JP7402147B2 - 吸収体及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、使い捨ておむつや生理用ナプキン等の吸収性物品に用いられる吸収体及びその製造方法に関する。

吸収性物品に用いられる吸収体として、木材パルプなどの繊維材料の積繊体からなるものが広く用いられており、該積繊体に吸水性ポリマーが含有させたものも広く知られている。このような繊維材料の積繊体からなる吸収体は、比較的嵩高で厚みが厚いため、クッション性等に優れる反面、嵩張るために、吸収性物品の外観がスッキリせず見栄えが悪くなる、吸収性物品の着用者にゴワゴワとした違和感を与える等の問題があった。特に、吸収性物品の着用中に着用者が尿や経血等の体液を排泄した場合、吸収体はその排泄物を吸収保持することで膨潤するため、斯かる問題は一層深刻なものとなる。そこで、吸収体の薄型化が検討されている。

吸収体の薄型化に関する従来技術として、例えば特許文献１には、パルプ及び吸水性ポリマーからなる上層吸収体と、該上層吸収体の非肌対向面側に隣接して配置され、２層のシート間に吸水性ポリマーが配置されてなる下層吸収体とから構成された吸収体が記載されている。特許文献１に記載の吸収体によれば、ポリマーシートからなる前記下層吸収体を設けることで薄型でありながら十分な吸収量が確保できるようになり、また、前記上層吸収体にも吸水性ポリマーが含まれているため、パルプのみからなる場合の液保持しにくく逆戻りが生じるという問題が解決できるとされている。

特許文献２には、特許文献１に記載の下層吸収体と同様の構成のシート状吸水体の製造方法が記載されている。特許文献２に記載のシート状吸水体は、接着剤が塗布された基材シートと被覆シートとの間に、高吸水性樹脂粒子層が挟み込まれて接着一体化されてなるもので、該シート状吸水体の製造方法は、該基材シートと粉粒体層と該被覆シートとを、それぞれをロール面に抱かせた状態で移動させながら、該基材シートに該粉粒体層を転写させた後に、該基材シートと該粉粒体層と該被覆シートとを接着一体化する工程を有し、この接着一体化ではプレスロールを用いて各シートないし層を圧着している。

特開２０１８－５０９８７号公報 特開２００５－５９５７９号公報

本発明の課題は、厚みを薄くしても十分な吸収容量を確保することができ、且つ排泄物を吸収しても膨潤しにくく柔軟で保形性に優れる吸収体を提供することに関する。

本発明は、着用者の前後方向に対応する縦方向とこれに直交する横方向とを有する吸収性物品に用いられ、吸水性材料を含有する吸収性コアと、該吸収性コアの外面を被覆する液透過性のコアラップシートとを有する吸収体である。
本発明の吸収体の一実施形態においては、前記吸収性コアは、少なくとも繊維材料を形成材料とする第１コアと、該第１コアの肌対向面又は非肌対向面に接触し、該第１コアよりも厚みが薄い第２コアとを有する。
本発明の吸収体の一実施形態においては、前記第１コアは、前記コアラップシートと前記第２コアとの間に介在配置される。
本発明の吸収体の一実施形態においては、前記第２コアは、相対向する２枚の基材シートと、該２枚の基材シート間に介在配置された吸水性ポリマーとを含み、該２枚の基材シートどうしは接着剤によって互いに接合されている。
本発明の吸収体の一実施形態においては、前記第１コアを挟んで前記縦方向の両側及び該第１コアを挟んで前記横方向の両側のうちの少なくとも一方の両側に、前記コアラップシートと前記第２コアとが該第１コアを介在させずに直接接合された接合部が、一組以上の対となって存在している。
本発明の吸収体の一実施形態においては、前記第１コアにおける前記接合部の対に挟まれた部分が、前記コアラップシートと前記第２コアとによって厚み方向に圧縮された状態となっている。

また本発明は、下記（製造目的物の説明）に記載の吸収体の製造方法であって、一方向に搬送される前記コアラップシート上に前記第１コアを配置する、第１コア配置工程と、前記第１コアが配置され一方向に搬送される前記コアラップシートに、該第１コア側から前記第２コアを供給し、該第１コアを覆うように該コアラップシート上に配置する、第２コア配置工程とを有する。
本発明の吸収体の製造方法の一実施形態においては、前記第１コア配置工程では、前記コアラップシート上に配置された前記第１コアを挟んで該コアラップシートの搬送方向の両側及び該第１コアを挟んで該搬送方向に直交する搬送直交方向の両側のうちの少なくとも一方の両側に、該コアラップシートの該第１コアとの非重複部が存在するように、該第１コアを配置する。
本発明の吸収体の製造方法の一実施形態においては、前記第２コア配置工程では、前記コアラップシート上に配置された前記第１コアを挟んで該コアラップシートの搬送方向の両側及び該第１コアを挟んで該搬送方向に直交する搬送直交方向の両側のうちの少なくとも一方の両側に、前記第２コアの該第１コアとの非重複部が存在するように、該第２コアを配置する。
本発明の吸収体の製造方法の一実施形態においては、前記第２コア配置工程では、前記第２コアで前記第１コアを前記コアラップシート側に押圧することで該第１コアを厚み方向に圧縮しつつ、該第１コアを挟んで前記搬送方向の両側及び該第１コアを挟んで前記搬送直交方向の両側のうちの少なくとも一方の両側にて、該コアラップシート及び該第２コアそれぞれの前記非重複部どうしを接合して前記接合部の対を形成する。

また本発明は、下記（製造目的物の説明）に記載の吸収体の製造方法であって、一方向に搬送される前記第２コア上に前記第１コアを配置する、第１コア配置工程と、前記第１コアが配置され一方向に搬送される前記第２コアに、該第１コア側から前記コアラップシートを供給し、該第１コアを覆うように該第２コア上に配置する、コアラップシート配置工程とを有する。
本発明の吸収体の製造方法の一実施形態においては、前記第１コア配置工程では、前記第２コア上に配置された前記第１コアを挟んで該第２コアの搬送方向の両側及び該第１コアを挟んで該搬送方向に直交する搬送直交方向の両側のうちの少なくとも一方の両側に、該第２コアの該第１コアとの非重複部が存在するように、該第１コアを配置する。
本発明の吸収体の製造方法の一実施形態においては、前記コアラップシート配置工程では更に、前記第２コア上に配置された前記第１コアを挟んで該第２コアの搬送方向の両側及び該第１コアを挟んで該搬送方向に直交する搬送直交方向の両側のうちの少なくとも一方の両側に、前記コアラップシートの該第１コアとの非重複部が存在するように、該コアラップシートを配置する。
本発明の吸収体の製造方法の一実施形態においては、前記コアラップシート配置工程では更に、前記コアラップシートで前記第１コアを前記第２コア側に押圧することで該第１コアを厚み方向に圧縮しつつ、該第１コアを挟んで前記搬送方向の両側及び該第１コアを挟んで前記搬送直交方向の両側のうちの少なくとも一方の両側にて、該第２コア及び該コアラップシートそれぞれの前記非重複部どうしを接合して前記接合部の対を形成する。

（製造目的物の説明）
着用者の前後方向に対応する縦方向とこれに直交する横方向とを有する吸収性物品に用いられ、吸水性材料を含有する吸収性コアと、該吸収性コアの外面を被覆する液透過性のコアラップシートとを有する吸収体で、
前記吸収性コアは、少なくとも繊維材料を形成材料とする第１コアと、該第１コアの肌対向面又は非肌対向面に接触し、該第１コアよりも厚みが薄い第２コアとを有し、
前記第１コアは、前記コアラップシートと前記第２コアとの間に介在配置され、
前記第２コアは、相対向する２枚の基材シートと、該２枚の基材シート間に介在配置された吸水性ポリマーとを含み、該２枚の基材シートどうしは接着剤によって互いに接合されており、
前記第１コアを挟んで前記縦方向の両側及び該第１コアを挟んで前記横方向の両側のうちの少なくとも一方の両側に、前記コアラップシートと前記第２コアとが該第１コアを介在させずに直接接合された接合部が、一組以上の対となって存在しており、
前記第１コアにおける前記接合部の対に挟まれた部分が、前記コアラップシートと前記第２コアとによって厚み方向に圧縮された状態となっている。

本発明によれば、厚みを薄くしても十分な吸収容量を確保することができ、且つ排泄物を吸収しても膨潤しにくく柔軟で保形性に優れる吸収体が提供される。

図１は、本発明の製造方法によって製造される吸収体の一例の模式的な斜視図である。 図２は、図１のＩ－Ｉ線断面を模式的に示す横断面図である。 図３（ａ）及び図３（ｂ）は、それぞれ、本発明の吸収体におけるコアラップシートと第２コアとの接合部のパターンの一例を示す図であり、該吸収体の肌対向面側の模式的な平面図である。 図４は、本発明の製造方法の第１実施形態の実施に使用可能な装置の全体概略図である。 図５は、図４に示す装置でのコアラップシートにおける接着剤の塗布パターンの一例を模式的に示す平面図である。 図６は、図４に示す装置の第２コア製造部において、散布手段の下方で２枚の基材シートどうしが重ね合わされる直前の様子を模式的に示す平面図である。 図７は、図４に示す装置の第２コア製造部での吸水性ポリマーの基材シートに対する散布パターンを模式的に示す平面図である。 図８は、図４の符号Ｐ１で示す位置（第１コアと第２コアとの合流位置）での被搬送物（コアラップシートと第１コアと第２コアとの積層物）の搬送直交方向に沿う断面を模式的に示す横断面図である。 図９は、図４の符号Ｐ２で示す位置（コアラップシートの折り返し手段よりも搬送方向下流側）での被搬送物（長尺の吸収体）の搬送直交方向に沿う断面を模式的に示す横断面図である。 図１０は、本発明の製造方法の第２実施形態の図８相当図であり、第１コアとコアラップシートとの合流位置での被搬送物（第２コアと第１コアとコアラップシートとの積層物）の搬送直交方向に沿う断面を模式的に示す横断面図である。 図１１は、本発明の製造方法の第３実施形態の図８相当図であり、第１コアとコアラップシートとの合流位置での被搬送物（第２コアと第１コアとコアラップシートとの積層物）の搬送直交方向に沿う断面を模式的に示す横断面図である。 図１２は、各実施例及び比較例の吸収体を用いて作製されたパンツ型使い捨ておむつの展開且つ伸長状態における肌対向面側の模式的な展開平面図である。

以下、本発明をその好ましい実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。なお、以下の図面の記載において、同一又は類似の部分には、同一又は類似の符号を付している。図面は基本的に模式的なものであり、各寸法の比率などは現実のものとは異なる場合がある。

図１及び図２には、本発明の製造方法の製造目的物である吸収体の一例である吸収体１が示され、図４には、本発明の製造方法の一例である吸収体１の製造方法の概略が示されている。吸収体１は、着用者の前後方向に対応する縦方向Ｘとこれに直交する横方向Ｙとを有する吸収性物品（図示せず）において、尿、便、経血、汗等の排泄物（体液）を吸収保持するのに用いられるもので、吸水性材料を含有する吸収性コア２と、該吸収性コア２の外面を被覆する液透過性のコアラップシート５とを有する。

吸収体１及びこれを構成する吸収性コア２は、図１に示すように、縦方向Ｘに長い形状をなし、両者の長手方向は縦方向Ｘに一致し、両者の幅方向（長手方向と直交する方向）は横方向Ｙに一致している。また縦方向Ｘは、吸収体１の製造時における搬送方向（以下、「ＭＤ」ともいう。Machine Directionの略である。）に一致し、横方向Ｙは、ＭＤと直交する搬送直交方向（以下、「ＣＤ」ともいう。Cross Machine Directionの略である。）に一致する。

吸収性コア２は、少なくとも繊維材料を形成材料とする第１コア３と、該第１コア３の肌対向面３ａ又は非肌対向面３ｂに接触し、該第１コア３よりも厚みが薄い第２コア４とを有する。本明細書において、「肌対向面」は、吸収体又はその構成部材（例えば第１コア３、第２コア４）における、使用時（吸収体が組み込まれた吸収性物品の着用時）に使用者の肌側に向けられる面、すなわち相対的に使用者の肌から近い側であり、「非肌対向面」は、吸収体又はその構成部材における、使用時に肌側とは反対側に向けられる面、すなわち相対的に使用者の肌から遠い側である。

本実施形態では、図１及び図２に示すように、第２コア４は、第１コア３の非肌対向面３ｂに接触している。すなわち本実施形態では、第１コア３の方が第２コア４よりも使用者の肌に近い側に配されており、したがって、第１コア３の方が第２コア４よりも先に、吸収体１が吸収すべき排泄物と接触する。

本実施形態では、コアラップシート５は１枚のシートであり、コアラップシート５の横方向Ｙの長さ（幅）は、吸収性コア２のそれの１．１倍以上３倍以下である。コアラップシート５は、吸収性コア２の肌対向面（第１コア３の肌対向面３ａ、第２コア４の肌対向面４ａ）の全域を被覆し、且つ吸収性コア２の縦方向Ｘに沿う両側縁から横方向Ｙの外方に延出し、その延出部が、吸収性コア２の非肌対向面側に巻きかけられて、吸収性コア２の非肌対向面（第２コア４の非肌対向面４ｂ）の全域を被覆している。図２に示すように、吸収性コア２の非肌対向面の横方向Ｙの中央部には、コアラップシート５の縦方向Ｘに沿う両側縁部（前記延出部の先端部）どうしが重なった重複部が形成されている。コアラップシート５としては、液透過性のシートを用いることができ、例えば、紙、不織布等が挙げられる。

第１コア３は、コアラップシート５と第２コア４との間に介在配置されている。第１コア３は、第２コア４に比べて、縦方向Ｘの長さ及び横方向Ｙの長さのうちの少なくとも一方が短く、第２コア４における第１コア３の配置面（図示の形態では肌対向面４ａ）の周縁部には、第１コア３が配置されずに第２コア４が露出している部分が存在している。本実施形態では、図１に示すように、第１コア３は、第２コア４に比べて、縦方向Ｘの長さ及び横方向Ｙの長さの双方が短く、第１コア３の周縁（輪郭線）の全体が、第２コア４の周縁（輪郭線）よりも内方に位置している。したがって、第２コア４の肌対向面４ａ（第１コア３の配置面）の周縁部（第１コア３の非配置部）は、コアラップシート５で被覆され、コアラップシート５と接触し得る状態にある。

本実施形態では、第１コア３は、図１に示すように、横方向Ｙの長さ（幅）が縦方向Ｘの全長にわたって一定ではなく、縦方向Ｘの一端側が他端側に比べて横方向Ｙの長さが長く幅広である。吸収体１は通常、吸収性物品において、第１コア３の縦方向Ｘの両端部のうち、この相対的に幅広の縦方向端部が、吸収性物品の着用者の腹側（前側）に位置するように配置される。

