JP7402079B2 - 複合シートの製造方法及び製造装置 - Google Patents

Description

本発明は、２枚のシート間に各種材料が挟持された構造を有する複合シートの製造方法及び製造装置に関する。

使い捨ておむつや生理用ナプキンを始めとする各種の吸収性物品は一般に、液の吸収保持が可能な吸収体を具備する。吸収体は、一般にパルプ等の親水性繊維及び吸水性ポリマーの粒子を含んでいる。これらの材料からなる吸収体の製造には一般に吸水性ポリマーの粒子の散布工程が伴う。例えば特許文献１においては、２枚のシート材の間に接着剤が塗工された状態下に吸水性ポリマーの粒子を間欠散布した後に該シートどうしを挟圧してシート状の吸収体を製造する方法が記載されている。

国際公開第２０１４／１０４１１５号パンフレット

特許文献１に記載の技術において２枚のシートを、ニップロールを含む複数のロールで挟圧した場合、吸水性ポリマーの粒子は比較的硬質であることから、長時間にわたる運転によって各ロールが摩耗するおそれがある。各ロールの摩耗はロール間のクリアランスの変動の一因となり、延いてはシート間に挟持されている吸水性ポリマーの粒子が確実に保持されなくなる一因となる。吸水性ポリマーの粒子がシート間に確実に保持されない場合、吸収性シートの吸収特性が不均一化したり低下したりするおそれがある。

したがって本発明の課題は、２枚のシート間に各種材料が挟持された構造を有する複合シートの製造において、シートの挟圧に用いられる複数のロールが摩耗しても、該材料をシート間に確実に保持することにある。

本発明は、第１の長尺シート及び第２の長尺シートを同方向に連続搬送しつつ、両長尺シートの間に材料を供給し、両長尺シートを重ね合わせた後に挟圧する工程を含む、複合シートの製造方法であって、重ね合わされた両長尺シートの挟圧を、ニップロールとアンビル部材との間に両長尺シートを通過させることで行い、前記材料の供給幅を材料幅と定義したとき、前記ニップロールとして、その幅が、該材料幅と同等又はそれよりも狭いものを用いる、複合シートの製造方法を提供するものである。

また本発明は、前記の方法を実施するための好適な装置として、第１の長尺シート及び第２の長尺シートを同方向に連続搬送する搬送部と、両長尺シートの間に材料を供給する供給部と、両長尺シートを重ね合わせる重合部と、重ね合わされた両長尺シートを挟圧する挟圧部と、を備えた複合シートの製造装置であって、前記挟圧部は、ニップロールとアンビル部材とを有し、前記材料の供給幅を材料幅と定義したとき、前記ニップロールは、その幅が、該材料幅と同等か又はそれよりも狭いものである、複合シートの製造装置を提供するものである。

本発明によれば、２枚のシート間に各種材料が挟持された構造を有する複合シートの製造において、シートの挟圧に用いられる複数のロールが摩耗しつつも、シート間における該材料の保持を維持するので、該材料をシート間に確実に保持することができる。

図１は、本発明の製造方法によって製造される吸収体の一例の模式的な斜視図である。 図２は、図１のＩ－Ｉ線断面を模式的に示す横断面図である。 図３は、本発明の製造方法の実施に使用可能な製造装置の全体概略図である。 図４は、コアラップシートにおける接着剤の塗布パターンの一例を模式的に示す平面図である。 図５は、第２コア製造部において、散布手段の下方で２枚の基材シートどうしが重ね合わされる直前の様子を模式的に示す平面図である。 図６は、第２コア製造部で間欠的に吸水性ポリマーを基材シートに散布した散布パターンの一例を模式的に示す平面図である。 図７は、両長尺シートの挟圧するニップロールとアンビル部材を有する挟圧部の構成を模式的に示す拡大斜視図である。 図８（ａ）は、従来構成のフィードロールとニップロールを用いて製造した試験用の第２吸収コアにおける吸水性ポリマーの吸水後の付着状態を示す模式図、図８（ｂ）は、本実施形態のフィードロールとニップロールの構成を用いて製造した試験用の第２吸収コアにおける吸水性ポリマーの吸水後の付着状態を示す模式図である。 図９は、挟圧部をシートの搬送方向に複数配置した構成を説明する拡大斜視図である。 図１０は、別な構成の挟圧部を備えた製造装置の全体概略図である。 図１１は、図１０に示す製造装置が備える挟持部の構成を説明する拡大斜視図である。 図１２（ａ）、（ｂ）は、１つのアンビル部材に複数のニップロールを千鳥状に配置した形態をニップロール側から見た図である。

以下、本発明をその好ましい実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。なお、以下の図面の記載において、同一又は類似の部分には、同一又は類似の符号を付している。図面は基本的に模式的なものであり、各寸法の比率などは現実のものとは異なる場合がある。

図１及び図２には、本発明の製造方法の製造目的物である吸収体の一例である吸収体１が示されている。図３には、本発明の製造方法の一例である吸収体１の製造方法と、製造方法の実施に使用可能な製造装置の一実施形態である製造装置１０の概略が示されている。吸収体１は、着用者の前後方向に対応する縦方向Ｘとこれに直交する横方向Ｙとを有する吸収性物品（図示せず）において、尿、便、経血、汗等の体液を吸収保持するのに用いられるものである。吸収体１は、吸水性材料を含有する吸収性コア２と、該吸収性コア２の外面を被覆する液透過性のコアラップシート５とを有する。

吸収体１及びこれを構成する吸収性コア２は、図１に示すように、縦方向Ｘに長い形状をなし、両者の長手方向は縦方向Ｘに一致し、両者の幅方向（長手方向と直交する方向）は横方向Ｙに一致している。また縦方向Ｘは、吸収体１の製造時における搬送方向（以下、「ＭＤ」ともいう。Ｍａｃｈｉｎｅ Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎの略である。）に一致し、横方向Ｙは、ＭＤと直交する搬送直交方向（以下、「ＣＤ」ともいう。Ｃｒｏｓｓ Ｍａｃｈｉｎｅ Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎの略である。）に一致する。

吸収性コア２は、少なくとも吸水性ポリマーと繊維材料を形成材料とする第１吸収コア３と、該第１吸収コア３の肌対向面３ａ又は非肌対向面３ｂに接触し、該第１吸収コア３よりも厚みが薄い第２吸収コア４とを有する。本明細書において、「肌対向面」は、吸収体又はその構成部材（例えば第１吸収コア３、第２吸収コア４）における、使用時（吸収体が組み込まれた吸収性物品の着用時）に使用者の肌側に向けられる面、すなわち相対的に使用者の肌から近い側であり、「非肌対向面」は、吸収体又はその構成部材における、使用時に肌側とは反対側に向けられる面、すなわち相対的に使用者の肌から遠い側である。

本実施形態では、図１及び図２に示すように、第２吸収コア４は、第１吸収コア３の非肌対向面３ｂに接触している。本実施形態では、第１吸収コア３の方が第２吸収コア４よりも使用者の肌に近い側に配されており、したがって、第１吸収コア３の方が第２吸収コア４よりも先に、吸収体１が吸収すべき体液と接触する。

本実施形態では、コアラップシート５は１枚のシートである。コアラップシート５は、吸収性コア２の肌対向面（第１吸収コア３の肌対向面３ａ、第２吸収コア４の肌対向面４ａ）の全域を被覆し、且つ吸収性コア２の縦方向Ｘに沿う両側縁から横方向Ｙの外方に延出し、その延出部が、吸収性コア２の非肌対向面側に巻きかけられて、吸収性コア２の非肌対向面（第２吸収コア４の非肌対向面４ｂ）の全域を被覆している。図２に示すように、吸収性コア２の非肌対向面の横方向Ｙの中央部には、コアラップシート５の縦方向Ｘに沿う両側縁部（前記延出部の先端部）どうしが重なった重複部が形成されている。コアラップシート５としては、液透過性のシートを用いることができ、例えば、紙、不織布等が挙げられる。コアラップシート５と第２吸収コア４とは、第１吸収コア３を介在させずに直接、接合部６によって接合されている。

