１０の全質量に対して、１質量％以上が好ましく、１０質量％以上がより好ましく、９９質量％以下が好ましく、９０質量％以下がより好ましく、１質量％以上９９質量％以下が好ましく、１０質量％以上９０質量％以下がより好ましい。

吸収性コア１１０におけるシート片１０ｂｈの坪量は、１ｇ／ｍ²以上が好ましく、２０ｇ／ｍ²以上がより好ましく、１０００ｇ／ｍ²以下が好ましく、８００ｇ／ｍ²以下がより好ましく、１ｇ／ｍ²以上１０００ｇ／ｍ²以下が好ましく、２０ｇ／ｍ²以上８００ｇ／ｍ²以下がより好ましい。

吸収性コア１１０における親水性繊維１０ａの坪量は、１ｇ／ｍ²以上が好ましく、２０ｇ／ｍ²以上がより好ましく、１０００ｇ／ｍ²以下が好ましく、８００ｇ／ｍ²以下がより好ましく、１ｇ／ｍ²以上１０００ｇ／ｍ²以下が好ましく、２０ｇ／ｍ²以上８００ｇ／ｍ²以下がより好ましい。

吸収性コア１１０は、シート片１０ｂｈ及び親水性繊維１０ａに加え、吸収性粒子１０ｃを含んでいる。吸収性粒子１０ｃとしては、例えば、デンプン系、セルロース系、合成ポリマー系、高吸収性ポリマー系のものが挙げられる。高吸収性ポリマーとしては、例えば、デンプン−アクリル酸（塩）グラフト共重合体、デンプン−アクリロニトリル共重合体のケン化物、ナトリウムカルボキシメチルセルロースの架橋物、アクリル酸（塩）重合体からなるもの等を用いることができる。

吸収性コア１１０における吸収性粒子１０ｃの含有量は、乾燥状態の吸収性コア１１０の全質量に対して、０質量％以上が好ましく、１質量％以上がより好ましく、９０質量％以下が好ましく、７０質量％以下がより好ましく、０質量％以上９０質量％以下が好ましく、１質量％以上７０質量％以下がより好ましい。

吸収性コア１１０における吸収性粒子１０ｃの坪量は、０ｇ／ｍ²以上が好ましく、５ｇ／ｍ²以上がより好ましく、１０００ｇ／ｍ²以下が好ましく、８００ｇ／ｍ²以下がより好ましく、０ｇ／ｍ²以上１０００ｇ／ｍ²以下が好ましく、５ｇ／ｍ²以上８００ｇ／ｍ²以下がより好ましい。

吸収性コア１１０を構成する構成部材としては、更に、消臭剤、抗菌剤等を必要に応じて用いることもできる。コアラップシート１１１としては、ティッシュペーパーや透液性の不織布等の繊維シートが挙げられる。

吸収性コア１１０は、図４に示すように、厚み方向Ｚにおいて、親水性繊維１０ａ及びシート片１０ｂｈの混合された繊維材料及び吸収性粒子１０ｃを含む第１層１１０ｔと、第１層１１０ｔよりも前記シート片１０ｂｈの存在密度が小さい前記繊維材料及び吸収性粒子１０ｃを含む第２層１１０ｂとを有している。尚、シート片１０ｂｈの存在密度とは、吸収性コア１１０の厚み方向Ｚと平行な任意の断面１ｃｍ²当たりに存在するシート片１０ｂｈの数である。本実施形態では、第１層１１０ｔが表面シート１０２側に配され、第２層１１０ｂが裏面シート１０３側に配されている。吸収性コア１１０の第１層１１０ｔでは、シート片１０ｂｈと親水性繊維１０ａとは、それぞれ互いに交絡している。即ち第１層１１０ｔにおいては、シート片１０ｂｈに親水性繊維が絡みついて結合した状態となっている。一方、本実施形態の吸収性コア１１０の第２層１１０ｂにはシート片１０ｂｈが存在しておらず、親水性繊維１０ａ及び吸収性粒子１０ｃのみの構成となっており、親水性繊維１０ａどうしが絡みついて結合した状態となっている。シート片１０ｂｈを有する吸収性コア１１０を具備するナプキン１０１を折り畳んだ個装体１００では、元の状態に戻り易い回復性を有するシート片１０ｂｈが吸収性コア１１０における表面シート１０２側、つまり谷折り側に配されているので、ナプキン１０１を個装状態から展開したときに、ナプキン１０１における折曲部ＩＰに対応する表面シート１０２の表面に、折り皺が発生し難い。特に、ナプキン１０１では、シート片１０ｂｈが吸収性コア１１０における表面シート１０２側の第１層１１０ｔのみに配されており、吸収性コア１１０における裏面シート１０３側、つまり山折り側の第２層１１０ｂにはシート片１０ｂｈが存在しないので、第２層１１０ｂ中の親水性繊維１０ａが折りの形態を維持しながら、ナプキン１０１を広げた時には、第１層１１０ｔ中のシート片１０ｂｈの効果で皺が発生しにくくなっている。また、このようなシート片１０ｂｈの配置により皺が発生し難くなっているので、圧搾して形成される凹部１０８を自由に設計することができる。

また、吸収性コア１１０の中に含まれる合成繊維１０ｂは、繊維一本一本に解繊された状態で含まれるのではなく、意図したサイズのシート片１０ｂｈとして含まれているので、元の状態に戻り易い回復性が非常に高く、折り皺を効果的に抑制することができる。また、意図したサイズのシート片１０ｂｈが分散していることで、ナプキン１０１の使用中に異物感を生じ難く、体液を高速吸収できる。

吸収性コア１１０の第１層１１０ｔにおけるシート片１０ｂｈの存在密度は、未開封の個装体１００を開封した後のナプキン１０１に折り皺を発生し難くする観点から、１個／ｃｍ²以上が好ましく、５個／ｃｍ²以上がより好ましく、５００個／ｃｍ²以下が好ましく、２００個／ｃｍ²以下がより好ましく、１個／ｃｍ²以上５００個／ｃｍ²以下が好ましく、５個／ｃｍ²以上２００個／ｃｍ²以下がより好ましい。

吸収性コア１１０の第２層１１０ｂにおけるシート片１０ｂｈの存在密度は、上記と同様の観点から、０個／ｃｍ²以上が好ましく、１個／ｃｍ²以上がより好ましく、５００個／ｃｍ²以下が好ましく、２００個／ｃｍ²以下がより好ましく、０個／ｃｍ²以上５００個／ｃｍ²以下が好ましく、２０個／ｃｍ²以上２００個／ｃｍ²以下がより好ましい。

次に、本発明の吸収性物品の包装体の製造方法を、ナプキン１０１の個装体１００の製造方法を例にとり、図５〜図８を参照して説明する。図５には、本実施形態の製造方法の実施に用いる一実施形態の製造装置２００の全体構成が示されている。図６には、製造装置２００の吸収体形成部２１０の斜視図が示されており、図７には、吸収体形成部２１０の備えるシート片１０ｂｈを供給する供給部５の部分拡大側面図が示されている。図８には、製造装置の備える個装体形成部２３０の概略平面図が示されている。個装体１００の製造方法を説明するに当たり、先に製造装置２００を説明する。

製造装置２００は、図５に示すように、搬送方向の上流側から下流側に向かって、吸収体１０４を形成する吸収体形成部２１０と、ナプキン１０１を形成する吸収性物品形成部２２０と、個装体１００を形成する個装体形成部２３０とを備えている。

以下の説明では、合成繊維１０ｂを含む帯状の合成繊維シート１０ｂｓ及び吸収体の連続体１０４ｒを搬送する方向をＹ方向、搬送する方向と直交する方向並びに搬送される合成繊維シート１０ｂｓ及び吸収体の連続体１０４ｒの幅方向をＸ方向、搬送される合成繊維シート１０ｂｓ及び吸収体の連続体１０４ｒの厚み方向をＺ方向とする。また、後述する第１方向とは、搬送方向Ｙに延びる方向であり、搬送方向Ｙとのなす角が４５度未満の範囲で延びる方向を意味している。本実施形態では、第１方向は搬送方向Ｙと平行な方向に一致している。また、後述する第２方向とは、第１方向に交差する方向である。本実施形態では、第２方向は、第１方向に直交する方向であり、搬送する合成繊維シート１０ｂｓ及び吸収体１０４の幅方向と平行な方向に一致している。

吸収体形成部２１０は、図５に示すように、吸収性コア１１０を形成するコア形成部２１１と、コアラップシート１１１で吸収性コア１１０を被覆して吸収体の連続体１０４ｒを形成する被覆部２１２と、吸収体の連続体１０４ｒを厚み方向Ｚに圧縮するプレス部２１４と、吸収体の連続体１０４ｒを切断して個々の吸収体１０４を形成する吸収体カット部２１３とを備えている。

