JP7320484B2 - 吸収体の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、対向する２枚のシート材の間に吸水性ポリマーが配置された構成のいわゆるシート状吸収体を含む、吸収体の製造方法に関する。

使い捨ておむつや生理用ナプキン等の吸収性物品は、尿、便、経血等の排泄物を吸収保持する吸収体を備えている。吸収体としては従来、木材パルプ等の繊維材料の積繊体あるいは該積繊体に粒子状の吸水性ポリマーが担持されたもの（以下、これらを総称して「積繊型吸収体」とも言う。）が汎用されているが、近年、吸水性ポリマーを主体とし繊維材料を実質的に含有しない吸水性ポリマー層を含む、シート状吸収体が提案されている。シート状吸収体は、積繊型吸収体に比べて厚みが薄く、典型的には、対向する２枚のシート材の間に粒子状の吸水性ポリマーが配置された構成を有している。

特許文献１、２には、積繊型吸収体とシート状吸収体とを有する吸収性物品が開示されている。特許文献１、２に記載の吸収性物品は何れも、表面シートと裏面シートとの間に、シート状吸収体と積繊型吸収体とを、該表面シート側からこの順で有している。
特許文献１に記載の吸収性物品は、積繊型吸収体として、第１吸収層及び第２吸収層の積層体を有している。特許文献１には、吸液性シート（シート状吸収体）が有する吸水性ポリマー層の長さ方向（吸収性物品の縦方向）の両端部を、前記第１吸収層及び前記第２吸収層の長さ方向の各両端部よりも内側に位置させることにより、該吸水性ポリマー層が排泄物を吸収することでその厚みが増大したとしても、吸収性物品の長さ方向の両端部において厚みの薄い状態を維持することができるため、該吸水性ポリマー層の厚みの増大に伴う違和感が生じにくくなるとされている（特許文献１の［００１４］）。
特許文献２に記載の吸収性物品は、着用者の肌から相対的に遠い側に配された積繊型吸収体である第２吸収層が、着用者の肌から相対的に近い側に配されたシート状吸収体である第１吸収層に比べて、長手方向（吸収性物品の縦方向）の外方に延在している点が特徴であり、この特徴により、排泄物が一度に大量に排出されるなどして、排泄物が該第１吸収層の長手方向の端から溢れた場合でも、その溢れた排泄物が該第２吸収層で吸収され、該第１吸収層の吸収速度の遅さが補われるとされている（特許文献２の［０００６］）。
なお、前記の「吸収性物品の縦方向」は、該吸収性物品の着用者の前後方向に対応する方向である。

特開２０１６－２６５２５号公報 特開２０１１－１３６０７８号公報

特許文献１、２に記載の如き、積繊型吸収体とシート状吸収体との積層体を有する吸収体を連続的に製造する方法として、複数の積繊型吸収体を一方向に間欠的に搬送し、その搬送中の複数の積繊型吸収体それぞれの上に、枚葉の複数のシート状吸収体を配置することで、該積層体を形成する方法が考えられる。しかしながら、本発明者らが種々検討した結果、斯かる製造方法には以下の問題があることが判明した。

すなわち、前記積層体を有する吸収体として、シート状吸収体との縦方向両端部と積繊型吸収体の縦方向両端部とが同位置にある吸収体を製造するべく、図６（ａ）に示すように、一方向ＭＤに走行する搬送コンベア９０の上に積繊型吸収体９１を載せて同方向ＭＤに搬送させ、その搬送中の積繊型吸収体９１の上に枚葉のシート状吸収体９２を、該シート状吸収体９２の搬送方向ＭＤの先端９２ａと、該積繊型吸収体９１の搬送方向ＭＤの先端９１ａとが一致するように配置すると、図６（ｂ）に示すように、シート状吸収体９２の先端９２ａ側が、搬送によって生じる空気抵抗ＡＲにより捲れてしまうことが判明した。このシート状吸収体の捲れ現象は、シート状吸収体９２の搬送方向ＭＤの先端９２ａが、積繊型吸収体９１の搬送方向ＭＤの先端９１ａよりも搬送方向ＭＤの内方に位置するように、搬送中の積繊型吸収体９１の上に枚葉のシート状吸収体９２を配置した場合でも生じ得る。このような吸収体の製造時におけるシート状吸収体の捲れは、吸収体の製造効率や品質の低下を招くおそれがある。

本発明の課題は、高品質の吸収体を安定的に製造し得る技術を提供することに関する。

本発明は、吸収性コアと、該吸収性コアの外面を被覆するコアラップシートとを有し、該吸収性コアは、繊維材料を含む第１コアと、対向する２枚のシート材の間に吸水性ポリマーが配置された第２コアとの積層体を有する、吸収体の製造方法である。
本発明の吸収体の製造方法の一実施形態は、連続搬送される前記コアラップシートの上に、複数の前記第１コアを、該コアラップシートの搬送方向に間欠的に配置する、第１コア配置工程と、
前記コアラップシート上の前記複数の第１コアの上に、複数の前記第２コアを、該第１コアと該第２コアとが１対１で対応するように配置する、第２コア配置工程とを有している。
本発明の吸収体の製造方法の一実施形態は、前記第２コア配置工程では、前記第１コア上に配置された前記第２コアの前記搬送方向の両端部のうちの少なくとも一方が、該第１コアから該搬送方向の外方に延出し、その第２コアの延出部が前記コアラップシートと接触するように、該第２コアを該第１コアの上に配置する。
本発明の他の特徴、効果及び実施形態は、以下に説明される。

本発明の吸収体の製造方法によれば、シート状吸収体（第２コア）の搬送時の捲れが効果的に防止され、高品質の吸収体を安定的に製造することができる。

図１は、本発明の製造方法によって製造される吸収体の一実施形態の模式的な斜視図である。 図２は、図１に示す吸収体のＩ－Ｉ線での厚み方向に沿う断面を模式的に示す横断面図である。 図３は、本発明の製造方法の実施に使用可能な製造装置の全体概略図である。 図４は、図３に示す製造装置でのコアラップシートにおける接着剤の塗布パターンの一例を模式的に示す平面図である。 図５は、本発明に係る第２コア配置工程の実施後の様子を示す図であり、第１コア及び第２コアの厚み方向且つ搬送方向に沿う断面を模式的に示す縦断面図である。 図６は、本発明が解決しようとする課題の説明図であり、図６（ａ）は、積繊型吸収体の上に枚葉のシート状吸収体が配置された構成の積層体の搬送中の様子を模式的に示す、該積層体の厚み方向且つ搬送方向に沿う縦断面図であり、図６（ｂ）は、図６（ａ）においてシート状吸収体の捲れ現象が発生した状態を示す図である。