第１コア３は、図２に示すように、繊維材料３Ｆを含有する。繊維材料３Ｆとしては吸水性繊維が好ましい。吸水性繊維としては、例えば、針葉樹パルプや広葉樹パルプ等の木材パルプ、綿パルプや麻パルプ等の非木材パルプ等の天然繊維；カチオン化パルプ、マーセル化パルプ等の変性パルプ（以上、セルロース系繊維）；親水性合成繊維等が挙げられ、これらの１種を単独で又は２種以上を混合して用いることができる。第１コア３は、典型的には、繊維材料３Ｆとしてセルロース系繊維を含有する。

本実施形態では、第１コア３は、繊維材料３Ｆに加えて更に、図２に示すように、吸水性ポリマー３Ｐを含有する。吸水性ポリマー３Ｐとしては、一般に粒子状のものが用いられるが、繊維状のものでもよい。粒子状の吸水性ポリマー３Ｐの形状は特に限定されず、例えば、球状、塊状、俵状、不定形状であり得る。吸水性ポリマー３Ｐは、典型的には、アクリル酸又はアクリル酸アルカリ金属塩の重合物又は共重合物を主体とする。

本実施形態では、第１コア３は、図１及び図２に示すように、該第１コア３の厚み方向の全域にわたって該第１コア３の形成材料が存在しない形成材料非存在部３Ｎを有している。図示の形態では、形成材料非存在部３Ｎは、第１コア３（吸収体１）を横方向Ｙに二等分して縦方向Ｘに延びる仮想直線（図示せず）を基準として対称に形成され、該仮想直線の両側に一対形成されている。この一対の形成材料非存在部３Ｎは、それぞれ、平面視において縦方向Ｘに長い形状（具体的には長方形形状）をなしている。形成材料非存在部３Ｎは、吸収体１の吸収対象である排泄物の流路として機能し、排泄物の面方向における拡散を促進し、吸収体１の吸収性能の有効活用に寄与し得るものである。また、形成材料非存在部３Ｎは、第１コア３が体圧等の外力を受けて屈曲するなどして変形する際の変形誘導部（可撓軸）として機能し、吸収体１を具備する吸収性物品の着用時の違和感を低減して、着用感及びフィット性を向上し得るものである。形成材料非存在部３Ｎはこのような役割を担うものであることから、第１コア３において排泄物が集中しやすく（最初に排泄物を受けやすく）且つ体圧等の外力を受けやすい部位に配置されることが好ましい。このような観点から、形成材料非存在部３Ｎは、吸収体１が組み込まれる吸収性物品の着用時に着用者の股間部に対応する部位、具体的には、少なくとも第１コア３の縦方向Ｘの中央部に配置されることが好ましい。

形成材料非存在部３Ｎの縦方向Ｘの長さＬ（図１参照）は、好ましくは３０ｍｍ以上、より好ましくは５０ｍｍ以上、そして、好ましくは２５０ｍｍ以下、より好ましくは２００ｍｍ以下である。
形成材料非存在部３Ｎの横方向Ｙの長さすなわち幅Ｗ（図１及び図２参照）は、好ましくは３ｍｍ以上、より好ましくは５ｍｍ以上、そして、好ましくは３０ｍｍ以下、より好ましくは２０ｍｍ以下である。
横方向Ｙに隣り合う２個の形成材料非存在部３Ｎ，３Ｎどうしの間隔Ｇ（図１及び図２参照）は、好ましくは５ｍｍ以上、より好ましくは１０ｍｍ以上、そして、好ましくは１００ｍｍ以下、より好ましくは７０ｍｍ以下である。

形成材料非存在部３Ｎは、第１コア３の製造時における、繊維材料３Ｆを含むコア形成材料の積繊工程において、該コア形成材料の積繊を意図的に阻害して形成された部位である。形成材料非存在部３Ｎを有する第１コア３は、従来公知の吸収性コアの製造方法に従って製造することができ、典型的には、空気流に乗せて供給したコア形成材料を、回転ドラムの外周面に形成された集積用凹部に吸引し堆積させて第１コア３を得る方法において、該集積用凹部として、該集積用凹部の底部における形成材料非存在部３Ｎに対応する部位が周辺部に比して該回転ドラムの径方向外方に突出しているものを用いることで製造することができる。斯かる方法で得られた第１コア３において、コア形成材料が存在していない部分が形成材料非存在部３Ｎである。

本実施形態では、図２に示すように、形成材料非存在部３Ｎにおいて、コアラップシート５と第２コア４（より具体的には後述する基材シート４Ｓ）とが接合されている。斯かる構成により、第１コア３の保形性が向上し、排泄物の吸収前後で第１コア３の形状が崩れ難いため、吸収体１の吸収性能の一層の向上が図られる。コアラップシート５と第２コア４（基材シート４Ｓ）とは、形成材料非存在部３Ｎと平面視で重複する部分の全域において互いに接合されている必要は無く、少なくとも該部分の一部で互いに接合されていればよい。形成材料非存在部３Ｎにおけるコアラップシート５と第２コア４との接合手段は特に制限されず、接着剤、ヒートシール等の公知の接合手段を用いることができる。本実施形態では、後述するように接着剤を用いている。

本実施形態では、第１コア３と第２コア４（より具体的には後述する基材シート４Ｓ）とが接着剤によって接合されている。斯かる構成により、第１コア３と第２コア４とが一体化されるため、吸収性コア２の外形形状が安定し、所定の性能がより安定的に発現し得るようになる。また吸収体１が、吸収性物品において第１コア３の方が第２コア４よりも吸収性物品の着用者の肌から近くなるように配置された場合に、第１コア３と第２コア４とが接着剤によって接合されていると、吸収体１に着用者の体圧がかかったときに、該接着剤が該体圧を緩和する機能を果たし得るため、そのような外圧による第２コア４への影響を最小限に抑えることが可能となる。第１コア３と第２コア４との間に介在配置される接着剤としては、吸収性物品における構成部材どうしの接合に使用されているものを特に制限無く用いることができ、例えば、ホットメルト接着剤を用いることができる。第１コア３と第２コア４との間に介在配置される接着剤の坪量は、前述した体圧等の外力を緩和する機能を一層確実に奏させるようにする観点から、好ましくは１ｇ／ｍ^２以上、より好ましくは２ｇ／ｍ^２以上、そして、好ましくは１５ｇ／ｍ^２以下、より好ましくは１０ｇ／ｍ^２以下である。

第１コア３の坪量は特に制限されないが、吸収容量と薄型化及び柔軟性とのバランスの観点から、好ましくは５０ｇ／ｍ^２以上、より好ましくは８０ｇ／ｍ^２以上、そして、好ましくは２５０ｇ／ｍ^２以下、より好ましくは２００ｇ／ｍ^２以下である。
同様の観点から、本実施形態のように第１コア３に吸水性ポリマー３Ｐを含有させる場合、第１コア３における吸水性ポリマー３Ｐの坪量は、好ましくは４０ｇ／ｍ^２以上、より好ましくは６０ｇ／ｍ^２以上、そして、好ましくは４５０ｇ／ｍ^２以下、より好ましくは３５０ｇ／ｍ^２以下である。

第２コア４は、図２に示すように、相対向する２枚の基材シート４Ｓと、該２枚の基材シート４Ｓ間に介在配置された吸水性ポリマー４Ｐとを含み、該２枚の基材シート４Ｓどうしは接着剤によって互いに接合されている。吸水性ポリマー４Ｐとしては、第１コア３に含有され得る吸水性ポリマー３Ｐと同様のものを用いることができる。第２コア４に使用される接着剤は、後述するように、２枚の基材シート４Ｓそれぞれの相対向する面（吸水性ポリマーの配置面）に所定のパターンで塗布されている。第２コア４に使用される接着剤としては、吸収性物品における構成部材どうしの接合に使用されているものを特に制限無く用いることができ、例えば、ホットメルト接着剤を用いることができる。

基材シート４Ｓとしては、吸水性ポリマー４Ｐを固定可能なシート状物であればよく、液透過性でも液不透過性でもよい。基材シート４Ｓとしては、例えば、不織布、織布、編物、紙等の繊維構造体の他、樹脂フィルム、発泡体、ネットなどが挙げられ、これらの１種を単独で又は２種以上を積層して用いることができる。基材シート４Ｓは、典型的には、不織布を含んで構成される。基材シート４Ｓを構成する不織布としては、各種製法によるものを特に制限なく用いることができ、例えば、エアスルー不織布、ヒートロール不織布、スパンレース不織布、スパンボンド不織布、メルトブローン不織布、スパンボンド－メルトブローン－スパンボンド（ＳＭＳ）不織布が挙げられる。これらの不織布は、親水化処理が施された繊維からなる親水性不織布であってもよい。また、２枚の基材シート４Ｓどうしは、互いに同じであってもよく、異なっていてもよい。後者の場合、例えば、２枚の基材シート４Ｓのうち、相対的に吸収性物品の着用者の肌から近い（本実施形態では第１コア３に近い）ものが液透過性を有し、着用者の肌（第１コア３）から遠いものが液不透過性を有するという形態を採用できる。１枚の基材シート４Ｓの坪量は、吸収体の薄型化と実用上十分な強度とのバランス等の観点から、好ましくは５ｇ／ｍ^２以上、より好ましくは７ｇ／ｍ^２以上、そして、好ましくは５０ｇ／ｍ^２以下、より好ましくは４０ｇ／ｍ^２以下である。

吸収体１は前述したとおり、吸水性を有する二層（第１コア３及び第２コア４）が積層された積層構造を有し、且つ該二層に吸水性ポリマー３Ｐ，４Ｐが含有されているところ、本実施形態の吸収体１では、該積層構造における吸水性ポリマーの分布に関し、第１コア３は、第２コア４に比べて、吸水性ポリマーの坪量（単位面積当たりの質量）が大きい。すなわち本実施形態の吸収体１では、吸水性ポリマーの坪量に関して、「第１コア３＞第２コア４」という大小関係が成立する。なお、ここでいう「吸水性ポリマーの坪量」は、当該コアが、形成材料非存在部３Ｎの如き、コア形成材料が存在しない部分を有する場合は、該部分以外の部分における吸水性ポリマーの坪量を意味する。

吸収体１全体の液（排泄物）の吸収に伴う膨潤の程度を抑制し、吸収体１の膨潤後の柔軟性を確保しつつ、吸収体１の吸収性能の向上を図る観点からは、前記の「第１コア３＞第２コア４」という大小関係を満たすことがより好ましい。第１コア３は、典型的には、繊維材料３Ｆの集合体に吸水性ポリマー３Ｐが担持された構成を有しているところ、吸水性ポリマー３Ｐの液吸収に伴う膨潤の影響が第１コア３の全体に比較的反映されやすく、第１コア３は液吸収後に嵩張りやすい。一方第２コア４は、接着剤を介して接合された２枚の基材シート４Ｓ間に吸水性ポリマー４Ｐが介在配置された構成を有しているため、吸水性ポリマー４Ｐの液吸収に伴う膨潤の影響が第２コア４の全体に比較的反映されにくく、第２コア４は液吸収後に嵩張りにくい。前記「第１コア３＞第２コア４」という大小関係は、このような両コア３，４の特性の違いを考慮の上、本発明の所定の効果が一層確実に奏されるようにするために採用されたものである。

前記の「第１コア３＞第２コア４」という大小関係に関し、第１コア３の吸水性ポリマー３Ｐの坪量と第２コア４の吸水性ポリマー４Ｐの坪量との比率は、前者＞後者を前提として、前者／後者として、好ましくは１．１以上、より好ましくは１．５以上、そして、好ましくは３以下、より好ましくは２．５以下である。
第１コア３の吸水性ポリマー３Ｐの坪量は、好ましくは４０ｇ／ｍ^２以上、より好ましくは６０ｇ／ｍ^２以上、そして、好ましくは４５０ｇ／ｍ^２以下、より好ましくは３５０ｇ／ｍ^２以下である。
第２コア４の吸水性ポリマー４Ｐの坪量は、好ましくは５０ｇ／ｍ^２以上、より好ましくは８０ｇ／ｍ^２以上、そして、好ましくは２００ｇ／ｍ^２以下、より好ましくは１５０ｇ／ｍ^２以下である。

第１コア３及び第２コア４において、吸水性ポリマー３Ｐ，４Ｐの分布形態は特に制限されず、当該コアの全体に均一に分布してもよく、当該コアの一部に偏在してもよいが、液吸収性、柔軟性等の諸性能のさらなる向上の観点から、前者が好ましい。

吸収体１の主たる特徴の１つとして、図１及び図２に示すように、第１コア３を挟んで縦方向Ｘの両側及び第１コア３を挟んで横方向Ｙの両側のうちの少なくとも一方の両側に、コアラップシート５と第２コア４とが第１コア３を介在させずに直接接合された接合部６が、一組以上の対となって存在しており、且つ第１コア３における接合部６の対に挟まれた部分が、コアラップシート５と第２コア４とによって厚み方向に圧縮された状態となっている点が挙げられる。

接合部６において、コアラップシート５と第２コア４とを接合する手段は特に制限されず、接着剤、ヒートシール等の公知の接合手段を用いることができる。本実施形態では、後述するように接着剤を用いている。接合部６を構成する接着剤としては、吸収性物品における構成部材どうしの接合に使用されているものを特に制限無く用いることができ、例えば、ホットメルト接着剤を用いることができる。

第１コア３を挟んで縦方向Ｘの両側及び第１コア３を挟んで横方向Ｙの両側それぞれにおいて、接合部６の対が一組存在するか、複数組存在するかは、接合部６を形成する接着剤の塗布形態によって定まる。例えば図３（ａ）に示すように、接合部６（縦接合部６Ｘ）を形成する接着剤（後述する製造方法における接着剤３５Ａ，４６Ａ）が、第１コア３を挟んで横方向Ｙの両側それぞれにおいて、吸収体１の縦方向Ｘの全長にわたって連続的に塗布されている場合、該第１コア３を挟んで横方向Ｙの両側には接合部６の対が一組存在する。また図３（ｂ）に示すように、接合部６（縦接合部６Ｘ）を形成する接着剤が、第１コア３を挟んで横方向Ｙの両側それぞれにおいて、縦方向Ｘに所定間隔を置いて３カ所に間欠的に塗布されている場合、該第１コア３を挟んで横方向Ｙの両側には接合部６の対が三組存在する。以上、「第１コア３を挟んで横方向Ｙの両側」を例にとって説明したが、「第１コア３を挟んで縦方向Ｘの両側」についても同じであり、前述の説明が適用される。