第１吸収コア３は、コアラップシート５と第２吸収コア４との間に介在配置されている。第１吸収コア３は、第２吸収コア４に比べて、縦方向Ｘの長さ及び横方向Ｙの長さのうちの少なくとも一方が短く、第２吸収コア４における第１吸収コア３の配置面（図示の形態では肌対向面４ａ）の周縁部には、第１吸収コア３が配置されずに第２吸収コア４が露出している部分が存在している。本実施形態では、図１に示すように、第１吸収コア３は、第２吸収コア４に比べて、縦方向Ｘの長さ及び横方向Ｙの長さの双方が短く、第１吸収コア３の周縁（輪郭線）の全体が、第２吸収コア４の周縁（輪郭線）よりも内方に位置している。したがって、第２吸収コア４の肌対向面４ａ（第１吸収コア３の配置面）の周縁部（第１吸収コア３の非配置部）は、コアラップシート５で被覆され、コアラップシート５と接触し得る状態にある。

第１吸収コア３は、図１に示すように、横方向Ｙの長さ（幅）が縦方向Ｘの全長にわたって一定ではなく、縦方向Ｘの一端側が他端側に比べて横方向Ｙの長さが長く幅広である。吸収体１は通常、吸収性物品において、第１吸収コア３の縦方向Ｘの両端部のうち、この相対的に幅広の縦方向端部が、吸収性物品の着用者の腹側（前側）に位置するように配される。
第１吸収コア３は、図２に示すように、吸水性ポリマーと繊維材料３Ｆとを含有する。繊維材料３Ｆとしては吸水性繊維が好ましい。吸水性繊維としては、例えば、針葉樹パルプや広葉樹パルプ等の木材パルプ、綿パルプや麻パルプ等の非木材パルプ等の天然繊維；カチオン化パルプ、マーセル化パルプ等の変性パルプ（以上、セルロース系繊維）；親水性合成繊維等が挙げられ、これらの１種を単独で又は２種以上を混合して用いることができる。第１吸収コア３は、典型的には、繊維材料３Ｆとしてセルロース系繊維を含有する。第１吸収コア３は、吸水性ポリマーの粒子である第１吸水性ポリマー３Ｐを含有する。

本実施形態において、第１吸収コア３が含有する第１吸水性ポリマー３Ｐとしては、一般に粒子状のものが用いられるが、繊維状のものでもよい。粒子状の第１吸水性ポリマー３Ｐの形状は特に限定されず、例えば、球状、塊状、俵状、不定形状であり得る。第１吸水性ポリマー３Ｐは、典型的には、アクリル酸又はアクリル酸アルカリ金属塩の重合物又は共重合物を主体とする。

第１吸収コア３は、図１及び図２に示すように、該第１吸収コア３の厚み方向の全域にわたって該第１吸収コア３のコア形成材料が存在しない形成材料非存在部３Ｎを有している。図示の形態では、形成材料非存在部３Ｎは、第１吸収コア３（吸収体１）を横方向Ｙに二等分して縦方向Ｘに延びる仮想直線（図示せず）を基準として対称に形成され、該仮想直線の両側に一対形成されている。この一対の形成材料非存在部３Ｎは、それぞれ、平面視において縦方向Ｘに長い形状（具体的には長方形形状）をなしている。形成材料非存在部３Ｎは、吸収体１の吸収対象である体液の流路として機能し、体液の面方向における拡散を促進し、吸収体１の吸収性能の有効活用に寄与し得るものである。また、形成材料非存在部３Ｎは、第１吸収コア３が体圧等の外力を受けて屈曲するなどして変形する際の変形誘導部（可撓軸）としても機能し、吸収体１を具備する吸収性物品の着用時の違和感を低減して、着用感及びフィット性を向上し得るものである。
形成材料非存在部３Ｎはこのような役割を担うものであることから、第１吸収コア３において体液が集中しやすく（最初に体液を受けやすく）且つ体圧等の外力を受けやすい部位に配置されることが好ましい。このよう観点から、形成材料非存在部３Ｎは、吸収体１が組み込まれる吸収性物品の着用時に着用者の股間部に対応する部位、具体的には、少なくとも第１吸収コア３の縦方向Ｘの中央部に配置されることが好ましい。

形成材料非存在部３Ｎは、第１吸収コア３の製造時における、繊維材料３Ｆ及び第１吸水性ポリマー３Ｐを含むコア形成材料の積繊工程において、該コア形成材料の積繊を意図的に阻害して形成された部位である。
本実施形態では、図２に示すように、形成材料非存在部３Ｎにおいて、コアラップシート５と第２吸収コア４（より具体的には後述する基材シート４Ｓ）とが接合されている。斯かる構成により、第１吸収コア３の保形性が向上し、体液の吸収前後で第１吸収コア３の形状が崩れ難いため、吸収体１の吸収性能の一層の向上が図られる。

第２吸収コア４は、図２に示すように、相対向する２枚の基材シート４Ｓと、該２枚の基材シート４Ｓ間に介在配置された材料の一例であり粉体又は粉粒体でもある吸水性ポリマーの粒子（以下「第２吸水性ポリマーと記す）４Ｐとを含み、該２枚の基材シート４Ｓどうしは接着剤によって互いに接合されている。第２吸収コア４に使用される接着剤は、後述するように、２枚の基材シート４Ｓそれぞれの相対向する面（第２吸水性ポリマー４Ｐの配置面）に所定のパターンで塗布されている。第２吸収コア４に使用される接着剤としては、吸収性物品における構成部材どうしの接合に使用されているものを特に制限無く用いることができ、例えば、ホットメルト接着剤を用いることができる。

基材シート４Ｓとしては、第２吸水性ポリマー４Ｐを固定可能なシート状物であればよく、液透過性でも液不透過性でもよい。基材シート４Ｓとしては、例えば、不織布、織布、編物、紙等の繊維構造体の他、樹脂フィルム、発泡体、ネットなどが挙げられ、これらの１種を単独で又は２種以上を積層して用いることができる。基材シート４Ｓは、典型的には、不織布を含んで構成される。基材シート４Ｓを構成する不織布としては、各種製法によるものを特に制限なく用いることができ、例えば、エアスルー不織布、ヒートロール不織布、スパンレース不織布、スパンボンド不織布、メルトブローン不織布、スパンボンド－メルトブローン－スパンボンド（ＳＭＳ）不織布が挙げられる。これらの不織布は、親水化処理が施された繊維からなる親水性不織布であってもよい。
また、２枚の基材シート４Ｓどうしは、互いに同じであってもよく、異なっていてもよい。後者の場合、例えば、２枚の基材シート４Ｓのうち、相対的に吸収性物品の着用者の肌から近い（本実施形態では第１吸収コア３に近い）ものが液透過性を有し、着用者の肌（第１吸収コア３）から遠いものが液不透過性を有するという形態を採用できる。
第１吸収コア３及び第２吸収コア４において、第１吸水性ポリマー３Ｐ及び第２吸水性ポリマー４Ｐの分布形態は特に制限されず、当該コアの全体に均一に分布してもよく、当該コアの一部に偏在してもよいが、液吸収性、柔軟性等の諸性能の向上の観点から、前者が好ましい。

吸収体１は吸収性物品の吸収体として使用される。ここでいう「吸収性物品」には、人体から排出される体液（尿、軟便、経血、汗等）の吸収に用いられる物品が広く包含され、例えば、使い捨ておむつ、生理用ナプキン、生理用ショーツ、失禁パッド等が包含される。吸収性物品は、典型的には、吸収体と、該吸収体よりも着用者の肌から近い側に配される液透過性の表面シートと、該吸収体よりも着用者の肌から遠い側に配される液難透過性ないし不透過性の裏面シートとを含んで構成されている。