以下、本発明をその好ましい実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。なお、以下の図面の記載において、同一又は類似の部分には、同一又は類似の符号を付している。図面は基本的に模式的なものであり、各寸法の比率などは現実のものとは異なる場合がある。

図１及び図２には、本発明の製造方法によって製造される吸収体の一実施形態である吸収体１が示されている。吸収体１は、吸収性コア２と、該吸収性コア２の外面を被覆するコアラップシート５とを有し、該吸収性コア２は、繊維材料を含む第１コア３と、対向する２枚のシート材４Ｓ，４Ｓの間に吸水性ポリマー４Ｐが配置された第２コア４との積層体２５を有する。

吸収体１は吸収性物品の吸収体として使用される。ここでいう「吸収性物品」には、人体から排出される体液（尿、軟便、経血、汗等）の吸収に用いられる物品が広く包含され、例えば、使い捨ておむつ、生理用ナプキン、生理用ショーツ、失禁パッド等が包含される。吸収性物品は、典型的には、吸収体と、該吸収体よりも着用者の肌から近い側に配される液透過性の表面シートと、該吸収体よりも着用者の肌から遠い側に配される液難透過性ないし不透過性の裏面シートとを含んで構成されている。

吸収体１は、着用者の前後方向に対応する縦方向Ｘとこれに直交する横方向Ｙとを有する吸収性物品（図示せず）において、尿、便、経血、汗等の排泄物（体液）を吸収保持するのに用いられるものであり、排泄物を吸収保持し得る。
吸収体１及びこれを構成する吸収性コア２（第１コア３、第２コア４）は、図１に示すように、縦方向Ｘに長い形状を有している。縦方向Ｘは、後述する吸収体１の製造時におけるコアラップシート５の搬送方向（いわゆる流れ方向又は機械方向）ＭＤ１に一致し、横方向Ｙは、ＭＤ１と直交する方向ＣＤに一致する。

吸収性コア２は、少なくとも繊維材料を形成材料とする第１コア３と、該第１コア３の肌対向面３ａ又は非肌対向面３ｂに接触し、該第１コア３よりも厚みが薄い第２コア４とを有する。第１コア３はいわゆる積繊型吸収体であり、積繊型吸収性コアと言うことができる。第２コア４はいわゆるシート状吸収体であり、シート状吸収性コアと言うことができる。
本明細書において、「肌対向面」は、吸収体又はその構成部材（例えば第１コア３、第２コア４）における、使用時（吸収体が組み込まれた吸収性物品の着用時）に使用者の肌側に向けられる面、すなわち相対的に使用者の肌から近い側であり、「非肌対向面」は、吸収体又はその構成部材における、使用時に肌側とは反対側に向けられる面、すなわち相対的に使用者の肌から遠い側である。
本実施形態では、図１及び図２に示すように、第２コア４は、第１コア３の非肌対向面３ｂに接触している。すなわち本実施形態では、第１コア３の方が第２コア４よりも使用者の肌に近い側に配されており、したがって通常は、第１コア３の方が第２コア４よりも先に、吸収体１が吸収すべき排泄物と接触する。

本実施形態では、図１に示すように、第２コア４は、第１コア３に比べて、縦方向Ｘの長さが長く、第１コア３の縦方向端３Ｅ及びその仮想延長線よりも縦方向Ｘの外方に位置する延出部（縦方向延出部）４Ｘを有している。より具体的には、第２コア４は、第１コア３に比べて、縦方向Ｘの長さ及び横方向Ｙの長さの双方が長く、第１コア３の周縁（輪郭）の全体が、第２コア４の周縁（輪郭）よりも内方に位置しており、第１コア３を挟んで縦方向Ｘの両外方に、第２コア４の延出部４Ｘが一対存在している。

本実施形態では、コアラップシート５は１枚のシートであり、コアラップシート５の横方向Ｙの長さ（幅）は、吸収性コア２の幅よりも長く、例えば、吸収性コア２の幅の１．１倍以上３倍以下であり得る。コアラップシート５は、吸収性コア２の肌対向面（第１コア３の肌対向面３ａ、第２コア４の肌対向面４ａ）の全域を被覆し、且つ吸収性コア２の縦方向Ｘに沿う両側縁から横方向Ｙの外方に延出し、その延出部が、吸収性コア２の非肌対向面側に巻きかけられて、吸収性コア２の非肌対向面（第２コア４の非肌対向面４ｂ）の全域を被覆している。図２に示すように、吸収性コア２の非肌対向面の横方向Ｙの中央部には、コアラップシート５の縦方向Ｘに沿う両側縁部（前記延出部の先端部）どうしが重なった重複部が形成されている。なお、コアラップシート５及び／又は吸収性コア２の幅、コアラップシート５の折り方等によっては、吸収性コア２の非肌対向面の一部のみ（吸収性コア２の非肌対向面の横方向Ｙの中央部以外の部分）がコアラップシート５によって被覆される場合があり得る。コアラップシート５としては、液透過性のシートを用いることができ、例えば、紙、不織布等が挙げられる。

本実施形態では、第１コア３は、図１に示すように、横方向Ｙの長さ（幅）が縦方向Ｘの全長にわたって一定ではなく、縦方向Ｘの一端側が他端側に比べて横方向Ｙの長さが長く幅広である。吸収体１は通常、吸収性物品において、第１コア３の縦方向Ｘの両端部のうち、この相対的に幅広の縦方向端部が、吸収性物品の着用者の腹側（前側）に位置するように配置される。

第１コア３は、図２に示すように、繊維材料３Ｆを含有する。繊維材料３Ｆとしては吸水性繊維が好ましい。吸水性繊維としては、例えば、針葉樹パルプや広葉樹パルプ等の木材パルプ、綿パルプや麻パルプ等の非木材パルプ等の天然繊維；カチオン化パルプ、マーセル化パルプ等の変性パルプ（以上、セルロース系繊維）；親水性合成繊維等が挙げられ、これらの１種を単独で又は２種以上を混合して用いることができる。第１コア３は、典型的には、繊維材料３Ｆとしてセルロース系繊維を含有する。
本実施形態では、第１コア３は、繊維材料３Ｆに加えて更に、吸水性ポリマー３Ｐを含有する。吸水性ポリマー３Ｐとしては、一般に粒子状のものが用いられるが、繊維状のものでもよい。粒子状の吸水性ポリマー３Ｐの形状は特に限定されず、例えば、球状、塊状、俵状、不定形状であり得る。吸水性ポリマー３Ｐは、典型的には、アクリル酸又はアクリル酸アルカリ金属塩の重合物又は共重合物を主体とする。

