DE112017007446T5

DE112017007446T5 - Verfahren zur herstellung eines absorbierenden artikels

Info

Publication number: DE112017007446T5
Application number: DE112017007446.0T
Authority: DE
Inventors: Tomoyuki Motegi; Yuki KATO; Ryuji Matsunaga; Takuaki Harada; Hiroyuki Iwasa
Original assignee: Kao Corp
Current assignee: Kao Corp
Priority date: 2017-10-03
Filing date: 2017-10-03
Publication date: 2020-08-06
Also published as: WO2019069384A1; GB2574987A; TW201923189A; GB201914609D0; JPWO2019069384A1; US20200138636A1; US11337866B2; CN110621273A; RU2743033C1; JP6603830B2; GB2574987B; CN110621273B

Abstract

Ein Verfahren zur Herstellung eines absorbierenden Elements der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung eines absorbierenden Elements (100), das synthetische Fasern (10b) aufweist. Das Verfahren weist auf: einen Transportschritt zum Transportieren mehrerer Lagenteile (10bh), die synthetische Fasern (10b) aufweisen, unter Verwendung eines Kanals (3) zu einer Ansammlungsvertiefung (41); einen Ansammlungsschritt zum Ansammeln der mehreren in dem Transportschritt transportierten Lageneile (10bh) in der Ansammlungsvertiefung (41) und Ausbilden einer Ansammlung (100a'), die ein Bestandteilelement des absorbierenden Elements (100) ist; und einen Pressschritt zum Pressen der Ansammlung (100a') über ihre Gesamtheit in der Dickenrichtung.

Description

Technisches Gebiet
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines absorbierenden Elements.
Hintergrundtechnik
Ein bekanntes Beispiel eines absorbierenden Elements, das in einem absorbierenden Artikel, wie etwa einer Wegwerfwindel, einer Monatsbinde oder einer Inkontinenzeinlage, verwendet wird, ist ein absorbierendes Element, das Zellstofffasern und synthetische Fasern aufweist. Die Patentliteratur 1 ist ein bekanntes Beispiel, das ein Verfahren zur Herstellung eines absorbierenden Elements, das Zellstofffasern und synthetische Fasern aufweist, beschreibt.
Die Patentliteratur 1 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung eines absorbierenden Elements für einen absorbierenden Artikel, wobei das Verfahren aufweist: Formen eines Vliesstoffs mit einer dreidimensionalen Struktur, in der Fasern vorab miteinander verbunden wurden; dann Ausbilden von Vliesstoffteilen durch Pulverisieren des Vliesstoffs; und Mischen der Vliesstoffteile mit hydrophilen Fasern. Die Patentliteratur 1 beschreibt die Verwendung eines Schneidmühlensystems als eine Einrichtung zum Pulverisieren des Vliesstoffs und Ausbilden von Vliesstoffteilen mit einer mittleren Abmessung von 3 bis 25 mm.
Referenzliste
Patentliteratur
Patentliteratur 1: JP 2002-301105A
Zusammenfassung der Erfindung
Die vorliegende Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung eines absorbierenden Elements, das synthetische Fasern aufweist. Das Herstellungsverfahren weist auf: einen Transportschritt zum Transportieren mehrerer Lagenteile, die synthetische Fasern aufweisen, unter Verwendung eines Transportabschnitts zu einem Ansammlungsabschnitt; einen Ansammlungsschritt zum Ansammeln der mehreren in dem Transportschritt transportierten Lagenteile im Ansammlungsabschnitt, und Ausbilden einer Ansammlung, die ein Bestandteilelement des absorbierenden Elements ist; und einen Pressschritt zum Pressen der Ansammlung über ihre Gesamtheit in einer Dickenrichtung.
Figurenliste

1 ist eine Draufsicht, die eine bevorzugte Ausführungsform eines absorbierenden Elements darstellt, das durch ein Herstellungsverfahren für ein absorbierendes Element der Erfindung hergestellt ist, wobei ein Abschnitt einer Kernhülllage abgeschnitten ist.
2 ist eine entlang der Linie II-II des in 1 dargestellten absorbierenden Elements genommene Querschnittansicht.
3 ist eine Querschnittansicht eines Abschnitts, welcher der entlang der Linie II-II genommenen Querschnittansicht entspricht, vor dem Pressen des in 1 dargestellten absorbierenden Elements.
4 ist eine schematische Perspektivansicht, die eine bevorzugte Ausführungsform einer Herstellungsvorrichtung zur Herstellung des in 1 dargestellten absorbierenden Elements ist.
5 ist eine schematische Seitenansicht, welche die in 4 dargestellte Herstellungsvorrichtung von einer seitlichen Seite gesehen darstellt.
6 ist eine vergrößerte Seitenansicht, die einen Zuführungsabschnitt der in 4 dargestellten Herstellungsvorrichtung darstellt.
7 ist ein schematisches Diagramm, das einen Zustand darstellt, in dem eine Häufung von Lagenteilen gegen einen Luftstrom im Inneren eines Kanals kollidiert und die Lagenteile in einer verteilten Weise transportiert werden.
8 ist ein schematisches Diagramm, das einen Zustand darstellt, in dem hydrophile Fasern gegen eine Häufung von Lagenteilen im Inneren des Kanals kollidieren und die Lagenteile in einer verteilten Weise transportiert werden.
9 ist ein schematisches Diagramm, das einen Zustand darstellt, in dem absorbierende Partikel gegen eine Häufung von Lagenteilen im Inneren des Kanals kollidieren und die Lagenteile in einer verteilten Weise transportiert werden.

Beschreibung von Ausführungsformen
Wenn ein absorbierendes Element wie das in der Patentliteratur 1 offenbarte absorbierende Element unter Verwendung von Vliesstoffteilen mit einem gewissen Größengrad hergestellt wird, ist es wahrscheinlich, dass große Lücken zwischen benachbarten Vliesstoffteilen erzeugt werden, und abhängig von der Größe dieser Lücken kann die Ausbreitung von Körperfluid gehemmt werden. Dies kann zu einer Verschlechterung des Absorptionsvermögens führen, wenn das absorbierende Element Körperfluid absorbiert.
Die vorliegende Erfindung betrifft die Bereitstellung eines Verfahrens zur Herstellung eines absorbierenden Elements, das ein hervorragendes Absorptionsvermögen hat.