本実施形態では、図１に示すように、第１コア３が接合部６によって包囲されており、第１コア３の全体がコアラップシート５と第２コア４とによって厚み方向に圧縮された状態となっている。すなわち本実施形態では、後述するように、コアラップシート５及び第２コア４それぞれにおける第１コア３側の面の略全域に、接合部６を形成する接着剤（接着剤３５Ａ，４６Ａ）が塗布されており、該接着剤は第１コア３の周縁に沿って実質的に連続しているので、第１コア３は接合部６によって包囲されている。換言すれば、第１コア３の横方向Ｙの両外方に、第１コア３を挟んで横方向Ｙに相対向する一組の縦接合部６Ｘ，６Ｘの対が存在するとともに、第１コア３の縦方向Ｘの両外方に、第１コア３を挟んで縦方向Ｘに相対向する一組の横接合部６Ｙ，６Ｙの対が存在し、且つこれら二組の接合部６Ｘ，６Ｙは互いに連結し、その接合部６Ｘ，６Ｙの連結体が第１コア３を包囲している。なお、以下では、縦接合部６Ｘ、横接合部６Ｙを総合して「接合部６」ともいう。特に断らない限り、接合部６についての説明は、縦接合部６Ｘ及び横接合部６Ｙに適用される。

吸収体１は前述したように、吸収性コア２が、第１コア３と、吸水性ポリマーを必須成分とする第２コア４との積層構造を有し、且つ第１コア３におけるコアラップシート５と第２コア４との接合部６の対に挟まれた部分が、コアラップシート５と第２コア４とによって厚み方向に圧縮された状態となっていることにより、吸収体１全体として高い吸収容量を有しつつも、排泄物吸収に伴う膨潤、特に第１コア３の膨潤が適度に抑制されるため、排泄物を吸収しても膨潤しにくく柔軟で保形性に優れる。つまり本発明では、吸収体の主体をなす吸収性コアを、本来的に膨潤度が高い（排泄物吸収後に嵩張りやすい）第１コアと、本来的に膨潤度が低い（排泄物吸収後に嵩張りにくい）第２コアとに区分し、且つ該第１コアを常時厚み方向に圧縮された状態にすることで、該吸収体全体として排泄物吸収後の膨潤を抑制しつつ、十分な吸収容量を確保できるようにした。このような技術思想に基づく本発明によれば、吸収体薄型化の要望にも十分に対応でき、比較的厚みが薄いにもかかわらず吸収容量が多く、且つ排泄物を吸収しても膨潤しにくく柔軟で保形性に優れる吸収体が得られる。

また本実施形態では、図１及び図２に示すように、第１コア３は、該第１コア３における接合部６（６Ｘ，６Ｙ）の対に挟まれた部分に、該第１コア３の厚み方向の全域にわたって該第１コア３の形成材料が存在しない形成材料非存在部３Ｎを有し、該形成材料非存在部３Ｎにおいて、コアラップシート５と第２コア４（基材シート４Ｓ）とが接合されているため、接合部６の対に挟まれた部分において第１コア３が一層確実に厚み方向に圧縮され、且つその圧縮状態の安定性が向上しており、そのため、第１コア３が圧縮された状態であることによる作用効果がより一層確実に奏される。

吸収体１において、第１コア３における接合部６（６Ｘ，６Ｙ）の対に挟まれた部分（以下、「接合部対間存在部」とも言う。）は前述したとおり、コアラップシート５と第２コア４とによって常時厚み方向に圧縮された状態であるので、該接合部対間存在部をその圧縮された状態から解放したときの、吸収体１の該接合部対間存在部での厚み（吸収体１の平面視における該接合部対間存在部と重複する部分の厚み）は、該圧縮された状態からの解放前に比べて厚くなる。つまり、「第１コア３の前記接合部対間存在部が圧縮された状態から解放される前の、吸収体１の該接合部対間存在部での厚み」をＴ１、「第１コア３の前記接合部対間存在部が圧縮された状態から解放された後の、吸収体１の該接合部対間対応部での厚み」をＴ２とした場合、Ｔ２＞Ｔ１の大小関係が成立し、且つ厚み差Ｔ２－Ｔ１は、誤差範囲を超えた有意差のある数値となる。

なお、前記の「圧縮された状態からの解放」は、第１コア３と厚み方向に隣接してこれを同方向に圧縮している第２コア４及びコアラップシート５どうしの接合部６（６Ｘ，６Ｙ）を破壊するなどして、第２コア４及び／又はコアラップシート５の残留応力を除去することで実施できる。典型的には、コアラップシート５における、第１コア３の周縁（例えば、第１コア３の縦方向Ｘに沿う両側縁）からの延出部を切断することで、第１コア３（前記接合部対間存在部）を圧縮された状態から解放することができる。

厚み差Ｔ２－Ｔ１の数値が大きいほど、第１コア３の圧縮の程度が大きくなるため、第１コア３の排泄物吸収に伴う膨潤の抑制効果が向上し得るが、厚み差Ｔ２－Ｔ１が大きすぎると、第１コア３の吸収容量が低下することが懸念される。このような点を考慮すると、厚み差Ｔ２－Ｔ１は、Ｔ２＞Ｔ１を前提として、好ましくは０．０８ｍｍ以上、より好ましくは０．１ｍｍ以上、そして、好ましくは１．００ｍｍ以下、より好ましくは０．９５ｍｍ以下である。
Ｔ１，Ｔ２をはじめとする吸収体の各部の厚みは、以下の方法で測定することができる。下記の測定方法は、吸収性物品の各部の厚みの測定にも利用できる。

＜厚みの測定方法＞
測定対象物（例えば吸収体）を水平な場所にシワや折れ曲がりがないように静置し、測定対象物における厚み測定対象部位（例えば吸収体における前記接合部対間存在部）に３．７ｇｆ／ｃｍ^２（０．３６ｋＰａ）の圧力をかけつつ厚みを測定する。厚みの測定には、市販の厚み測定器（例えば、ＴＥＣＬＯＣＫ社製、定圧厚さ測定器、型式ＰＧ－１１）を用いる。１つの測定対象部位につき５回測定し、５回の測定値の平均値における０．００１ｍｍ未満の値を四捨五入したものを、当該測定対象部位の厚みとする。

厚み差Ｔ２－Ｔ１の調整は、後述する吸収体１の製造方法において、第１コア３に重ねて第２コア４又はコアラップシート５を配置する工程（第２コア配置工程又はコアラップシート配置工程）で、第１コア３に対する第２コア４又はコアラップシート５による押圧力を調整する等することで実施可能である。

第１コア３の第２コア４との接触圧（形成材料非存在部３Ｎ以外の部分での接触圧）は、好ましくは０．０５ｋＰａ以上、より好ましくは０．０７ｋＰａ以上である。すなわち吸収体１は、該吸収体１の製造工程において第１コア３と第２コア４との接触圧が０．０５ｋＰａ以上となるように調整されたものである。前記接触圧が前記範囲にあることで、本発明の所定の効果（第１コア３が常時厚み方向に圧縮された状態にあることによる効果）がより一層確実に奏される。特に本実施形態のように、第１コア３が形成材料非存在部３Ｎを有している場合、液吸収に伴う膨潤後の保形性の低下が懸念されるが、前記接触圧が前記範囲にあることで斯かる懸念は払拭され得る。
前記接触圧の上限は特に制限されないが、第１コア３の吸収性能や保形性等の諸性能のバランスの観点から、好ましくは０．２ｋＰａ以下、より好ましくは０．１ｋＰａ以下である。
前記接触圧は、吸収体の製造ラインにおいて、市販の接触圧測定器（例えば、（株）エイエムアイテクノ製のエアパック式接触圧測定器（測定操作：AMI3037-2））を用い、該測定器のマニュアルに従って測定することができる。例えば、後述する吸収体の製造方法の第１実施形態では、一方向に搬送されるコアラップシート５上に第１コア３を配置し（第１コア配置工程）、更に該第１コア３を覆うように第２コア４を配置する（第２コア配置工程）ところ、この第２コア４の配置直後に前記接触圧を測定する。また、後述する吸収体の製造方法の第２実施形態では、一方向に搬送される第２コア４上に第１コア３を配置し（第１コア配置工程）、更に該第１コア３を覆うようにコアラップシート５を配置する（コアラップシート配置工程）ところ、このコアラップシート５の配置直後に前記接触圧を測定する。
前記接触圧は、後述する吸収体の製造方法の第１実施形態において、第２コア４で第１コア３をコアラップシート５側に押圧する際（第２コア配置工程）の押圧力を調整することで調整可能である。また前記接触圧は、後述する吸収体の製造方法の第２実施形態において、コアラップシート５で第１コア３を第２コア４側に押圧する際（コアラップシート配置工程）の押圧力を調整することで調整可能である。

吸収体１は吸収性物品の吸収体として使用される。ここでいう「吸収性物品」には、人体から排出される体液（尿、軟便、経血、汗等）の吸収に用いられる物品が広く包含され、例えば、使い捨ておむつ、生理用ナプキン、生理用ショーツ、失禁パッド等が包含される。吸収性物品は、典型的には、吸収体と、該吸収体よりも着用者の肌から近い側に配される液透過性の表面シートと、該吸収体よりも着用者の肌から遠い側に配される液難透過性ないし不透過性の裏面シートとを含んで構成されている。

次に、本発明の吸収体の製造方法について、前述した吸収体１の製造方法を例にとり図面を参照しながら説明する。図４には、吸収体１の製造方法の第１実施形態の実施に使用可能な製造装置の一実施形態である製造装置１０の概略構成が示されている。製造装置１０は、第１コア３を製造する第１コア製造部２０と、該第１コア製造部２０で製造された第１コア３を受け取って搬送する第１搬送部３０と、第２コア４を製造する第２コア製造部４０と、該第２コア製造部４０で製造された第２コア４を受け取って搬送する第２搬送部５０とを含んで構成されている。なお、以下では、コアラップシート５（吸収体１）の搬送方向（流れ方向）をＭＤ１、基材シート４Ｓ（４Ｓ１，４Ｓ２）の搬送方向（流れ方向）をＭＤ２，ＭＤ３、第２コア４の搬送方向（流れ方向）をＭＤ４ともいう。

第１コア製造部２０は、外周面２１Ｓに複数の集積用凹部（図示せず）が所定の間隔で形成された積繊ドラム２１と、コア形成材料（第１実施形態の製造方法では繊維材料３Ｆ及び吸水性ポリマー３Ｐ）を、空気流に随伴させて、積繊ドラム２１の外周面に供給するダクト２２とを備えている。ダクト２２は、その内部を流れる空気流の上流側端（図示せず）が繊維材料導入装置（図示せず）に接続され、下流側端が積繊ドラム２１の外周面２１Ｓの一部を覆っている。前記繊維材料導入装置は、繊維材料３Ｆを主体とする原料シート（図示せず）を解繊し、ダクト２２内に該繊維材料３Ｆを供給するものである。また、ダクト２２における前記上流側端と前記下流側端との間に位置する部分には、吸水性ポリマー３Ｐをダクト２２の内部に導入する導入装置（図示せず）が設けられている。

積繊ドラム２１は、金属製の剛体からなる円筒状のドラム本体２１０と、該ドラム本体２１０の外周部に重ねて配され、積繊ドラム２１の外周面２１Ｓを形成する外周部材２１１とを含んで構成されている。外周部材２１１は、モータ等の原動機からの動力を受けて、水平な回転軸を回転中心として、図４中の矢印Ｒ１方向に回転駆動されるようになされているが、ドラム本体２１０は、固定されていて回転しない。ドラム本体２１０の内部は、その周方向に複数の空間Ａ，Ｂ，Ｃに仕切られている。また、ドラム本体２１０には、その内部を減圧する減圧機構（図示せず）が接続されており、該減圧機構の駆動により、空間ＡないしＣを負圧に維持可能になされている。

積繊ドラム２１は、外周部がダクト２２で覆われている空間Ａが、内部側からの吸引によってコア形成材料の積繊が可能な積繊ゾーンとなされている。空間Ａを負圧に維持した状態で、外周部材２１１を矢印Ｒ１方向に回転させると、外周部材２１１に形成された集積用凹部（図示せず）が空間Ａ上を通過している間、該集積用凹部の底部に空間Ａ内の負圧が作用し、該底部に形成された多数の吸引孔を通じた空気の吸引が行われる。この吸引孔を通じた吸引により、ダクト２２内を搬送されてきたコア形成材料が、該集積用凹部へと導かれてその底部上に積繊し、その積繊物である第１コア３が形成される。一方、通常、積繊ドラム２１の空間Ｂは、空間Ａよりも弱い負圧又は圧力ゼロ（大気圧）に設定され、また、空間Ｃは、該集積用凹部内の積繊物の転写位置及びその前後を含む領域であるので、圧力ゼロ又は陽圧に設定される。前記集積用凹部は、製造する第１コア３に付与すべき形状に対応した形状を有している。第１実施形態の製造方法では前述したように、第１コア製造部２０の製造目的物である第１コア３が形成材料非存在部３Ｎを有しているので、前記集積用凹部の底部における形成材料非存在部３Ｎに対応する部位は、周辺部に比して積繊ドラム２１の径方向外方に突出しており、これにより、該部位にコア形成材料が積繊することが阻害される。

前記集積用凹部に形成された第１コア３は、外周部材２１１の回転により積繊ドラム２１の下部へ搬送され、エアー吐出装置２３からのエアーの吐出によって、該集積用凹部から離型されて第１搬送部３０へと移行する。

第１搬送部３０は、搬送面上の被搬送物を吸引しつつ搬送可能な搬送手段３１を備え、該搬送手段３１は、図４中の矢印Ｒ２方向に周回する無端状のコンベアベルト３２と、該コンベアベルト３２の周回軌道内に設置された吸引手段としてのサクションボックス３３とを含んで構成されている。コンベアベルト３２は被搬送物の搬送面を形成するもので、通気性を有している。コンベアベルト３２は例えば、多数の吸引孔（図示せず）を有するメッシュベルトからなる。サクションボックス３３は、コンベアベルト３２を挟んで、エアー吐出装置２３と対向する位置に設置されており、エアー吐出装置２３から吹き出された空気を吸引できるようになっている。コンベアベルト３２上には、第１コア３が前記集積用凹部から離型されてコンベアベルト３２上に配置される前に予めコアラップシート５が供給されており、前記集積用凹部から離型された第１コア３は、コアラップシート５上に配置された状態で、第２搬送部５０へと搬送される。また第１搬送部３０は、コアラップシート５上に配置された第１コア３をコアラップシート５側に押圧する押圧ロール３６を備えており、第１コア３は、第２搬送部５０に供給される前（第２コア４が重ねられる前）に、押圧ロール３６によって厚み方向に圧縮される。