次に、本発明の吸収体の製造方法について、前述した吸収体１の製造方法を例にとり図面を参照しながら説明する。
図３は、粉体含有物品としての吸収体１の製造方法の実施に使用可能な製造装置の一実施形態である製造装置１０の全体概略図である。製造装置１０は、第１吸収コア３を製造する第１吸収コアの製造部（以下「第１コア製造部」と記す）２０と、第１コア製造部２０で製造された第１吸収コア３を受け取って搬送する第１搬送部３０と、第２吸収コア４を製造する第２吸収コアの製造部（以下「第２コア製造部」と記す）４０と、第２コア製造部４０で製造された第２吸収コア４を受け取って搬送する第２搬送部５０とを含んで構成されている。なお、以下では、コアラップシート５（吸収体１）の搬送方向（流れ方向）をＭＤ１、基材シート４Ｓ（４Ｓ１，４Ｓ２）の搬送方向（流れ方向）をＭＤ２，ＭＤ３、第２吸収コア４の搬送方向（流れ方向）をＭＤ４ともいう。

製造装置１０を用いた製造方法では、第１吸水性ポリマー３Ｐを含む第１吸収コアの製造工程が第１コア製造部２０で行われ、第２吸水性ポリマー４Ｐを含む第２吸収コアの製造工程が第２コア製造部４０で行われる。本実施形態における製造方法では、第１吸収コアの製造工程と第２吸収コアの製造工程は並行して行い、それによって得られた第１吸収コア３と第２吸収コア４とを積層する。

第１コア製造部２０は、外周面２１Ｓに複数の集積用凹部（図示せず）が所定の間隔で形成された積繊ドラム２１と、コア形成材料（本実施形態では繊維材料３Ｆ及び第１吸水性ポリマー３Ｐ）を、空気流に随伴させて、積繊ドラム２１の外周面に連続供給するダクト２２とを備えている。ダクト２２は、その内部を流れる空気流の図示しない上流側端が導入装置（図示せず）に接続され、下流側端が積繊ドラム２１の外周面２１Ｓの一部を覆っている。導入装置は、繊維材料３Ｆを主体とする原料シートを解繊し、ダクト２２内に繊維材料３Ｆを供給する繊維供給部と、ダクト２２の内部に第１吸水性ポリマー３Ｐを連続供給する工程を実施する第１吸水性ポリマー供給部とを備えている。

積繊ドラム２１は、金属製の剛体からなる円筒状のドラム本体２１０と、該ドラム本体２１０の外周部に重ねて配され、積繊ドラム２１の外周面２１Ｓを形成する外周部材２１１とを含んで構成されている。外周部材２１１は、モータ等の原動機からの動力を受けて、水平な回転軸を回転中心として、図３中の矢印Ｒ１方向に回転駆動されるようになされているが、ドラム本体２１０は、固定されていて回転しない。ドラム本体２１０の内部は、その周方向に複数の空間Ａ，Ｂ，Ｃに仕切られている。また、ドラム本体２１０には、その内部を減圧する減圧機構（図示せず）が接続されており、該減圧機構の駆動により、空間ＡないしＣを負圧に維持可能になされている。

積繊ドラム２１は、外周部がダクト２２で覆われている空間Ａが、内部側からの吸引によってコア形成材料の積繊が可能な積繊ゾーンとなされている。空間Ａを負圧に維持した状態で、外周部材２１１を矢印Ｒ１方向に回転させると、外周部材２１１に形成された集積用凹部（図示せず）が空間Ａ上を通過している間、該集積用凹部の底部に空間Ａ内の負圧が作用し、該底部に形成された多数の吸引孔を通じた空気の吸引が行われる。この吸引孔を通じた吸引により、ダクト２２内を搬送されてきたコア形成材料が、該集積用凹部へと導かれてその底部上に積繊し、その積繊物である第１吸収コア３が形成される。
一方、通常、積繊ドラム２１の空間Ｂは、空間Ａよりも弱い負圧又は圧力ゼロ（大気圧）に設定され、また、空間Ｃは、該集積用凹部内の積繊物の転写位置及びその前後を含む領域であるので、圧力ゼロ又は陽圧に設定される。前記集積用凹部は、製造する第１吸収コア３に付与すべき形状に対応した形状を有している。本実施形態では前述したように、第１コア製造部２０の製造目的物である第１吸収コア３が形成材料非存在部３Ｎを有しているので、前記集積用凹部の底部における形成材料非存在部３Ｎに対応する部位は、周辺部に比して積繊ドラム２１の径方向外方に突出しており、これにより、該部位にコア形成材料が積繊することが阻害される。

前記集積用凹部に形成された第１吸収コア３は、外周部材２１１の回転により積繊ドラム２１の下部へ搬送され、エアー吐出装置２３からのエアーの吐出によって、該集積用凹部から離型されて第１搬送部３０へと移行する。

第１搬送部３０は、搬送面上の被搬送物を吸引しつつ搬送可能な搬送手段３１を備え、該搬送手段３１は、図３中の矢印Ｒ２方向に周回する無端状のコンベアベルト３２と、該コンベアベルト３２の周回軌道内に設置された吸引手段としてのサクションボックス３３とを含んで構成されている。コンベアベルト３２は被搬送物の搬送面を形成するもので、通気性を有している。コンベアベルト３２は例えば、多数の吸引孔（図示せず）を有するメッシュベルトからなる。サクションボックス３３は、コンベアベルト３２を挟んで、エアー吐出装置２３と対向する位置に設置されており、エアー吐出装置２３から吹き出された空気を吸引できるようになっている。コンベアベルト３２上には、第１吸収コア３が前記集積用凹部から離型されてコンベアベルト３２上に配置される前に予めコアラップシート５が供給されている。前記集積用凹部から離型された第１吸収コア３は、コアラップシート５上に配置された状態で、第２搬送部５０へと搬送される。また第１搬送部３０は、コアラップシート５上に配置された第１吸収コア３をコアラップシート５側に押圧する押圧ロール３６を備えている。第１吸収コア３は、第２搬送部５０に供給される前（第２吸収コア４が重ねられる前）に、押圧ロール３６によって厚み方向に圧縮される。

製造装置１０では、長尺のコアラップシート５がロール状に巻回された原反５Ｒからコアラップシート５を連続的に巻き出し、第１搬送部３０のコンベアベルト３２上に供給するところ、そのコンベアベルト３２への供給途中で、コアラップシート５におけるコンベアベルト３２上にて第１吸収コア３が配置される面（上面）に、塗布手段３４，３５により接着剤３４Ａ，３５Ａを塗布する（接着剤塗布工程）。前記接着剤塗布工程は、一方向に搬送されるコアラップシート５上に第１吸収コア３を配置する前（第１コア配置工程の実施前）に、コアラップシート５における第１吸収コア３の配置面（上面）に接着剤３４Ａ，３５Ａを塗布する工程である。具体的には前記接着剤塗布工程では、図３に示すように、コアラップシート５の一方の面（コンベアベルト３２上での上面）におけるＣＤの両側部５Ｂ，５Ｂに、塗布手段３４により接着剤３４Ａを連続的に塗布し、また、該一方の面におけるＣＤの中央部５Ａに、塗布手段３５により接着剤３５Ａを連続的に塗布する。本実施形態では、塗布手段３４が塗布手段３５よりもＭＤ１の上流側に配置されており、したがって、接着剤３４Ａが接着剤３５Ａよりも先にコアラップシート５に塗布される。コアラップシート５のＣＤの中央部５Ａは、第１コア製造部２０で製造された第１吸収コア３が配置される部分であり、両側部５Ｂ，５Ｂは、それぞれ、第１吸収コア３側に折り返されて第１吸収コア３に重ねられる部分である（図参照）。