コア形成部２１１は、図５及び図６に示すように、親水性繊維１０ａを含む親水性シート１０ａｓを解繊する解繊部２と、吸収体１０４の原料を空気流に乗せて搬送するダクト３と、ダクト３の途中からシート片１０ｂｈを供給する供給部５と、ダクト３の下流側に隣接して配され、吸収体１０４の原料を集積する集積部を有する回転ドラム４と、回転ドラム４におけるダクト３と反対側に位置する外周面４ｆに沿って配された押さえベルト７とを備えている。

解繊部２は、図６に示すように、親水性シート１０ａｓを解繊する解繊機２１と、解繊機２１の上側を覆うケーシング２２とを備えている。解繊部２は、ダクト３の内部に、吸収体１０４の原料である解繊された親水性繊維１０ａを供給する部分である。また、解繊部２は、親水性シート１０ａｓを解繊機２１に供給する一対のフィードローラ２３，２３を有している。

ダクト３は、図６に示すように、解繊部２から回転ドラム４に亘って延びており、ダクト３の下流側の開口が、負圧に維持される回転ドラム４の空間Ａに位置する外周面４ｆを覆っている。ダクト３は、天面を形成する天板３１、底面を形成する底板３２、及び両側面を形成する両側壁３３，３４を有している。回転ドラム４の吸気ファン（不図示）の作動により、ダクト３の天板３１、底板３２及び両側壁３３，３４で囲まれた内部には、回転ドラム４の外周面４ｆに向けて吸収体１０４の原料を流す空気流が生じるようになっている。つまり、ダクト３の内部は流路３０となっている。

ダクト３の天板３１には、図６に示すように、吸収性粒子１０ｃをダクト３内に供給する吸収性粒子散布管３６が配されている。吸収性粒子散布管３６は、吸収性粒子１０ｃがスクリューフィーダー等の装置（不図示）を介して、吸収性粒子散布管３６の先端に設けられた散布口から排出され、ダクト３の内部に供給されるようになっている。そして、各スクリューフィーダー等の装置により、吸収性粒子散布管３６への吸収性粒子１０ｃの供給量を調整できるようになっている。

供給部５は、図６に示すように、第１方向（Ｘ方向）に切断する複数のカッター刃５１を備えた第１のカッターローラ５３と、第２方向（Ｙ方向）に切断する複数のカッター刃５２を備えた第２のカッターローラ５４と、第１のカッターローラ５３及び第２のカッターローラ５４に対向して配された１個の受けローラ５５とを有している。また、供給部５は、カッター刃５１，５２よりも合成繊維シート１０ｂｓの搬送方向下流側に、カッター刃５１，５２を用いて形成されたシート片１０ｂｈを吸引する吸引ノズル５８を有している。

第１のカッターローラ５３の表面には、図６及び図７に示すように、第１のカッターローラ５３の円周方向に沿って第１のカッターローラ５３の外周全周に亘って連続して延びる複数のカッター刃５１，５１，５１，・・・が第１のカッターローラ５３の軸方向（Ｘ方向）に並んで配されている。第１のカッターローラ５３は、モータ等の原動機からの動力を受けて、矢印Ｒ３方向に回転するようになっている。第１のカッターローラ５３の軸方向に隣り合うカッター刃５１，５１，５１，・・・どうしの間隔は、切断により形成されるシート片１０ｂｈの幅（短手方向の長さ、Ｘ方向の長さ）に概ね対応している。より厳密に述べると、シート搬送時のテンションによっては、合成繊維シート１０ｂｓが幅方向Ｘに縮んだ状態で切断される為、出来上がったシート片１０ｂｈにおいては、そのテンションが解放されることで、カッター刃５１，５１，５１，・・・どうしの間隔に比べて、シート片１０ｂｈの幅が広くなる場合もある。

第２のカッターローラ５４の表面には、図６及び図７に示すように、第２のカッターローラ５４の軸方向に沿って且つ第２のカッターローラ５４の全幅に亘って連続して延びる複数のカッター刃５２，５２，５２，・・・が第２のカッターローラ５４の円周方向に間隔を空けて配されている。第２のカッターローラ５４は、モータ等の原動機からの動力を受けて、矢印Ｒ４方向に回転するようになっている。

受けローラ５５は、図６及び図７に示すように、その表面がフラットなフラットローラである。受けローラ５５は、モータ等の原動機からの動力を受けて、矢印Ｒ５方向に回転するようになっている。

供給部５は、図６及び図７に示すように、受けローラ５５の対向面に、回転方向（矢印Ｒ５方向）の上流側から下流側に向かって、受けローラ５５と第１のカッターローラ５３との間に帯状の合成繊維シート１０ｂｓを導入するフリーローラ５６、帯状の合成繊維シート１０ｂｓを第１方向に切断する第１のカッターローラ５３、第１方向に切断された第１方向に延びる複数の帯状のシート片１０ｂｈ１（以下、シート片連続体１０ｂｈ１ともいう）を受けローラ５５と第２のカッターローラ５４との間に導入するニップローラ５７、帯状のシート片連続体１０ｂｈ１を第２方向に切断する第２のカッターローラ５４を、順に有している。また、供給部５は、帯状の合成繊維シート１０ｂｓを搬送するフィードローラ（不図示）を有しており、該フィードローラは、受けローラ５５と第１のカッターローラ５３との間に帯状の合成繊維シート１０ｂｓを導入する。該フィードローラは、例えばサーボモータ等の駆動装置により回転される構成を有する。合成繊維シート１０ｂｓのスリップを防止する観点から、該フィードローラは、その表面に軸方向に延びる溝を全周にわたって形成したり、摩擦力を向上させるコーティング処理を全周にわたって施すことにより、滑りにくくしてもよい。ニップローラフィードローラとで挟むことで滑りにくくしてもよい。

供給部５は、図６及び図７に示すように、第２のカッターローラ５４により形成されたシート片１０ｂｈを吸引する吸引ノズル５８を有している。吸引ノズル５８は、その吸引口５８１が、第２のカッターローラ５４の下方、すなわち、第２のカッターローラ５４と受けローラ５５との最近接点よりも第２のカッターローラ５４の回転方向（矢印Ｒ４方向）下流側に配置されている。また、吸引ノズル５８は、その吸引口５８１が第２のカッターローラ５４の全幅に亘って延びている。シート片１０ｂｈの吸引性向上の観点から、吸引ノズル５８の吸引口５８１が、受けローラ５５と第２のカッターローラ５４との間に対向するように、受けローラ５５及び第２のカッターローラ５４の下方に配置されていることが好ましい。そして、シート片１０ｂｈの更なる吸引性向上の観点から、吸引ノズル５８の吸引口５８１が、図７に示すように、受けローラ５５及び第２のカッターローラ５４を側面から視て、受けローラ５５に対向する吸引口５８１の弧の長さよりも第２のカッターローラ５４に対向する吸引口５８１の弧の長さが長くなるように第２のカッターローラ５４の外面を覆っていることが好ましい。

吸引ノズル５８は、図６に示すように、供給管５９を介してダクト３の天板３１側に繋がれている。そして、吸引ノズル５８の吸引口５８１から吸引されたシート片１０ｂｈが、供給管５９を介してダクト３の途中からダクト３の内部に供給されるようになっている。供給管５９とダクト３との接続位置は、ダクト３における解繊部２側と回転ドラム４側との間に位置しており、ダクト３における吸収性粒子散布管３６よりも下流側に位置している。尤も、供給管５９とダクト３との接続位置はこれに限るものではなく、例えば、ダクト３の天板３１側ではなく、底板３２側でも構わない。

回転ドラム４は、図６に示すように、円筒状をなし、外周面４ｆを形成する部材４０と、部材４０よりも内側に位置する固定されたドラム本体４２とを有している。外周面４ｆを形成する部材４０は、モータ等の動力を受けて水平軸回りを矢印Ｒ１方向に回転する。外周面４ｆを形成する部材４０は、吸収体の原料を集積して吸収性コア１１０を得る集積部としての集積用凹部４１を有している。集積用凹部４１は、回転ドラム４の周方向（２Ｙ方向）の全周に亘って連続的に配置されている。集積用凹部４１の底面は、吸収体１０４の原料を吸引する吸引孔として機能する多孔性部材で構成されている。ドラム本体４２は、内部に相互に独立した複数の空間を有しており、回転ドラム４に接続された吸気ファン（不図示）の駆動により、各空間の圧力が調整される。製造装置２００では、３つの空間Ａ〜Ｃを有しており、空間Ａに対応する領域の吸引力を、空間Ｂ〜Ｃに対応する領域の吸引力よりも強くしたり弱くしたりすることができ、空間Ａが負圧に維持されている。

押さえベルト７は、図６に示すように、ダクト３の位置よりも下流側に隣接して回転ドラム４の空間Ｂに位置する外周面４ｆに沿って配されている。空間Ｂは、回転ドラム４の空間Ａよりも弱い負圧又は圧力ゼロ（大気圧）に設定されている。押さえベルト７は、無端状の通気性又は非通気性のベルトであり、ローラ７１及びローラ７２に架け渡されて、回転ドラム４の回転と共に連れ回るようになっている。押さえベルト７により、集積用凹部４１内の吸収性コアの連続体１１０ｒをバキュームコンベア８上に転写するまで、集積用凹部４１内に保持できる。