製造装置１０では、図４に示すように、長尺のコアラップシート５がロール状に巻回された原反５Ｒからコアラップシート５を連続的に巻き出し、第１搬送部３０のコンベアベルト３２上に供給するところ、そのコンベアベルト３２への供給途中で、コアラップシート５におけるコンベアベルト３２上にて第１コア３が配置される面（上面）に、塗布手段３４，３５により接着剤３４Ａ，３５Ａを塗布する（接着剤塗布工程）。前記接着剤塗布工程は、一方向に搬送されるコアラップシート５上に第１コア３を配置する前（第１コア配置工程の実施前）に、コアラップシート５における第１コア３の配置面（上面）に接着剤３４Ａ，３５Ａを塗布する工程である。具体的には前記接着剤塗布工程では、図４に示すように、コアラップシート５の一方の面（コンベアベルト３２上での上面）におけるＣＤの両側部５Ｂ，５Ｂに、塗布手段３４により接着剤３４Ａを連続的に塗布し、また、該一方の面におけるＣＤの中央部５Ａに、塗布手段３５により接着剤３５Ａを連続的に塗布する。第１実施形態の製造方法では、塗布手段３４が塗布手段３５よりもＭＤ１の上流側に配置されており、したがって、接着剤３４Ａが接着剤３５Ａよりも先にコアラップシート５に塗布される。コアラップシート５のＣＤの中央部５Ａは、第１コア製造部２０で製造された第１コア３が配置される部分であり、両側部５Ｂ，５Ｂは、それぞれ、第１コア３側に折り返されて第１コア３に重ねられる部分である（図５参照）。

第１実施形態の前記接着剤塗布工程では、コアラップシート５の第１コア３の配置面（上面）におけるＣＤの中央部５Ａと両側部５Ｂ，５Ｂとで、接着剤３４Ａ，３５Ａの塗布パターンを異ならせている。具体的には図５に示すように、接着剤３４Ａは、両側部５Ｂ，５Ｂにおいて平面視でＭＤ１（コアラップシート５の長手方向）に延びる連続線状に塗布され、接着剤３５Ａは、中央部５Ａにおいて平面視でＭＤ１に延びるスパイラル状に塗布される。接着剤３４Ａ，３５Ａが塗布された後のコアラップシート５の一方の面において、両側部５Ｂ，５Ｂそれぞれには、平面視連続線状の接着剤３４Ａの塗布部がＣＤに複数（図５では４本）並べて配置され、中央部５Ａには、平面視スパイラル状の接着剤３５Ａの塗布部がＣＤに複数（図５では５本）並べて配置される。コアラップシート５における接着剤３４Ａが連続線状に塗布された部分は、接着剤３４Ａがいわゆる「べた塗り」された部分であり、該部分の全域に接着剤３４Ａが付着している。一方、コアラップシート５における接着剤３５Ａがスパイラル状に塗布された部分は、接着剤３５Ａが螺旋を描くようにＭＤ１に延在しており、接着剤３５Ａの付着部と非付着部とがＭＤ１に交互に存在している。なお、接着剤３４Ａ，３５Ａの塗布パターンは図示のものに制限されず、任意に設定し得る。

第２コア製造部４０で実施される第２コア４の製造工程は、図４に示すように、一方向に搬送される長尺の基材シート４Ｓの一方の面に接着剤を付与した後、更に吸水性ポリマー４Ｐを散布し付着させる吸水性ポリマー散布工程と、該基材シート４Ｓの一方の面に別の長尺の基材シートを重ね合わせて長尺の第２コア４を得る工程とを有する。この「別の長尺の基材シート」にも吸水性ポリマーを散布してもよい。

更に説明すると、第２コア製造部４０では、第２コア４を構成する２枚の基材シート４Ｓそれぞれに塗布手段４１，４２により接着剤４１Ａ，４２Ａを塗布した後、両シート４Ｓのうちの少なくとも一方の接着剤塗布面に、散布手段４３により吸水性ポリマー４Ｐを散布し、しかる後、両シート４Ｓどうしをそれぞれの接着剤塗布面を内側にして重ね合わせて、長尺の第２コア４を製造する。なお、図４では、２枚の基材シート４Ｓのうちの一方（第１コア３と接触する基材シート）を４Ｓ１、他方を４Ｓ２としている。

より具体的には第２コア製造部４０では、図４に示すように、長尺の基材シート４Ｓ１がロール状に巻回された原反４Ｒ１から基材シート４Ｓ１を連続的に巻き出し、基材シート４Ｓ１の一方の面（他方の基材シート４Ｓ２との対向面）に塗布手段４１により接着剤４１Ａを塗布する。また、これと並行して、長尺の基材シート４Ｓ２がロール状に巻回された原反４Ｒ２から基材シート４Ｓ２を連続的に巻き出し、基材シート４Ｓ２の一方の面（他方の基材シート４Ｓ１との対向面）に塗布手段４２により接着剤４２Ａを塗布する。第１実施形態の製造方法では、図６に示すように、第１コア３と接触する基材シート４Ｓ１に塗布される接着剤４１Ａは、平面視で基材シート４Ｓ１の搬送方向（長手方向）ＭＤ２に延びるスパイラル状に塗布され、吸水性ポリマー４Ｐが直接散布される基材シート４Ｓ２に塗布される接着剤４２Ａは、該シート４Ｓ２の一方の面のほぼ全域に塗布（いわゆるべた塗り）される。接着剤４１Ａが塗布された後の基材シート４Ｓ１の一方の面には、平面視スパイラル状の接着剤４１Ａの塗布部がＣＤに複数（図８では８本）並べて配置され、該一方の面の略全域に接着剤４１Ａがスパイラル状に塗布される。なお、接着剤４１Ａ，４２Ａの塗布パターンは図示のものに制限されず、任意に設定し得る。

散布手段４３は、吸水性ポリマー４Ｐの散布対象（基材シート４Ｓ）から上方に所定距離離間した位置に配置されている。散布手段４３から散布された吸水性ポリマー４Ｐは、自重により落下して、散布手段４３の下方を搬送中の基材シート４Ｓ（４Ｓ２）の一方の面に付着する。なお、第１実施形態の製造方法では、両シート４Ｓ１，４Ｓ２のうちの一方に吸水性ポリマーを散布しているが、本発明では、両方に吸水性ポリマーを散布してもよい。散布手段４３は、搬送中の基材シート４Ｓの所定位置に所定量の吸水性ポリマー４Ｐの粒子を精度よく散布し得るものであればよく、その構成は特に制限されない。第１実施形態の製造方法では、散布手段４３として、「内部に粉粒体を貯蔵可能であり且つ該粉粒体の排出口を有するホッパーと、該ホッパーの下方に位置し且つ該排出口から排出された該粉粒体を散布位置まで搬送して散布する搬送手段とを備え、該搬送手段が、該排出口から排出された該粉粒体を受け取る受取手段と、該受取手段を振動させる振動発生手段とを有し、該振動発生手段により該受取手段を振動させることによって、該受取手段上の該粉粒体を該散布位置まで搬送可能になされている、粉粒体散布装置」を採用している。ここでいう「粉粒体」は、吸水性ポリマー４Ｐに言い換えることができる。斯かる粉粒体散布装置としては、例えば、特開２０１７－７０９４４号公報及び特開２０１９－４３７３５号公報に記載の粉粒体散布装置や特表２０１３－５１２０４７号公報に記載の粒子状材料を移送するための装置を用いることができる。

第２コア製造部４０では、図４に示すように、散布手段４３による吸水性ポリマー４Ｐの散布工程を経て得られた長尺の第２コア４を、ニップロール４４，４５間に導入して厚み方向に圧縮した後、該第２コア４の一方の面（第１コア３との対向面）に、塗布手段４６により接着剤４６Ａを塗布する。第１実施形態の製造方法では、接着剤４６Ａは、平面視で第２コア４の搬送方向（長手方向）ＭＤ４に延びるスパイラル状に塗布される。接着剤４６Ａが塗布された後の第２コア４の一方の面には、平面視スパイラル状の接着剤４６Ａの塗布部がＣＤに複数（図８及び図９に示す形態では５本）並べて配置される。なお、接着剤４６Ａの塗布パターンは図示のものに制限されず、任意に設定し得る。こうして一方の面に接着剤４６Ａが塗布された長尺の第２コア４は、第２搬送部５０へ搬送され、第１コア３に重ね合わされる。

ところで、第１実施形態の製造方法では、第２コア製造部４０で行われる吸水性ポリマー散布工程において、図７に示すように、基材シート４Ｓ２の一方の面に吸水性ポリマー４Ｐの非付着領域４Ｎが該シート４Ｓ２の搬送方向ＭＤ３に間欠配置されるように、吸水性ポリマー４Ｐを間欠的に散布する。斯かる吸水性ポリマー４Ｐの間欠散布により、基材シート４Ｓ２の一方の面には、吸水性ポリマー４Ｐの付着領域４Ｍと非付着領域４Ｎとが搬送方向ＭＤ３（基材シート４Ｓ２の長手方向）に交互に配置される。このように、基材シート４Ｓ（４Ｓ２）に吸水性ポリマー４Ｐを間欠的に散布する理由は、この散布工程後に実施される第２コア４（吸収体１）の切断をスムーズに行うためである。すなわち、長尺の第２コア４を得た後の工程としては、１）長尺の第２コア４をそのまま第２搬送部５０へ搬送し、後述する折り返し手段５６によるコアラップシート５の折り返し工程を経て長尺の吸収体１を得、該長尺の吸収体１を所定の製品単位長さに切断する工程、又は２）第２コア製造部４０において、長尺の第２コア４がニップロール４４，４５間を通過した後で且つ接着剤４６Ａを塗布した後に、該長尺の第２コア４を所定の製品単位長さに切断して枚葉の第２コア４を得、該枚葉の第２コア４を第２搬送部５０へ搬送する工程があり得るところ、一般に吸水性ポリマー４Ｐは非常に硬いため、前記１）又は２）における第２コア４（吸収体１）の切断位置に吸水性ポリマー４Ｐが存在すると、切断不良が起こり得る。そこで第１実施形態の製造方法では、第２コア４（吸収体１）の切断不良を未然に防止するために、長尺の第２コア４における切断予定位置には吸水性ポリマー４Ｐを散布しないようにしている。つまり、前記１）又は２）において長尺の第２コア４を切断する際には、吸水性ポリマー４Ｐの非付着領域４Ｎにて切断する。なお、第１実施形態の製造方法では、図４に示すように、長尺の第２コア４を切断せずにそのまま第２搬送部５０へ搬送しており、前記１）を採用している。

基材シート４Ｓに対して吸水性ポリマー４Ｐを間欠的に散布する方法は特に制限されず、例えば、Ａ）散布手段４３の動作を制御して、散布手段４３からの吸水性ポリマー４Ｐの散布自体を間欠的なものとする方法でもよく、あるいはＢ）散布手段４３からの吸水性ポリマー４Ｐの散布自体は連続的なものとする代わりに、散布手段４３から基材シート４Ｓに向かう吸水性ポリマー４Ｐの流れを適宜遮断する方法でもよい。第１実施形態の製造方法では前記Ｂ）の方法が採用されている。

より具体的には、第１実施形態の第２コア製造部４０では、吸水性ポリマー散布工程において、基材シート４Ｓ（４Ｓ２）から所定距離離間した位置に配置された吸水性ポリマー４Ｐの散布手段４３から基材シート４Ｓ（４Ｓ２）に向けて吸水性ポリマー４Ｐを連続的に散布しつつ、散布手段４３から散布された吸水性ポリマー４Ｐの一部を基材シート４Ｓ（４Ｓ２）に付着する前に採取する操作を所定の時間間隔を置いて繰り返し実施することで、吸水性ポリマー４Ｐを間欠的に散布している。そして、斯かる操作によって採取された吸水性ポリマー４Ｐを、第１コア３の製造工程及び／又は第２コア４の製造工程に供給している。第２コア製造部４０は、図４に示すように、散布手段４３とその下方を搬送される基材シート４Ｓ（４Ｓ２）との間に、吸水性ポリマー４Ｐの回収手段４７を備えており、該回収手段４７は、散布手段４３から散布された吸水性ポリマー４Ｐを所定のタイミングで採取するとともに、その採取した吸水性ポリマー４Ｐを、該回収手段４７と第１コア製造部２０及び散布手段４３とを結ぶ吸水性ポリマー供給路４８を介して、第１コア製造部２０及び／又は散布手段４３に供給する。第１実施形態の製造方法ではこのように、吸水性ポリマー４Ｐの間欠散布を実施することで、第２コア４（吸収体１）の切断不良の問題を未然に防止するとともに、その間欠塗布の実施に起因して生じる余剰の吸水性ポリマー４Ｐを再利用している。吸水性ポリマー４Ｐの回収手段４７、及び吸水性ポリマー供給路４８を含む、回収した吸水性ポリマー４Ｐの再利用システムは、この種の粉粒体の間欠散布に関する公知の技術を適宜用いて構成することができる。

第２搬送部５０は、搬送面上の被搬送物を吸引しつつ搬送可能な搬送手段５１を備えている。第２搬送部５０の搬送手段５１は、所定の周回軌道を図４中の矢印Ｒ３方向に移動する通気性のコンベアベルト５２と、該周回軌道内に設置された吸引手段としてのサクションボックス５３，５４とを含んで構成されている。コンベアベルト５２は被搬送物の搬送面を形成し、コンベアベルト５２の上面に被搬送物（コアラップシート５、第１コア３及び第２コア４の積層物）が載置される。コンベアベルト５２は例えば、多数の吸引孔（図示せず）を有するメッシュベルトからなる。サクションボックス５３，５４を作動させると、コンベアベルト５２（搬送面）上の被搬送物が吸引孔（図示せず）を介して吸引されるようになされている。

また第２搬送部５０は、図４に示すように、第２コア製造部４０で製造された第２コア４が第１コア３上に供給された後に、その両コア３，４の積層物を第２コア４側（上面側）から押圧する押圧ロール５５を備えている。押圧ロール５５は、コアラップシート５の搬送路における第２コア４の合流地点又はその近傍において、搬送中のコアラップシート５（第１コア３）を挟んでサクションボックス５３とは反対側に配置されている。