本実施形態の前記接着剤塗布工程では、コアラップシート５の第１吸収コア３の配置面（上面）におけるＣＤの中央部５Ａと両側部５Ｂ，５Ｂとで、接着剤３４Ａ，３５Ａの塗布パターンを異ならせている。具体的には図４に示すように、接着剤３４Ａは、両側部５Ｂ，５Ｂにおいて平面視でＭＤ１（コアラップシート５の長手方向）に延びる連続線状に塗布され、接着剤３５Ａは、中央部５Ａにおいて平面視でＭＤ１に延びるスパイラル状に塗布される。接着剤３４Ａ，３５Ａが塗布された後のコアラップシート５の一方の面において、両側部５Ｂ，５Ｂそれぞれには、平面視連続線状の接着剤３４Ａの塗布部がＣＤに複数（図４では４本）並べて配置され、中央部５Ａには、平面視スパイラル状の接着剤３５Ａの塗布部がＣＤに複数（図では５本）並べて配置される。コアラップシート５における接着剤３４Ａが連続線状に塗布された部分は、接着剤３４Ａがいわゆる「べた塗り」された部分であり、該部分の全域に接着剤３４Ａが付着している。一方、コアラップシート５における接着剤３５Ａがスパイラル状に塗布された部分は、接着剤３５Ａがスパイラルを描くようにＭＤ１に延在しており、接着剤３５Ａの付着部と非付着部とがＣＤに交互に存在している。なお、接着剤３４Ａ，３５Ａの塗布パターンは図示のものに制限されず、任意に設定し得る。

第２コア製造部４０は、図３に示すように、複数の長尺シートである基材シート４Ｓ（４Ｓ１、４Ｓ２）を同方向に個別に連続搬送する搬送部４Ａ，４Ｂと、両長尺シートの間に材料である第２吸水性ポリマー４Ｐを供給する供給部となる散布手段４３と、両長尺シートを重ね合わせる重合部Ｐ２と、重ね合わされた両長尺シートを挟圧する挟圧部４９とを備えている。
第２コア製造部４０で実施される第２吸収コアの製造工程は、同方向に搬送部４Ａ，４Ｂによって搬送される基材シート４Ｓの一方の面に接着剤を付与した後、散布工程において散布手段４３より連続落下する第２吸水性ポリマー４Ｐを基材シート４Ｓに連続供給される。第２吸収コアの製造工程は、両長尺シートを重合部Ｐ２で重ね合わせて挟圧部４９で挟圧することで複合シートである第２吸収コア４を得ている。

更に説明すると、第２コア製造部４０では、第２吸収コア４を構成する２枚の基材シート４Ｓそれぞれに塗布手段４１，４２により接着剤４１Ａ，４２Ａを塗布した後、両シートのうちの少なくとも一方の接着剤塗布面に、散布手段４３により第２吸水性ポリマー４Ｐを散布して供給し、しかる後、両シート４Ｓどうしをそれぞれの接着剤塗布面を内側にして重ね合わせた後に挟圧部４９で挟圧する工程を含み、第２吸収コア４を製造する。なお、図３では、２枚の基材シート４Ｓのうちの一方（第１吸収コア３と接触する基材シート）を４Ｓ１、他方を４Ｓ２としている。本実施形態において、基材シート４Ｓ１は第１の長尺シートであり、基材シート４Ｓ２は、第２の基材シートである。

より具体的には第２コア製造部４０では、基材シート４Ｓ１がロール状に巻回された原反４Ｒ１から基材シート４Ｓ１を搬送部４Ａで連続的に巻き出し、基材シート４Ｓ１の一方の面（他方の基材シート４Ｓ２との対向面）に塗布手段４１により接着剤４１Ａを塗布する。また、これと並行して、長尺の基材シート４Ｓ２がロール状に巻回された原反４Ｒ２から基材シート４Ｓ２を搬送部４Ｂで連続的に巻き出し、基材シート４Ｓ２の一方の面（他方の基材シート４Ｓ１との対向面）に塗布手段４２により接着剤４２Ａを塗布する。
搬送部４Ａは、複数の搬送ロールを備え、該複数の搬送ロールに基材シート４Ｓ１を巻き掛け、何れかの搬送ロールを駆動モータ（図示せず）によって回転駆動することで、原反４Ｒ１から基材シート４Ｓ１を連続的に巻き出するものである。搬送部４Ｂは、複数の搬送ロールを備え、該複数の搬送ロールに基材シート４Ｓ２を巻き掛け、何れかの搬送ロールを駆動モータ（図示せず）によって回転駆動することで、原反４Ｒ２から基材シート４Ｓ２を連続的に巻き出するものである。

本実施形態では、図５に示すように、第１吸収コア３と接触する基材シート４Ｓ１に塗布される接着剤４１Ａは、平面視で基材シート４Ｓ１の搬送方向（長手方向）ＭＤ２に延びる非塗工部を有するようにスパイラル状に塗布され、第２吸水性ポリマー４Ｐが直接散布される基材シート４Ｓ２に塗布される接着剤４２Ａは、基材シート４Ｓ２の一方の面のほぼ全域に隙間なく塗工（いわゆるべた塗り）される。接着剤４１Ａが塗布された後の基材シート４Ｓ１の一方の面には、平面視スパイラル状の接着剤４１Ａの塗布部がＣＤに複数（図５では８本）並べて配置され、該一方の面の略全域に接着剤４１Ａがスパイラル状に塗布される。なお、接着剤４１Ａ，４２Ａの塗布パターンは図示のものに制限されず、任意に設定し得る。

散布手段４３は、第２吸水性ポリマー４Ｐの散布対象（基材シート４Ｓ）から上方に所定距離離間した位置に配置されている。散布手段４３から散布された第２吸水性ポリマー４Ｐは、自重により落下して、散布手段４３の下方の散布領域Ｓを搬送中の基材シート４Ｓ（４Ｓ２）の一方の面に付着する。なお、本実施形態では、両シート４Ｓ１，４Ｓ２のうちの一方に第２吸水性ポリマー４Ｐを散布しているが、本発明では、両方に第２吸水性ポリマー４Ｐを散布してもよい。散布手段４３は、搬送中の基材シート４Ｓの所定位置に所定量の第２吸水性ポリマー４Ｐの粒子を精度よく散布し得るものであればよく、その構成は特に制限されない。本実施形態では、散布手段４３として、「内部に粉粒体を貯蔵可能であり且つ該粉粒体の排出口を有するホッパーと、該ホッパーの下方に位置し且つ該排出口から排出された該粉粒体を散布位置まで搬送して散布する搬送手段とを備え、該搬送手段が、該排出口から排出された該粉粒体を受け取る受取手段と、該受取手段を振動させる振動発生手段とを有し、該振動発生手段により該受取手段を振動させることによって、該受取手段上の該粉粒体を該散布位置まで搬送可能になされている、粉粒体散布装置」を採用している。ここでいう「粉粒体」は、第２吸水性ポリマー４Ｐに言い換えることができる。斯かる粉粒体散布装置としては、例えば、特開２０１７－７０９４４号公報及び特開２０１９－４３７３５号公報に記載の粉粒体散布装置や特表２０１３－５１２０４７号公報に記載の粒子状材料を移送するための装置を用いることができる。

第２コア製造部４０では、図３に示すように、散布手段４３による第２吸水性ポリマー４Ｐの散布工程を経た複数の基材シート４Ｓを、重合部Ｐ２で重ね合わせ。重合部Ｐ２は、搬送部４Ａ，４Ｂによって散布手段４３から落下して第２吸水性ポリマー４Ｐが搬送される散布領域Ｓに搬送される基材シート４Ｓ１と基材シート４Ｓ２を重ね合わせる部位である。本実施形態では、散布領域Ｓに搬送される基材シート４Ｓ１と基材シート４Ｓ２が、散布領域Ｓよりも下方に配された１つのロール４８に向かって搬送され、ロール周面に沿って搬送されることで１つに重ね合わせる。このため、ロール４８が重合部材として機能し、ロール４８が配置された部位が重合部Ｐ２として機能する。