本実施形態では、第１コア３は、図１及び図２に示すように、該第１コア３の厚み方向の全域にわたって該第１コア３の形成材料が存在しない形成材料非存在部３Ｎを有している。図示の形態では、形成材料非存在部３Ｎは、第１コア３（吸収体１）を横方向Ｙに二等分して縦方向Ｘに延びる仮想直線（図示せず）を基準として対称に形成され、該仮想直線の両側に一対形成されている。この一対の形成材料非存在部３Ｎは、それぞれ、平面視において縦方向Ｘに長い形状（具体的には長方形形状）を有している。
形成材料非存在部３Ｎは、吸収体１の吸収対象である排泄物の流路として機能し、排泄物の面方向における拡散を促進し、吸収体１の吸収性能の有効活用に寄与し得るものである。また、形成材料非存在部３Ｎは、第１コア３が体圧等の外力を受けて屈曲するなどして変形する際の変形誘導部（可撓軸）として機能し、吸収体１を具備する吸収性物品の着用時の違和感を低減して、着用感及びフィット性を向上し得るものである。形成材料非存在部３Ｎはこのような役割を担うものであることから、第１コア３において排泄物が集中しやすく（最初に排泄物を受けやすく）且つ体圧等の外力を受けやすい部位に配置されることが好ましい。このような観点から、形成材料非存在部３Ｎは、吸収体１が組み込まれる吸収性物品の着用時に着用者の股間部に対応する部位、具体的には、少なくとも第１コア３の縦方向Ｘの中央部に配置されることが好ましい。
形成材料非存在部３Ｎは、第１コア３の製造時における、繊維材料３Ｆ及び吸水性ポリマー３Ｐを含むコア形成材料の積繊工程において、該コア形成材料の積繊を意図的に阻害して形成された部位である。
本実施形態では、図２に示すように、形成材料非存在部３Ｎにおいて、コアラップシート５と第２コア４（より具体的には後述する基材シート４Ｓ）とが接合されている。斯かる構成により、第１コア３の保形性が向上し、体液の吸収前後で第１コア３の形状が崩れ難いため、吸収体１の吸収性能の一層の向上が図られる。

本実施形態では、第１コア３と第２コア４（より具体的には後述するシート材４Ｓ）とが接着剤によって接合されている。斯かる構成により、第１コア３と第２コア４とが一体化されるため、吸収性コア２の外形形状が安定するとともに、第１コア３と第２コア４との間の液移行がスムーズに行われることで、所定の性能がより安定的に発現し得るようになる。また、第１コア３と第２コア４が接合されていると着用者の動きにより、第１コア３と第２コア４との位置関係がずれ、所定の性能が発揮されなくなることを防ぐことができる。第１コア３と第２コア４との間に介在配置される接着剤としては、吸収性物品における構成部材どうしの接合に使用されているものを特に制限無く用いることができ、例えば、ホットメルト型接着剤を用いることができる。

第１コア３の坪量は特に制限されないが、吸収容量と薄型化及び柔軟性とのバランスの観点から、好ましくは５０ｇ／ｍ^２以上、より好ましくは８０ｇ／ｍ^２以上、そして、好ましくは２５０ｇ／ｍ^２以下、より好ましくは２００ｇ／ｍ^２以下である。
同様の観点から、本実施形態のように第１コア３に吸水性ポリマー３Ｐを含有させる場合、第１コア３における吸水性ポリマー３Ｐの坪量は、好ましくは４０ｇ／ｍ^２以上、より好ましくは６０ｇ／ｍ^２以上、そして、好ましくは４５０ｇ／ｍ^２以下、より好ましくは３５０ｇ／ｍ^２以下である。

第２コア４は、図２に示すように、対向する２枚のシート材４Ｓと、該２枚のシート材４Ｓ間に介在配置された吸水性ポリマー４Ｐとを含み、該２枚のシート材４Ｓどうしは接着剤によって互いに接合されている。吸水性ポリマー４Ｐとしては、第１コア３に含有され得る吸水性ポリマー３Ｐと同様のものを用いることができる。第２コア４に使用される接着剤としては、吸収性物品における構成部材どうしの接合に使用されているものを特に制限無く用いることができ、例えば、ホットメルト型接着剤を用いることができる。

シート材４Ｓとしては、吸水性ポリマー４Ｐを固定可能なシート状物であればよく、液透過性でも液不透過性でもよい。シート材４Ｓとしては、例えば、不織布、織布、編物、紙等の繊維構造体の他、樹脂フィルム、発泡体、ネットなどを用いることができ、これらの１種を単独で又は２種以上を積層して用いることができる。シート材４Ｓは、典型的には、不織布を含んで構成される。シート材４Ｓを構成する不織布としては、各種製法によるものを特に制限なく用いることができ、例えば、エアスルー不織布、ヒートロール不織布、スパンレース不織布、スパンボンド不織布、メルトブローン不織布、スパンボンド－メルトブローン－スパンボンド（ＳＭＳ）不織布が挙げられる。これらの不織布は、親水化処理が施された繊維からなる親水性不織布であってもよい。また、２枚のシート材４Ｓどうしは、互いに同じであってもよく、異なっていてもよい。後者の場合、例えば、２枚のシート材４Ｓのうち、相対的に吸収性物品の着用者の肌から近い（本実施形態では第１コア３に近い）ものが液透過性を有し、着用者の肌（第１コア３）から遠いものが液不透過性を有するという形態を採用できる。１枚のシート材４Ｓの坪量は、吸収体の薄型化と実用上十分な強度とのバランス等の観点から、好ましくは５ｇ／ｍ^２以上、より好ましくは７ｇ／ｍ^２以上、そして、好ましくは５０ｇ／ｍ^２以下、より好ましくは４０ｇ／ｍ^２以下である。

次に、本発明の吸収体の製造方法について、前述した吸収体１の製造方法を例にとり図面を参照しながら説明する。
図３には、吸収体１の製造方法の実施に使用可能な製造装置の一実施形態である製造装置１０の概略構成が示されている。製造装置１０は、第１コア３を製造する第１コア製造部２０と、該第１コア製造部２０で製造された第１コア３を受け取って搬送する第１搬送部３０と、第２コア４を製造する第２コア製造部４０と、該第２コア製造部４０で製造された第２コア４を受け取って搬送する第２搬送部５０とを含んで構成されている。なお、以下では、コアラップシート５（吸収体１）の搬送方向をＭＤ１、シート材４Ｓ（４Ｓ１，４Ｓ２）の搬送方向をＭＤ２，ＭＤ３、第２コア４の搬送方向をＭＤ４ともいう。またＣＤ（搬送直交方向）は、ＭＤ１～４はそれぞれと直交する方向である。