Die vorliegende Erfindung wird nachstehend gemäß ihren bevorzugten Ausführungsformen unter Bezug auf die Zeichnungen beschrieben. Das Herstellungsverfahren der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung eines absorbierenden Elements, das Lagenteile aufweist, die synthetische Fasern aufweisen. Das absorbierende Element, das gemäß der vorliegenden Erfindung hergestellt wird, kann geeignet als ein absorbierendes Element für einen absorbierenden Artikel verwendet werden. Ein absorbierender Artikel wird verwendet, um Körperfluid, das von dem Körper ausgeschieden wird, wofür Beispiele hautsächlich Urin und Menstruationsblut umfassen, zu absorbieren und zu halten. Beispiele für absorbierende Artikel sind Wegwerfwindeln, Monatsbinden, Inkontinenzeinlagen und Slipeinlagen, sind aber nicht darauf beschränkt, und umfassen allgemein Artikel, die verwendet werden, um Flüssigkeiten zu absorbieren, die von dem menschlichen Körper abgegeben werden. Typischerweise weist ein absorbierender Artikel eine flüssigkeitsdurchlässige oberste Lage, eine flüssigkeitsundurchlässige oder wasserabweisende Unterlage und ein flüssigkeitsrückhaltendes absorbierendes Element auf, das zwischen den zwei Lagen eingefügt ist. Das absorbierende Element ist das absorbierende Element, das durch das Herstellungsverfahren für ein absorbierendes Element gemäß der vorliegenden Erfindung ausgebildet wird.
1 ist eine Draufsicht, die eine Ausführungsform eines absorbierenden Elements 100 darstellt, das durch ein Herstellungsverfahren für ein absorbierendes Element der vorliegenden Ausführungsform hergestellt ist, wobei ein Abschnitt einer Kernhülllage 100b abgeschnitten ist. 2 stellt eine entlang der Linie II-II des in 1 dargestellten absorbierenden Elements 100 genommene Querschnittansicht dar. 3 stellt eine Querschnittansicht eines Vorprodukts 101 des absorbierenden Elements 101 dar, bevor es in der Dickenrichtung gepresst wird. Das absorbierende Element 100 weist mehrere Lagenteile 10bh auf, die synthetische Fasern 10b (auf die hier einfach als „Lagenteile 10bh“ Bezug genommen wird) aufweisen; in der vorliegenden Ausführungsform, wie in 1 und 2 dargestellt, weist das absorbierende Element 100 eine Ansammlung 100a auf, die nicht nur die Lagenteile 10bh, sondern auch hydrophile Fasern 10a und absorbierende Partikel 10c aufweist. Das absorbierende Element 100 kann eine einzelne Schicht oder mehrere Schichten sein, die zwei oder mehr Schichten aufweisen, solange es die Lagenteile 10bh aufweist. In der vorliegenden Ausführungsform weist das absorbierende Element 100 eine Ein-Schicht-Ansammlung 100a auf, in der die hydrophilen Fasern 10a, die Lagenteile 10bh und die absorbierenden Partikel 10c gleichmäßig verteilt sind. Die Ansammlung 100a ist ein Bestandteilelement des absorbierenden Elements 100, und das absorbierende Element 100 wird ausgebildet, indem die Ansammlung 100a mit einer Kernhülllage 100b bedeckt wird. Das absorbierende Element 100 hat eine Form, die in der Längsrichtung, die der Vorn-Hintenrichtung eines Trägers entspricht, wenn der absorbierende Artikel getragen wird, lang ist.
Das in 2 dargestellte absorbierende Element 100 wird ausgebildet, indem das in 3 dargestellte Vorprodukt 101 des absorbierenden Elements gepresst wird. Das Vorprodukt 101 wird ausgebildet, indem eine Ansammlung 100a' mit einer Kernhülllage 100b bedeckt wird, bevor sie gepresst wird. Die Ansammlung 100a' weist Bereiche auf, die jeweils unterschiedliche Mengen der Lagenteile 10bh haben, die einander über einen gesamten Bereich in der Dickenrichtung T überlappen, und derartige Bereiche sind in einer verteilten Weise in der Längsrichtung, welche eine Richtung der Ansammlung 100a' ist, und der Seitenrichtung, die orthogonal zu der Längsrichtung ist, vorhanden. Somit sind in der Ansammlung 100a' Bereiche, die jeweils verschiedene Dichten vorhandener Lagenteile 10bh haben, sowohl in der Längsrichtung als auch der Seitenrichtung in einer verteilten Weise vorhanden. Durch Pressen in der Dickenrichtung des Vorprodukts 101, das diese Ansammlung 100a' enthält, bevor es gepresst wird, wird die in 2 dargestellte Ansammlung 100a mit einer dünn-dicht besetzten Struktur versehen, in der es eine Verteilung der Dichte vorhandener hydrophiler Fasern 10a sowohl in der Längsrichtung als auch der Seitenrichtung gibt, wie in 1 dargestellt. Hier bezieht sich die Dichte vorhandener Lagenteile 10bh auf die Anzahl von Lagenteilen 10bh, die pro 1 mm² in einem beliebigen Querschnitt, der parallel zu der Dickenrichtung der Ansammlung 100a ist, vorhanden sind. Die Dichte der vorhandenen hydrophilen Fasern 10a bezieht sich auf die Anzahl hydrophiler Fasern 10a, die pro 1 mm² in einem beliebigen Querschnitt, der parallel zu der Dickenrichtung der Ansammlung 100a ist, vorhanden sind.
Zum Beispiel kann das folgende Verfahren als das Verfahren zum Messen der Dichte vorhandener hydrophiler Fasern 10a verwendet werden.
Ein absorbierendes Element 100 wird unter Verwendung einer Feather-Rasierklinge (Produktnummer FAS-10 von der Feather Safety Razor Co., Ltd.) in der Dickenrichtung Z geschnitten. Die geschnittene Oberfläche des absorbierenden Elements 100 wird vergrößert und mit einem Rasterelektronenmikroskop (das auf eine Vergrößerung eingestellt ist, die fähig ist, etwa 30 bis 60 Faserquerschnitte zu zählen; zwischen 150x und 500x) beobachtet, und die Anzahl von Faserquerschnitten, die durch die Schnittoberfläche pro gegebener Fläche (um die 0,5 mm) geschnitten sind, wird gezählt. Die Messung wird an drei Stellen entlang der Dickenrichtung durchgeführt, und der Mittelwert wird als die Dichte vorhandener hydrophiler Fasern 10a an dieser Position ermittelt. Das verwendete Rasterelektronenmikroskop ist JCM-5100 (Produktname) von JEOL Ltd.
Die in 2 dargestellte Ansammlung 100a hat Lücken, die kleiner als die Lücken zwischen den Lagenteilen 10bh in der in 3 dargestellten Ansammlung 100a' sind, und die kleinen Lücken sind im Wesentlichen gleichmäßig zwischen den Lagenteilen 10bh angeordnet, um eine dicht gepackte dünn-dicht besetzte Struktur zu erzeugen. In dieser dünn-dicht besetzten Struktur bilden Bereiche, in denen die Anzahl von Lagenteilen 10bh relativ groß ist und die Anzahl hydrophiler Fasern 10a klein ist, dünn besetzte Bereiche, während Bereiche, in denen die Anzahl von Lagenteilen 10bh relativ klein ist und die Anzahl hydrophiler Fasern 10a hoch ist, dichte Bereiche. Durch Bereitstellen der Ansammlung 100a mit der vorstehend erwähnten dicht gepackten dünn-dicht besetzten Struktur können die Diffusion und Absorption von Flüssigkeit effizient durchgeführt werden, und das Absorptionsvermögen des absorbierenden Elements 100 kann verbessert werden.