第２吸水性ポリマー４Ｐが散布された状態で、重合部Ｐ２で重ね合わせた基材シート４Ｓ（４Ｓ１，４Ｓ２）は、アンビル部材であるフィードロール４４及びニップロール４５とを有する挟圧部４９で、フィードロール４４とニップロール４５間に導入それて厚み方向に圧縮されて第２吸収コア４とされる。圧縮後、第２吸収コア４は、一方の面（第１吸収コア３との対向面）に、塗布手段４６により接着剤を塗布される。本実施形態では、接着剤は、平面視で第２吸収コア４の搬送方向（長手方向）ＭＤ４に延びるスパイラル状に塗布される。接着剤が塗布された後の第２吸収コア４の一方の面には、平面視スパイラル状の接着剤の塗布部がＣＤに複数並べて配置される。なお、接着剤の塗布パターンは前記のものに制限されず、任意に設定し得る。こうして一方の面に接着剤が塗布された長尺の第２吸収コア４は、第２搬送部５０へ搬送され、第１吸収コア３に重ね合わされる。

本実施形態では、第２コア製造部４０で行われる吸水性ポリマーの散布工程において、図６に示すように、基材シート４Ｓ２の一方の面に第２吸水性ポリマー４Ｐの非付着領域４Ｎが該基材シート４Ｓ２の搬送方向ＭＤ３に間欠配置されるように、落下する第２吸水性ポリマー４Ｐを、除去手段４７を用いて周期的に阻止して間欠的に散布可能としている。斯かる第２吸水性ポリマー４Ｐの間欠散布により、基材シート４Ｓ２の一方の面には、第２吸水性ポリマー４Ｐの付着領域４Ｍと非付着領域４Ｎとが搬送方向ＭＤ３（基材シート４Ｓ２の長手方向）に交互に配置される。
このように、基材シート４Ｓ（４Ｓ２）に第２吸水性ポリマー４Ｐを間欠的に散布する理由は、この散布工程後に実施される第２吸収コア４（吸収体１）の切断をスムーズに行うためである。すなわち、長尺の第２吸収コア４を得た後の工程としては、１）長尺の第２吸収コア４をそのまま第２搬送部５０へ搬送し、後述する折り返し手段５６によるコアラップシート５の折り返し工程を経て長尺の吸収体１を得、該長尺の吸収体１を所定の製品単位長さに切断する工程、又は２）第２コア製造部４０において、長尺の第２吸収コア４がニップロール４５，４５間を通過した後で且つ接着剤４６Ａを塗布した後に、該長尺の第２吸収コア４を所定の製品単位長さに切断して枚葉の第２吸収コア４を得、該枚葉の第２吸収コア４を第２搬送部５０へ搬送する工程があり得るところ、一般に吸水性ポリマーは非常に硬いため、前記１）又は２）における第２吸収コア４（吸収体１）の切断位置に第２吸水性ポリマー４Ｐが存在すると切断不良が起こり得る。

本実施形態では、第２吸収コア４（吸収体１）の切断不良を未然に防止するために、長尺の第２吸収コア４における切断予定位置には第２吸水性ポリマー４Ｐを散布しないようにしている。つまり、前記１）又は２）において長尺の第２吸収コア４を切断する際には、第２吸水性ポリマー４Ｐの非付着領域４Ｎにて切断する。なお、本実施形態では、図３に示すように、長尺の第２吸収コア４を切断せずにそのまま第２搬送部５０へ搬送しており、前記１）を採用している。

基材シート４Ｓに対して第２吸水性ポリマー４Ｐを間欠的に散布する方法は、散布手段４３からの第２吸水性ポリマー４Ｐの散布自体は連続的なものとし、散布手段４３から基材シート４Ｓに向かう第２吸水性ポリマー４Ｐの流れを適宜遮断する方法とし、当該方法を除去手段４７で行うようにしている。

第２搬送部５０は、搬送面上の被搬送物を吸引しつつ搬送可能な搬送手段５１を備えている。第２搬送部５０の搬送手段５１は、所定の周回軌道を図３中の矢印Ｒ３方向に移動する通気性のコンベアベルト５２と、該周回軌道内に設置された吸引手段としてのサクションボックス５３，５４とを含んで構成されている。コンベアベルト５２は被搬送物の搬送面を形成し、コンベアベルト５２の上面に被搬送物（コアラップシート５、第１吸収コア３及び第２吸収コア４の積層物）が載置される。コンベアベルト５２は例えば、多数の吸引孔（図示せず）を有するメッシュベルトからなる。サクションボックス５３，５４を作動させると、コンベアベルト５２（搬送面）上の被搬送物が吸引孔（図示せず）を介して吸引されるようになされている。

また第２搬送部５０は、図３に示すように、第２コア製造部４０で製造された第２吸収コア４が第１吸収コア３上に供給された後に、第１吸収コア３と第２吸収コア４の積層物を第２吸収コア４側（上面側）から押圧する押圧ロール５５を備えている。押圧ロール５５は、コアラップシート５の搬送路における第２吸収コア４の合流地点又はその近傍において、搬送中のコアラップシート５（第１吸収コア３）を挟んでサクションボックス５３とは反対側に配置されている。

また第２搬送部５０は、図３に示すように、押圧ロール５５よりもＭＤの下流側に、コアラップシート５の折り返し手段５６を備えている。折り返し手段５６は、コンベアベルト５２の周回軌道の一部に設置され、サクションボックス５４の設置箇所に対応して配置されている。折り返し手段５６は、搬送中のコアラップシート５の両側部５Ｂ，５Ｂ、すなわちコアラップシート５上に載置された吸収性コア２（第１吸収コア３と第２吸収コア４との積層物）のＭＤに沿う両側縁からの延出部を、該吸収性コア２側に折り返すための公知の折り返し機構を備えている。

第１コア製造部２０で製造された複数の第１吸収コア３は、第１搬送部３０によって一方向（符号ＭＤ１で示す方向）に搬送中の長尺のコアラップシート５の上面の中央部５Ａに、ＭＤ１に間欠的に配置される。コアラップシート５の上面の略全域には、塗布手段３４，３５によって接着剤３４Ａ，３５Ａが予め塗布されており、配置された第１吸収コア３は、コアラップシート５の上面に接着される。
第１吸収コア３が接着されたコアラップシート５は、第１搬送部３０が備える押圧ロール３６によってコアラップシート５側に押圧されることで、第１吸収コア３が厚み方向に圧縮されて第２搬送部５０へ搬送される。
第２搬送部５０へ搬送された第１吸収コア３を備えたコアラップシート５は、塗布手段４６によって接着剤４６Ａが予め塗布された第２吸収コア４と、合流位置Ｐ１において重ね合わされ、コアラップシート５と第２吸収コア４とが接合されて一体化される。

第２搬送部５０では、こうして長尺のコアラップシート５のＣＤの中央部５Ａに配置された第１吸収コア３上に長尺の第２吸収コア４を接合した後、折り返し手段５６によってコアラップシート５のＣＤの両側部５Ｂ，５Ｂを、第２吸収コア４に巻きかける（巻き上げる）ように、中央部５Ａ側（第２吸収コア４側）に折り返すことで、長尺の吸収体１を得る。
以上のようにして得られた長尺の吸収体１は、その後、図示しない切断手段により所定の製品単位長さに切断され、図１に示す如き吸収体１が製造される。前述したように、長尺の吸収体１における切断予定位置には、第２吸収コア４を構成する第２吸水性ポリマー４Ｐの間欠散布により、第２吸水性ポリマー４Ｐの非付着領域４Ｎが存在しており、該非付着領域４Ｎにて長尺の吸収体１を切断することで、切断不良が生じ難く、製品単位長さに切断する作業をスムーズに行うことができる。

ところで、基材シートを挟圧する複数のロールを構成するフィードロールとニップロールは、吸水性ポリマーを散布されて重ね合わされた２枚の基材シートを挟圧する際に、適切な圧で挟圧すべく、ロール間寸法が調整されている。しかし、吸水性ポリマーの粒子は比較的硬質であることから、長時間にわたる運転によってロールが吸水性ポリマーの供給幅で摩耗して段差が発生するおそれがある。ロールの摩耗は、ロール間のクリアランスの変動の一因となり、延いてはシート間に挟持されている吸水性ポリマーの粒子が確実に保持されなくなる一因となる。吸水性ポリマーの粒子がシート間に確実に保持されない場合、吸収性シートの吸収特性が不均一化したり低下したりするおそれがある。