第１コア製造部２０は、外周面２１Ｓに複数の集積用凹部（図示せず）が所定の間隔で形成された積繊ドラム２１と、コア形成材料（本実施形態では繊維材料３Ｆ及び吸水性ポリマー３Ｐ）を、空気流に随伴させて、積繊ドラム２１の外周面に供給するダクト２２とを備えている。ダクト２２は、その内部を流れる空気流の上流側端（図示せず）が繊維材料導入装置（図示せず）に接続され、下流側端が積繊ドラム２１の外周面２１Ｓの一部を覆っている。前記繊維材料導入装置は、繊維材料３Ｆを主体とする原料シート（図示せず）を解繊し、ダクト２２内に該繊維材料３Ｆを供給するものである。また、ダクト２２における前記上流側端と前記下流側端との間に位置する部分には、吸水性ポリマー３Ｐをダクト２２の内部に導入する導入装置（図示せず）が設けられている。

積繊ドラム２１は、金属製の剛体からなる円筒状のドラム本体２１０と、該ドラム本体２１０の外周部に重ねて配され、積繊ドラム２１の外周面２１Ｓを形成する外周部材２１１とを含んで構成されている。外周部材２１１は、モータ等の原動機からの動力を受けて、水平な回転軸を回転中心として、図４中の矢印Ｒ１方向に回転駆動されるようになされているが、ドラム本体２１０は、固定されていて回転しない。ドラム本体２１０の内部は、その周方向に複数の空間Ａ，Ｂ，Ｃに仕切られている。また、ドラム本体２１０には、その内部を減圧する減圧機構（図示せず）が接続されており、該減圧機構の駆動により、空間ＡないしＣを負圧に維持可能になされている。

積繊ドラム２１は、外周部がダクト２２で覆われている空間Ａが、内部側からの吸引によってコア形成材料の積繊が可能な積繊ゾーンとなされている。空間Ａを負圧に維持した状態で、外周部材２１１を矢印Ｒ１方向に回転させると、外周部材２１１に形成された集積用凹部（図示せず）が空間Ａ上を通過している間、該集積用凹部の底部に空間Ａ内の負圧が作用し、該底部に形成された多数の吸引孔を通じた空気の吸引が行われる。この吸引孔を通じた吸引により、ダクト２２内を搬送されてきたコア形成材料が、該集積用凹部へと導かれてその底部上に積繊し、その積繊物である第１コア３が形成される。一方、通常、積繊ドラム２１の空間Ｂは、空間Ａよりも弱い負圧又は圧力ゼロ（大気圧）に設定され、また、空間Ｃは、該集積用凹部内の積繊物の転写位置及びその前後を含む領域であるので、圧力ゼロ又は陽圧に設定される。前記集積用凹部は、製造する第１コア３に付与すべき形状に対応した形状を有している。本実施形態では前述したように、第１コア製造部２０の製造目的物である第１コア３が形成材料非存在部３Ｎを有しているので、前記集積用凹部の底部における形成材料非存在部３Ｎに対応する部位は、周辺部に比して積繊ドラム２１の径方向外方に突出しており、これにより、該部位にコア形成材料が積繊することが阻害される。

前記集積用凹部に形成された第１コア３は、外周部材２１１の回転により積繊ドラム２１の下部へ搬送され、エアー吐出装置２３からのエアーの吐出によって、該集積用凹部から離型されて第１搬送部３０へと移行する。

第１搬送部３０は、搬送面上の被搬送物を吸引しつつ搬送可能な搬送手段３１を備え、該搬送手段３１は、図３中の矢印Ｒ２方向に周回する無端状のコンベアベルト３２と、該コンベアベルト３２の周回軌道内に設置された吸引手段としてのサクションボックス３３とを含んで構成されている。コンベアベルト３２は被搬送物の搬送面を形成するもので、通気性を有している。コンベアベルト３２は例えば、多数の吸引孔（図示せず）を有するメッシュベルトからなる。サクションボックス３３は、コンベアベルト３２を挟んで、エアー吐出装置２３と対向する位置に設置されており、エアー吐出装置２３から吹き出された空気を吸引できるようになっている。コンベアベルト３２上には、第１コア３が前記集積用凹部から離型されてコンベアベルト３２上に配置される前に予めコアラップシート５が供給されており、前記集積用凹部から離型された第１コア３は、コアラップシート５上に配置された状態で、第２搬送部５０へと搬送される。

製造装置１０では、図３に示すように、連続帯状のコアラップシート５がロール状に巻回された原反５Ｒからコアラップシート５を連続的に巻き出し、第１搬送部３０のコンベアベルト３２上に供給するところ、そのコンベアベルト３２への供給途中で、コアラップシート５におけるコンベアベルト３２上にて第１コア３の配置面（上面）に、塗布手段３４，３５によりホットメルト型接着剤等の接着剤３４Ａ，３５Ａを塗布する（接着剤塗布工程）。

前記接着剤塗布工程は、一方向に搬送されるコアラップシート５上に第１コア３を配置する前（第１コア配置工程の実施前）に、コアラップシート５における第１コア３の配置面（上面）に接着剤３４Ａ，３５Ａを塗布する工程である。具体的には、コアラップシート５は、図４に示すように、第１コア３のＭＤ１に沿う両側縁からＣＤに延出する延出部５Ｂ，５Ｂを有しているところ、前記接着剤塗布工程では、コアラップシート５の一方の面（コンベアベルト３２上での上面）におけるＣＤの両側部５Ｂ，５Ｂに、塗布手段３４により接着剤３４Ａを連続的に塗布し、また、該一方の面におけるＣＤの中央部５Ａに、塗布手段３５により接着剤３５Ａを連続的に塗布する。本実施形態では、塗布手段３４が塗布手段３５よりもＭＤ１の上流側に配置されており、したがって、接着剤３４Ａが接着剤３５Ａよりも先にコアラップシート５に塗布される。コアラップシート５のＣＤの中央部５Ａは、第１コア製造部２０で製造された第１コア３が配置される部分であり、両側部５Ｂ，５Ｂは、それぞれ、第１コア３側に折り返されて第１コア３及び第２コア４に重ねられる部分である。

接着剤３４Ａと接着剤３５Ａとは、塗布パターンが同じでもよく、異なっていてもよい。ここでいう「塗布パターンが同じ」とは、塗布された接着剤の平面視形状及び配置のすべてが同じであることを意味する。接着剤３４Ａと接着剤３５Ａと塗布パターンが異なる形態の一例として、接着剤３４Ａが、両側部５Ｂ，５Ｂにおいて平面視でＭＤ１（コアラップシート５の長手方向）に延びる連続線状に塗布され、接着剤３５Ａが、中央部５Ａにおいて平面視でＭＤ１に延びるスパイラル状に塗布される形態が挙げられる。コアラップシート５における接着剤３４Ａが連続線状に塗布された部分は、接着剤３４Ａがいわゆる「べた塗り」された部分であり、該部分の全域に接着剤３４Ａが付着している。一方、コアラップシート５における接着剤３５Ａがスパイラル状に塗布された部分は、接着剤３５Ａが螺旋を描くようにＭＤ１に延在しており、接着剤３５Ａの付着部と非付着部とがＭＤ１に交互に存在している。