Die Ansammlung 100a weist mehrere der Lagenteile 10bh auf. Jeder Lagenteil 10bh hat eine im Wesentlichen rechteckige Form. Die mittlere Länge der Lagenteile 10bh liegt vorzugsweise zwischen 0,3 und 30 mm, mehr bevorzugt zwischen 1 und 15 mm und noch mehr bevorzugt zwischen 2 und 10 mm. In Fällen, in denen jeder Lagenteil 10bh ein Rechteck ist, bezieht sich hier die mittlere Länge auf einen Mittelwert der Länge einer Seite in der Längsrichtung. In Fällen, in denen der Lagenteil 10bh ein Quadrat ist, bezieht sich die mittlere Länge auf den Mittelwert der Länge einer beliebigen der vier Seiten. Wenn die mittlere Länge der Lagenteile 10bh 0,3 mm oder größer ist, kann leicht eine dünn besetzte Struktur in dem absorbierenden Element 100 ausgebildet werden. Wenn die mittlere Länge 30 mm oder kleiner ist, ist es weniger wahrscheinlich, dass das absorbierende Element 100 für den Träger ein unnatürliches Gefühl bewirkt, und es ist weniger wahrscheinlich, dass das Absorptionsvermögen abhängig von den Positionen innerhalb des absorbierenden Elements 100 ungleichmäßig wird. Die mittlere Breite der Lagenteile 10bh liegt vorzugsweise zwischen 0,1 und 10 mm, mehr bevorzugt zwischen 0,3 und 6 mm und noch mehr bevorzugt zwischen 0,5 und 5 mm. In Fällen, in denen jeder Lagenteil 10bh ein Rechteck ist, bezieht sich hier die mittlere Breite auf den Mittelwert der Länge einer Seite in der Seitenrichtung. In Fällen, in denen jeder Lagenteil 10bh ein Quadrat ist, bezieht sich die mittlere Breite auf den Mittelwert der Länge einer beliebigen der vier Seiten. Wenn die mittlere Breite der Lagenteile 10bh 0,1 mm oder größer ist, kann leicht eine dünn besetzte Struktur in dem absorbierenden Element 100 ausgebildet werden. Wenn die mittlere Länge der Lagenteile 10bh 10 mm oder kleiner ist ist, ist es weniger wahrscheinlich, dass das absorbierende Element 100 für den Träger ein unnatürliches Gefühl bewirkt, und es ist weniger wahrscheinlich, dass das Absorptionsvermögen abhängig von den Positionen innerhalb des absorbierenden Elements 100 ungleichmäßig wird.
Für die Fasermaterialien, die das absorbierende Element 100 bilden, können ohne besondere Einschränkung vielfältige Materialien verwendet werden, die herkömmlicherweise in absorbierenden Elementen für absorbierende Artikel verwendet werden. Beispiele für die hydrophilen Fasern 10a weisen Zellstofffasern, Viskosefasern und Baumwollfasern auf. Beispiele für die synthetischen Fasern 10b weisen kurze Fasern auf, die aus Polyethylen, Polypropylen oder Polyethylenterepthalat hergestellt sind. Die Lagenteile 10bh sind nicht speziell beschränkt, solange sie eine flächige Form haben, sind aber vorzugsweise ein Vliesstoff. Ferner weisen Materialien, welche das absorbierende Element 100 bilden, nicht nur die hydrophilen Fasern 10a und die synthetischen Fasern 10b auf, sondern auch absorbierende Partikel 10c. Beispiele für die absorbierenden Partikel 10c sind stärkebasierte, zellulosebasierte, synthetische polymerbasierte und superabsorbierende Partikel. Beispiele für superabsorbierende Polymere, die verwendet werden können, sind Stärke-Acrylsäure- (Acrylat-) Pforpfcopolymere, verseifte Produkte von Stärke-Acrylnitril-Copolymeren, quervernetzte Produkte von Natriumcarboxymethylzellulose und Acrylsäure- (Acrylat-) Polymere. Als Bestandteilelemente, die das absorbierende Element 100 bilden, ist es auch möglich, nach Bedarf zum Beispiel Deodorants und antibakterielle Mittel zu verwenden. Beispiele für die Kernhülllage 100b sind Tissuepapier und flüssigkeitsdurchlässige Vliesstoffe.
Als Nächstes wird das Herstellungsverfahren für das absorbierende Element der vorliegenden Erfindung unter Bezug auf 4 bis 6 beschrieben, wobei das Verfahren zur Herstellung des vorstehend erwähnten absorbierenden Elements 100 als ein Beispiel genommen wird. 4 und 5 stellen einen Gesamtaufbau einer Herstellungsvorrichtung 1 dar, die verwendet wird, um das vorliegende Herstellungsverfahren durchzuführen. Bei der Beschreibung des Verfahrens zur Herstellung des absorbierenden Elements 100 wird zuerst die Herstellungsvorrichtung 1 beschrieben.
Das Material der Ansammlung 100a braucht nur wenigstens die Lagenteile 10bh aufzuweisen, aber das vorstehend erwähnte absorbierende Element 100 weist neben den Lagenteilen 10bh die hydrophilen Fasern 10a und die absorbierenden Partikel 10c auf. Wie in 4 und 5 dargestellt, weist die Herstellungsvorrichtung 1 zur Herstellung des absorbierenden Elements 100 wenigstens auf: einen Kanal 3, der das Material des absorbierenden Elements 100 transportiert; eine Ansammlungsvertiefung 41, die ein Beispiel für einen Ansammlungsabschnitt ist, der auf der laufabwärtigen Seite in der Transportrichtung innerhalb des Kanals 3 eingerichtet ist und in der das Material des absorbierenden Elements 100 angesammelt wird; einen Zuführungsabschnitt 5, der die Lagenteile 10bh ins Innere des Kanals 3 zuführt; und einen Pressabschnitt 700, der die in der Ansammlungsvertiefung 41 angesammelte Ansammlung 100a' presst. Insbesondere weist die Herstellungsvorrichtung 1 von der laufaufwärtigen Seite in Richtung der laufabwärtigen Seite in der Transportrichtung auf: einen Zerfaserungsabschnitt 2, der eine hydrophile Lage 10as, welche die hydrophilen Fasern 10a aufweist, unter Verwendung einer Zerfaserungsvorrichtung 21 zerfasert; einen Kanal 3, der das Material des absorbierenden Elements 100 transportiert, indem er es auf einem Luftstrom befördert; einen Zuführungsabschnitt 5, der die synthetischen Fasern 10b im Mittelstrom des Kanals 3 ins Innere des Kanals 3 zuführt; eine Drehwalze 4, die laufabwärtig von dem Kanal 3 benachbart dazu eingerichtet ist; ein Anpressband 7, das entlang der Außenumfangsoberfläche 4f der Drehwalze 4, die auf der zu dem Kanal 3 entgegengesetzten Seite angeordnet ist, eingerichtet ist; einen Vakuumförderer 8, der unter der Drehwalze 4 eingerichtet ist; und einen Pressabschnitt 700, der laufabwärtig von dem Vakuumförderer eingerichtet ist. Die Ansammlungsvertiefung 41 ist in der Außenumfangsoberfläche der Drehwalze 4 bereitgestellt.