また第２搬送部５０は、図４に示すように、押圧ロール５５よりもＭＤの下流側に、コアラップシート５の折り返し手段５６を備えている。折り返し手段５６は、コンベアベルト５２の周回軌道の一部に設置され、サクションボックス５４の設置箇所に対応して配置されている。折り返し手段５６は、搬送中のコアラップシート５の両側部５Ｂ，５Ｂ、すなわちコアラップシート５上に載置された吸収性コア２（第１コア３と第２コア４との積層物）のＭＤに沿う両側縁からの延出部を、該吸収性コア２側に折り返すための公知の折り返し機構を備えている。

前述の如き構成の製造装置１０を用いた吸収体１の製造方法では、先ず、一方向に搬送されるコアラップシート５上に第１コア３を配置する（第１コア配置工程）。より具体的には、図４に示すように、第１コア製造部２０で製造された複数の第１コア３を、第１搬送部３０によって一方向（符号ＭＤ１で示す方向）に搬送中の長尺のコアラップシート５の上面に、ＭＤ１に間欠的に配置する。このコアラップシート５の上面の略全域には、塗布手段３４，３５によって接着剤３４Ａ，３５Ａが図５に示す如くに予め塗布されており、第１コア製造部２０の積繊ドラム２１の前記集積用凹部から離型された第１コア３は、コアラップシート５の上面のＣＤの中央部５Ａに配置され、該中央部５Ａに塗布された接着剤３５Ａと接触する。

前記第１コア配置工程では、コアラップシート５上に配置された第１コア３を挟んでＭＤ１の両側及び第１コア３を挟んでＣＤの両側のうちの少なくとも一方の両側に、「コアラップシート５の第１コア３との非重複部」（以下、単に、「コアラップシート５の非重複部」ともいう。）、すなわち、「コアラップシート５における平面視（厚み方向の投影視）で第１コア３と重ならない部分」が存在するように、第１コア３を配置する。第１実施形態では図５に示すように、コアラップシート５の非重複部（第１コア３で被覆されずに露出している部分）が１個の第１コア３を包囲するように配置されており、したがって、第１コア３を挟んでＭＤ１の両側及び第１コア３を挟んでＣＤの両側の双方に該非重複部が存在するように、第１コア３がコアラップシート５上に配置されている。そして、第１コア３を包囲するコアラップシート５の非重複部における第１コア３の配置面には接着剤３５Ａ，３５Ｂが塗布されている。こうして第１コア３が配置されたコアラップシート５は、第２搬送部５０へ搬送される。

製造装置１０を用いた吸収体１の製造方法では、前記第１コア配置工程後で且つコアラップシート５上に配置された第１コア３上に第２コア４を配置する前（第２コア配置工程の実施前）に、第１コア３をコアラップシート５側に押圧する。より具体的には、図４に示すように、コアラップシート５上に配置された第１コア３を、第１搬送部３０が備える押圧ロール３６によってコアラップシート５側に押圧することで、該第１コア３を厚み方向に圧縮する。なお本発明では、この第２コア配置工程前の第１コア３の圧縮工程は必須ではない。

次いで、第１コア３が配置され一方向に搬送されるコアラップシート５に、該第１コア３側から第２コア４を供給し、該第１コア３を覆うように該コアラップシート５上に配置する（第２コア配置工程）。より具体的には、図４に示すように、第２搬送部５０によって一方向（符号ＭＤ１で示す方向）に搬送中の長尺のコアラップシート５の上面に、第２コア製造部４０で製造された長尺の第２コア４を供給し、該上面に配置されている第１コア３に重ね合わせて、コアラップシート５と第１コア３と第２コア４との積層物を得る。図８には、図４の符号Ｐ１で示す位置、すなわち第１コア３と第２コア４との合流位置での前記積層物の状態（第１コア３上に第２コア４を重ね合わせた直後の状態）が示されている。前述したように、第２コア４における第１コア３との対向面には、塗布手段４６によって接着剤４６Ａが予め塗布されており、第１コア３と第２コア４とは接着剤４６Ａを介して接合される。第１コア３に重ね合わされる第２コア４のＣＤの長さ（幅）は、該第１コア３が配置されているコアラップシート５のＣＤの中央部５Ａの幅と略同じである。

前記第２コア配置工程では、コアラップシート５上に配置された第１コア３を挟んでＭＤ１の両側及び第１コア３を挟んでＣＤの両側のうちの少なくとも一方の両側に、「第２コア４の第１コア３との非重複部」（以下、単に、「第２コア４の非重複部」ともいう。）、すなわち「第２コア４における平面視（厚み方向の投影視）で第１コア３と重ならない部分」が存在するように、第２コア４を配置する。第１実施形態の製造方法では、第１コア３を挟んでＭＤ１の両側と第１コア３を挟んでＣＤの両側との双方に、第２コア４の非重複部が存在するように、第２コア４が配置される。図８では、第１コア３を挟んでＣＤの両側に、第２コア４の非重複部（第２コア４における第１コア３のＭＤ１に沿う両側縁からの延出部）が存在する様子が示されている。この第２コア４の非重複部における第１コア３との対向面には接着剤４６Ａが塗布されている。

なお、図８及び後述する図９では、理解容易の観点から、前記積層物において実際には互いに近接ないし接触（接合）している層（シート）どうしを敢えて離間させた状態で示している。例えば、第１コア３と第２コア４との合流位置では、第１コア３を挟んで相対向する第２コア４（基材シート４Ｓ１）とコアラップシート５のＣＤの中央部５Ａとは、実際には通常、両者の第１コア３との非重複部において互いに近接ないし接触（接合）しているが、図８では、両者を離間させた状態で記載している。また、図８及び図９では、べた塗りされた接着剤（接着剤４２Ａ）と、べた塗りされずに搬送方向に延在するように塗布された接着剤（接着剤３４Ａ，３５Ａ，４１Ａ，４６Ａ）との区別を容易にするために後者の接着剤どうしのＣＤの間隔を意図的に長くとっているが、実際の接着剤どうしの間隔とは無関係である。

そして、前記第２コア配置工程では、第２コア４で第１コア３をコアラップシート５側に押圧することで第１コア３を厚み方向に圧縮しつつ、第１コア３を挟んでＭＤ１の両側及び第１コア３を挟んでＣＤの両側のうちの少なくとも一方の両側にて、コアラップシート５及び第２コア４それぞれの非重複部どうしを接合して、図１に示す如き接合部６の対を形成する。第１実施形態の製造方法では、第１コア３を挟んでＭＤ１の両側にてコアラップシート５及び第２コア４それぞれの非重複部どうしを接合して、第１コア３を挟んで縦方向Ｘに相対向する一組の横接合部６Ｙ，６Ｙの対（図１参照）を形成するとともに、第１コア３を挟んでＣＤの両側にて、コアラップシート５及び第２コア４それぞれの前記非重複部どうしを接合して、第１コア３を挟んで横方向Ｙに相対向する一組の縦接合部６Ｘ，６Ｘの対（図１参照）を形成する。

前記第２コア配置工程で実施される、前述の「第２コア４による第１コア３の圧縮」は、典型的には、第２コア４に搬送時の張力がかかっている状態で該第２コア４にて第１コア３を押圧する方法によって実施できる。第１実施形態の製造方法では、この典型的な方法に加えて更に、図４に示すように押圧ロール５５を用い、第１コア３上に第２コア４を重ねつつ、該第２コア４を押圧ロール５５で該第１コア３側に押圧する方法を採用している。押圧ロール５５のＣＤの長さ（回転軸方向の長さ）は、第１コア３と第２コア４との積層物の同方向の長さよりも長く、押圧ロール５５による押圧によって、第１コア３を含めた該積層物の全体を厚み方向に圧縮することができる。

第１実施形態の製造方法では、前記第２コア配置工程が実施される第２搬送部５０が、前述したように、搬送面上の被搬送物を吸引しつつ搬送可能な搬送手段５１を備えており、コアラップシート５は、該搬送面を形成するコンベアベルト３２上に配置されて搬送されるところ、前記第２コア配置工程では、図８に示すように、搬送手段５１（サクションボックス５３）による吸引力Ｖにより、コアラップシート５をコンベアベルト３２上に吸着させるとともに、第２コア４の第１コア３との非重複部を、コンベアベルト３２上に吸着されたコアラップシート５に吸着させ、コアラップシート５及びこれに吸着する第２コア４の少なくとも一方に予め付与された接着剤によって両者を接合して、接合部６（６Ｘ，６Ｙ）の対を形成する。第１実施形態の製造方法では、この接合部６の対を形成する接着剤は、コアラップシート５のＣＤの中央部５Ａに塗布された接着剤３５Ａ、及び第２コア４に塗布された接着剤４６Ａである。また、第１実施形態の製造方法では前述したように、押圧ロール５５を用いて第２コア４を第１コア３側に押圧しているところ、この押圧ロール５５による押圧によってコアラップシート５と第２コア４との近接ないし接触が促進され得るため、押圧ロール５５による押圧も接合部６の形成に寄与し得る。

また第１実施形態の製造方法では、前述したとおり図２に示す如くに、第１コア３の形成材料非存在部３Ｎにおいてコアラップシート５と第２コア４（基材シート４Ｓ１）とが接合されているところ、斯かる接合も、前述の接合部６の形成と同様に、搬送手段５１による吸引と、コアラップシート５のＣＤの中央部５Ａに塗布された接着剤３５Ａ及び第２コア４に塗布された接着剤４６Ａとによってなされる。また、押圧ロール５５による押圧も斯かる接合に寄与し得る。特に例えば、押圧ロール５５の周面（被押圧物との接触面）における形成材料非存在部３Ｎに対応する位置に凸部（図示せず）が配置されている場合、押圧ロール５５で第２コア４を押圧したときに、第２コア４における形成材料非存在部３Ｎに対応する部分（平面視において形成材料非存在部３Ｎと重複する部分）が該凸部によって押圧されて形成材料非存在部３Ｎに入り込むため、その形成材料非存在部３Ｎに入り込んだ第２コア４とコアラップシート５とが接着剤３５Ａ，４６Ａを介して接合されやすくなる。

第１実施形態の製造方法ではこのように、コアラップシート５及び第２コア４それぞれの第１コア３との非重複部どうしを、これらの積層物の配置面（コンベアベルト３２）側から吸引することで確実に重ね合わせ、両非重複部の少なくとも一方に予め付与された接着剤（接着剤３５Ａ，４６Ａ）を介して接合することで、接合部６（６Ｘ，６Ｙ）の対を形成し、更には、形成材料非存在部３Ｎでのコアラップシート５と第２コア４との接合を実現している。

第２搬送部５０では、こうして長尺のコアラップシート５のＣＤの中央部５Ａに配置された第１コア３上に長尺の第２コア４を配置した後、折り返し手段５６によってコアラップシート５のＣＤの両側部５Ｂ，５Ｂを、該第２コア４に巻きかける（巻き上げる）ように、中央部５Ａ側（第２コア４側）に折り返し、長尺の吸収体１を得る。図９には、この長尺の吸収体１のＣＤに沿う断面が示されている。なお前述したとおり、図９は、理解容易性を重視して作成されており、必ずしも実際の状態を示しているわけではない。以上のようにして得られた長尺の吸収体１は、その後、図示しない切断手段により所定の製品単位長さに切断され、図１に示す如き吸収体１が製造される。前述したように、長尺の吸収体１における切断予定位置には、第２コア４を構成する吸水性ポリマー４Ｐの間欠散布により、吸水性ポリマー４Ｐの非付着領域４Ｎが存在しており、該非付着領域４Ｎにて長尺の吸収体１を切断するので、切断不良が生じ難く、製品単位長さに切断する作業をスムーズに行うことができる。

第１実施形態の製造方法では、前述したとおり図４に示すように、搬送中のコアラップシート５上に第１コア３及び第２コア４をこの順で配置することで吸収体１を製造していたが、本発明の吸収体の製造方法では、コアラップシート５と第２コア４とを入れ替えることもできる。すなわち、搬送中の第２コア４上に第１コア３及びコアラップシート５をこの順で配置することで吸収体１を製造することもできる（第２実施形態の製造方法）。
以下、本発明の吸収体の製造方法の他の実施形態について、図１０及び図１１を参照して説明する。後述する他の実施形態については、第１実施形態と異なる構成を主として説明し、第１実施形態と同様の構成は同一の符号を付して説明を省略する。後述する他の実施形態の特に説明しない構成については、第１実施形態の説明が適宜適用される。

第２実施形態の製造方法では、先ず、一方向に搬送される長尺の第２コア４上に第１コア３を配置する（第１コア配置工程）。この長尺の第２コア４は、前述した、第１実施形態において第２コア製造部４０で実施される第２コア４の製造工程と同様の製造工程を経て製造することができる。例えば図４を参照して、コアラップシート５に代えて、第２コア製造部４０で製造された長尺の第２コア４を、一方向（符号ＭＤ１で示す方向）に搬送し、その搬送中の長尺の第２コア４の上面に、第１コア製造部２０で製造された複数の第１コア３を、第１搬送部３０によってＭＤ１に間欠的に配置する。

第２実施形態の製造方法において、前記第１コア配置工程では、第２コア４上に配置された第１コア３を挟んでＭＤ１の両側及び第１コア３を挟んでＣＤの両側のうちの少なくとも一方の両側に、「第２コア４の第１コア３との非重複部」、すなわち、「第２コア４における平面視（厚み方向の投影視）で第１コア３と重ならない部分」が存在するように、第１コア３を配置する。

第１実施形態の製造方法では、図４に示すように、第１コア配置工程後で且つ第２コア配置工程の実施前に、コアラップシート５上に配置された第１コア３を、第１搬送部３０が備える押圧ロール３６によってコアラップシート５側に押圧したが、第２実施形態の製造方法でも斯かる押圧工程を採用することができる。すなわち、第２コア４上に配置された第１コア３を、押圧ロール３６によって第２コア４側に押圧することで、該第１コア３を厚み方向に圧縮することができる。

第２実施形態の製造方法においては、次いで、第１コア３が配置され一方向に搬送される第２コア４に、該第１コア３側からコアラップシート５を供給し、該第１コア３を覆うように該コアラップシート５上に配置する（コアラップシート配置工程）。例えば図４を参照して、一方向（符号ＭＤ１で示す方向）に搬送中の長尺の第２コア４の上面に、原反５Ｒから連続的に巻き出した長尺のコアラップシート５を供給し、該上面に配置されている第１コア３に重ね合わせて、第２コア４と第１コア３とコアラップシート５との積層物を得る。図１０には、図４の符号Ｐ１で示す位置での前記積層物の状態、すなわち第１コア３上にコアラップシート５を重ね合わせた直後の状態の一例が示されている。

第２実施形態の製造方法における前記コアラップシート配置工程では、第２コア４上に配置された第１コア３を挟んでＭＤ１の両側及び第１コア３を挟んでＣＤの両側のうちの少なくとも一方の両側に、「コアラップシート５の第１コア３との非重複部」、すなわち「コアラップシート５における平面視（厚み方向の投影視）で第１コア３と重ならない部分」が存在するように、コアラップシート５を配置する。