第２コア製造部４０で実施される第２コア４の製造工程は、図４に示すように、一方向に搬送される連続帯状のシート材４Ｓの一方の面に接着剤を付与した後、更に吸水性ポリマー４Ｐを散布し付着させる吸水性ポリマー散布工程と、該シート材４Ｓの一方の面に別の連続帯状のシート材を重ね合わせて連続帯状の第２コア４（第２コア４が一方向に連なる第２コア連続体）を得る工程とを有する。この「別の連続帯状のシート材」にも吸水性ポリマーを散布してもよい。

更に説明すると、第２コア製造部４０では、第２コア４を構成する２枚のシート材４Ｓそれぞれに塗布手段４１，４２により接着剤４１Ａ，４２Ａを塗布した後、両シート４Ｓのうちの少なくとも一方の接着剤塗布面に、散布手段４３により吸水性ポリマー４Ｐを散布し、しかる後、両シート４Ｓどうしをそれぞれの接着剤塗布面を内側にして重ね合わせて、連続帯状の第２コア４を製造する。なお、図４では、２枚のシート材４Ｓのうちの一方（第１コア３と接触するシート材）を４Ｓ１、他方を４Ｓ２としている。

より具体的には第２コア製造部４０では、図３に示すように、連続帯状のシート材４Ｓ１がロール状に巻回された原反４Ｒ１からシート材４Ｓ１を連続的に巻き出し、シート材４Ｓ１の一方の面（他方のシート材４Ｓ２との対向面）に塗布手段４１により接着剤４１Ａを塗布する。また、これと並行して、連続帯状のシート材４Ｓ２がロール状に巻回された原反４Ｒ２からシート材４Ｓ２を連続的に巻き出し、シート材４Ｓ２の一方の面（他方のシート材４Ｓ１との対向面）に塗布手段４２により接着剤４２Ａを塗布する。接着剤４１Ａ，４２Ａの塗布パターンは特に制限されず、任意に設定し得る。

散布手段４３は、吸水性ポリマー４Ｐの散布対象（シート材４Ｓ）から上方に所定距離離間した位置に配置されている。散布手段４３から散布された吸水性ポリマー４Ｐは、自重により落下して、散布手段４３の下方を搬送中のシート材４Ｓ（４Ｓ２）の一方の面に付着する。なお、本実施形態では、両シート４Ｓ１，４Ｓ２のうちの一方に吸水性ポリマーを散布しているが、本発明では、両方に吸水性ポリマーを散布してもよい。

散布手段４３は、搬送中のシート材４Ｓの所定位置に所定量の吸水性ポリマー４Ｐの粒子を精度よく散布し得るものであればよく、その構成は特に制限されない。本実施形態では、散布手段４３として、「内部に粉粒体を貯蔵可能であり且つ該粉粒体の排出口を有するホッパーと、該ホッパーの下方に位置し且つ該排出口から排出された該粉粒体を散布位置まで搬送して散布する搬送手段とを備え、該搬送手段が、該排出口から排出された該粉粒体を受け取る受取手段と、該受取手段を振動させる振動発生手段とを有し、該振動発生手段により該受取手段を振動させることによって、該受取手段上の該粉粒体を該散布位置まで搬送可能になされている、粉粒体散布装置」を採用している。ここでいう「粉粒体」は、吸水性ポリマー４Ｐに言い換えることができる。斯かる粉粒体散布装置としては、例えば、特開２０１７－７０９４４号公報及び特開２０１９－４３７３５号公報に記載の粉粒体散布装置や特表２０１３－５１２０４７号公報に記載の粒子状材料を移送するための装置を用いることができる。

第２コア製造部４０では、図３に示すように、散布手段４３による吸水性ポリマー４Ｐの散布工程を経て得られた連続帯状の第２コア４を、ニップロール４４，４５間に導入して厚み方向に圧縮した後、該第２コア４の一方の面（第１コア３との対向面）に、塗布手段４６により接着剤４６Ａを塗布する。接着剤４６Ａの塗布パターンは特に制限されず、任意に設定し得る。

こうして一方の面に接着剤４６Ａが塗布された連続帯状の第２コア４（第２コアが一方向に連なる第２コア連続体）は、第２コア製造部４０が備える切断手段４７により、搬送方向ＭＤ４に直交する方向ＣＤに切断され、複数の枚葉の第２コア４に分断される。切断手段４７は、周面に刃を有するカッターロール４８と、カッターロール４８の周面に対向配置された移送ロール４９とを含んで構成されており、両ロール４８，４９の間に供給された連続帯状の第２コア４を、その搬送方向ＭＤ４に間欠的に切断して複数の枚葉の第２コア４を連続的に製造し、更に、各枚葉の第２コア４を移送ロール４９の周面に吸引保持した状態で、所定間隔をおいて順次第２搬送部５０へ移送し、ＭＤ１に搬送中の第１コア３の上に配置する。切断手段４７による連続帯状の第２コア４の切断、及びその切断によって得られた枚葉の第２コア４の第２搬送部５０への移送は、いわゆるスリップカットによって行われる。尤も、枚葉の第２コア４の移送方法は特に制限されず、スリップカットによる手法以外に、例えば、枚葉の第２コア４を移送しながらそのピッチを所定の間隔に変更する公知のリピッチ装置を使用した手法を採用することもできる。

第２搬送部５０は、搬送面上の被搬送物を吸引しつつ搬送可能な搬送手段５１を備えている。第２搬送部５０の搬送手段５１は、所定の周回軌道を図３中の矢印Ｒ３方向に移動する通気性のコンベアベルト５２と、該周回軌道内に設置された吸引手段としてのサクションボックス５３，５４とを含んで構成されている。コンベアベルト５２は被搬送物の搬送面を形成し、コンベアベルト５２の上面に被搬送物（コアラップシート５、第１コア３と第２コア４との積層体２５）が載置される。コンベアベルト５２は例えば、多数の吸引孔（図示せず）を有するメッシュベルトからなる。サクションボックス５３，５４を作動させると、コンベアベルト５２（搬送面）上の被搬送物が吸引孔（図示せず）を介して吸引されるようになされている。

第２搬送部５０は、図３に示すように、コアラップシート５の折り返し手段５５を備えている。折り返し手段５５は、コンベアベルト５２の周回軌道の一部に設置され、サクションボックス５４の設置箇所に対応して配置されている。折り返し手段５５は、搬送中のコアラップシート５の両側部５Ｂ，５Ｂ（図４参照）、すなわちコアラップシート５上に載置された吸収性コア２（第１コア３と第２コア４との積層体２５）のＭＤに沿う両側縁からの延出部を、該吸収性コア２側に折り返すための公知の折り返し機構を備えている。