In der nachstehenden Beschreibung wird die Richtung, in der eine zusammenhängende Faserlage 10bs, welche die synthetischen Fasern 10b aufweist, transportiert wird, als die Y-Richtung beschrieben, die Breitenrichtung der Faserlage 10bs, die transportiert wird, und die Richtung orthogonal zu der Transportrichtung sind die X-Richtung, und die Dickenrichtung der Faserlage10bs, die transportiert wird, ist die Z-Richtung.
Ferner ist die später beschriebene erste Richtung die Richtung, die sich in der Transportrichtung Y erstreckt, und bezieht sich auf eine Richtung, in welcher der Winkel, der zwischen ihr und der Transportrichtung Y gebildet wird, innerhalb eines Bereichs von weniger als 45 Grad liegt. In der vorliegenden Ausführungsform stimmt die erste Richtung mit der Richtung parallel zu der Transportrichtung Y überein.
Ferner ist die später beschriebene zweite Richtung eine Richtung, die sich mit der ersten Richtung schneidet. In der vorliegenden Ausführungsform ist die zweite Richtung eine Richtung orthogonal zu der ersten Richtung und stimmt mit der Richtung parallel zu der Breitenrichtung X der Faserlage 10bs und des absorbierenden Elements 100, die transportiert werden, überein.
Wie in 4 und 5 dargestellt, weist die Herstellungsvorrichtung 1 einen Zerfaserungsabschnitt 2 auf, der eine zusammenhängende hydrophile Lage 10as, welche die hydrophilen Faser 10a aufweist, zerfasert. Der Zerfaserungsabschnitt 2 weist auf: eine Zerfaserungsvorrichtung 21, welche die hydrophile Lage 10as zerfasert; und ein Gehäuse 22, das die Oberseite der Zerfaserungsvorrichtung 21 bedeckt. Der Zerfaserungsabschnitt 2 ist ein Abschnitt, der die zerfaserten hydrophilen Fasern 10a, die ein Material des absorbierenden Elements 100 sind, ins Innere des Kanals 3 zuführt. Der Zerfaserungsabschnitt 2 weist auch ein Paar Vorschubwalzen 23, 23 auf, das die hydrophile Lage 10as an die Zerfaserungsvorrichtung 21 zuführt.
Von dem Paar Vorschubwalzen 23, 23 ist wenigstens eine Walze derart aufgebaut, dass sie von einer (nicht dargestellten) Antriebsvorrichtung gedreht wird. Die Vorschubwalzen 23, 23 sind Klemmwalzen. Ein Beispiel für die Antriebsvorrichtung ist ein Servomotor. Unter dem Gesichtspunkt, das Rutschen der hydrophilen Lage 10as zu verhindern, wird bevorzugt, dass beide der Vorschubwalzen 23, 23 von der Antriebsvorrichtung angetrieben werden. In diesem Fall kann das Paar von Vorschubwalzen 23, 23 direkt von der Antriebsvorrichtung angetrieben werden, oder eine der Walzen kann von der Antriebsvorrichtung angetrieben werden und der Antrieb kann durch eine Übertragungseinrichtung, wie etwa ein Zahnrad, auf die andere Walze übertragen werden. Unter dem Gesichtspunkt, das Rutschen der hydraulischen Lage 10as ferner zu verhindern, kann das Paar von Vorschubwalzen 23, 23 weniger rutschig gemacht werden, indem in ihrer Oberfläche Rillen ausgebildet werden, die sich in der Axialrichtung über den gesamten Umfang erstrecken. Neben dem Paar von Vorschubwalzen 23, 23, können andere Walzen zur Unterstützung des Transports der hydrophilen Lage 10a bereitgestellt werden.
Wie in 4 und 5 dargestellt, weist die Herstellungsvorrichtung 1 einen Kanal 3 auf, der als ein Transportabschnitt dient, der das Material der Ansammlung 100a transportiert. Der Kanal 3 erstreckt sich von dem Zerfaserungsabschnitt 2 hoch zu der Drehwalze 4, und die Öffnung des Kanals 3 auf der laufabwärtigen Seite bedeckt die Außenumfangsoberfläche 4f, die an dem Raum A der Drehwalze 4 angeordnet ist, der auf einem Unterdruck gehalten wird. Der Kanal 3 weist eine obere Platte 31 auf, die die obere Oberfläche bildet, eine untere Platte 32, die die untere Oberfläche bildet, und Seitenwände 33, 34, die die jeweiligen Seitenoberflächen bilden. Durch Betätigen eines (nicht dargestellten) Luftsaugventilators der Drehwalze 4 wird ein Luftstrom zur Beförderung des Materials des absorbierenden Elements 100 in Richtung der Außenumfangsoberfläche 4f der Drehwalze 4 im Inneren des Raums erzeugt, der von der oberen Platte 31, der unteren Platte 32 und den Seitenwänden 34 des Kanals 3 umgeben ist. Anders ausgedrückt dient das Innere des Kanals 3 als ein Strömungsweg 30.
Wie ferner in 4 und 5 dargestellt, hat die Herstellungsvorrichtung 1, die das absorbierende Element 100, das die absorbierenden Partikel 10c aufweist, herstellt, ein Verteilungsrohr 36 für absorbierende Partikel, das absorbierende Partikel 10 ins Innere des Kanals 3 zuführt, wobei das Verteilungsrohr für absorbierende Partikel an der oberen Platte 31 des Kanals 3 eingerichtet ist. Das Verteilungsrohr 36 für absorbierende Partikel ist derart aufgebaut, dass die absorbierenden Partikel 10c durch eine Vorrichtung, wie etwa einen (nicht dargestellten) Schneckenförderer, aus einer Verteilungsöffnung an dem Spitzenende des Verteilungsrohrs 36 für absorbierende Partikel abgegeben werden und ins Innere des Kanals 3 zugeführt werden. Ferner kann die Zuführungsmenge der absorbierenden Partikel 10c an das Verteilungsrohr 36 für absorbierende Partikel durch die Vorrichtung, wie etwa einen Schneckenförderer, eingestellt werden. Somit kann durch Einstellen der Zuführungsmenge der absorbierenden Partikel 10c an das Verteilungsrohr 36 für absorbierende Partikel durch eine Vorrichtung, wie etwa einen Schneckenförderer, die Menge absorbierender Partikel 10c, die an den Strömungsweg 30 verteilt werden, frei eingestellt werden, und als ein Ergebnis, kann das Mischungsverhältnis der absorbierenden Partikel 10c in den hydrophilen Fasern 10a und den synthetischen Fasern 10b frei eingestellt werden. Das Verteilungsrohr 36 für absorbierende Partikel ist zwischen dem Zerfaserungsabschnitt 2 und dem Zuführungsabschnitt 5 für die synthetischen Fasern 10b eingerichtet. Durch Ändern der Anordnungsposition des Verteilungsrohrs 36 für absorbierende Partikel kann die Verteilung der absorbierenden Partikel 10c in der Ansammlung 100a eingestellt werden. Ferner kann durch Ändern der Höhe der Verteilungsöffnung des Verteilungsrohrs 36 für absorbierende Partikel (d.h. des Abstands zwischen der oberen Platte 31 und der Verteilungsöffnung des Verteilungsrohrs 36 für absorbierende Partikel) die Verteilung der absorbierenden Partikel 10c in der Dickenrichtung (Z-Richtung) der Ansammlung 100a eingestellt werden.