第２実施形態の製造方法において、前記コアラップシート配置工程では、コアラップシート５で第１コア３を第２コア４側に押圧することで第１コア３を厚み方向に圧縮しつつ、第１コア３を挟んでＭＤ１の両側及び第１コア３を挟んでＣＤの両側のうちの少なくとも一方の両側にて、第２コア４及びコアラップシート５それぞれの非重複部どうしを接合して、図１に示す如き接合部６の対を形成する。

第１実施形態の製造方法における前記第２コア配置工程では、図８に示すように、搬送手段５１（サクションボックス５３）による吸引力Ｖを利用して、コアラップシート５と第２コア４との接合部６（６Ｘ，６Ｙ）の対を形成していたが、第２実施形態の製造方法における前記コアラップシート配置工程でも、斯かる搬送手段の吸引力を利用して接合部の対を形成することができる。すなわち前記コアラップシート配置工程では、図１０に示すように、搬送手段５１（サクションボックス５３）による吸引力Ｖにより、第２コア４をコンベアベルト３２上に吸着させるとともに、コアラップシート５の第１コア３との非重複部を、コンベアベルト３２上に吸着された第２コア４に吸着させ、第２コア４及びこれに吸着するコアラップシート５の少なくとも一方に予め付与された接着剤によって両者を接合して、接合部６（６Ｘ，６Ｙ）の対を形成することができる。

第２実施形態の製造方法においては、以上のようにして長尺の第２コア４のＣＤの中央部に配置された第１コア３上に長尺のコアラップシート５を配置した後（図１０参照）、図４に示す折り返し手段５６の如き装置を用いて、コアラップシート５のＣＤの両側部５Ｂ，５Ｂを、該第２コア４に巻きかける（巻き下げる）ように、中央部５Ａ側（第２コア４側）に折り返し、長尺の吸収体１を得る。

図１１には、本発明の吸収体の製造方法の第３実施形態の図１０相当図が示されている。第３実施形態の製造方法では、第２コア４を構成する２枚の基材シート４Ｓ１，４Ｓ２のうち、前記第１コア配置工程で第１コア３が配置される面とは反対側の面を形成する一方の基材シート４Ｓ２の方が、他方の基材シート４Ｓ１に比べて、ＣＤの長さ（幅）が長く、一方の基材シート４Ｓ２は、他方の基材シート４Ｓ１のＭＤに沿う両側縁からＣＤの外方に延出する、延出部４９を有している。そして、第３実施形態の製造方法では、前記コアラップシート配置工程の後に、この一方の基材シート４Ｓ２の一対の延出部４９，４９をコアラップシート５に巻きかける（巻き上げる）。こうして得られた長尺の吸収体１においては、コアラップシート５のＭＤに沿う両側部が、基材シート４Ｓ２（延出部４９）によって被覆されている。

以上、本発明をその好ましい実施形態に基づき説明したが、本発明は前記実施形態に何ら制限されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更可能である。
図１に示す吸収体１では、第１コア３を挟んで縦方向Ｘの両側及び第１コア３を挟んで横方向Ｙの両側の双方に接合部６の対が存在していたが、どちらか一方の側のみに接合部６の対が存在してもよい。
第１コア３は形成材料非存在部３Ｎを有していなくてもよく、また、第１コア３が形成材料非存在部３Ｎを有している場合でも、該形成材料非存在部３Ｎにおいてコアラップシート５と第２コア４とが接合されている必要は無い。しかし前記実施形態のように、形成材料非存在部３Ｎにおいてコアラップシート５と第２コア４とが接合されていることが、本発明の所定の効果を発現させる上では有効である。
前記実施形態では、第１コア３は、少なくとも繊維材料３Ｆを含む積繊タイプの吸収性コアであったが、第２コア４と同様のシートタイプの吸収性コアであってもよい。すなわち第１コア３は、相対向する２枚の基材シートと、該２枚の基材シート間に介在配置された繊維材料及び吸水性ポリマーとを含み、該２枚の基材シートどうしは接着剤によって互いに接合されていてもよい。
また、本発明の吸収体の製造方法において、第２コア４の製造工程は必須ではない。
前記第２コア配置工程において、第１コア３が配置され一方向に搬送されるコアラップシート５に、該第１コア３側から枚葉の第２コア４を供給し、該第１コア３を覆うように該コアラップシート５上に配置してもよい。
前記コアラップシート配置工程において、第１コア３が配置され一方向に搬送される第２コア４に、該第１コア３側から枚葉のコアラップシート５を供給し、該第１コア３を覆うように該第２コア４上に配置してもよい。
前述した本発明の実施形態に関し、更に以下の付記を開示する。

＜１＞
着用者の前後方向に対応する縦方向とこれに直交する横方向とを有する吸収性物品に用いられ、吸水性材料を含有する吸収性コアと、該吸収性コアの外面を被覆する液透過性のコアラップシートとを有する吸収体であって、
前記吸収性コアは、少なくとも繊維材料を形成材料とする第１コアと、該第１コアの肌対向面又は非肌対向面に接触し、該第１コアよりも厚みが薄い第２コアとを有し、
前記第１コアは、前記コアラップシートと前記第２コアとの間に介在配置され、
前記第２コアは、相対向する２枚の基材シートと、該２枚の基材シート間に介在配置された吸水性ポリマーとを含み、該２枚の基材シートどうしは接着剤によって互いに接合されており、
前記第１コアを挟んで前記縦方向の両側及び該第１コアを挟んで前記横方向の両側のうちの少なくとも一方の両側に、前記コアラップシートと前記第２コアとが該第１コアを介在させずに直接接合された接合部が、一組以上の対となって存在しており、
前記第１コアにおける前記接合部の対に挟まれた部分が、前記コアラップシートと前記第２コアとによって厚み方向に圧縮された状態となっている吸収体。
＜２＞
前記第１コアにおける前記接合部の対に挟まれた部分で且つ該第１コアの形成材料が存在する部分を前記圧縮された状態から解放したときの、前記吸収体の該部分での厚みは、該圧縮された状態からの解放前に比べて厚く、両者の厚み差が、０．０８ｍｍ以上１．００ｍｍ以下である、前記＜１＞に記載の吸収体。

＜３＞
前記第１コアを挟んで前記横方向の両側に、前記接合部（縦接合部）の対が一組存在するか、又は
前記第１コアを挟んで前記横方向の両側に、前記接合部（縦接合部）の対が複数組存在し、且つその複数の接合部（縦接合部）の対が前記縦方向に間欠配置されているか、又は
前記第１コアを挟んで前記縦方向の両側に、前記接合部（横接合部）の対が一組存在するか、又は
前記第１コアを挟んで前記縦方向の両側に、前記接合部（横接合部）の対が複数組存在し、且つその複数の接合部（横接合部）の対が前記横方向に間欠配置されている、前記＜１＞又は＜２＞に記載の吸収体。
＜４＞
前記第１コアが前記接合部によって包囲され、該第１コアの全体が前記コアラップシートと前記第２コアとによって厚み方向に圧縮された状態となっている、前記＜１＞～＜３＞の何れか１項に記載の吸収体。

＜５＞
前記第１コアは、該第１コアにおける前記接合部の対に挟まれた部分に、該第１コアの厚み方向の全域にわたって該第１コアの形成材料が存在しない形成材料非存在部を有し、
前記形成材料非存在部において、前記コアラップシートと前記第２コアとが接合されている、前記＜１＞～＜４＞の何れか１項に記載の吸収体。
＜６＞
前記形成材料非存在部の前記縦方向の長さが、好ましくは３０ｍｍ以上、より好ましくは５０ｍｍ以上、そして、好ましくは２５０ｍｍ以下、より好ましくは２００ｍｍ以下である、前記＜５＞に記載の吸収体。
＜７＞
前記形成材料非存在部の前記横方向の長さ（幅）が、好ましくは３ｍｍ以上、より好ましくは５ｍｍ以上、そして、好ましくは３０ｍｍ以下、より好ましくは２０ｍｍ以下である、前記＜５＞又は＜６＞に記載の吸収体。
＜８＞
前記横方向に隣り合う２個の前記形成材料非存在部どうしの間隔が、好ましくは５ｍｍ以上、より好ましくは１０ｍｍ以上、そして、好ましくは１００ｍｍ以下、より好ましくは７０ｍｍ以下である、前記＜５＞～＜７＞の何れか１項に記載の吸収体。

＜９＞
前記第１コアに吸水性ポリマーが含有されている、前記＜１＞～＜８＞の何れか１項に記載の吸収体。
＜１０＞
前記第１コアにおける吸水性ポリマーの坪量が、好ましくは４０ｇ／ｍ^２以上、より好ましくは６０ｇ／ｍ^２以上、そして、好ましくは４５０ｇ／ｍ^２以下、より好ましくは３５０ｇ／ｍ^２以下である、前記＜９＞に記載の吸収体。
＜１１＞
前記第１コアは、前記第２コアに比べて、吸水性ポリマーの坪量（単位面積当たりの質量）が大きい、前記＜９＞又は＜１０＞に記載の吸収体。
＜１２＞
前記第１コアの吸水性ポリマーの坪量と前記第２コアの吸水性ポリマーの坪量との比率が、前者／後者として、好ましくは１．１以上、より好ましくは１．５以上、そして、好ましくは３以下、より好ましくは２．５以下である、前記＜１１＞に記載の吸収体。
＜１３＞
前記第２コアの吸水性ポリマーの坪量が、好ましくは５０ｇ／ｍ^２以上、より好ましくは８０ｇ／ｍ^２以上、そして、好ましくは２００ｇ／ｍ^２以下、より好ましくは１５０ｇ／ｍ^２以下である、前記＜１０＞～＜１２＞の何れか１項に記載の吸収体。

＜１４＞
前記第１コアと前記第２コアとが接着剤によって接合されている、前記＜１＞～＜１３＞の何れか１項に記載の吸収体。
＜１５＞
前記コアラップシートは１枚のシートであり、該コアラップシートの前記横方向の長さ（幅）が、前記吸収性コアの該横方向の長さ（幅）の１．１倍以上３倍以下である、前記＜１＞～＜１４＞の何れか１項に記載の吸収体。
＜１６＞
前記コアラップシートは、前記吸収性コアの肌対向面の全域を被覆し、且つ該吸収性コアの前記縦方向に沿う両側縁から前記横方向の外方に延出し、そのコアラップシートの延出部が、該吸収性コアの非肌対向面側に巻きかけられて、該吸収性コアの非肌対向面の全域を被覆している、前記＜１５＞に記載の吸収体。
＜１７＞
前記吸収性コアの非肌対向面の前記横方向の中央部には、前記コアラップシートの前記縦方向に沿う両側縁部どうしが重なった重複部が形成されている、前記＜１５＞又は＜１６＞に記載の吸収体。
＜１８＞
前記第１コアは、前記横方向の長さ（幅）が前記縦方向の全長にわたって一定ではなく、該第１コアの該縦方向の一端側は、他端側に比べて該横方向の長さが長く幅広である、前記＜１＞～＜１７＞の何れか１項に記載の吸収体。
＜１９＞
前記第１コアの坪量が、好ましくは５０ｇ／ｍ^２以上、より好ましくは８０ｇ／ｍ^２以上、そして、好ましくは２５０ｇ／ｍ^２以下、より好ましくは２００ｇ／ｍ^２以下である、前記＜１＞～＜１８＞の何れか１項に記載の吸収体。
＜２０＞
１枚の前記基材シートの坪量が、好ましくは５ｇ／ｍ^２以上、より好ましくは７ｇ／ｍ^２以上、そして、好ましくは５０ｇ／ｍ^２以下、より好ましくは４０ｇ／ｍ^２以下である、前記＜１＞～＜１９＞の何れか１項に記載の吸収体。
＜２１＞
・前記第１コアの前記第２コアとの接触圧が、０．０５ｋＰａ以上である、前記＜１＞～＜２０＞の何れか１項に記載の吸収体。
・前記吸収体の製造工程において前記第１コアと前記第２コアとの接触圧が０．０５ｋＰａ以上となるように調整されている、前記＜１＞～＜２０＞の何れか１項に記載の吸収体。
＜２２＞
前記第１コアの前記第２コアとの接触圧が、好ましくは０．０５ｋＰａ以上、より好ましくは０．０７ｋＰａ以上、そして、好ましくは０．２ｋＰａ以下、より好ましくは０．１ｋＰａ以下である、前記＜１＞～＜２１＞の何れか１項に記載の吸収体。