そこで、本実施形態の製造方法では、図７に示すように、第２吸水性ポリマー４Ｐの、ＣＤへの供給幅を材料幅Ｌ１と定義したとき、ニップロール４５のロール軸芯方向（ＣＤ）への幅Ｌ２が、該材料幅Ｌ１と同等又はそれよりも狭いものを用いる。また、アンビル部材であるフィードロール４４のロール軸芯方向（ＣＤ）への幅Ｌ３が、材料幅Ｌ１よりも広いものを用いる。本実施形態において、フィードロール４４は、駆動源である駆動モータ６０に駆動伝達機構６１を介して接続されている。ニップロール４５は、フィードロール４４に対して連れ回り可能になっている従動ロールである。また、ニップロール４５は、図示しない押圧手段によってフィードロール４４の外周面に圧接されている。

フィードロール４４及びニップロール４５の表面硬度は、例えばＪＩＳ－Ａ規格のデュロメータ（ゴム硬度計）の押針をロール表面に押し付けて測定した。フィードロール４４及びニップロール４５の表面硬度は、前記規格のデュロメータで５０ポイント以上、好ましくは５５ポイント以上、より好ましくは６０ポイントとされ、さらに、それぞれ表面硬度が９０ポイント以下、好ましくは８５ポイント以下、より好ましくは８０ポイント以下、６０ポイント以上８０ポイント以下、より好ましくは６５ポイント以上７５ポイント以下である。
本実施形態において、フィードロール４４及びニップロール４５は、ともにシリコーンで、少なくともその表面層がそれぞれ形成されている。図３に示した製造装置１０は、ニップロール４５を一本用いて挟圧を行うタイプのものである。

このように、本実施形態の製造方法と製造装置１０によれば、ニップロール４５として、その幅Ｌ２が材料幅Ｌ１と同等又はそれよりも狭いもの用い、フィードロール４４として、その幅Ｌ３を材料幅（供給幅）Ｌ１よりも広いものを用いたので、ニップロール４５が摩耗した場合でも、その摩耗はニップロール４５のロール軸芯方向の全域で発生する。このため、フィードロール４４に対して段差が形成されることはなく、基材シート４Ｓ１と基材シート４Ｓ２の間に介在している第２吸水性ポリマー４Ｐに対して良好な圧力を付与でき、接着状態を安定させることができる。
このため、２枚の長尺シートである基材シート４Ｓ１と基材シート４Ｓ２の間に材料である第２吸水性ポリマー４Ｐが挟持された構造を有する第２吸収コア４の製造において、シートの挟圧に用いられるフィードロール４４とニップロール４５が摩耗しつつも、シート間における第２吸水性ポリマー４Ｐの保持性が維持することができる。このことにより、該材料をシート間に確実に第２吸水性ポリマー４Ｐを保持することができる。

図８は、フィードロール４４とニップロール４５の構成の互いによる、第２吸水性ポリマー４Ｐの付着状態の違いを示す図である。図８（ａ）は、フィードロール４４とニップロール４５のロール軸芯方向への幅が、双方同じ寸法であり、かつ材料幅Ｌ１よりも広い従来構成のものを用いて製造した試験用の第２吸収コア４の第２吸水性ポリマー４Ｐの付着状態を示す。図８（ｂ）は、上述した本実施形態にかかる構成のフィードロール４４とニップロール４５の構成を用いて製造した試験用の第２吸収コア４の第２吸水性ポリマー４Ｐの付着状態を示す。図８（ａ），図８（ｂ）において、これらロール以外は、シート搬送速度、挟圧力、使用する第２吸水性ポリマー４Ｐの粒径や散布量は同一としている。

このような条件で製造した第２吸収コア４に、液体を一定量それぞれ吸収させた後、つるしたところ、従来のロール構成で製造した図８（ａ）に示す第２吸収コア４では、液体吸収後において液体を吸収した部位が、ロール軸芯方向（ＣＤ）の中央領域を中心に長手方向にわたった広範囲に脱落した。図中、符号Ｙ１は脱落範囲を示し、Ｙ２は残った部位を示す。これは液体を吸収する前の第２吸水性ポリマー４Ｐが特に中央領域において接着剤に対し良好に接着されておらず、液体吸収後の質量に耐え切れずにシートから脱落したものと推察される。
これに対し、本実施形態のロールを用いて製造した図８（ｂ）に示す第２吸収コア４では、液体吸収後であっても従来構成に比べて第２吸水性ポリマー４Ｐの脱落範囲Ｙ１は少量であった。これは液体を吸収する前の第２吸水性ポリマー４Ｐが接着剤に対し良好に接着されていて、液体吸収後の質量に耐えることができ、脱落範囲Ｙ１が狭くなったものと推察される。

また、フィードロール４４は、第２吸水性ポリマー４Ｐの材料幅（供給幅）Ｌ１よりも広く、ニップロール４５の幅Ｌ２よりも広い幅Ｌ３を有する駆動ロールとして構成されるので、自身の回転駆動力を確実にニップロール４５に伝達できるとともに、ニップロール４５からの押圧力を受け止めることができる。このため、シート間における第２吸水性ポリマー４Ｐの保持性をより高めることができる。

図７に示した挟圧部４９は、１本のフィードロール４４と１本のニップロール４５とを互いに対向させて所定のニップ圧を得るべく当触、好ましくは圧接して配した。このためフィードロール４４とニップロール４５との間に形成されるニップ位置（挟圧位置）は１か所であり、第２吸水性ポリマー４Ｐを挟んだ２枚の基材シート４Ｓ１と基材シート４Ｓ２は、この一箇所のニップ位置（挟圧位置）を通過する際に厚み方向から圧力を受けることで、第２吸水性ポリマー４Ｐが接着剤４１Ａ，４２Ａに接着される。これに対し、図９に示す例では、１本のフィードロール４４と１本のニップロール４５で形成されるロール対が搬送経路上に複数存在するように配している。図９に示す例では、ロール対を搬送方向ＭＤ４に間隔をあけて２つ配している。

このように一本のフィードロール４４とニップロール４５からなるロール対を搬送方向ＭＤ４に複数形成すると、当該ロール対で形成されるニップ位置が搬送方向に複数形成される。このため、第２吸水性ポリマー４Ｐを挟んだ２枚の基材シート４Ｓ１と基材シート４Ｓ２は、図９の場合、２つのニップ位置で挟圧されるので、第２吸水性ポリマー４Ｐが接着剤４１Ａ，４２Ａとより安定して接着される。この結果、シート間における第２吸水性ポリマー４Ｐの保持性をより高めることができる。

図１０は、第２コア製造部４０に、１本のフィードロール４４と、該フィードロール４４に対して複数のニップロール４５を搬送方向ＭＤ４に複数配置した形態を備えた製造装置１０Ａである。
図３に示した製造装置１０と図１０に示した製造装置１０Ａとは、ニップロール４５の数以外は同一の構成である。ニップロール４５は、図３，図７で説明したものと同一の構成のものである。搬送方向上流側に配された一方のニップロール４５（Ａ）と搬送方向下流側に配した他方のニップロール４５（Ｂ）とは、図１１に示すように、搬送方向に間隔を空けて配されている。ニップロール４５（Ａ）とニップロール４５（Ｂ）は、フィードロール４４の外周面に、それぞれの外周面を接触、好ましくは圧接するように配されている。このため、図１１に示す形態では、１本のフィードロール４４に対して２本のニップロール４５（Ａ），４５（Ｂ）によって２つのニップ位置（挟圧位置）が形成されている。無論、ニップロール４５（Ａ），４５（Ｂ）の幅Ｌ２は、材料幅Ｌ１と同等かそれよりも狭く形成され、フィードロール４４の幅Ｌ３は、材料幅Ｌ１よりも広く形成されている。

このような構成の製造装置１０Ａ及び製造方法では、図９に示した１本のフィードロール４４とニップロール４５で構成された一対のロール対を搬送方向に並べてと配置するよりも、フィードロール４４の数を少なくして同数のニップ位置を形成することができる。この結果、設置スペースの増大を抑えつつも、第２吸水性ポリマー４Ｐが接着剤４１Ａ，４２Ａとより安定して接着される。この結果、シート間における第２吸水性ポリマー４Ｐの保持性をより高めることができる。