Wie in 4 und 5 dargestellt, weist die Herstellungsvorrichtung 1 eine Drehwalze 4 auf. Die Drehwalze 4 hat in ihrer Außenumfangsoberfläche 4f eine Ansammlungsvertiefung 41, die als ein Ansammlungsabschnitt zum Ansammeln des Materials des absorbierenden Elements dient, um eine Ansammlung 100a' zu bilden. Die Drehwalze 4 ist zylindrisch, und durch Aufnehmen von Bewegungsleistung von einer (nicht dargestellten) Antriebsmaschine, wie etwa einem Motor, dreht sich ein Element 40, das die Außenumfangsoberfläche 4f bildet, in der Richtung des Pfeils R1 um eine horizontale Achse. Die Drehwalze 4 weist auf: ein Element 40, das die Außenumfangsoberfläche 4f bildet; und einen Walzenkörper 42, der weiter einwärts als das Element 40 angeordnet ist. Der Walzenkörper 42 ist fixiert und dreht sich nicht. Die Ansammlungsvertiefung 41 der Drehwalze 4 ist in dem Element 40 ausgebildet, das die Außenumfangsoberfläche 4f bildet, und ist über den gesamten Umfang in der Umfangsrichtung (2Y-Richtung) der Drehwalze 4 zusammenhängend eingerichtet. In der Figur zeigt 2Y die Umfangsrichtung der Drehwalze 4 an, und X zeigt die Breitenrichtung der Drehwalze 4 (d.h. die Richtung parallel zu der Drehachse der Drehwalze 4) an. Wie vorstehend beschrieben, ist die Ansammlungsvertiefung 41 in dieser Herstellungsvorrichtung 1 über den gesamten Umfang in der Umfangsrichtung 2Y der Drehwalze 4 zusammenhängend eingerichtet, kann aber derart aufgebaut sein, dass mehrere Ansammlungsvertiefungen in vorgegebenen Abständen in der Umfangsrichtung 2Y der Drehwalze 4 eingerichtet sind.
Wie in 4 und 5 dargestellt, hat der Walzenkörper 42 der Drehwalze 4 darin mehrere Räume, die voneinander unabhängig sind, und es sind zum Beispiel drei Räume A bis C. Diese Räume A bis C sind voneinander durch Platten, die von der Seite der Drehachse der Drehwalze 4 in Richtung der Seite der Außenumfangsoberfläche 4f bereitgestellt sind, abgetrennt. Die Drehwalze 4 ist mit einem (nicht dargestellten) Ventilator, der als ein Luftsaugmechanismus dient, verbunden. Durch Antreiben des Ventilators kann der Druck in den jeweiligen Räumen, die im Inneren der Drehwalze 4 abgetrennt sind, eingestellt werden. In der Herstellungsvorrichtung 1 kann die Saugkraft in dem Bereich, der dem Raum A entspricht, welcher der laufaufwärtige Bereich ist, der in einem Bereich angeordnet ist, wo die Außenumfangsoberfläche 4f von dem Kanal 3 bedeckt ist, stärker oder schwächer gemacht werden als die Saugkraft in den Bereichen, die den Räumen B und C entsprechen, die laufabwärtige Bereiche sind, und der Raum A wird auf einem Unterdruck gehalten. Beachten Sie jedoch, dass die Weise, in der die Räume im Inneren des Walzentkörpers 42 abgetrennt sind, nicht auf den vorstehend erwähnten Aufbau begrenzt ist. Zum Beispiel kann der Raum A des Walzenkörpers 42, der auf einem Unterdruck gehalten wird, weiter in mehrere Räume unterteilt werden, und der Druck in jedem der weiter abgetrennten Räume kann eingestellt werden. Ferner kann der Raum B des Walzenkörpers 42 zum Beispiel weiter in mehrere Räume abgetrennt werden, und der Druck in jedem der weiter abgetrennten Räume kann eingestellt werden; ferner kann der Druck in dem Raum, der am nächsten zu dem Raum A angeordnet ist, derart eingestellt werden, dass er mit dem Druck des Raums A übereinstimmt, so dass bis zu einem Punkt ein wenig davor, wo die Ansammlungsvertiefung 41 den Kanal 3 verlässt, ein Unterdruckbereich erzeugt werden kann.
Die Bodenfläche der Ansammlungsvertiefung 41 wird durch ein poröses (nicht dargestelltes) Element gebildet, und, während die Ansammlungsvertiefung 41 in der Außenumfangsoberfläche 4f über den Raum in der Drehwalze 4 geht, der auf einem Unterdruck gehalten wird, wirkt das poröse Element als Sauglöcher zum Ansaugen von Material des absorbierenden Elements 100.
Wie in 4 und 5 dargestellt, weist die Herstellungsvorrichtung 1 einen Zuführungsabschnitt 5 auf, der die Lagenteile 10bh ins Innere des Kanals 3 zuführt. Der Zuführungsabschnitt 5 weist Schneidklingen 51, 52 auf, die eine Faserlage 10bs in vorgegebenen Längen in der ersten Richtung (Y-Richtung) und der zweiten Richtung (X-Richtung) schneiden und die Lagenteile 10bh bilden. Der Zuführungsabschnitt 5 weist eine erste Schneidwalze 53, die mehrere Schneidklingen 51 hat, welche in die erste Richtung schneiden, und eine zweite Schneidwalze 54 auf, die mehrere Schneidklingen hat, welche in die zweite Richtung schneiden. Der Zuführungsabschnitt 5 weist eine einzige Aufnahmewalze 55 auf, die gegenüber der ersten Schneidwalze 53 und der zweiten Schneidwalze 54 eingerichtet ist.
Wie in 4 bis 6 dargestellt, ist die Oberfläche der ersten Schneidwalze 53 mit mehreren Schneidklingen 51, 51, 51, ... versehen, die sich zusammenhängend über den gesamten Außenumfang der ersten Schneidwalze 53 entlang der Umfangsrichtung der ersten Schneidwalze 53 erstrecken, wobei die Schneidklingen in der Axialrichtung (X-Richtung) der ersten Schneidwalze 53 aufgereiht sind. Durch Aufnehmen von Bewegungsleistung von einer Antriebsmaschine, wie etwa einem Motor, dreht sich die erste Schneidwalze 53 in die Richtung des Pfeils R3. Der Abstand zwischen den Schneidklingen 51, 51, 51, ..., die in der Axialrichtung der ersten Schneidwalze 53 benachbart zueinander sind, entspricht im Wesentlichen der Breite (Länge in der seitlichen Richtung; Länge in der X-Richtung) jedes Lagenteils 10bh, das durch Schneiden ausgebildet wird. Streng genommen kann die Faserlage 10bs abhängig von der Spannung während des Lagentransports in einem Zustand geschnitten werden, in dem sie in er Breitenrichtung X geschrumpft ist; auf diese Weise kann die Breite jedes Produktlagenteils 10bh durch Lösen dieser Spannung breiter als der Abstand zwischen den Schneidklingen 51, 51, 51, ... werden.