被覆部２１２は、図６に示すように、帯状のコアラップシート１１１を搬送しつつ吸収性コアの連続体１１０ｒを、該コアラップシート１１１で該連続体１１０ｒを被覆して吸収体の連続体１０４ｒを形成する。被覆部２１２は、バキュームコンベア８と、バキュームコンベア８の上方に配される折りガイド板（不図示）とを有している。バキュームコンベア８は、回転ドラム４の下方に配されており、回転ドラム４の弱い陽圧又は圧力ゼロ（大気圧）に設定されている空間Ｃに位置する外周面４ｆに配されている。バキュームコンベア８は、駆動ローラ８１及び従動ローラ８２，８２に架け渡された無端状の通気性ベルト８３と、通気性ベルト８３を挟んで回転ドラム４の空間Ｃに位置する外周面４ｆと対向する位置に配されたバキュームボックス８４とを備えている。バキュームコンベア８上には、ティッシュペーパー又は透液性の不織布等からなる帯状のコアラップシート１１１が導入されるようになっている。折りガイド板は、バキュームコンベア８によって搬送される帯状のコアラップシート１１１の搬送方向に沿う延出部１１１Ｒ，１１１Ｌを幅方向に折り返す部材である。

吸収体カット部２１３は、図５に示すように、折りガイド板よりも下流側に配されている。吸収体カット部２１３は、周面に複数のカッター刃を備えたカッターロール２１３ａ及び該切カッター刃を受ける周面平滑なアンビルロール２１３ｂを備えている。カッターロール２１３ａの周方向に隣り合うカッター刃どうしの間隔は、カットして形成される吸収体１０４の搬送方向（長手方向の長さ）の長さに対応している。

吸収性物品形成部２２０は、図５に示すように、搬送方向の上流側から下流側に向かって、吸収体１０４の一面側に表面シート１０２を供給する表面シート供給部２２１、表面シート１０２の上から吸収体１０４に圧搾加工を行う圧搾部２２２、吸収体１０４の他面側に裏面シート１０３を供給する裏面シート供給部２２３、ナプキンの連続体１０１ｒを該ナプキン１０１の製品形状にシールするシール部２２４、及びナプキンの連続体１０１ｒをカットして個々のナプキン１０１を形成するナプキンカット部２２５を順に備えている。

表面シート供給部２２１は、原反ロール２ｆから供給される帯状の表面シート１０２を搬送されている吸収体１０４の一面側に導入する導入ロール２２１ｆを有している。裏面シート供給部２２３は、原反ロール３ｆから供給される帯状の裏面シート１０３を搬送されている吸収体１０４の他面側に導入する導入ロール２２３ｆを有している。

圧搾部２２２は、表面シート１０２及び吸収体１０４に形成される凹部１０８に対応する凸部をロール表面に有するエンボスロール２２２ａと、該エンボスロール２２２ａと対向配置されるアンビルロール２２２ｂとを有している。エンボスロール２２２ａとしては、生理用ナプキン等の吸収性物品に圧搾加工を行う公知のエンボスロールを特に制限なく用いることができる。

シール部２２４は、ナプキン１０１の外形形状に対応する凸部をロール表面に有する加圧ロール２２４ａと、該加圧ロール２２４ａと対向配置されるアンビルロール２２４ｂとを有している。加圧ロール２２４ａとしては、生理用ナプキン等の吸収性物品の外形形状に対応する形状にシールする公知の加圧ロールを特に制限なく用いることができる。

ナプキンカット部２２５は、ナプキン１０１の外形形状に対応するカッター刃を有するカッターロール２２５ａと、該カッターロール２２５ａと対向配置されるアンビルロール２２５ｂとを有している。カッターロール２２５ａとしては、生理用ナプキン等の吸収性物品の外形形状に対応する形状にカットする公知のカッターロールを特に制限なく用いることができる。

個装体形成部２３０は、図５に示すように、搬送方向の上流側から下流側に向かって、ナプキン１０１を搬送方向に対して９０度回転させる回転部２３１、ナプキン１０１に包装材１０５を貼り付ける包装材貼付け部２３２、包装材１０５が貼り付けられたナプキン１０１を折り畳む折り畳み部２３３、個装体の連続体１００ｒを搬送方向と直交する幅方向Ｘに沿ってシールする幅シール部２３４、及び個装体の連続体１００ｒをカットして個々の個装体１００を形成する個装体カット部２３５を順に備えている。

回転部２３１は、図５に示すように、ナプキン１０１を導入する導入ロール２３１ａと、ナプキン１０１を搬送方向に対して９０°回転させる反転機２３１ｂとを有している。導入ロール２３１ａは、反転機２３１ｂと対向配置されている。導入ロール２３１ａは、搬送されてくるナプキン１０１を保持可能に形成されている。反転機２３１ｂは、導入ロール２３１ａが保持したナプキン１０１を吸着して受け取る吸着ヘッド（不図示）を、その周面に複数有している。吸着ヘッドは、反転機２３１ｂの回転に連動して、該吸着ヘッドの吸着面に垂直な軸周りに、吸着したナプキン１０１を９０°回転できるようになっている。

包装材貼付け部２３２は、図５に示すように、反転機２３１ｂからナプキン１０１を受け取る受取りロール２３２ａと、帯状の包装材１０５に粘着剤を塗工する塗工部２３２ｂと、ナプキン１０１を帯状の包装材１０５に貼り付ける貼付けロール２３２ｃとを有している。受取りロール２３２ａは、反転機２３１ｂが搬送するナプキン１０１を受け取って吸着する吸着ヘッド（不図示）を、その周面に複数有している。塗工部２３２ｂとしては、ダイコータや塗工ロール等を用いることができる。貼付けロール２３２ｃは、ナプキン１０１が貼り付けられた帯状の包装材１０５を介在させた状態で受取りロール２３２ａと対向配置されている。

折り畳み部２３３は、図５に示すように、ナプキン１０１が貼り付けられた包装材１０５の搬送方向に沿う一方側を折り畳む第１折り部２３３Ａと、他方側を折り畳む第２折り部２３３Ｂとを有している。第１折り部２３３Ａは、第１折りガイド（不図示）と、第１折曲部ＩＰ１の起点を付ける折りローラ２３３ａとを有している。第２折り部２３３Ｂは、第２折りガイド（不図示）と、第２折曲部ＩＰ２の起点をつける折りローラ２３３ｂとを有している。

幅シール部２３４は、折り畳まれた個装体の連続体１００ｒを幅方向Ｘに間欠的に加圧する加圧ロール２３４ａと、該加圧ロール２３４ａに対向配置されるアンビルロール２３４ｂとを有している。加圧ロール２３４ａとしては、生理用ナプキン等の吸収性物品に圧搾加工を行う公知の加圧ロールを特に制限なく用いることができる。

個装体カット部２３５は、周面に複数のカッター刃を有するカッターロール２３５ａと、該カッターロール２３５ａと対向配置されたアンビルロール２３５ｂとを有している。カッターロール２３５ａのカッター刃は、該カッターロール２３５ａの軸方向に沿って該カッターロール２３５ａの全幅に亘って連続して延びて形成されており、該カッターロール２３５ａの円周方向に間隔を空けて配されている。カッターロール２３５ａとしては、生理用ナプキン等の吸収性物品に加工を行う公知のカッターロールを特に制限なく用いることができる。

次に、上述した製造装置２００を用いてナプキン１０１の個装体１００を製造する方法、即ち本発明の製造方法の一実施形態について説明する。ナプキン１０１の個装体１００の製造方法は、図５に示すように、合成繊維１０ｂを含む複数のシート片１０ｂｈを集積して吸収性コア１１０を形成するコア形成工程と、吸収性コア１１０と搬送される帯状の液透過性の表面シート１０２とを重ね合わせて吸収性物品としてのナプキンの連続体１０１ｒを形成した後、ナプキンの連続体１０１ｒを裁断して吸収性物品としてのナプキン１０１を形成する物品形成工程と、ナプキン１０１を、該ナプキン１０１の幅方向ｙ１に延びる折曲部ＩＰを形成するように表面シート１０２を内側にしてナプキン１０１を折り曲げる折り畳み工程とを備えている。より好ましくは、本実施形態のナプキン１０１の個装体１００の製造方法は、解繊機２１を用いて帯状の親水性シート１０ａｓを解繊して親水性繊維１０ａを得る解繊工程と、合成繊維１０ｂを含む帯状の合成繊維シート１０ｂｓを、第１方向と第２方向とに所定の長さで切断してシート片１０ｂｈを形成する切断工程と、該切断工程で得られたシート片１０ｂｈを吸引してダクト３の内部に供給する吸引工程と、複数のシート片１０ｂｈ及び親水性繊維１０ａを搬送部としてのダクト３を用いて集積部としての集積用凹部４１まで搬送する搬送工程と、搬送工程で搬送された複数のシート片１０ｂｈ及び親水性繊維１０ａを、集積部である集積用凹部４１に集積し、吸収性コア１１０を形成する前記コア形成工程とを有している。以下、本実施形態のナプキン１０１の個装体１００の製造方法について詳述する。