フィードロールに対するニップロールの配置と個数について図１２（ａ），図１２（ｂ）を用いて説明する。
図１２（ａ）に示す形態は、搬送方向上流側に１つのニップロール４５（Ａ）を配置し、搬送方向下流側に、同一軸芯を持つ２つのニップロール４５（Ｂ），４５（Ｂ）を配したものである。これら複数のニップロール４５（Ａ），４５（Ｂ）は、第２吸水性ポリマー４ＰのＣＤにおける供給範囲Ｌ１ａ内の任意の位置で、吸収性コア２の搬送方向ＭＤ４に沿って見たとき、搬送方向ＭＤ４のいずれかの位置に少なくとも一つのニップロールが存在するように配されている。本実施形態において、ニップロール４５（Ａ）とニップロール４５（Ｂ）とは、供給範囲Ｌ１ａよりも、その幅Ｌ２は狭く、かつ、材料幅（供給幅）Ｌ１内のロール軸芯方向（ＣＤ）に２つのニップロール４５（Ｂ）が並んで配置可能な幅とされている。また、ニップロール４５（Ａ）と２つのニップロール４５（Ｂ）、（Ｂ）のロール軸芯方向（ＣＤ）における合計の幅は、材料幅Ｌ１よりも大きくなっている。本実施形態において、ニップロール４５（Ａ）は、ＣＤの略中央に配置され、ニップロール４５（Ｂ）は、ニップロール４５（Ａ）に対してＣＤにそれぞれオフセットされて配されている。供給範囲Ｌ１ａとは、第２吸水性ポリマー４Ｐが散布される範囲であり、材料幅Ｌ１とは、散布後に形成された第２吸水性ポリマー４Ｐの幅である。供給範囲Ｌ１ａは材料幅Ｌ１よりも広い概念として本実施形態ではとらえている。

図１２（ｂ）に示す形態では、搬送方向上流側と搬送方向下流側とに、それぞれ１つのニップロール４５（Ａ）、４５（Ｂ）を配置したものである。本実施形態において、ニップロール４５（Ａ）とニップロール４５（Ｂ）とは、材料幅（供給幅）Ｌ１よりも、その幅Ｌ２は狭いが、材料幅（供給幅）Ｌ１内のロール軸芯方向（ＣＤ）に２つのニップロール４５（Ｂ）が並んで配置はできない幅とされている。ニップロール４５（Ａ）は、ＣＤの搬送方向に延びる一方の側縁部ＣＤ１寄りに配され、ニップロール４５（Ｂ）は、ＣＤの搬送方向に延びる他方の側縁部ＣＤ２寄りに配されている。つまり、図１２に示す構成では、これらニップロール４５（Ａ）と２つのニップロール４５（Ｂ）が、第２吸水性ポリマー４ＰのＣＤにおける供給範囲Ｌ１ａ内の任意の位置で、吸収性コア２の搬送方向ＭＤ４に沿って見たとき、搬送方向ＭＤ４のいずれかの位置に少なくとも一つのニップロールが存在するように配されている。すなわち、図１２（ａ）においては、複数のニップロール４５が千鳥格子状に配置されているとともに、搬送方向ＭＤ４に沿って配置されている。

このような構成であっても、ニップ位置を複数箇所形成することができるので、フィードロール４４とニップロール４５が摩耗しつつも、第２吸水性ポリマー４Ｐが接着剤４１Ａ，４２Ａとより安定して接着されるため、シート間における第２吸水性ポリマー４Ｐの保持性をより高めることができる。
また、図１２（ａ）の場合、上流側に配したニップロール４５（Ａ）がＣＤのほほ中央部に配され、下流側のニップロール４５（Ｂ）は、ニップロール４５（Ａ）よりも幅方向外側に配されているので、基材シート４Ｓ１と基材シート４Ｓ２との間に空気が存在している場合、各ニップロールによる押圧により幅方向内側から幅方向外側へと空気が案内されてシート間から空気を排出することにつながるので好ましい。

以上、本発明をその好ましい実施形態に基づき説明したが、本発明は前記実施形態に何ら制限されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更可能である。
前記実施形態では、２枚の基材シート４Ｓ（４Ｓ１，４Ｓ２）に供給する材料として吸水性ポリマーの粒子を例示して説明したが、２枚の基材シート４Ｓ（４Ｓ１，４Ｓ２）間に供給する材料としては、第２吸収コアに要求される性能や機能、特性に応じて適宜選択可能である。例えば、発熱体を形成するのに必要な塩化ナトリウム粒子などが挙げられる。
前記実施形態では、アンビル部材としてロール形状の回転体となるフィードロール４４を例示したが、アンビル部材としては、ロール形状やロール部材に限定されるものではなく、例えば板状部材で構成されたアンビル部材に対してニップロール４５の外周面を接触、好ましくは押圧させてニップを形成する形態であってもよい。また、アンビル部材としては、回転はしないが円弧形状に形成されたアンビル部材を用いてもよい。ただ、二つの基材シート４Ｓ１，４Ｓ２を皺なく搬送する観点からは、ロール形状のものが好ましい。
第１吸収コア３は、形成材料非存在部３Ｎを有していなくてもよく、また、第１吸収コア３が形成材料非存在部３Ｎを有している場合でも、その数は実施形態の数に限定されるものではない。

フィードロール４４とニップロール４５の表面硬度と個数の組み合わせを変えた実施例を表１に示す。
表１には、実施例１－５が記載されている。実施例１－５のうち、実施例１－４は、図３に示す形態と同様、１つのニップロールと１つのフィードロールを組み合わせたものであり、実施例５は、図９に示す形態と同様、１つのフィードロールに対し２つのニップロールを組み合わせたものである。実施例１－５において、ニップロール及びフィードロールに用いた材質はすべて同一のシリコーンであり、各ロールの直径も同一径である。実施例１－５において、各ニップロールの表面硬度は、デュロメータ計測で７０ポイントに統一し、フィードロールの表面硬度は実施例毎に異なる設定としている。具体的には、フィードロールの表面硬度は、実施例１では６０ポイント、実施例２では７０ポイント、実施例３では８０ポイント、実施例４では９０ポイントとした。

このような構成のニップロール及びフィードロールを接触させてニップを形成し、同一構成の試料をニップ間に通した時の剥離強度を実施例毎に測定した。試料はＣＤへの長さ（幅）を２５ｍｍとし、МＤ４への長さを１００ｍｍとした短冊状とした。ニップロール及びフィードロールの幅は、試料の幅よりも長くした。
各実施例において、剥離強度は保持力の指数として用いている。これは剥離強度が大きいほど２枚のシートが剥がれず、シート間の各種材料（吸水性ポリマー）の保持力が高いことを示すためである。
測定結果によると、ニップロール及びフィードロールの表面硬度が共に７０ポイントの実施例２の剥離強度を基準とした時、ニップロールに対してフィードロールの表面硬度が大小すると、剥離強度が小さくなる傾向となった。また、ニップロールに対してフィードロールの表面硬度が大きくなる実施例３、４の場合よりも、ニップロールの表面硬度（７０ポイント）に対してフィードロールの表面硬度が小さくなる（６０ポイント）実施例１の場合の方が、剥離強度が大きく、かつ実施例２の場合と大差ない結果であった。
実施例１－４においては、フィードロール及びニップロールの表面硬度が、実施例２に示すように、それぞれ７０ポイントのときが剥離強度０．２０と最も高く、シート間における材料となる第２吸水性ポリマー４Ｐの保持性を高めることができるといえる。また、同等の剥離強度となる実施例１のように、フィードロールの硬度がニップロールの硬度よりも低い場合においてもシート間における第２吸水性ポリマー４Ｐの保持性を高めることができるといえる。