前述の如き構成の製造装置１０を用いた吸収体１の製造方法では、先ず、連続搬送される連続帯状のコアラップシート５の上に、複数の第１コア３を、コアラップシート５の搬送方向であるＭＤ１に間欠的に配置する（第１コア配置工程）。より具体的には、図３に示すように、第１コア製造部２０で製造された複数の第１コア３を、第１搬送部３０によって一方向ＭＤ１に搬送中の連続帯状のコアラップシート５の上面に、ＭＤ１に間欠的に配置する。このコアラップシート５の上面の略全域には、塗布手段３４，３５によって接着剤３４Ａ，３５Ａが図４に示す如くに予め塗布されており、第１コア製造部２０の積繊ドラム２１の前記集積用凹部から離型された第１コア３は、コアラップシート５の上面のＣＤの中央部５Ａに配置され、該中央部５Ａに塗布された接着剤３５Ａと接触する。こうして第１コア３が配置されたコアラップシート５は、第２搬送部５０へ搬送される。

また、第１コア配置工程と並行して、第２コア４を製造する（第２コア製造工程）。第２コア製造工程は、前述したとおり図４に示す如くに、１）連続帯状の第２コア４（第２コアが一方向に連なる第２コア連続体）を製造する工程と、２）連続帯状の第２コア４における、第２コア配置工程後に第１コア３との対向面となる面に接着剤４６Ａを塗布する工程と、３）接着剤４６Ａが塗布された連続帯状の第２コア４をその連続方向（ＭＤ４）に搬送しつつ、その搬送方向ＭＤ４に間欠的に切断して第２コア４を複数連続的に製造する工程とを有する。

第２コア製造工程で連続的に製造された複数の第２コア４は、第２コア配置工程に間欠的に供給される。具体的には前述したとおり、連続帯状の第２コア４の搬送方向ＭＤ４での間欠的な切断によって製造された複数の第２コア４を、移送ロール４９の周面に吸引保持した状態で、所定間隔をおいて順次第２搬送部５０へ移送し、ＭＤ１に搬送中の第１コア３の上に配置する。

次いで第２搬送部５０において、コアラップシート５上の複数の第１コア３の上に、複数の第２コア４を、該第１コア３と該第２コア４とが１対１で対応するように配置する（第２コア配置工程）。より具体的には、第２コア製造部４０の移送ロール４９の下方を一方向ＭＤ１に搬送中の連続帯状のコアラップシート５上の複数の第１コア３に対し、１個の第１コア３の上に１枚の第２コア４が配置されるように、該移送ロール４９から複数の枚葉の第２コア４を間欠的に供給し、コアラップシート５上に第１コア３と第２コア４との積層体２５を形成する。第１コア３に重ね合わされる第２コア４のＣＤの長さ（幅）は、該第１コア３が配置されているコアラップシート５のＣＤの中央部５Ａ（図４参照）の幅と略同じである。

第２コア配置工程の後、積層体２５をその厚み方向に吸引しつつ搬送する。この積層体２５の厚み方向への吸引を伴う搬送は、第２搬送部５０によって実施され、第２搬送部５０は、前述したとおり図４に示す如くに、所定の周回軌道を移動する通気性のコンベアベルト５２と、該周回軌道内に設置された吸引手段としてのサクションボックス５３，５４とを含む搬送手段５１を用いて行われる。

図５には、第２コア配置工程の実施直後、すなわち第１コア３上に第２コア４を重ね合わせた直後の積層体２５の様子が示されている。図５中、符号ＶＡで示す矢印は、第２搬送部５０が備えるサクションボックス等の吸引手段による吸引によって生じた空気流（バキュームエア）を示しており、積層体２５はこの空気流によって、第２搬送部５０が備えるコンベアベルト５２上に吸着されつつ、ＭＤ１に搬送される。

本発明の製造方法は、図５に示すように、第１コア３上に配置された第２コア４のＭＤ１（コアラップシート５の搬送方向）の両端部のうちの少なくとも一方が、該第１コア３からＭＤ１の外方に延出し、その第２コア４の延出部４Ｘ（４Ｘ１，４Ｘ２）がコアラップシート５と接触するように、第２コア配置工程で第２コア４を第１コア３の上に配置する点で特徴付けられる。図５に示す形態では、第２コア４は、ＭＤ１の先端側の延出部４Ｘ１と後端側の延出部４Ｘ２とを有し、両延出部４Ｘ１，４Ｘ２がコアラップシート５上に直接配置されている。

一方向ＭＤ１に搬送中の第１コア３の上に枚葉のシート状吸収体である第２コア４を配置するに際し、仮に、図６（ａ）に示すように、第２コア４のＭＤ１の先端と第１コア３のＭＤ１の先端（３Ｅ）とが一致するように、第２コア４を第１コア３の上に配置した場合、図６（ｂ）に示すように、該第２コア４のＭＤ１の先端側が、搬送によって生じる空気抵抗によって捲れてしまい、吸収体の製造効率や品質の低下を招くおそれがある。これに対し、本発明の製造方法では、第２コア配置工程において、図５に示すように、第１コア３上に配置された第２コア４のＭＤ１の両端部（延出部４Ｘ）のうちの少なくとも一方が、該第１コア３のＭＤ１の端３Ｅ又はＭＤ１とは反対方向の端３Ｅから同方向の外方に延出してコアラップシート５と接触するように、第２コア４を第１コア３の上に配置することで、斯かる第２コア４の捲れ現象を防止し、高品質の吸収体を安定的に製造することを可能にしている。

第２コア４の捲れ現象を一層確実に防止する観点から、第２コア配置工程では、第１コア３上に配置された第２コア４のＭＤ１の先端部を、該第１コア３からＭＤ１の外方に延出させてコアラップシート５に接触させることが好ましい。本実施形態では、図５に示すように、第２コア４の延出部４Ｘ１が、前記の「コアラップシート５に接触する第２コア４のＭＤ１の先端部」に相当する。第２コア４の如きシート状吸収体の捲れは、一方向に搬送中の第２コア４とその下方に位置する第１コア３との境界を起点として生じるところ、本実施形態では、第２コア４の延出部４Ｘ１が、ＭＤ１に搬送中の積層体２５における第１コア３と第２コア４との境界を覆う「蓋」として機能するため、第２コア４の搬送時の捲れが効果的に防止され得る。