先ず、回転ドラム４内の空間Ａ、及びバキュームコンベア８用のバキュームボックス８４内を、それぞれに接続された吸気ファン（不図示）を作動させて負圧にする。空間Ａ内を負圧にすることで、ダクト３内に、吸収体１０４の原料を、回転ドラム４の外周面４ｆに搬送する空気流が生じる。また解繊機２１及び回転ドラム４を回転させ、且つ第１のカッターローラ５３、第２のカッターローラ５４及び受けローラ５５を回転させ、押さえベルト７及びバキュームコンベア８を作動させる。

次いで、図６に示すように、帯状の親水性シート１０ａｓを一対のフィードローラ２３，２３を用いて解繊機２１に供給して解繊して親水性繊維１０ａを得る解繊工程を行う。解繊された繊維材料である親水性繊維１０ａは、解繊機２１からダクト３に供給される。一対のフィードローラ２３，２３は、親水性シート１０ａｓの解繊機２１への供給速度を制御するようになっている。解繊工程においては、親水性シート１０ａｓの解繊機２１への供給が制御して行われる。

解繊工程とは別に、図６に示すように、帯状の合成繊維シート１０ｂｓを、第１方向に切断するカッター刃５１を備えた第１のカッターローラ５３と、第２方向に切断するカッター刃５２を備えた第２のカッターローラ５４とを用いて切断してシート片１０ｂｈを形成する切断工程を行う。切断工程においては、帯状の合成繊維シート１０ｂｓを、第１方向に切断する第１のカッターローラ５３と、第２方向に切断する第２のカッターローラ５４と、１個の受けローラ５５とを用いる。切断工程は、第１のカッターローラ５３及び受けローラ５５の間に帯状の合成繊維シート１０ｂｓを導入して第１方向に切断して帯状のシート片連続体１０ｂｈ１を形成する。そして、形成された帯状のシート片連続体１０ｂｈ１を受けローラ５５で搬送して第２のカッターローラ５４及び受けローラ５５の間で第２方向に切断してシート片１０ｂｈを形成する。以下、具体的に、切断工程について説明する。

切断工程においては、帯状の合成繊維シート１０ｂｓを上述したフィードローラ（不図示）を用いて搬送する。フィードローラは、帯状の合成繊維シート１０ｂｓの搬送速度を制御するようになっている。切断工程では、帯状の合成繊維シート１０ｂｓの搬送速度が制御して行われる。

切断工程においては、図７に示すように、フィードローラで搬送された帯状の合成繊維シート１０ｂｓを、フリーローラ５６を介して、矢印Ｒ５方向に回転する受けローラ５５と、矢印Ｒ３方向に回転する第１のカッターローラ５３との間に導入し、複数のカッター刃５１，５１，５１，・・・によって、帯状の合成繊維シート１０ｂｓを、第２方向に間隔を空けた位置にて第１方向に切断する。このように切断することによって、第２方向に並置された複数の第１方向に延びる帯状のシート片連続体１０ｂｈ１が形成される。複数の帯状のシート片連続体１０ｂｈ１の幅（第２方向の長さ）はそれぞれ等しい。切断工程で形成されるシート片連続体１０ｂｈ１の平均幅は、シート片１０ｂｈが所定の効果を発現する上で必要な寸法を確保する観点などから、０．１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが好ましく、０．３ｍｍ以上６ｍｍ以下であることがより好ましく、０．５ｍｍ以上５ｍｍ以下であることが特に好ましい。本実施形態においては、第１のカッターローラ５３にて切断されるシート片連続体１０ｂｈ１の幅は、最終的に形成されるシート片１０ｂｈの短手方向の辺の長さに相当する。しかしながら、第１のカッターローラ５３にて切断されるシート片連続体１０ｂｈ１の幅が、最終的に形成されるシート片１０ｂｈの長手方向の辺の長さに相当するように切断してもよく、その場合の第１のカッターローラ５３にて切断されるシート片連続体１０ｂｈ１の平均幅は、０．３ｍｍ以上３０ｍｍ以下であることが好ましく、１ｍｍ以上１５ｍｍ以下であることがよりに好ましく、２ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが特に好ましい。形成された複数の帯状のシート片連続体１０ｂｈ１は、矢印Ｒ５方向に回転する受けローラ５５の周面上で搬送され、受けローラ５５とニップローラ５７との間に搬送される。そして、ニップローラ５７を介して、受けローラ５５と第２のカッターローラ５４との間に導入される。

次いで、切断工程においては、図７に示すように、矢印Ｒ５方向に回転する受けローラ５５と、矢印Ｒ４方向に回転する第２のカッターローラ５４との間に、第２方向に並置された第１方向に延びる複数の帯状のシート片連続体１０ｂｈ１を導入する。そして、複数のカッター刃５２，５２，５２，・・・によって、複数の帯状のシート片連続体１０ｂｈ１を、第１方向に間欠的に第２方向に亘って切断する。このように切断することによって、第２方向の長さよりも第１方向の長さの方が長い、矩形状のシート片１０ｂｈが複数形成される。複数の矩形状のシート片１０ｂｈの第１方向の長さはそれぞれ等しい。切断工程で形成されるシート片１０ｂｈの平均長さは、シート片１０ｂｈが所定の効果を発現する上で必要な寸法を確保する観点などから、０．３ｍｍ以上３０ｍｍ以下であることが好ましく、１ｍｍ以上１５ｍｍ以下であることがより好ましく、２ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが特に好ましい。本実施形態においては、第２のカッターローラ５４にて切断されるシート片１０ｂｈの長さは、シート片１０ｂｈの長手方向の辺の長さに相当する。しかしながら、第２のカッターローラ５４にて切断されるシート片１０ｂｈの長さが、シート片１０ｂｈの短手方向の辺の長さに相当するように切断してもよく、その場合の第２のカッターローラ５４にて切断されるシート片１０ｂｈの長さ（幅）は、０．１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが好ましく、０．３ｍｍ以上６ｍｍ以下であることがよりに好ましく、０．５ｍｍ以上５ｍｍ以下であることが特に好ましい。

切断工程においては、帯状の合成繊維シート１０ｂｓを、第１方向に切断し第２方向に所定の長さをあけて切断して、シート片１０ｂｈを得ているので、得られるシート片１０ｂｈのサイズを意図したサイズに調整し易く、同じサイズのシート片１０ｂｈを精度良く多量に製造し易い。このように、意図したサイズのシート片１０ｂｈを精度良く形成することができるので、狙いの吸収性能を備えた吸収体を効率的に連続して製造することができる。

次いで、第２のカッターローラ５４の下方に吸引口５８１が配された吸引ノズル５８を用い、カッターローラ５３,５４で切断して得られたシート片１０ｂｈを吸引してダクト３の内部に供給する吸引工程を行う。このように第２のカッターローラ５４の下方、すなわち、第２のカッターローラ５４と受けローラ５５との最近接点よりも第２のカッターローラ５４の回転方向（矢印Ｒ４方向）下流側に、吸引ノズル５８の吸引口５８１が配されていると、第２のカッターローラ５４と受けローラ５５とで切断して形成された複数のシート片１０ｂｈを効率的に吸引することができる。

次いで、吸引したシート片１０ｂｈを空気流に乗せて、回転ドラム４の外周面４ｆの集積用凹部４１に搬送する搬送工程を行う。搬送工程においては、切断工程及び吸引工程を経て、複数のシート片１０ｂｈをダクト３の搬送方向Ｙの途中の位置にてダクト３の天板３１側からダクト３の内部に供給し、供給されたシート片１０ｂｈを空気流に乗せて、回転ドラム４の集積用凹部４１に搬送する。

搬送工程においては、先に解繊工程にて得られた親水性繊維１０ａがダクト３内部に供給され、吸引工程で吸引された複数のシート片１０ｂｈがダクト３の途中からダクト３の内部に供給されている。その為、親水性繊維１０ａを空気流に乗せて、集積用凹部４１に飛散状態にて搬送している途中から、シート片１０ｂｈを空気流に乗せて搬送するようになり、シート片１０ｂｈ及び親水性繊維１０ａを空気流に乗せて飛散状態にて搬送している間に、シート片１０ｂｈと親水性繊維１０ａとが混合される。

また、搬送工程においては、吸収性粒子散布管３６を用いて、吸収性粒子１０ｃを供給する。切断工程で得られたシート片１０ｂｈ及び吸収性粒子１０ｃを空気流に乗せて、集積用凹部４１に搬送している間に、シート片１０ｂｈ及び吸収性粒子１０ｃを混合する。搬送工程では、吸収性粒子散布管３６の位置が、供給管５９とダクト３との接続位置よりも上流側に位置しているので、吸収性粒子１０ｃを空気流に乗せて、集積用凹部４１に飛散状態にて搬送している間に、シート片１０ｂｈ、親水性繊維１０ａ及び吸収性粒子１０ｃが混合される。