Wie in 4 bis 6 dargestellt, ist die Oberfläche der zweiten Schneidwalze 54 mit mehreren Schneidklingen 52, 52, 52, ... versehen, die sich zusammenhängend über die gesamte Breite der zweiten Schneidwalze 54 entlang der Axialrichtung der zweiten Schneidwalze 54 erstrecken, wobei die Schneidklingen mit Abständen dazwischen in der Umfangsrichtung der zweiten Schneidwalze 54 eingerichtet sind. Durch Aufnehmen von Bewegungsleistung von einer Antriebsmaschine, wie etwa einem Motor, dreht sich die zweite Schneidwalze 54 in die Richtung des Pfeils R4.
Wie in 4 bis 6 dargestellt, ist die Aufnahmewalze 55 eine flache Walze mit einer flachen Oberfläche. Durch Aufnehmen von Bewegungsleistung von einer Antriebsmaschine, wie etwa einem Motor, dreht sich die Aufnahmewalze 55 in die Richtung des Pfeils R5.
Wie in 4 bis 6 dargestellt, weist der der Oberfläche der Aufnahmewalze 55 gegenüberliegende Zuführungsabschnitt 5 in der Reihenfolge von der laufaufwärtigen Seite in Richtung zur laufabwärtigen Seite in der Drehrichtung (die Richtung des Pfeils R5) auf: eine freilaufende Walze 54, welche die Faserlage 10bs zwischen die Aufnahmewalze 55 und die erste Schneidwalze 53 zuführt; die erste Schneidwalze 53, welche die Faserlage 10bs in der ersten Richtung schneidet; eine Klemmwalze 57, die mehrere zusammenhängende Lagenteile 10bh1, die in der ersten Richtung geschnitten wurden und sich in der ersten Richtung erstrecken, zwischen die Aufnahmewalze 55 und die zweite Schneidwalze 54 zuführt; und die zweite Schneidwalze 54, welche die Lagenteilstreifen 10bhl in der zweiten Richtung schneidet. Der Zuführungsabschnitt 5 weist auch eine (nicht dargestellte) Vorschubwalze auf, welche die Faserlage 10bs transportiert, und die Vorschubwalze führt die Faserlage 10bs zwischen die Aufnahmewalze 55 und die erste Schneidwalze 53. Die Vorschubwalze ist derart aufgebaut, dass sie durch eine Antriebsvorrichtung, wie etwa einen Servomotor, angetrieben wird. Unter dem Gesichtspunkt, zu verhindern, dass die Faserlage 10bs rutscht, kann die Vorschubwalze weniger rutschig gemacht werden, indem in ihrer Oberfläche Rillen ausgebildet werden, die sich in der Axialrichtung über den gesamten Umfang erstrecken, oder indem der gesamte Umfang einer Beschichtungsbehandlung zur Erhöhung der Reibungskraft unterzogen wird. Ferner kann Rutschen unterdrückt werden, indem die Faserlage zwischen der Vorschubwalze und einer Klemmwalze eingeschoben wird.
Wie in 4 bis 6 dargestellt, weist der Zuführungsabschnitt 5 eine Saugdüse 58 auf, welche die Lagenteile 10bh, die durch die zweite Schneidwalze 54 ausgebildet werden, ansaugt. Die Saugdüse 58 hat eine Saugöffnung 581, die unter der zweiten Schneidwalze 54, d.h. weiter in Richtung der laufabwärtigen Seite in der Drehrichtung der zweiten Schneidwalze 54 (der Richtung des Pfeils R4) angeordnet ist als der nächste Punkt zwischen der zweiten Schneidwalze 54 und der Aufnahmewalze 55. Die Saugöffnung 581 der Saugdüse 58 erstreckt sich über die gesamte Breite der zweiten Schneidwalze 54. Unter dem Gesichtspunkt der Verbesserung der Fähigkeit, die Lagenteile 10bh anzusaugen, wird bevorzugt, dass die Saugöffnung 581 der Saugdüse 58 unter der Aufnahmewalze 55 und der zweiten Schneidwalze 54 eingerichtet ist, so dass sie zwischen der Aufnahmewalze 55 und der zweiten Schneidwalze 54 gegenüberliegt. Unter dem Gesichtspunkt der weiteren Verbesserung der Fähigkeit, die Lagenteile 10bh anzusaugen, wird bevorzugt, dass die Saugöffnung 581 der Saugdüse 58 die Außenoberfläche der zweiten Schneidwalze 54 bedeckt, so dass, wie in 6 dargestellt, von der Seitenoberfläche der Aufnahmewalze 55 und der zweiten Schneidwalze 54 aus gesehen, die Länge eines Bogens der Saugöffnung 581 gegenüber der zweiten Schneidwalze 54 länger als die Länge eines Bogens der Saugöffnung 581 gegenüber der Aufnahmewalze 55 ist.
Wie in 4 und 5 dargestellt, ist die Saugdüse 58 durch ein Saugrohr 59 mit der Seite der oberen Platte 31 des Kanals 3 verbunden. Die Lagenteile 10bh, die von der Saugöffnung 581 der Saugdüse 58 gesaugt werden, werden durch das Saugrohr 59 zum Mittelstrom des Kanals 3 ins Innere des Kanals 3 zugeführt. Die Verbindungsposition des Saugrohrs 59 und des Kanals 3 ist zwischen der Seite des Zerfaserungsabschnitts 2 und der Seite der Drehwalze 4 in dem Kanal 3 angeordnet und ist weiter in Richtung der laufabwärtigen Seite in dem Kanal 3 als das Verteilungsrohr 36 für absorbierende Partikel angeordnet. Die Verbindungsposition des Saugrohrs 59 und des Kanals 3 ist jedoch nicht darauf beschränkt und kann zum Beispiel auf der Seite der unteren Patte 32 und nicht der Seite der oberen Platte 31 des Kanals 3 sein.
Wie in 4 und 5 dargestellt, ist das Anpressband 7 benachbart zu der Position des Kanals 3 auf dessen laufabwärtiger Seite eingerichtet und ist entlang der Außenumfangsoberfläche 4f, die an dem Raum B der Drehwalze 4 angeordnet ist, eingerichtet. Der Raum B ist auf einen Nulldruck (Atmosphärendruck) oder einen Unterdruck festgelegt, der schwächer als der des Raums A der Drehwalze 4 ist. Das Anpressband 7 ist ein endloses luftdurchlässiges oder luftundurchlässiges Band, überbrückt Walzen 71 und 72 und dreht sich, um der Drehung der Drehwalze 4 zu folgen. Dank des Anpressbands 7 kann der absorbierende Kern 100a in der Ansammlungsvertiefung 41 im Inneren der Ansammlungsvertiefung 41 festgehalten werden, bis die Ansammlung auf den Vakuumförderer 8 überführt wird.