実施例５は、硬度７０ポイントの１つのフィードロールと硬度６０ポイントの２つのニップロールを組み合わせたものである。このような構成において、前記試料をフィードロールと２つのニップロールの間を通過させたときの剥離強度は、実施例１の２倍であった。これは、試料を挟圧する部位が２か所あるため、実施例１と同様の硬度設定であっても、試料に対する挟圧回数が多くなるので剥離強度が大きくなったものと推察される。このため、フィードロールとニップロールの配置や個数については、１つのニップロールとフィードロールを用いて１度の挟圧を行う場合よりも、複数のニップロールを用いて挟圧する方が、挟圧回数を複数回行うことができるので好ましい。

表２は、フィードロールとニップロールの表面硬度の有効性の範囲を検討した結果を示す。表２において、比較例１ではニップロールの材質に金属である鉄を用いた。鉄製のニップロールの表面硬度は、前記同様、デュロメータによる計測で１００ポイントであった。フィードロールの材質はシリコーンで、その表面硬度は前記同様の７０ポイントとした。
そして、実施例２と比較例１の構成を用いて、図８で説明した第２吸水性ポリマー４Ｐの付着状態の違いを計測した。表２に記載の欠け面積とは、実施例２と比較例１の構成を用いて製造した第２吸収コア４に、液体を一定量それぞれ吸収させた後、つるした際に脱落した面積を示す。この脱落した面積は、例えば、つるした状態の第２吸収コア４をカメラで撮像し、パソコンなどの画像処理装置に取り込んで、脱落範囲Ｙ１と、残った部位Ｙ２とを白黒画像等の二値化処理し、残った部位Ｙ２の画像面積と、第２吸収コア全体の画像面積との差から求めたものである。これらの処理は、実施例２と比較例１について行った。

その結果、実施例２における欠け面積は２ｃｍ^２であったが、比較例１における欠け面積は１３６ｃｍ^２であった。このことからシート間における第２吸水性ポリマー４Ｐの保持性を高める観点から、ニップロールの表面硬度の上限値は、１００ポイントよりも低い値が好ましいといえる。また、表１で説明した実施例１－４の剥離強度は、フィードロールの表面硬度が６０－９０ポイントにおいては概ね０．１４～０．２Ｎの範囲にある。また、フィードロールの剥離強度の低下率は、フィードロールの表面硬度が高くなる場合鈍よりも低くなる場合の方が、鈍化することが実施例１－３を対比してみると明らかである。この傾向から、フィードロールの表面硬度が５０ポイントの場合であっても、実施例３の場合よりも剥離強度が高いものと推察される。
このような観点から、フィードロール４４とニップロール４５のそれぞれの表面硬度の下限値は５０ポイントとし、上限値を９０ポイントとすることで、表面硬度が５０以上９０ポイント以下の範囲においては、シート間における第２吸水性ポリマー４Ｐの保持性を高めることができるので好ましいといえる。

４ 複合シート（第２吸収コア）
４Ｐ 材料（吸水性ポリマーの粒子）
４Ｓ１ 第１の長尺シート
４Ｓ２ 第２の長尺シート
４Ａ，４Ｂ 搬送部
１０，１０Ａ 製造装置
４１Ａ，４２Ａ 接着剤
４３ 供給部
４４ アンビル部材（フィードロール）
４５ ニップロール（従動ロール）
４９ 挟圧部
６０ 駆動源
Ｌ１ 材料の材料幅
Ｌ１ａ 供給範囲
Ｌ２ ニップロールの幅
Ｌ３ アンビル部材の幅
ＭＤ４ 長尺シートの搬送方向
Ｐ２ 重合部

Claims (19)

1. 第１の長尺シート及び第２の長尺シートを同方向に連続搬送しつつ、両長尺シートの間に材料を供給し、
   両長尺シートを重ね合わせた後に挟圧する工程を含む、複合シートの製造方法であって、
   重ね合わされた両長尺シートの挟圧を、ニップロールとアンビル部材との間に両長尺シートを通過させることで行い、
   前記材料の供給幅を材料幅と定義したとき、前記ニップロールとして、その幅が、該材料幅と同等又はそれよりも狭いものを用いる、複合シートの製造方法。
2. 前記アンビル部材として、その幅が、前記供給幅よりも広いものを用いる、請求項１に記載の複合シートの製造方法。
3. 前記ニップロールの全幅が同一の表面硬度を有する、請求項２に記載の複合シートの製造方法。
4. 前記ニップロールの全幅の表面層が一つの材料で構成されている、請求項２又は３に記載の複合シートの製造方法。
5. 前記アンビル部材が駆動源に接続されているフィードロールであり、
   前記ニップロールの表面硬度が、前記フィードロールの表面硬度以上である、請求項２ないし４のいずれか一項に記載の複合シートの製造方法。
6. 前記アンビル部材が駆動源に接続されているフィードロールであり、
   前記ニップロールが、該フィードロールに対して連れ回り可能になっている従動ロールである、請求項１ないし４のいずれか一項に記載の複合シートの製造方法。
7. 前記アンビル部材及び前記ニップロールは、それぞれ表面硬度が５０以上９０以下である、請求項１ないし６のいずれか一項に記載の複合シートの製造方法。
8. 複数の前記ニップロールを用いて前記挟圧を複数回行う、請求項１ないし７のいずれか一項に記載の複合シートの製造方法。
9. 一つの前記アンビル部材に対して複数の前記ニップロールを用いて前記両長尺シートを挟圧する、請求項１ないし８のいずれか一項に記載の複合シートの製造方法。
10. 複数の前記ニップロールとして、その幅が、前記材料幅よりも狭いものを用い、
    前記材料の幅方向供給範囲内の任意の位置で前記長尺シートの搬送方向に沿って見たとき、該搬送方向のいずれかの位置に少なくとも一つの前記ニップロールが存在するように、複数の該ニップロールが配されている、請求項９に記載の複合シートの製造方法。
11. 複数の前記ニップロールが千鳥格子状に配置されている、請求項１０に記載の複合シートの製造方法。
12. 複数の前記ニップロールが前記長尺シートの搬送方向に沿って配置されている、請求項１０に記載の複合シートの製造方法。
13. 前記ニップロールを一本用いて前記挟圧を行う、請求項１ないし７のいずれか一項に記載の複合シートの製造方法。
14. 前記材料が、接着剤及び粉体又は粉粒体であり、
    第１の長尺シート及び第２の長尺シートを同方向に連続搬送しつつ、少なくとも第１の長尺シートにおける第２の長尺シートとの対向面に前記接着剤を塗布するとともに、両長尺シートの間に前記粉体又は前記粉粒体を供給し、
    両長尺シートを重ね合わせた後に挟圧する、請求項１ないし１３のいずれか一項に記載の複合シートの製造方法。
15. 前記接着剤を、隙間なく塗工するか、又は非塗工部が存在するように間欠的に塗布する、請求項１４に記載の複合シートの製造方法。
16. 第１の長尺シート及び第２の長尺シートを同方向に連続搬送する搬送部と、
    両長尺シートの間に材料を供給する供給部と、
    両長尺シートを重ね合わせる重合部と、
    重ね合わされた両長尺シートを挟圧する挟圧部と、を備えた複合シートの製造装置であって、
    前記挟圧部は、ニップロールとアンビル部材とを有し、
    前記材料の供給幅を材料幅と定義したとき、前記ニップロールは、その幅が、該材料幅と同等か又はそれよりも狭いものである、複合シートの製造装置。
17. 前記アンビル部材は、その幅が、前記供給幅よりも広いものであり、
    前記ニップロールの全幅が同一の表面硬度を有する、請求項１６に記載の製造装置。
18. 前記アンビル部材は、その幅が、前記供給幅よりも広いものであり、
    前記ニップロールの全幅の表面層が一つの材料で構成されている、請求項１６又は１７に記載の製造装置。
19. 前記アンビル部材は、その幅が、前記供給幅よりも広いものであり、
    前記アンビル部材が駆動源に接続されているフィードロールであり、
    前記ニップロールの表面硬度が、前記フィードロールの表面硬度以上である、請求項１６ないし１８のいずれか一項に記載の製造装置。
    

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