次いで、搬送工程で搬送されたシート片１０ｂｈのみならず親水性繊維１０ａ及び吸収性粒子１０ｃが、回転ドラム４の外周面４ｆに配された集積用凹部４１に集積されて吸収性コア１１０を形成するコア形成工程を行う。親水性繊維１０ａがダクト３の搬送方向の上流側から搬送されている途中に、ダクト３の天板３１側からシート片１０ｂｈが導入されるので、ダクト３の底板３２寄りに搬送されている親水性繊維１０ａは、シート片１０ｂｈと混合され難い。またダクト３の天板３１寄りに搬送されている親水性繊維１０ａの方が、ダクト３の天板３１側から導入されるシート片１０ｂｈと混合され易い。このようにコア形成工程では、ダクト３の天板３１寄りに搬送されているシート片１０ｂｈ及び親水性繊維１０ａが混合された第１層１１０ｔと、該ダクト３の底板３２寄りに搬送されている親水性繊維１０ａを有し、第１層１１０ｔよりもシート片１０ｂｈの存在密度が小さい第２層１１０ｂとを含む吸収性コア１１０を形成する。第１層１１０ｔは集積用凹部４１の厚み方向の外側に形成され、第２層１１０ｂは集積用凹部４１の厚み方向の内側に形成される。このようにシート片１０ｂｈ及び親水性繊維１０ａは、吸収性コア１１０の厚み方向に、シート片１０ｂｈの存在密度が異なるように集積される。

コア形成工程において、吸収性コア１１０の厚み方向におけるシート片１０ｂｈ及び親水性繊維１０ａの存在密度は、例えば、ダクト３の搬送方向の途中からシート片１０ｂｈを導入する位置を上流側或いは下流側に変更することによって変更できる。或いは、吸収性コア１１０の厚み方向におけるシート片１０ｂｈ及び親水性繊維１０ａの存在密度は、例えば、ダクト３の供給管５９を繋ぐ位置を天板３１側又は底板３２側にするか否かで変更することができる。例えば、ダクト３の搬送方向の途中からシート片１０ｂｈを導入する供給管５９を繋ぐ位置が天板３１側で且つ上流側になればなるほど、吸収性コア１１０の厚み方向に混合されるシート片１０ｂｈ及び親水性繊維１０ａが均一になる。

以上のようにして、回転ドラム４の集積用凹部４１内には、厚み方向に、シート片１０ｂｈ及び親水性繊維１０ａが混合された第１層１１０ｔ（図４参照）と、第１層１１０ｔよりもシート片１０ｂｈの存在密度が小さい第２層１１０ｂ（図４参照）とを有するように集積された二層構造の吸収性コア１１０が形成される。そして、集積用凹部４１内に形成された吸収性コア１１０を、回転ドラム４の周方向（２Ｙ方向）の全周に亘って連続的に製造する。集積用凹部４１内に親水性繊維１０ａ、合成繊維１０ｂ及び吸収性粒子１０ｃが集積した吸収性コアの連続体１１０ｒを形成した後、図６に示すように、更に回転ドラム４を回転させ、回転ドラム４の空間Ｂに位置する外周面４ｆに配された押さえベルト７で集積用凹部４１内の吸収性コアの連続体１１０ｒを押さえつけながら、バキュームコンベア８上まで搬送する。

次いで、図６に示すように、集積用凹部４１内の吸収性コアの連続体１１０ｒは、回転ドラム４の空間Ｃに位置するバキュームボックス８４の対向位置にくると、バキュームボックス８４からの吸引によって、集積用凹部４１から離型する。そして、集積用凹部４１から離形した吸収性コアの連続体１１０ｒは、バキュームコンベア８によって走行するコアラップシート１１１の一面の中央部分上へと載置される。コアラップシート１１１の一面上に載置された吸収性コアの連続体１１０ｒは、第１層１１０ｔがコアラップシート１１１側に位置し、第２層１１０ｂが厚み方向におけるコアラップシート１１１と反対側に位置した状態となっている。

そして、バキュームコンベア８の一面上にて、例えば図６に示すように、被覆部２１２における折りガイド板（不図示）を用いて、コアラップシート１１１の一方の延出部１１１Ｒを第２層１１０ｂの表面に接するように折り返し、吸収性コアの連続体１１０ｒの一方の側縁１１０Ｒを覆う。更に、コアラップシート１１１の他方の延出部１１１Ｌを第２層１１０ｂの表面に接するように折り返し、吸収性コアの連続体１１０ｒの他方の側縁１１０Ｌを覆う。このようにしてコアラップシート１１１の搬送方向に沿う両側縁１１０Ｒ，１１０Ｌを折り返し、折り返した両側部ｂＲ，ｂＬどうしを吸収性コア１１０の第２層１１０ｂの表面上で重ね合せて吸収性コア１１０の全周が覆われた吸収体の連続体１０４ｒを製造する被覆工程を行う。

次いで、プレス部２１４を用いて、吸収体の連続体１０４ｒを厚み方向Ｚに圧縮する。そして、図５に示すように、吸収体の連続体１０４ｒを吸収体カット部２１３のカッターロール２１３ａとアンビルロール２１３ｂとの間に搬送する。そして、吸収体の連続体１０４ｒを、搬送方向に所定の間隔にて切断して、個々の吸収体１０４を形成する。このように製造される吸収体１０４を備えたナプキン１０１を使用すれば、吸収体１０４の中に意図したサイズの合成繊維を含むシート片１０ｂｈが分散しているので、使用中に異物感が生じ難く、吸収体１０４が体液を吸収した際に、安定的に体液を吸収することができる。

次いで、個々の吸収体１０４を用いてナプキンの連続体１０１ｒを形成した後、該ナプキンの連続体１０１ｒを裁断して個々のナプキン１０１を製造する物品形成工程を行う。物品形成工程では、図５に示すように、吸収体１０４の一面側に原反ロール２ｆから供給された帯状の表面シート１０２を導入ロール２２１ｆにより導入し、表面シート１０２側に、吸収性コア１１０における第１層１１０ｔが配置されるように、吸収体１０４（吸収性コア１１０及びコアラップシート１１１）と帯状の表面シート１０２とを重ね合わせる。

次いで、図５に示すように、吸収体１０４が重ね合された帯状の表面シート１０２を、圧搾部２２２のエンボスロール２２２ａとアンビルロール２２２ｂとの間に搬送する。そして、吸収体１０４に形成される凹部１０８に対応する凸部を用いて、表面シート１０２の上から吸収体１０４に圧搾加工を行って凹部１０８を形成する。

次いで、図５に示すように、原反ロール３ｆから供給された帯状の裏面シート１０３を導入ロール２２３ｆにより導入し、凹部１０８によって表面シート１０２と一体化された吸収体１０４の他面側に帯状の裏面シート１０３を重ね合わせる。そして、表面シート１０２及び裏面シート１０３で挟まれた吸収体１０４を、シール部２２４の加圧ロール２２４ａとアンビルロール２２４ｂとの間に搬送する。ナプキン１０１の外形形状に対応する凸部を用いて、表面シート１０２及び裏面シート１０３で挟まれた吸収体１０４に製品形状に対応する形状に接合し、ナプキンの連続体１０１ｒを形成する。

次いで、図５に示すように、ナプキンの連続体１０１ｒを、ナプキンカット部２２５のカッターロール２２５ａとアンビルロール２２５ｂとの間に搬送する。そして、ナプキン１０１の外形形状に対応するカッター刃を用いて、ナプキンの連続体１０１ｒをシールした箇所に沿って裁断し、個々のナプキン１０１を形成する。

次に、図５に示すように、物品形成工程で形成されたナプキン１０１の上面と下面とが反対となるように搬送中のナプキン１０１の上下面を反転する。そして、回転部２３１の導入ロール２３１ａを用いて、反転したナプキン１０１を反転機２３１ｂに受け渡す。反転機２３１ｂでは、反転したナプキン１０１の一面を吸着ヘッド（不図示）にて吸着し、ナプキン１０１を搬送方向に対して９０度回転する（図８参照）。これにより、ナプキンの長手方向を搬送方向と直交する方向に一致させる。

図５に示すように、原反ロール１０５ｆから供給された帯状の包装材１０５に、包装材貼付け部２３２の塗工部２３２ｂを用いて粘着剤を塗工する。粘着剤は、ナプキン１０１の非肌対向面と対向する包装材１０５の一面に塗工される。尤も、粘着剤は、ナプキン１０１の非肌対向面に塗工されても構わない。そして、反転機２３１ｂからナプキン１０１を受け取る受取りロール２３２ａと貼付けロール２３２ｃとの間に、帯状の包装材１０５を搬送し、図８に示すように、搬送している帯状の包装材１０５にナプキン１０１を間欠的に貼り付ける。そして、帯状の包装材１０５に貼り付けられたナプキン１０１を、ナプキン１０１の表面シート１０２を内側にして、包装材１０５とともに折り曲げる折り畳み工程を行う。