前述した第２コア４の延出部４Ｘ（搬送方向の先端側の延出部４Ｘ１及び後端側の延出部４Ｘ２の双方を含む。以下特に断らない限り同じ。）による作用効果（第２コア４の搬送時の捲れ防止効果）をより一層確実に奏させるようにする観点から、第２コア４の延出部４Ｘの延出長さＬ、すなわち、「第１コア３の搬送方向（本実施形態ではＭＤ１）の端３Ｅと延出部４Ｘにおける該端３Ｅから最も離れた部位との、該搬送方向に沿う長さＬ」は、好ましくは５ｍｍ以上、より好ましくは１０ｍｍ以上である。延出長さＬの上限については、第２コア４の捲れ防止の観点からは特に制限されないが、製造目的物である吸収体の品質等を考慮すると、好ましくは６０ｍｍ以下、より好ましくは５０ｍｍ以下である。本実施形態のように、第２コア４が搬送方向の先端側の延出部４Ｘ１及び後端側の延出部４Ｘ２を有している場合、両延出部４Ｘ１，４Ｘ２で、延出長さＬは同じでもよく、異なっていてもよい。

第２コア４の搬送時の捲れを一層確実に防止する観点から、第２コア４の延出部４Ｘはコアラップシート５と接触するだけでなく、その接触部分においてコアラップシート５と接合されていることが好ましい。
この点、本実施形態の製造方法は、前述したとおり図３に示すように、第１コア配置工程の開始前に、コアラップシート５における第１コア３の配置面に接着剤３５Ａを塗布する接着剤塗布工程を有し、該接着剤塗布工程では、図４に示すように、コアラップシート５の第１コア３の配置面における、第１コア３の配置予定部位及び第２コア４の延出部４Ｘの配置予定部位（第１コア３の配置予定部位と搬送方向ＭＤ１において隣接する部位）の双方に接着剤３５Ａを塗布しているので、第２コア４の延出部４Ｘは接着剤３５Ａを介してコアラップシート５と接合される。

なお、第２コア４の搬送時の捲れ防止効果を向上させる方法は、第２コア４の延出部４Ｘとコアラップシート５とを接着剤によって接合する方法に限定されず、要は、コアラップシート５上に配置された延出部４Ｘを該コアラップシート５から剥がれにくくし得る方法であればよい。
この点、本実施形態では後述するように、第２コア配置工程の後に、コアラップシート５における第１コア３からの延出部（ＣＤの両側部５Ｂ，５Ｂ）を該第１コア３上の第２コア４側へ折り返す折り返し工程を有しており、また、コアラップシート５は、少なくとも第２コア配置工程の開始前（第１コア３の上に第２コア４を配置する前）から該折り返し工程までの間は、搬送面上の被搬送物を吸引しつつ搬送可能な搬送手段の該搬送面（具体的には、搬送手段３１，５１のコンベアベルト３２，５２）上に配置されて搬送されるようになされているので、第１コア３の上に第２コア４を配置する直前から、第１コア３の上に第２コア４の配置後に更に該第２コア４の上にコアラップシート５を折り返すまでの間、コアラップシート５を第１コア３の配置面側からその反対側に向かって透過する空気流（バキュームエア）ＶＡが発生している。この空気流ＶＡは、第２コア４の全体をコアラップシート５（第１コア３）側に吸引させる作用を有し、これにより、コアラップシート５上に配置された第２コア４の延出部４Ｘが該コアラップシート５に吸着されるので、前記のようにコアラップシート５を搬送面に吸引しつつ搬送する方法を採用することで、接着剤を使用せずとも、延出部４Ｘをコアラップシート５に密着させて剥がれにくくすることが可能となり、第２コア４の搬送時の捲れ防止効果を向上させることができる。特に本実施形態のように、接着剤による接合と吸引とを併用することが、第２コア４の搬送時の捲れ防止の点で有効である。

また、このような第２コア４の吸引による第２コア４の搬送時の捲れ防止効果を一層向上させる観点から、第２コア配置工程の終了時点（第１コア３の上に第２コア４を配置した時点）で、１）第１コア３と第２コア４との間の全域、又は２）第２コア４における２枚のシート材４Ｓ１，４Ｓ２の間の全域に、接着剤が塗布されていることが好ましい。ここでいう「全域に接着剤を塗布」とは、当該領域（第１コア３と第２コア４との間、又は２枚のシート材４Ｓ，４Ｓの間）の平面視において接着剤が隙間なく存在するように、接着剤を塗布することを意味し、いわゆる「べた塗り」することを意味する。
第１コア３、第２コア４における接着剤が塗布された部位は、接着剤の塗布前に比べて通気性が低下するため、空気流ＶＡ（図５参照）による吸引力が向上する。したがって、前記１）及び／又は２）が満たされることで、コアラップシート５上に配置された第２コア４の延出部４Ｘの該コアラップシート５への吸着の程度が強まり、第２コア４の搬送時の捲れ防止効果が一層向上し得る。
本実施形態では前述したように、第２コア４を第１コア３の上に配置する前に、第２コア４における第１コア３との対向面（下面）に、塗布手段４６によって接着剤４６Ａを塗布しており、接着剤４６Ａを介して第１コア３と第２コア４とが接合されているところ、この接着剤４６Ａを第１コア３と第２コア４との間の全域に塗布することで、前記１）が満たされる。

第２搬送部５０では、こうして連続帯状のコアラップシート５のＣＤの中央部５Ａに間欠的に配置された複数の第１コア３の上に枚葉の第２コア４を配置して第１コア３と第２コア４との積層体２５を形成した後、折り返し手段５５によってコアラップシート５のＣＤの両側部５Ｂ，５Ｂを、該第２コア４に巻きかける（巻き上げる）ように、中央部５Ａ側（第２コア４側）に折り返し、吸収体１の連続体を得る（折り返し工程）。以上のようにして得られた吸収体１の連続体は、その後、図示しない吸収体切断手段により所定の製品単位長さに切断され、図１に示す如き吸収体１が製造される。

以上、本発明をその好ましい実施形態に基づき説明したが、本発明は前記実施形態に何ら制限されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更可能である。
前述の製造装置１０を用いた吸収体１の製造方法は、第２コア４の製造工程（対向する長尺帯状のシート材４Ｓ１，４Ｓ２の間に吸水性ポリマー４Ｐが配置された第２コア４の連続体を製造した後、該連続体をその搬送方向に間欠的に切断して複数の枚葉の第２コア４を製造する工程）を有していたが、本発明の吸収体の製造方法は第２コア４の製造工程を有していなくてもよい。
第１コア３は形成材料非存在部３Ｎを有していなくてもよく、また、第１コア３が形成材料非存在部３Ｎを有している場合でも、該形成材料非存在部３Ｎにおいてコアラップシート５と第２コア４とは接合されていなくてもよい。