＜２３＞
着用者の前後方向に対応する縦方向とこれに直交する横方向とを有する吸収性物品に用いられ、吸水性材料を含有する吸収性コアと、該吸収性コアの外面を被覆する液透過性のコアラップシートとを有する吸収体で、
前記吸収性コアは、少なくとも繊維材料を形成材料とする第１コアと、該第１コアの肌対向面又は非肌対向面に接触し、該第１コアよりも厚みが薄い第２コアとを有し、
前記第１コアは、前記コアラップシートと前記第２コアとの間に介在配置され、
前記第２コアは、相対向する２枚の基材シートと、該２枚の基材シート間に介在配置された吸水性ポリマーとを含み、該２枚の基材シートどうしは接着剤によって互いに接合されており、
前記第１コアを挟んで前記縦方向の両側及び該第１コアを挟んで前記横方向の両側のうちの少なくとも一方の両側に、前記コアラップシートと前記第２コアとが該第１コアを介在させずに直接接合された接合部が、一組以上の対となって存在しており、
前記第１コアにおける前記接合部の対に挟まれた部分が、前記コアラップシートと前記第２コアとによって厚み方向に圧縮された状態となっている、吸収体の製造方法であって、
一方向に搬送される前記コアラップシート上に前記第１コアを配置する、第１コア配置工程と、
前記第１コアが配置され一方向に搬送される前記コアラップシートに、該第１コア側から前記第２コアを供給し、該第１コアを覆うように該コアラップシート上に配置する、第２コア配置工程とを有し、
前記第１コア配置工程では、前記コアラップシート上に配置された前記第１コアを挟んで該コアラップシートの搬送方向の両側及び該第１コアを挟んで該搬送方向に直交する搬送直交方向の両側のうちの少なくとも一方の両側に、該コアラップシートの該第１コアとの非重複部が存在するように、該第１コアを配置し、
前記第２コア配置工程では、前記コアラップシート上に配置された前記第１コアを挟んで該コアラップシートの搬送方向の両側及び該第１コアを挟んで該搬送方向に直交する搬送直交方向の両側のうちの少なくとも一方の両側に、前記第２コアの該第１コアとの非重複部が存在するように、該第２コアを配置し、且つ
前記第２コアで前記第１コアを前記コアラップシート側に押圧することで該第１コアを厚み方向に圧縮しつつ、該第１コアを挟んで前記搬送方向の両側及び該第１コアを挟んで前記搬送直交方向の両側のうちの少なくとも一方の両側にて、該コアラップシート及び該第２コアそれぞれの前記非重複部どうしを接合して前記接合部の対を形成する、吸収体の製造方法。
＜２４＞
前記コアラップシートは、搬送面上の被搬送物を吸引しつつ搬送可能な搬送手段の該搬送面上に配置されて搬送され、
前記第２コア配置工程では、前記搬送手段による吸引により、前記コアラップシートを前記搬送面に吸着させるとともに、前記第２コアの前記第１コアとの非重複部を、該搬送面に吸着された該コアラップシートに吸着させ、該コアラップシート及びこれに吸着する該第２コアの少なくとも一方に予め付与された接着剤によって両者を接合する、前記＜２３＞に記載の吸収体の製造方法。
＜２５＞
前記第２コア配置工程では、前記第２コアによる前記第１コアの圧縮を、搬送時の張力がかかっている状態の該第２コアで該第１コアを押圧することによって実施する、前記＜２３＞又は＜２４＞に記載の吸収体の製造方法。
＜２６＞
前記第２コア配置工程では、前記第２コアによる前記第１コアの圧縮を、該第１コア上に該第２コアを重ねつつ、該第２コアを押圧ロールで該第１コア側に押圧することによって実施する、前記＜２３＞～＜２５＞の何れか１項に記載の吸収体の製造方法。
＜２７＞
一方向に搬送される前記コアラップシート上に前記第１コアを配置する前に、該コアラップシートにおける該第１コアの配置面に接着剤を塗布する接着剤塗布工程を有し、
前記接着剤塗布工程では、前記第１コアの配置面の少なくとも一部に、接着剤を、平面視で前記コアラップシートの搬送方向に延びるスパイラル状に塗布する、前記＜２３＞～＜２６＞の何れか１項に記載の吸収体の製造方法。
＜２８＞
一方向に搬送される前記コアラップシート上に前記第１コアを配置する前に、該コアラップシートにおける該第１コアの配置面に接着剤を塗布する接着剤塗布工程を有し、
前記接着剤塗布工程では、前記第１コアの配置面における前記コアラップシートの搬送方向と直交する方向（ＣＤ）の中央部と両側部とで、接着剤の塗布パターンを異ならせる、前記＜２３＞～＜２７＞の何れか１項に記載の吸収体の製造方法。
＜２９＞
前記第１コア配置工程後で且つ前記コアラップシート上に配置された前記第１コア上に前記第２コアを配置する前に、該第１コアを該コアラップシート側に押圧する、前記＜２３＞～＜２８＞の何れか１項に記載の吸収体の製造方法。

＜３０＞
着用者の前後方向に対応する縦方向とこれに直交する横方向とを有する吸収性物品に用いられ、吸水性材料を含有する吸収性コアと、該吸収性コアの外面を被覆する液透過性のコアラップシートとを有する吸収体で、
前記吸収性コアは、少なくとも繊維材料を形成材料とする第１コアと、該第１コアの肌対向面又は非肌対向面に接触し、該第１コアよりも厚みが薄い第２コアとを有し、
前記第１コアは、前記コアラップシートと前記第２コアとの間に介在配置され、
前記第２コアは、相対向する２枚の基材シートと、該２枚の基材シート間に介在配置された吸水性ポリマーとを含み、該２枚の基材シートどうしは接着剤によって互いに接合されており、
前記第１コアを挟んで前記縦方向の両側及び該第１コアを挟んで前記横方向の両側のうちの少なくとも一方の両側に、前記コアラップシートと前記第２コアとが該第１コアを介在させずに直接接合された接合部が、一組以上の対となって存在しており、
前記第１コアにおける前記接合部の対に挟まれた部分が、前記コアラップシートと前記第２コアとによって厚み方向に圧縮された状態となっている、吸収体の製造方法であって、
一方向に搬送される前記第２コア上に前記第１コアを配置する、第１コア配置工程と、
前記第１コアが配置され一方向に搬送される前記第２コアに、該第１コア側から前記コアラップシートを供給し、該第１コアを覆うように該第２コア上に配置する、コアラップシート配置工程とを有し、
前記第１コア配置工程では、前記第２コア上に配置された前記第１コアを挟んで該第２コアの搬送方向の両側及び該第１コアを挟んで該搬送方向に直交する搬送直交方向の両側のうちの少なくとも一方の両側に、該第２コアの該第１コアとの非重複部が存在するように、該第１コアを配置し、
前記コアラップシート配置工程では、前記第２コア上に配置された前記第１コアを挟んで該第２コアの搬送方向の両側及び該第１コアを挟んで該搬送方向に直交する搬送直交方向の両側のうちの少なくとも一方の両側に、前記コアラップシートの該第１コアとの非重複部が存在するように、該コアラップシートを配置し、且つ
前記コアラップシートで前記第１コアを前記第２コア側に押圧することで該第１コアを厚み方向に圧縮しつつ、該第１コアを挟んで前記搬送方向の両側及び該第１コアを挟んで前記搬送直交方向の両側のうちの少なくとも一方の両側にて、該第２コア及び該コアラップシートそれぞれの前記非重複部どうしを接合して前記接合部の対を形成する、吸収体の製造方法。
＜３１＞
前記第２コアは、搬送面上の被搬送物を吸引しつつ搬送可能な搬送手段の該搬送面上に配置されて搬送され、
前記コアラップシート配置工程では、前記搬送手段による吸引により、前記第２コアを前記搬送面に吸着させるとともに、前記コアラップシートの前記第１コアとの非重複部を、該搬送面に吸着された該第２コアに吸着させ、該第２コア及びこれに吸着する該コアラップシートの少なくとも一方に予め付与された接着剤によって両者を接合する、前記＜３０＞に記載の吸収体の製造方法。
＜３２＞
前記第２コアを構成する２枚の前記基材シートのうち、前記第１コア配置工程で前記第１コアが配置される面とは反対側の面を形成する一方の基材シートの方が、他方の基材シートに比べて、前記搬送直交方向の長さが長く、該一方の基材シートは、該他方の基材シートの前記搬送方向に沿う両側縁から該搬送直交方向の外方に延出する、延出部を有しており、
前記コアラップシート配置工程の後に、前記一方の基材シートの前記延出部を前記コアラップシートに巻きかける、前記＜３０＞又は＜３１＞に記載の吸収体の製造方法。

＜３３＞
更に前記第２コアの製造工程を有し、
前記第２コアの製造工程は、一方向に搬送される長尺の基材シートの一方の面に接着剤を付与した後、更に吸水性ポリマーを散布し付着させる吸水性ポリマー散布工程と、該基材シートの一方の面に別の長尺の基材シートを重ね合わせて長尺の第２コアを得る工程とを有する、前記＜２３＞～＜３２＞の何れか１項に記載の吸収体の製造方法。
＜３４＞
前記吸水性ポリマー散布工程では、前記基材シートの一方の面に前記吸水性ポリマーの非付着領域が該基材シートの搬送方向に間欠配置されるように、該吸水性ポリマーを間欠的に散布し、
前記長尺の第２コアを切断する際には、前記吸水性ポリマーの非付着領域にて該長尺の第２コアを切断する、前記＜３３＞に記載の吸収体の製造方法。
＜３５＞
前記吸水性ポリマー散布工程では、前記基材シートから所定距離離間した位置に配置された前記吸水性ポリマーの散布手段から該基材シートに向けて該吸水性ポリマーを連続的に散布しつつ、該散布手段から散布された該吸水性ポリマーの一部を該基材シートに付着する前に採取する操作を所定の時間間隔を置いて繰り返し実施することで、該吸水性ポリマーを間欠的に散布しており、
前記操作によって採取された吸水性ポリマーを、前記第１コアの製造工程及び／又は前記第２コアの製造工程に供給する、前記＜３４＞に記載の吸収体の製造方法。
＜３６＞
前記長尺の第２コアの一方の面（前記第１コアとの対向面）に、接着剤を、平面視で該長尺の第２コアの搬送方向に延びるスパイラル状に塗布する、前記＜３３＞～＜３５＞の何れか１項に記載の吸収体の製造方法。
＜３７＞
前記長尺の第２コアの一方の面（前記第１コアとの対向面）に、接着剤を、平面視スパイラル状の該接着剤の塗布部が、該長尺の第２コアの搬送方向と直交する方向（ＣＤ）に複数並べて配置されるように塗布する、前記＜３３＞～＜３６＞の何れか１項に記載の吸収体の製造方法。

以下、本発明を実施例により更に具体的に説明するが、本発明は斯かる実施例に限定されるものではない。

〔実施例１〕
前述した吸収体１と同様の構成の吸収体、すなわち、「第１コア及び第２コアの積層構造からなる吸収性コアと、該吸収性コアの外面を被覆する液透過性のコアラップシートとを有し、且つ該第１コアの周縁の全体が該第２コアの周縁よりも内方に位置し、該第１コアが配されていない該第２コアの肌対向面の周縁部に、記コアラップシートと該第２コアとが該第１コアを介在させずに直接接合された接合部が一組以上の対となって存在している構成の吸収体」を、前述した第１実施形態の製造方法（図４参照）と同様の方法で製造し、実施例１の吸収体とした。実施例１の吸収体において、第１コアは、木材パルプからなる繊維集合体に吸水性ポリマー粒子を担持させた構成を有する、いわゆる積繊タイプの吸収性コアであり、第１コアの坪量３３０ｇ／ｍ^２、吸水性ポリマーの坪量１９０ｇ／ｍ^２であった。また第２コアは、坪量１０ｇ／ｍ^２のＳＭＳ不織布と坪量１６ｇ／ｍ^２の紙からなる２枚の基材シートと、該２枚の基材シート間に介在配置された吸水性ポリマー粒子とを含み、該２枚の基材シートどうしが接着剤によって互いに接合された構成を有する、いわゆるシートタイプの吸収性コアであり、第２コアの坪量１３６ｇ／ｍ^２、吸水性ポリマーの坪量１１０ｇ／ｍ^２であった。また、コアラップシートとして、坪量１０ｇ／ｍ^２のＳＭＳ不織布を用いた。

〔比較例１〕
第１コア及び第２コアの積層構造からなる吸収性コアと、該吸収性コアの外面を被覆する液透過性のコアラップシートとを有する吸収体において、第１コア及び第２コアの双方が、木材パルプからなる繊維集合体に吸水性ポリマー粒子を担持させた構成を有する積繊タイプの吸収性コアであるものを製造し、比較例１の吸収体とした。比較例１の吸収体において、第１コアは坪量３００ｇ／ｍ^２、吸収性ポリマーの坪量１００ｇ／ｍ^２、第２コアは坪量２４０ｇ／ｍ^２、吸収性ポリマーの坪量１３０ｇ／ｍ^２であり、コアラップシートは坪量１６ｇ／ｍ^２の紙であった。比較例１について特に説明しない点については、実施例１についての説明が適宜適用される。

＜評価試験：第１コアの圧縮状態の確認試験＞
各実施例及び比較例の吸収体を用いて使い捨ておむつを作製した。具体的には、市販のパンツ型使い捨ておむつを用意し、用意したおむつの吸収体を、実施例及び比較例の吸収体のうちの１つに変更することで、おむつを作製した。図１２には、こうして作製したパンツ型使い捨ておむつ１１の展開且つ伸長状態における肌対向面側（表面シート側）が示されている。図１２中、符号１２で示す吸収体が、実施例及び比較例の吸収体のうちの１つである。吸収体１２における前述した吸収体１と同様の構成には、吸収体１と同じ符号を付している。
おむつ１１は、吸収体１２以外は、基本的にこの種のパンツ型使い捨ておむつと同様に構成されている。おむつ１１の基本構成について説明すると、おむつ１１は、着用者の前後方向に対応する縦方向Ｘと、該縦方向Ｘに直交する横方向Ｙとを有し、着用者の股間部に配され、着用者の陰茎等の排泄部に対向する排泄部対向部を含む股下部Ｂと、該股下部Ｂよりも着用者の腹側（前側）に配される腹側部Ａと、該股下部Ｂよりも着用者の背側（後側）に配される背側部Ｃとの３つに区分される。おむつ１１は、吸収体１２を含む吸収性本体１３と、該吸収性本体１３の非肌対向面側に配置された外装体１４とを備える。吸収性本体１３は、着用者の肌から相対的に近い位置に配置された液透過性の表面シート１５、着用者の肌から相対的に遠い位置に配置された液不透過性若しくは液難透過性又は撥水性の裏面シート（図示せず）、及び表面シート１５と該裏面シートとの間に介在配置された吸収体１２を含む。おむつ１１に使用される材料はこの種のパンツ型おむつに一般的に用いられる材料を適宜用いることができる。
おむつ１１を図１２に示す如き展開且つ伸長状態（パンツ型使い捨ておむつをサイドシール部で切り離して展開状態とし、その展開状態のおむつを各部の弾性部材を伸長させて設計寸法となるまで拡げた状態）とし、符号Ｓａで示す１箇所の測定対象部位の厚みＴ１ｐを前記＜厚みの測定方法＞により測定する。測定対象部位Ｓａは、平面視で４５ｍｍ四方の正方形形状をなし、前記接合部対間存在部（第１コア３における接合部６（６Ｘ，６Ｙ）の対に挟まれた部分）を含む。測定対象部位Ｓａの位置は、第１コアの腹側部側の縦方向端部の横方向中央部であり、具体的には図１２に示すように、第１コア３の腹側部Ａ側の縦方向端３Ｘａから縦方向Ｘの内方に５ｍｍ離間した位置で、且つ吸収性コア２を横方向Ｙに二等分して縦方向Ｘに延びる横中心線ＣＬｙが、測定対象部位Ｓａの横方向Ｙの中央を通る位置である。横中心線ＣＬｙは、展開且つ伸長状態のおむつ１１を横方向Ｙに二等分する直線でもある。前記厚みＴ１ｐは、「第１コア３の前記接合部対間存在部が圧縮された状態から解放される前の、おむつ１１の該接合部対間存在部での厚み」であり、前述した厚みＴ１との違いは、実質的にその厚みを有しているのが吸収体であるか（厚みＴ１）、おむつであるか（厚みＴ１ｐ）だけである。
次に、おむつ１１から測定対象部位Ｓａを厚み方向の全域にわたって切り出し、その切り出した測定対象部位Ｓａの厚みＴ２ｐを前記＜厚みの測定方法＞により測定する。おむつ１１から測定対象部位Ｓａを切り出すことで、前記接合部対間存在部は圧縮された状態から解放される。切り出した測定対象部位Ｓａの外装体の弾性体は切断されており襞の発生はない。前記厚みＴ２ｐは、「第１コア３の前記接合部対間存在部が圧縮された状態から解放された後の、おむつ１１の該接合部対間対応部での厚み」であり、前述した厚みＴ２との違いは、実質的にその厚みを有しているのが吸収体であるか（厚みＴ２）、おむつであるか（厚みＴ２ｐ）だけである。
そして、測定対象部位Ｓａについて、厚み差Ｔ２ｐ－Ｔ１ｐを算出した。その結果を下記表１に示す。