折り畳み工程では、折り畳み部２３３の第１折り部２３３Ａにおいて、包装材１０５に間欠的に貼り付けられたナプキン１０１を、包装材１０５の搬送方向に沿う一方側の側部とともに、表面シート１０２を内側にして、シート片１０ｂｈが配された部位にて折り曲げて、第１折曲部ＩＰ１を形成する。そして、折りローラ２３３ａを用いて該一方側の側部を押さえつけながら、ナプキン１０１とともに包装材１０５の一方側の側部を折り畳む。同様に、第２折りガイド（不図示）を用いてナプキン１０１を、包装材１０５の搬送方向に沿う他方側の側部とともに、表面シート１０２を内側にして、シート片１０ｂｈが配された部位にて折り曲げて第２折曲部ＩＰ２を形成する。そして、折りローラ２３３ｂを用いて該他方側の側部を押さえつけながら、ナプキン１０１とともに包装材１０５の他方側の側部を折り畳む。このようにして、ナプキン１０１が折り畳まれた状態で包装材１０５によって包装されているナプキン１０１の個装体の連続体１００ｒを形成する。

次いで、図５及び図８に示すように、搬送方向に沿う両側部が折り畳まれた状態の個装体の連続体１００ｒを、幅シール部２３４の加圧ロール２３４ａとアンビルロール２３４ｂとの間に搬送し、個装体の連続体１００ｒを搬送方向と直交する幅方向に沿ってシールする。尚、個装体の連続体１００ｒを幅方向に沿ってシールする箇所は、包装材１０５に貼り付けられた隣り合うナプキン１０１，１０１どうしの間である。すなわち、搬送される個装体の連続体１００ｒのナプキン１０１，１０１どうしの間にシール領域を形成するように、搬送方向に間欠的にシールする。

次いで、図５及び図８に示すように、幅シール部２３４においてシール領域が形成された個装体の連続体１００ｒを、個装体カット部２３５のカッターロール２３５ａとアンビルロール２３５ｂとの間に搬送して個装体の連続体１００ｒのシール領域を幅方向Ｘに沿ってカットし、個々の個装体１００を形成する。

このような個装体１００は、折り畳み工程にて、シート片１０ｂｈを有する吸収性コア１１０を具備するナプキン１０１が、シート片１０ｂｈの配された吸収性コア１１０の部位にて折り曲げて折曲部ＩＰを形成している。元の状態に戻り易い回復性を有するシート片１０ｂｈが吸収性コア１１０における表面シート１０２側に配されているので、ナプキン１０１を個装状態から展開したときに、ナプキン１０１における折曲部ＩＰに対応する表面シート１０２の表面に、折り皺が発生し難い個装体１００を製造することができる。

次に、上述したナプキン１０１の個装体１００の製造方法の他の実施形態について、図９を参照しながら説明する。図９には、図５に示す製造装置２００の他の実施形態の一部が模式的に示されている。以下においては、図５に示す製造装置と異なる点について説明する。尚、特に説明しない点については、図５に示す製造装置２００と同様であり、図５に示す製造装置２００及び該製造装置２００を用いた製造方法の説明に用いた符号と同じ符号を付してその説明をその説明を省略する。

図５に示す製造装置２００を用いた製造方法では、１個のダクト３の内部にシート片１０ｂｈ及び親水性繊維１０ａを供給して吸収性コア１１０を形成しているところ、図９に示す製造装置２００を用いた製造方法では、別々のダクト３Ａ，３Ｂを用いて親水性繊維１０ａとシート片１０ｂｈとを別々に形成し、吸収性コア１１０を製造している。

図９に示すコア形成部２１１は、シート片１０ｂｈが存在しない図４に示す第２層１１０ｂを形成する第２層形成部２１１Ａと、シート片１０ｂｈを含む図４に示す第１層１１０ｔを形成する第１層形成部２１１Ｂとを備えている。第２層形成部２１１Ａは、図９に示すように、親水性シート１０ａｓを解繊する解繊機２１、親水性繊維１０ａを空気流に乗せて搬送する第１ダクト３Ａ、親水性繊維１０ａを集積する回転ドラム４、及び回転ドラム４の下方に配される第１バキュームコンベア８Ａを有している。第１層形成部２１１Ｂは、図９に示すように、第１のカッターローラ５３、第２のカッターローラ５４、１個の受けローラ５５、シート片１０ｂｈを搬送する第２ダクト３Ｂ、及び第２ダクト３Ｂの下方に配された第２バキュームコンベア８Ｂを有している。

第１ダクト３Ａは、ダクト３の天板３１にシート片１０ｂｈを供給する供給管５９が接続されていないこと以外はダクト３と同様の構成である。第２ダクト３Ｂは、上流側の開口が、第２のカッターローラ５４と受けローラ５５との下流側に配置されると共に、第２のカッターローラ５４の全幅に亘って延びている。第１バキュームコンベア８Ａ及び第２バキュームコンベア８Ｂは、バキュームコンベア８と同様の構成である。

先ず、図９に示すように、原反ロール１０ａｆから供給される帯状の親水性シート１０ａｓを解繊機２１に供給して解繊して親水性繊維１０ａを得る。そして、第１バキュームコンベア８Ａのバキュームボックス８４内を負圧にすることで、第１ダクト３Ａ内を流れる空気流を発生させる。そして、発生した空気流を用いて親水性繊維１０ａをコアラップシート１１１上に集積し、親水性繊維１０ａのみからなる、シート片１０ｂｈが存在しない図４に示す第２層１１０ｂを形成する。

次いで、図９に示すように、原反ロール１０ｂｆから供給される帯状の合成繊維シート１０ｂｓを、第１のカッターローラ５３及び第２のカッターローラ５４を用いて切断してシート片１０ｂｈを形成する。第２バキュームコンベア８Ｂのバキュームボックス８４内を負圧にすることで、第２ダクト３Ｂ内を流れる空気流を発生させる。そして、切断工程にて切断されたシート片１０ｂｈを、第２ダクト３Ｂ内を流れる空気流を用いて、コアラップシート１１１上を搬送されている第２層１１０ｂ上に集積する。このようにして、シート片１０ｂｈを含む第１層１１０ｔと、シート片１０ｂｈの存在しない第２層とを有する、図４に示す吸収性コア１１０を製造する。図９に示す製造装置２００を用いれば、第２層形成部２１１Ａが第１層形成部２１１Ｂの上流側に配されているので、コア形成工程において、第２層１１０ｂにシート片１０ｂｈを有さない吸収性コア１１０を確実に形成することができる。吸収性コア１１０を形成すると、物品形成工程において、表面シート１０２側に吸収性コア１１０における第１層１１０ｔが配置されるように、表面シート１０２と吸収性コア１１０とを重ね合せる。このようにして形成された吸収性コア１１０を具備するナプキン１０１の個装体１００は、吸収性コア１１０の表面シート１０２側におけるシート片１０ｂｈの存在密度を効率的に高めることができるので、折り皺が発生し難い個装体１００を効率的に製造することができる。

本発明は、前記実施形態に制限されず適宜変更可能である。
例えば、上述した個装体１００においては、吸収性コア１１０は、シート片１０ｂｈ、親水性繊維１０ａ及び吸収性粒子１０ｃを含んでいるが、シート片１０ｂｈのみから形成されていて、シート片１０ｂｈどうしが交絡して結合した状態となっていてもよい。また、第１層１１０ｔに親水性繊維１０ａを含まず、シート片１０ｂｈ及び吸収性粒子１０ｃから形成され、第２層１１０ｂにシート片１０ｂｈ、親水性繊維１０ａ及び吸収性粒子１０ｃを含んで形成されていてもよい。また、吸収性コア１１０は、吸収性粒子１０ｃを含んでおらず、シート片１０ｂｈ及び親水性繊維１０ａから形成されていてもよい。

また、上述した個装体１００においては、吸収性コア１１０は第１層１１０ｔと第２層１１０ｂとを有し、第１層１１０ｔにシート片１０ｂｈが存在していたが、吸収性コア１１０が３層以上の積層体である場合には、最も表面シート１０２側に位置する層にシート片１０ｂｈが存在していることが好ましい。
また、上述した個装体１００においては、吸収性コア１１０の第２層１１０ｂにシート片１０ｂｈが存在していないが、吸収性コア１１０の第２層１１０ｂは、シート片１０ｂｈの存在密度が第１層におけるシート片１０ｂｈの存在密度よりも小さければよい。