前述した本発明の実施形態に関し、更に以下の付記を開示する。
＜１＞
吸収性コアと、該吸収性コアの外面を被覆するコアラップシートとを有し、該吸収性コアは、繊維材料を含む第１コアと、対向する２枚のシート材の間に吸水性ポリマーが配置された第２コアとの積層体を有する、吸収体の製造方法であって、
連続搬送される前記コアラップシートの上に、複数の前記第１コアを、該コアラップシートの搬送方向に間欠的に配置する、第１コア配置工程と、
前記コアラップシート上の前記複数の第１コアの上に、複数の前記第２コアを、該第１コアと該第２コアとが１対１で対応するように配置する、第２コア配置工程とを有し、
前記第２コア配置工程では、前記第１コア上に配置された前記第２コアの前記搬送方向の両端部のうちの少なくとも一方が、該第１コアから該搬送方向の外方に延出し、その第２コアの延出部が前記コアラップシートと接触するように、該第２コアを該第１コアの上に配置する、吸収体の製造方法。
＜２＞
前記第２コア配置工程では、前記第１コア上に配置された前記第２コアの前記搬送方向の先端部を、該第１コアから該搬送方向の外方に延出させて前記コアラップシートに接触させる、前記＜１＞記載の吸収体の製造方法。
＜３＞
前記第１コア配置工程の開始前に、前記コアラップシートにおける前記第１コアの配置面に接着剤を塗布する接着剤塗布工程を有し、
前記接着剤塗布工程では、前記第１コアの配置面における前記第１コアの配置予定部位及び前記第２コアの延出部の配置予定部位の双方に接着剤を塗布する、前記＜１＞又は＜２＞に記載の吸収体の製造方法。
＜４＞
前記コアラップシートは、前記第１コアの前記搬送方向に沿う両側縁から該搬送方向と直交する方向に延出する延出部を有し、前記第２コア配置工程の後に、該コアラップシートの延出部を該第１コア上の前記第２コア側へ折り返す折り返し工程を有し、
前記コアラップシートは、少なくとも前記第２コア配置工程の開始前から前記折り返し工程までの間は、搬送面上の被搬送物を吸引しつつ搬送可能な搬送手段の該搬送面上に配置されて搬送される、前記＜１＞～＜３＞の何れか１項に記載の吸収体の製造方法。
＜５＞
前記第２コア配置工程の終了時点で、前記第１コアと前記第２コアとの間の全域又は該第２コアにおける前記２枚のシート材の間の全域に接着剤が塗布されている、前記＜４＞に記載の吸収体の製造方法。

＜６＞
更に、前記第２コアの製造工程を有し、該第２コアの製造工程は、
前記第２コアが一方向に連なる第２コア連続体を製造する工程と、
前記第２コア連続体における、第２コア配置工程後に前記第１コアとの対向面となる面に接着剤を塗布する工程と、
前記接着剤が塗布された前記第２コア連続体を前記一方向に搬送しつつ、その搬送方向に間欠的に切断して前記第２コアを複数連続的に製造する工程とを有する、前記＜１＞～＜５＞の何れか１項に記載の吸収体の製造方法。
＜７＞
前記第２コアの製造工程で連続的に製造された複数の該第２コアを、前記第２コア配置工程に間欠的に供給する、前記＜６＞に記載の吸収体の製造方法。
＜８＞
前記第２コア配置工程の後、前記コアラップシート上に形成された前記第１コアと前記第２コアとの積層体を、該積層体の厚み方向に吸引しつつ搬送する、前記＜６＞又は＜７＞に記載の吸収体の製造方法。
＜９＞
前記積層体の厚み方向への吸引を伴う搬送は、所定の周回軌道を移動する通気性のコンベアベルトと、該周回軌道内に設置された吸引手段とを含む搬送手段を用いて行われる、前記＜８＞に記載の吸収体の製造方法。

１ 吸収体
２ 吸収性コア
２５ 積層体
３ 第１コア（シート状吸収性コア）
３Ｎ 形成材料非存在部
３Ｆ 繊維材料
３Ｐ 吸水性ポリマー
４ 第２コア（積繊型吸収性コア）
４Ｓ，４Ｓ１，４Ｓ２ シート材
４Ｐ 吸水性ポリマー
４Ｘ 延出部（縦方向延出部）
５ コアラップシート
１０ 吸収体の製造装置
２０ 第１コア製造部
２１ 積繊ドラム
２２ ダクト
２３ エアー吐出装置
３０ 第１搬送部
３１ 搬送手段
３２ コンベアベルト
３３ サクションボックス（吸引手段）
３４，３５ 接着剤の塗布手段
３４Ａ，３５Ａ 接着剤
４０ 第２コア製造部
４１，４２，４６ 接着剤の塗布手段
４１Ａ，４２Ａ，４６Ａ 接着剤
４３ 吸水性ポリマーの散布手段
４４，４５ ニップロール
４７ 切断手段
４８ カッターロール
４９ 移送ロール
５０ 第２搬送部
５１ 搬送手段
５２ コンベアベルト
５３，５４ サクションボックス（吸引手段）
５５ 折り返し手段

Claims (4)

1. 吸収性コアと、該吸収性コアの外面を被覆するコアラップシートとを有し、該吸収性コアは、繊維材料を含む第１コアと、対向する２枚のシート材の間に吸水性ポリマーが配置された第２コアとの積層体を有する、吸収体の製造方法であって、
   連続搬送される前記コアラップシートの上に、複数の前記第１コアを、該コアラップシートの搬送方向に間欠的に配置する、第１コア配置工程と、
   前記コアラップシート上の前記複数の第１コアの上に、複数の前記第２コアを、該第１コアと該第２コアとが１対１で対応するように配置する、第２コア配置工程とを有し、
   前記コアラップシートは、少なくとも前記第２コア配置工程の開始前から、搬送面上の被搬送物を吸引しつつ搬送可能な搬送手段の該搬送面上に配置されて搬送され、該搬送面では、該コアラップシートを前記第１コアの配置面側からその反対側に向かって透過する空気流が発生しており、
   前記第２コア配置工程では、前記第１コア上に配置された前記第２コアの前記搬送方向の先端部が、該第１コアから該搬送方向の外方に延出し、その第２コアの延出部が前記空気流によって前記コアラップシートに吸着されるように、該第２コアを該第１コアの上に配置する、吸収体の製造方法。
2. 前記第１コア配置工程の開始前に、前記コアラップシートにおける前記第１コアの配置面に接着剤を塗布する接着剤塗布工程を有し、
   前記接着剤塗布工程では、前記第１コアの配置面における前記第１コアの配置予定部位及び前記第２コアの延出部の配置予定部位の双方に接着剤を塗布する、請求項１に記載の吸収体の製造方法。
3. 前記コアラップシートは、前記第１コアの前記搬送方向に沿う両側縁から該搬送方向と直交する方向に延出する延出部を有し、前記第２コア配置工程の後に、該コアラップシートの延出部を該第１コア上の前記第２コア側へ折り返す折り返し工程を有する、
   請求項１又は２に記載の吸収体の製造方法。
4. 前記第２コア配置工程の終了時点で、前記第１コアと前記第２コアとの間の全域又は該第２コアにおける前記２枚のシート材の間の全域に接着剤が塗布されている、請求項３に記載の吸収体の製造方法。

Images