表１に示すとおり、実施例１は、吸収性コアを構成する第１コアが積繊タイプ、第２コアがとシートタイプであるため、両コアが積繊タイプである比較例１に比べて、厚み差Ｔ２ｐ－Ｔ１ｐが大きい結果となった。この結果から、実施例１の吸収体では、第１コア３における接合部６（６Ｘ，６Ｙ）の対に挟まれた部分（前記接合部対間存在部）が、コアラップシート５と第２コア４とによって厚み方向に圧縮された状態となっていたことがわかる。したがって、実施例１の吸収体は、吸収体薄型化の要望にも十分に対応でき、比較的厚みが薄いにもかかわらず吸収容量が多く、且つ排泄物を吸収しても膨潤しにくく柔軟で保形性に優れる吸収体であると言える。

１ 吸収体
２ 吸収性コア
３ 第１コア
３Ｎ 形成材料非存在部
３Ｆ 繊維材料
３Ｐ 吸水性ポリマー
４ 第２コア
４Ｓ，４Ｓ１，４Ｓ２ 基材シート
４Ｐ 吸水性ポリマー
４Ｍ 吸水性ポリマーの付着領域
４Ｎ 吸水性ポリマーの非付着領域
５ コアラップシート
６ コアラップシートと第２コアとの接合部
６Ｘ 縦接合部
６Ｙ 横接合部
１０ 吸収体の製造装置
２０ 第１コア製造部
２１ 積繊ドラム
２２ ダクト
２３ エアー吐出装置
３０ 第１搬送部
３１ 搬送手段
３２ コンベアベルト
３３ サクションボックス（吸引手段）
３４，３５ 接着剤の塗布手段
３４Ａ，３５Ａ 接着剤
３６ 押圧ロール
４０ 第２コア製造部
４１，４２，４６ 接着剤の塗布手段
４１Ａ，４２Ａ，４６Ａ 接着剤
４３ 吸水性ポリマーの散布手段
４４，４５ ニップロール
４７ 吸水性ポリマーの回収手段
５０ 第２搬送部
５１ 搬送手段
５２ コンベアベルト
５３，５４ サクションボックス（吸引手段）
５５ 押圧ロール
５６ 折り返し手段

Claims (13)

1. 着用者の前後方向に対応する縦方向とこれに直交する横方向とを有する吸収性物品に用いられ、吸水性材料を含有する吸収性コアと、該吸収性コアの外面を被覆する液透過性のコアラップシートとを有する吸収体であって、
   前記吸収性コアは、少なくとも繊維材料を形成材料とする第１コアと、該第１コアの肌対向面又は非肌対向面に接触し、該第１コアよりも厚みが薄い第２コアとを有し、
   前記第１コアは、前記コアラップシートと前記第２コアとの間に介在配置され、
   前記第２コアは、相対向する２枚の基材シートと、該２枚の基材シート間に介在配置された吸水性ポリマーとを含み、該２枚の基材シートどうしは接着剤によって互いに接合されており、
   前記第１コアを挟んで前記縦方向の両側及び該第１コアを挟んで前記横方向の両側のうちの少なくとも一方の両側に、前記コアラップシートと前記第２コアとが該第１コアを介在させずに直接接合された接合部が、一組以上の対となって存在しており、
   前記第１コアにおける前記接合部の対に挟まれた部分が、前記コアラップシートと前記第２コアとによって厚み方向に圧縮された状態となっており、
   前記第１コアにおける前記接合部の対に挟まれた部分で且つ該第１コアの形成材料が存在する部分を前記圧縮された状態から解放したときの、前記吸収体の該部分での厚みは、該圧縮された状態からの解放前に比べて厚く、両者の厚み差が、０．０８ｍｍ以上１．００ｍｍ以下である、吸収体。
2. 着用者の前後方向に対応する縦方向とこれに直交する横方向とを有する吸収性物品に用いられ、吸水性材料を含有する吸収性コアと、該吸収性コアの外面を被覆する液透過性のコアラップシートとを有する吸収体であって、
   前記吸収性コアは、少なくとも繊維材料を形成材料とする第１コアと、該第１コアの肌対向面又は非肌対向面に接触し、該第１コアよりも厚みが薄い第２コアとを有し、
   前記第１コアは、前記コアラップシートと前記第２コアとの間に介在配置され、
   前記第２コアは、相対向する２枚の基材シートと、該２枚の基材シート間に介在配置された吸水性ポリマーとを含み、該２枚の基材シートどうしは接着剤によって互いに接合されており、
   前記第１コアを挟んで前記縦方向の両側及び該第１コアを挟んで前記横方向の両側のうちの少なくとも一方の両側に、前記コアラップシートと前記第２コアとが該第１コアを介在させずに直接接合された接合部が、一組以上の対となって存在しており、
   前記第１コアにおける前記接合部の対に挟まれた部分が、前記コアラップシートと前記第２コアとによって厚み方向に圧縮された状態となっており、
   前記第１コアは、該第１コアにおける前記接合部の対に挟まれた部分に、該第１コアの厚み方向の全域にわたって該第１コアの形成材料が存在しない形成材料非存在部を有し、
   前記形成材料非存在部において、前記コアラップシートと前記第２コアとが接合されている、吸収体。
3. 前記第１コアを挟んで前記横方向の両側に、前記接合部の対が一組存在するか、又は
   前記第１コアを挟んで前記横方向の両側に、前記接合部の対が複数組存在し、且つその複数の接合部の対が前記縦方向に間欠配置されているか、又は
   前記第１コアを挟んで前記縦方向の両側に、前記接合部の対が一組存在するか、又は
   前記第１コアを挟んで前記縦方向の両側に、前記接合部の対が複数組存在し、且つその複数の接合部の対が前記横方向に間欠配置されている、請求項１又は２に記載の吸収体。
4. 前記第２コア又は前記コアラップシートにおける前記接合部の対に挟まれた部分は、前記縦方向に張力がかかった状態である、請求項１～３の何れか１項に記載の吸収体。
5. 前記第１コアの坪量が、５０ｇ／ｍ ^２ 以上２５０ｇ／ｍ ^２ 以下である、請求項１～４の何れか１項に記載の吸収体。
6. 前記第１コアに吸水性ポリマーが含有されており、
   前記第１コアは、前記第２コアに比べて、吸水性ポリマーの坪量が大きい、請求項１～５の何れか１項に記載の吸収体。
7. 着用者の前後方向に対応する縦方向とこれに直交する横方向とを有する吸収性物品に用いられ、吸水性材料を含有する吸収性コアと、該吸収性コアの外面を被覆する液透過性のコアラップシートとを有する吸収体で、
   前記吸収性コアは、少なくとも繊維材料を形成材料とする第１コアと、該第１コアの肌対向面又は非肌対向面に接触し、該第１コアよりも厚みが薄い第２コアとを有し、
   前記第１コアは、前記コアラップシートと前記第２コアとの間に介在配置され、
   前記第２コアは、相対向する２枚の基材シートと、該２枚の基材シート間に介在配置された吸水性ポリマーとを含み、該２枚の基材シートどうしは接着剤によって互いに接合されており、
   前記第１コアを挟んで前記縦方向の両側及び該第１コアを挟んで前記横方向の両側のうちの少なくとも一方の両側に、前記コアラップシートと前記第２コアとが該第１コアを介在させずに直接接合された接合部が、一組以上の対となって存在しており、
   前記第１コアにおける前記接合部の対に挟まれた部分が、前記コアラップシートと前記第２コアとによって厚み方向に圧縮された状態となっている、吸収体の製造方法であって、
   一方向に搬送される前記コアラップシート上に前記第１コアを配置する、第１コア配置工程と、
   前記第１コアが配置され一方向に搬送される前記コアラップシートに、該第１コア側から前記第２コアを供給し、該第１コアを覆うように該コアラップシート上に配置する、第２コア配置工程とを有し、
   前記第１コア配置工程では、前記コアラップシート上に配置された前記第１コアを挟んで該コアラップシートの搬送方向の両側及び該第１コアを挟んで該搬送方向に直交する搬送直交方向の両側のうちの少なくとも一方の両側に、該コアラップシートの該第１コアとの非重複部が存在するように、該第１コアを配置し、
   前記第２コア配置工程では、前記コアラップシート上に配置された前記第１コアを挟んで該コアラップシートの搬送方向の両側及び該第１コアを挟んで該搬送方向に直交する搬送直交方向の両側のうちの少なくとも一方の両側に、前記第２コアの該第１コアとの非重複部が存在するように、該第２コアを配置し、且つ
   前記第２コアで前記第１コアを前記コアラップシート側に押圧することで該第１コアを厚み方向に圧縮しつつ、該第１コアを挟んで前記搬送方向の両側及び該第１コアを挟んで前記搬送直交方向の両側のうちの少なくとも一方の両側にて、該コアラップシート及び該第２コアそれぞれの前記非重複部どうしを接合して前記接合部の対を形成し、
   前記第２コア配置工程では、前記第２コアによる前記第１コアの圧縮を、搬送時の張力がかかっている状態の該第２コアで該第１コアを押圧することによって実施する、吸収体の製造方法。
8. 前記第２コア配置工程では、前記第１コア上に前記第２コアを重ねつつ、該第２コアを押圧ロールで該第１コア側に押圧する、請求項７に記載の吸収体の製造方法。
9. 前記コアラップシートは、搬送面上の被搬送物を吸引しつつ搬送可能な搬送手段の該搬送面上に配置されて搬送され、
   前記第２コア配置工程では、前記搬送手段による吸引により、前記コアラップシートを前記搬送面に吸着させるとともに、前記第２コアの前記第１コアとの非重複部を、該搬送面に吸着された該コアラップシートに吸着させ、該コアラップシート及びこれに吸着する該第２コアの少なくとも一方に予め付与された接着剤によって両者を接合する、請求項７又は８に記載の吸収体の製造方法。
10. 着用者の前後方向に対応する縦方向とこれに直交する横方向とを有する吸収性物品に用いられ、吸水性材料を含有する吸収性コアと、該吸収性コアの外面を被覆する液透過性のコアラップシートとを有する吸収体で、
    前記吸収性コアは、少なくとも繊維材料を形成材料とする第１コアと、該第１コアの肌対向面又は非肌対向面に接触し、該第１コアよりも厚みが薄い第２コアとを有し、
    前記第１コアは、前記コアラップシートと前記第２コアとの間に介在配置され、
    前記第２コアは、相対向する２枚の基材シートと、該２枚の基材シート間に介在配置された吸水性ポリマーとを含み、該２枚の基材シートどうしは接着剤によって互いに接合されており、
    前記第１コアを挟んで前記縦方向の両側及び該第１コアを挟んで前記横方向の両側のうちの少なくとも一方の両側に、前記コアラップシートと前記第２コアとが該第１コアを介在させずに直接接合された接合部が、一組以上の対となって存在しており、
    前記第１コアにおける前記接合部の対に挟まれた部分が、前記コアラップシートと前記第２コアとによって厚み方向に圧縮された状態となっている、吸収体の製造方法であって、
    一方向に搬送される前記第２コア上に前記第１コアを配置する、第１コア配置工程と、
    前記第１コアが配置され一方向に搬送される前記第２コアに、該第１コア側から前記コアラップシートを供給し、該第１コアを覆うように該第２コア上に配置する、コアラップシート配置工程とを有し、
    前記第１コア配置工程では、前記第２コア上に配置された前記第１コアを挟んで該第２コアの搬送方向の両側及び該第１コアを挟んで該搬送方向に直交する搬送直交方向の両側のうちの少なくとも一方の両側に、該第２コアの該第１コアとの非重複部が存在するように、該第１コアを配置し、
    前記コアラップシート配置工程では、前記第２コア上に配置された前記第１コアを挟んで該第２コアの搬送方向の両側及び該第１コアを挟んで該搬送方向に直交する搬送直交方向の両側のうちの少なくとも一方の両側に、前記コアラップシートの該第１コアとの非重複部が存在するように、該コアラップシートを配置し、且つ
    前記コアラップシートで前記第１コアを前記第２コア側に押圧することで該第１コアを厚み方向に圧縮しつつ、該第１コアを挟んで前記搬送方向の両側及び該第１コアを挟んで前記搬送直交方向の両側のうちの少なくとも一方の両側にて、該第２コア及び該コアラップシートそれぞれの前記非重複部どうしを接合して前記接合部の対を形成し、
    前記コアラップシート配置工程では、前記コアラップシートによる前記第１コアの圧縮を、搬送時の張力がかかっている状態の該コアラップシートで該第１コアを押圧することによって実施する、吸収体の製造方法。
11. 前記コアラップシート配置工程では、前記第１コア上に前記コアラップシートを重ねつつ、該コアラップシートを押圧ロールで該第１コア側に押圧する、請求項１０に記載の吸収体の製造方法。
12. 前記第２コアは、搬送面上の被搬送物を吸引しつつ搬送可能な搬送手段の該搬送面上に配置されて搬送され、
    前記コアラップシート配置工程では、前記搬送手段による吸引により、前記第２コアを前記搬送面に吸着させるとともに、前記コアラップシートの前記第１コアとの非重複部を、該搬送面に吸着された該第２コアに吸着させ、該第２コア及びこれに吸着する該コアラップシートの少なくとも一方に予め付与された接着剤によって両者を接合する、請求項１０又は１１に記載の吸収体の製造方法。
13. 前記第２コアを構成する２枚の前記基材シートのうち、前記第１コア配置工程で前記第１コアが配置される面とは反対側の面を形成する一方の基材シートの方が、他方の基材シートに比べて、前記搬送直交方向の長さが長く、該一方の基材シートは、該他方の基材シートの前記搬送方向に沿う両側縁から該搬送直交方向の外方に延出する、延出部を有しており、
    前記コアラップシート配置工程の後に、前記一方の基材シートの前記延出部を前記コアラップシートに巻きかける、請求項１０～１２の何れか１項に記載の吸収体の製造方法。

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