また前記実施形態では、切断工程を行いてシート片１０ｂｈを製造しているが、予め製造したシート片１０ｂｈを用いてもよく、カッター刃以外の方法で製造したシート片１０ｂｈを用いてもよい。また、本実施態様の切断工程では、図７に示すように、それぞれ等間隔に配置された複数のカッター刃５１を備えた第１のカッターローラ５３と、それぞれ等間隔に配置された複数のカッター刃５２を備えた第２のカッターローラ５４とを用いて、合成繊維シート１０ｂｓを切断して同じサイズのシート片１０ｂｈを製造しているが、シート片１０ｂｈの切断方向、シート片１０ｂｈの形状は限定されるものではなく、例えば、２種類以上の間隔を有するように複数のカッター刃５１を備えた第１のカッターローラ５３又は２種類以上の間隔を有するように複数のカッター刃５２を備えた第２のカッターローラ５４とを用いて、合成繊維シート１０ｂｓを切断してシート片１０ｂｈを製造してもよい。このように製造した場合は、２種類以上のサイズのシート片１０ｂｈを形成することができるが、カッターミル方式を用いた製造とは違い、意図したサイズのシート片を精度良く形成することができ、狙いの吸収性能を備えた吸収体を効率的に連続して製造することができる。

また、図６に示す製造装置２００では、供給部５が、第１のカッターローラ５３と第２のカッターローラ５４とを有しているが、２個のカッターローラに替えて、第１方向（Ｙ方向）に切断するカッター刃５１と第２方向（Ｘ方向）に切断するカッター刃５２とを同一周面上に備えた１個のカッターローラを有していてもよい。供給部５は、前記１個のカッターローラを有する場合、該１個のカッターローラに対向して配された１個の受けローラを有していることが好ましい。前記１個のカッターローラと前記１個の受けローラとを有する製造装置では、吸引ノズル５８の吸引口５８１が該１個のカッターローラの下方に配置されていることが好ましい。

また、本実施態様の切断工程では、図７に示すように、第１のカッターローラ５３と第２のカッターローラ５４とを用いて、合成繊維シート１０ｂｓを切断してシート片１０ｂｈを製造しているが、カッターローラを用いずに、第１方向（Ｙ方向）に切断するカッター刃５１を備えるプレス機と、第２方向（Ｘ方向）に切断するカッター刃５２を備えるプレス機とを用いて、合成繊維シート１０ｂｓを切断してシート片１０ｂｈを製造してもよい。

また、製造される吸収性コア１１０の形状は、集積用凹部４１の形状を変更することにより柔軟に変更してもよい。また、合成繊維１０ｂに用いられる繊維を親水化処理してもよい。

上述した実施形態に関し、さらに以下の吸収体の製造方法を開示する。

＜１＞
表面シートと、裏面シートと、両シート間に配置された吸収性コアを具備し、且つ着用者の前後方向に対応する縦方向とこれに直交する横方向とを有する吸収性物品が折り畳まれた状態で包装されている吸収性物品の包装体であって、前記吸収性物品は、該吸収性物品の横方向に延びる折曲部に沿って、該表面シートを内側にして折り畳まれており、前記吸収性コアは、合成繊維を含む複数のシート片を含み、該シート片が該吸収性コアの厚み方向における少なくとも前記表面シート側に配されている、吸収性物品の包装体。
＜２＞
前記吸収性コアは、親水性繊維を含んでいる、前記＜１＞に記載の吸収性物品の包装体。
＜３＞
前記吸収性コアは、厚み方向において、前記表面シート側に前記シート片及び前記親水性繊維の混合された第１層と、前記裏面シート側に該第１層よりも該シート片の存在密度が小さい第２層とを有している、前記＜２＞に記載の吸収性物品の包装体。
＜４＞
前記第２層には、前記シート片が存在しない、前記＜３＞に記載の吸収性物品の包装体。
＜５＞
前記吸収性コアは、コアラップシートで被覆されている、前記＜１＞〜＜４＞の何れか１に記載の吸収性物品の包装体。
＜６＞
前記吸収性コアは、前記表面シート側から前記裏面シート側に向かって窪んだ凹部を有している、前記＜１＞〜＜５＞の何れか１に記載の吸収性物品の包装体。
＜７＞
前記凹部は、前記表面シートと前記吸収性コアとが一体的に窪んで形成されている、前記＜６＞に記載の吸収性物品の包装体。
＜８＞
前記折曲部は、前記吸収性物品の縦方向に相互に離間した第１折曲部と第２折曲部とを有している、前記＜１＞〜＜７＞の何れか１に記載の吸収性物品の包装体。
＜９＞
前記吸収性物品を包装する包装材を有し、該包装材は、該吸収性物品とともに前記折曲部に沿って折り畳まれることで、該吸収性物品全体を包装している、前記＜１＞〜＜８＞の何れか１に記載の吸収性物品の包装体。
＜１０＞
前記シート片１０ｂｈの平均長さは、０．３ｍｍ以上３０ｍｍ以下であることが好ましく、１ｍｍ以上１５ｍｍ以下であることがより好ましく、２ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが特に好ましい、前記＜１＞〜＜９＞の何れか１に記載の吸収性物品の包装体。

＜１１＞
前記シート片１０ｂｈの平均幅は、０．１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが好ましく、０．５ｍｍ以上６ｍｍ以下であることがより好ましく、０．５ｍｍ以上５ｍｍ以下であることが特に好ましい、前記＜１＞〜＜１０＞の何れか１に記載の吸収性物品の包装体。
＜１２＞
前記シート片１０ｂｈの平均厚みは、０．００１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが好ましく、０．０１ｍｍ以上５ｍｍ以下であることが更に好ましい、前記＜１＞〜＜１１＞の何れか１に記載の吸収性物品の包装体。
＜１３＞
前記吸収性コアにおける前記シート片の含有量は、乾燥状態の該吸収性コアの全質量に対して、１質量％以上が好ましく、１０質量％以上がより好ましく、１００質量％以下が好ましく、９０質量％以下がより好ましく、１質量％以上１００質量％以下が好ましく、１０質量％以上９０質量％以下がより好ましい、前記＜１＞〜＜１２＞の何れか１に記載の吸収性物品の包装体。
＜１４＞
前記吸収性コアにおける親水性繊維１０ａの含有量は、乾燥状態の吸収性コア１１０の全質量に対して、１質量％以上が好ましく、１０質量％以上がより好ましく、９９質量％以下が好ましく、９０質量％以下がより好ましく、１質量％以上９９質量％以下が好ましく、１０質量％以上９０質量％以下がより好ましい、前記＜２＞〜＜１３＞の何れか１に記載の吸収性物品の包装体。
＜１５＞
前記吸収性コアにおける前記シート片の坪量は、１ｇ／ｍ²以上が好ましく、２０ｇ／ｍ²以上がより好ましく、１０００ｇ／ｍ²以下が好ましく、８００ｇ／ｍ²以下がより好ましく、１ｇ／ｍ²以上１０００ｇ／ｍ²以下が好ましく、２０ｇ／ｍ²以上８００ｇ／ｍ²以下がより好ましい、前記＜１＞〜＜１４＞の何れか１に記載の吸収性物品の包装体。
＜１６＞
前記吸収性コアにおける前記親水性繊維の坪量は、１ｇ／ｍ²以上が好ましく、２０ｇ／ｍ²以上がより好ましく、１０００ｇ／ｍ²以下が好ましく、８００ｇ／ｍ²以下がより好ましく、１ｇ／ｍ²以上１０００ｇ／ｍ²以下が好ましく、２０ｇ／ｍ²以上８００ｇ／ｍ²以下がより好ましい、前記＜２＞〜＜１５＞の何れか１に記載の吸収性物品の包装体。
＜１７＞
前記吸収性コアは、吸収性粒子を含んでおり、該吸収性コアにおける該吸収性粒子の含有量は、乾燥状態の該吸収性コアの全質量に対して、０質量％以上が好ましく、１質量％以上がより好ましく、９０質量％以下が好ましく、７０質量％以下がより好ましく、０質量％以上９０質量％以下が好ましく、１質量％以上７０質量％以下がより好ましい、前記＜１＞〜＜１６＞の何れか１に記載の吸収性物品の包装体。
＜１８＞
前記吸収性コアは、吸収性粒子を含んでおり、該吸収性コアにおける該吸収性粒子の坪量は、０ｇ／ｍ²以上が好ましく、５ｇ／ｍ²以上がより好ましく、１０００ｇ／ｍ²以下が好ましく、８００ｇ／ｍ²以下がより好ましく、０ｇ／ｍ²以上１０００ｇ／ｍ²以下が好ましく、５ｇ／ｍ²以上８００ｇ／ｍ²以下がより好ましい、前記＜１＞〜＜１７＞の何れか１に記載の吸収性物品の包装体。
＜１９＞
前記吸収性コアの前記第１層における前記シート片の存在密度は、１個／ｃｍ²以上が好ましく、５個／ｃｍ²以上がより好ましく、５００個／ｃｍ²以下が好ましく、２００個／ｃｍ²以下がより好ましく、１個／ｃｍ²以上５００個／ｃｍ²以下が好ましく、５個／ｃｍ²以上２００個／ｃｍ²以下がより好ましい、前記＜３＞〜＜１８＞の何れか１に記載の吸収性物品の包装体。
＜２０＞
吸収性コア１１０の第２層１１０ｂにおけるシート片１０ｂｈの存在密度は、上記と同様の観点から、０個／ｃｍ²以上が好ましく、１個／ｃｍ²以上がより好ましく、５００個／ｃｍ²以下が好ましく、２００個／ｃｍ²以下がより好ましく、０個／ｃｍ²以上５００個／ｃｍ²以下が好ましく、２０個／ｃｍ²以上２００個／ｃｍ²以下がより好ましい、前記＜３＞〜＜１９＞の何れか１に記載の吸収性物品の包装体。