Wie in 4 und 5 dargestellt, ist der Vakuumförderer 8 unter der Drehwalze 4 eingerichtet und ist an der Außenumfangsoberfläche 4f, die in dem Raum C der Drehwalze 4 angeordnet ist, in dem der Druck auf null (Atmosphärendruck) oder einen leicht positiven Druck festgelegt ist, eingerichtet. Ein schwach positiver Druck kann zum Beispiel erreicht werden, indem Luft aus dem Inneren des Walzenkörpers 42 in Richtung der Außenumfangsoberfläche 4f geblasen wird. Der Vakuumförderer 8 weist auf: ein luftdurchlässiges Endlosband 83, das eine Antriebswalze 81 und angetriebene Walzen 82, 82 überspannt; und einen Vakuumkasten 84, der in einer Position gegenüber der Außenumfangsoberfläche 4f eingerichtet ist, der quer zu dem luftdurchlässigen Band 83 an dem Raum C der Drehwalze 4 angeordnet ist. Eine Kernhülllage 100b, die aus Tissuepapier oder einem flüssigkeitsdurchlässigen Vliesstoff hergestellt ist, wird auf den Vakuumförderer 8 gebracht.
Auf der laufabwärtigen Seite des Vakuumförderers 8 weist die Herstellungsvorrichtung 1 ferner (nicht dargestellte) Faltführungsplatten auf, welche die Kernhülllage 100b in der Breitenrichtung falten, um die Ansammlung 100a' zu bedecken, die auf einer Oberfläche der Kernhülllage 100b angeordnet ist. Die (nicht dargestellten) Faltführungsplatten falten beide seitlichen Seiten der Kernhülllage 100b, die sich entlang der Transportrichtung erstrecken, auf die Ansammlung 100a', um ein Vorprodukt des absorbierenden Elements 101 auszubilden.
Wie in 4 und 5 dargestellt, ist der Pressabschnitt 700 laufabwärtig von den (nicht dargestellten) Faltführungsplatten eingerichtet. Der Pressabschnitt 700 weist ein Paar von flachen Metallwalzen 701a, 701b mit einer flachen Oberfläche auf. Wenigstens eine der Walzen ist derart aufgebaut, dass sie von einer (nicht dargestellten) Antriebsvorrichtung gedreht wird. Die Antriebsvorrichtung kann zum Beispiel ein Servomotor sein. Unter dem Gesichtspunkt des Pressens des gesamten Vorprodukts 101, der unter Verwendung der (nicht dargestellten) Faltführungsplatten ausgebildet wird, wird bevorzugt, dass die beiden flachen Walzen 701a, 701b von der Antriebsvorrichtung gedreht werden. In diesem Fall kann das Paar flacher Walzen 701a, 701b direkt von der Antriebsvorrichtung angetrieben werden, oder eine der Walzen kann von der Antriebsvorrichtung angetrieben werden, und der Antrieb kann über eine Getriebeeinrichtung, wie etwa ein Zahnrad, auf die andere Walze übertragen werden. Ferner ist das Paar von flachen Walzen 701a, 701b derart aufgebaut, dass der Abstand zwischen den Walzen einstellbar ist, indem eine flache Walze 701a unter Verwendung einer (nicht dargestellten) Abstandseinstellungseinrichtung in einer Richtung bewegt wird, die sie von der anderen flachen Walze 701b trennt. Diese Abstandseinstellungseinrichtung kann eine Abstandseinstellungseinrichtung sein, die zum Beispiel einen Kugelgewindetrieb verwendet.
Ferner weist die Herstellungsvorrichtung 1 auch eine (nicht dargestellte) Schneidvorrichtung auf der laufabwärtigen Seite des Pressabschnitts 700 auf. Die Schneidvorrichtung stellt getrennte absorbierende Elemente 100 her. Als die Schneidvorrichtung ist es möglich, ohne spezielle Einschränkung jede Art von Vorrichtung zu verwenden, die herkömmlicherweise zum Schneiden eines zusammenhängenden Streifens absorbierender Elemente in der Herstellung absorbierender Artikel, wie etwa Monatsbinden, leichter Inkontinenzeinlagen, Slipeinlagen und Windeln, verwendet wird. Ein Beispiel für die Schneidvorrichtung ist ein Paar aus einer Schneidwalze mit einer Schneidklinge auf ihrer Umfangsoberfläche und einer Amboßwalze mit einer flachen und glatten Umfangsoberfläche zum Aufnehmen der Schneidklinge.
Als Nächstes wird ein Verfahren zur Herstellung eines absorbierenden Elements 100 unter Verwendung der vorstehend erwähnten Herstellungsvorrichtung 1 - d.h. eine Ausführungsform des Herstellungsverfahrens eines absorbierenden Elements der vorliegenden Erfindung - beschrieben.
Wie in 4 und 5 dargestellt, weist das Verfahren zur Herstellung eines absorbierenden Elements 100 auf: einen Transportschritt zum Transportieren mehrerer Lagenteile 10bh unter Verwendung des Kanals 3, der als ein Transportabschnitt dient, zu einer Ansammlungsvertiefung 41, die als ein Ansammlungsabschnitt dient; einen Ansammlungsschritt zum Ansammeln der mehreren Lagenteile 10bh, die in dem Transportschritt transportiert wurden, in der Ansammlungsvertiefung 41, und Ausbilden einer Ansammlung 100a', die ein Bestandteilelement des absorbierenden Elements 100 ist; und einen Pressschritt zum Pressen der ausgebildeten Ansammlung 100a' über ihre Gesamtheit in der Dickenrichtung. Ferner weist das Verfahren zur Herstellung eines absorbierenden Elements 100 gemäß der vorliegenden Ausführungsform einen Zerfaserungsschritt auf zum Zerfasern einer zusammenhängenden hydrophilen Lage 10as und Erhalten von hydrophilen Fasern 10a. Ferner weist das Verfahren zur Herstellung eines absorbierenden Elements 100 gemäß der vorliegenden Ausführungsform auf: einen Schneidschritt zum Schneiden einer Faserlage 10bs in vorgegebene Längen in der ersten Richtung und der zweiten Richtung und Ausbilden der Lagenteile 10bh; und einen Saugschritt zum Ansaugen der Lagenteile 10bh, die in dem Schneidschritt erhalten werden, und Zuführen von diesen ins Innere des Kanals 3, der als der Transportabschnitt dient. Ferner weist das Verfahren zur Herstellung eines absorbierenden Elements 100 gemäß der vorliegenden Ausführungsform einen Abdeckschritt auf, in dem die ausgebildete Ansammlung 100a' mit einer Kernhülllage 100b bedeckt wird, um dadurch ein Vorprodukt 101 auszubilden, und in dem Pressschritt wird das in dem Abdeckschritt ausgebildete Vorprodukt 101 über seine Gesamtheit in der Dickenrichtung gepresst. Das Verfahren zur Herstellung eines absorbierenden Elements 100 wird nachstehend im Detail beschrieben.