＜２１＞
表面シートと、裏面シートと、両シート間に配置された吸収性コアを具備し、且つ着用者の前後方向に対応する縦方向とこれに直交する横方向とを有する吸収性物品が折り畳まれた状態で包装されている吸収性物品の包装体の製造方法であって、合成繊維を含む複数のシート片を集積して前記吸収性コアを形成するコア形成工程と、前記吸収性コアと、搬送される帯状の前記表面シートとを重ね合わせて吸収性物品の連続体を形成した後、該吸収性物品の連続体を裁断して吸収性物品を形成する物品形成工程と、前記吸収性物品を、該吸収性物品の横方向に延びる折曲部を形成するように該表面シートを内側にして該吸収性物品を折り曲げる折り畳み工程とを備え、前記折り畳み工程では、前記吸収性コアにおける前記シート片が存在する部位にて折り曲げて前記折曲部を形成する、吸収性物品の包装体の製造方法。
＜２２＞
帯状の親水性シートを解繊して親水性繊維を得る解繊工程を含み、前記シート片及び前記親水性繊維を含む吸収性コアを前記コア形成工程で形成する、前記＜２１＞に記載の吸収性物品の包装体の製造方法。
＜２３＞
前記コア形成工程において、前記シート片及び前記親水性繊維の混合された第１層と、該第１層よりも前記シート片の存在密度が小さい第２層とを含む前記吸収性コアを形成し、前記物品形成工程においては、前記表面シート側に、前記吸収性コアにおける前記第１層が配置されるように、前記表面シートと前記吸収性コアとを重ね合せる、前記＜２２＞に記載の吸収性物品の包装体の製造方法。
＜２４＞
前記コア形成工程において、前記シート片が存在しない前記第２層を形成する、前記＜２３＞に記載の吸収性物品の包装体の製造方法。
＜２５＞
前記物品形成工程において、前記吸収性コアに重ね合わされた前記表面シートの上から該吸収性コアに圧搾加工を行って凹部を形成する、前記＜２１＞〜＜２４＞の何れか１に記載の吸収性物品の包装体の製造方法。
＜２６＞
前記物品形成工程において、前記吸収コアに前記裏面シートを重ね合わせ、前記表面シートと該裏面シートとを接合して、吸収性物品の連続体を形成する、前記＜２１＞〜＜２５＞の何れか１に記載の吸収性物品の包装体の製造方法。
＜２７＞
前記物品形成工程において形成された前記吸収性物品を、搬送される帯状の包装材に間欠的に貼りつけ、前記折り畳み工程においては、前記吸収性物品を前記包装材とともに折り曲げる、前記＜２１＞〜＜２６＞の何れか１に記載の吸収性物品の包装体の製造方法。
＜２８＞
前記合成繊維を含む帯状の合成繊維シートを、第１方向と第１方向に交差する第２方向とに所定の長さで切断して前記シート片を複数形成する切断工程を備え、前記コア形成工程においては、該切断工程で形成された複数前記シート片を集積して前記吸収性コアを形成する、前記＜２１＞〜＜２７＞の何れか１に記載の吸収性物品の包装体の製造方法。
＜２９＞
前記切断工程においては、前記第１方向に切断するカッター刃を備えた第１のカッターローラを用いて、前記帯状の合成繊維シートを切断して帯状のシート片連続体を形成し、前記第２方向に切断するカッター刃を備えた第２のカッターローラを用いて、該帯状のシート片連続体を切断して前記シート片を複数形成する、前記＜２８＞に記載の吸収性物品の包装体の製造方法。
＜３０＞
前記第１方向は、前記切断工程における前記帯状の合成繊維シートを搬送する方向であり、前記第２方向は、前記第１方向と直交する方向である、前記＜２８＞又は＜２９＞に記載の吸収性物品の包装体の製造方法。

＜３１＞
前記切断工程で形成された各前記シート片の平均長さは、０．３ｍｍ以上３０ｍｍ以下であることが好ましく、１ｍｍ以上１５ｍｍ以下であることがより好ましく、２ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが特に好ましい、前記＜２８＞〜＜３０＞に記載の吸収性物品の包装体の製造方法。
＜３２＞
前記切断工程で形成された各前記シート片の平均幅は、０．１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが好ましく、０．３ｍｍ以上６ｍｍ以下であることがより好ましく、０．５ｍｍ以上５ｍｍ以下であることが特に好ましい、前記＜２８＞〜＜３１＞に記載の吸収性物品の包装体の製造方法。
＜３３＞
前記物品形成工程において形成された前記吸収性物品を、搬送される帯状の包装材に間欠的に貼り付け、前記折り畳み工程においては、前記吸収性物品を前記包装材とともに折り曲げる、前記＜２１＞〜＜３２＞の何れか１に記載の吸収性物品の包装体の製造方法。

２ 解繊部
２１ 解繊機
３ ダクト
４ 回転ドラム
４１ 集積用凹部
５ 供給部
５３ 第１のカッターローラ
５４ 第２のカッターローラ
５５ 受けローラ
５８ 吸引ノズル
１０ａ 親水性繊維
１０ｂ 合成繊維
１０ｂｈ シート片
１０ｃ 吸収性粒子
１００ 個装体
１０１ ナプキン
１０２ 表面シート
１０３ 裏面シート
１０４ 吸収体
１１０ 吸収性コア
１１０ｔ 第１層
１１０ｂ 第２層
１１１ コアラップシート
２００ 製造装置
２１０ 吸収体形成部
２１１ コア形成部
２３０ 個装体形成部
２３１ 回転部
２３２ 包装材貼付け部
２３３ 折り畳み部
２３４ 幅シール部
２３５ 個装体カット部

Claims (6)

1. 表面シートと、裏面シートと、両シート間に配置された吸収性コアを具備し、且つ着用者の前後方向に対応する縦方向とこれに直交する横方向とを有する吸収性物品が折り畳まれた状態で包装されている吸収性物品の包装体であって、
   前記吸収性物品は、該吸収性物品の横方向に延びる折曲部に沿って、該表面シートを内側にして折り畳まれており、
   前記吸収性コアは、合成繊維を含む複数のシート片と、親水性繊維とを含み、該シート片が該吸収性コアの厚み方向における少なくとも前記表面シート側に配されており、
   前記吸収性コアは、厚み方向において、前記表面シート側に前記シート片及び前記親水性繊維の混合された第１層と、前記裏面シート側に該第１層よりも該シート片の存在密度が小さい第２層とを有している、吸収性物品の包装体。
2. 前記第２層には、前記シート片が存在しない、請求項１に記載の吸収性物品の包装体。
3. 前記吸収性コアは、前記表面シート側から前記裏面シート側に向かって窪んだ凹部を有している、請求項１又は２に記載の吸収性物品の包装体。
4. 前記凹部は、前記表面シートと前記吸収性コアとが一体的に窪んで形成されている、請求項３に記載の吸収性物品の包装体。
5. 表面シートと、裏面シートと、両シート間に配置された吸収性コアを具備し、且つ着用者の前後方向に対応する縦方向とこれに直交する横方向とを有する吸収性物品が折り畳まれた状態で包装されている吸収性物品の包装体の製造方法であって、
   帯状の親水性シートを解繊して親水性繊維を得る解繊工程を含み、
   合成繊維を含む複数のシート片及び前記親水性繊維を集積して前記吸収性コアを形成するコア形成工程と、
   前記吸収性コアと、搬送される帯状の前記表面シートとを重ね合わせて吸収性物品の連続体を形成した後、該吸収性物品の連続体を裁断して吸収性物品を形成する物品形成工程と、
   前記吸収性物品を、該吸収性物品の横方向に延びる折曲部を形成するように該表面シートを内側にして該吸収性物品を折り曲げる折り畳み工程とを備え、
   前記折り畳み工程では、前記吸収性コアにおける前記シート片が存在する部位にて折り曲げて前記折曲部を形成し、
   前記コア形成工程において、前記シート片及び前記親水性繊維の混合された第１層と、該第１層よりも前記シート片の存在密度が小さい第２層とを含む前記吸収性コアを形成し、
   前記物品形成工程においては、前記表面シート側に、前記吸収性コアにおける前記第１層が配置されるように、前記表面シートと前記吸収性コアとを重ね合せる、吸収性物品の包装体の製造方法。
6. 前記物品形成工程において形成された前記吸収性物品を、搬送される帯状の包装材に間欠的に貼り付け、
   前記折り畳み工程においては、前記吸収性物品を前記包装材とともに折り曲げる、請求項５に記載の吸収性物品の包装体の製造方法。

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