Zuerst werden der Raum A im Inneren der Drehwalze 4 und das Innere des Vakuumkastens 84 für den Vakuumförderer 8 auf einen Unterdruck festgelegt, indem (nicht dargestellte) Luftsaugventilatoren, die jeweils damit verbunden sind, aktiviert werden. Durch Erzeugen eines Unterdrucks im Inneren des Raums A wird ein Luftstrom zum Transportieren des Materials des absorbierenden Elements 100 zu der Außenumfangsoberfläche 4f der Drehwalze 4 im Inneren des Kanals 3 erzeugt. Ferner werden die Zerfaserungsvorrichtung 21 und die Drehwalze 4 gedreht, die erste Schneidwalze 53, die zweite Schneidwalze 54 und die Aufnahmewalze 55 werden gedreht, und das Anpressband 7 des Vakuumförderers 8 wird aktiviert.
Als Nächstes wird, wie in 4 und 5 dargestellt, der Zerfaserungsschritt zum Zerfasern einer zusammenhängenden hydrophilen Lage 10as durch Zuführen der Lage an die Zerfaserungsvorrichtung 21 unter Verwendung eines Paars von Vorschubwalzen 23 23 durchgeführt und die hydrophilen Fasern 10a erhalten. Die hydrophilen Fasern 10a, die ein zerfasertes Material sind, werden von der Zerfaserungsvorrichtung 21 an den Kanal 3 zugeführt. Das Paar von Vorschubwalzen 23, 23 steuert die Geschwindigkeit zum Zuführen der hydrophilen Lage 10as an die Zerfaserungsvorrichtung 21; in dem Zerfaserungsschritt wird die Zuführung der hydrophilen Lage 10as an die Zerfaserungsvorrichtung 21 gesteuert.
Das Verfahren zur Herstellung eines absorbierenden Elements 100 weist ferner getrennt von dem Zerfaserungsschritt einen Schneidschritt auf. In dem Schneidschritt, wie in 6 dargestellt, wird die Faserlage 10bs geschnitten und die Lagenteile 10bh werden ausgebildet unter Verwendung von: der ersten Schneidwalze 53 einschließlich der Schneidklingen 51, die in die erste Richtung (Y-Richtung) schneiden; und der zweiten Schneidwalze 54 einschließlich der Schneidklingen 52, die in die zweite Richtung (X-Richtung) schneiden. In dem Schneidschritt unter Verwendung der ersten Schneidwalze 53, welche die Faserlage 10bs in der ersten Richtung schneidet, der zweiten Schneidwalze 54, welche die Lage in der zweiten Richtung schneidet, und einer einzigen Aufnahmewalze 55, die gegenüber der ersten Schneidwalze 53 und der zweiten Schneidwalze 54 angeordnet ist: die Faserlage 10bs wird zwischen die erste Schneidwalze 53 und die Aufnahmewalze 55 eingeführt und wird an einer vorgegebenen Länge in der ersten Richtung geschnitten, um Lagenteilstreifen 10bh1 auszubilden; und die ausgebildeten Lagenteilstreifen 10bh1 werden von der Aufnahmewalze 55 transportiert und zwischen der zweiten Schneidwalze 54 und der Aufnahmewalze 55 in einer vorgegebenen Länge in der zweiten Richtung geschnitten, um die Lagenteile 10bh zu bilden. Der Schneidschritt der vorliegenden Ausführungsform wird nachstehend im Detail beschrieben.
In dem Schneidschritt wird, wie in 6 dargestellt, die Faserlage 10bs unter Verwendung der (nicht dargestellten) Vorschubwalze transportiert. Die Vorschubwalze steuert die Geschwindigkeit zum Transportieren der Faserlage 10bs; in dem Schneidschritt wird die Transportgeschwindigkeit der Faserlage 10bs gesteuert.
Wie in 6 dargestellt, wird in dem Schneidschritt die durch die Vorschubwalze transportierte Faserlage 10bs zwischen die Aufnahmewalze 55 und die erste Schneidwalze 53 eingeführt. Die Faserlage 10bs wird zwischen der Aufnahmewalze 55, die eine flache Walze ist, die sich in der Richtung des Pfeils R5 dreht, und der ersten Schneidwalze 53, die sich in der Richtung des Pfeils R3 dreht, eingeführt, und mit den mehreren Schneidklingen 51, 51, 51, ..., die auf der Oberfläche der ersten Schneidwalze 53 bereitgestellt sind und sich entlang der ersten Richtung erstrecken, mit Abständen dazwischen in der zweiten Richtung, wird die Faserlage 10bs in der ersten Richtung an Positionen mit Abständen dazwischen in der zweiten Richtung geschnitten. Die Durchführung des Schneidens, wie vorstehend beschrieben, bildet mehrere Lagenteilstreifen 10bh1, die sich in der ersten Richtung erstrecken und in der zweiten Richtung nebeneinander angeordnet sind. Die mehreren Schneidklingen 51, 51, 51, ... sind auf der Oberfläche der ersten Schneidwalze 53 in gleichmäßigen Abständen in der zweiten Richtung angeordnet. Auf diese Weise wird die Faserlage 10bs in gleichmäßigen Abständen geschnitten, und mehrere Lagenteilstreifen 10bh1 mit der gleichen Breite (Länge in der zweiten Richtung) werden ausgebildet. Unter dem Gesichtspunkt der Sicherstellung, dass die Lagenteile 10bh die notwendigen Abmessungen haben, um vorbestimmte Ergebnisse zu erreichen, wird bevorzugt, dass die mittlere Breite der in dem Schneidschritt ausgebildeten Lagenteilstreifen 10bh1 zwischen 0,1 und 10 mm, mehr bevorzugt zwischen 0,3 und 6 mm, noch mehr bevorzugt zwischen 0,5 und 5 mm, liegt. In der vorliegenden Ausführungsform stimmt die Breite jedes durch die erste Schneidwalze 53 geschnittenen Lagenteilstreifens 10bh1 mit der Länge der Seite in der seitlichen Richtung jedes Lagenteils 10bh, der schließlich ausgebildet wird, überein. Das Schneiden kann jedoch derart durchgeführt werden, dass die Breite jedes Lagenteilstreifens 10bh1, der durch die erste Schneidwalze 53 geschnitten wird, der Länge der Seite in der Längenrichtung jedes Lagenteils 10bh, der schließlich ausgebildet wird, entspricht. In diesem Fall liegt die mittlere Breite der von der ersten Schneidwalze 53 geschnittenen Lagenteilstreifen 10bh1 vorzugsweise zwischen 0,3 und 30 mm, mehr bevorzugt zwischen 1 und 15 mm, noch mehr bevorzugt zwischen 2 und 10 mm. Die mehreren Lagenteilstreifen 10bh1, die ausgebildet wurden, werden auf der Umfangsoberfläche der Aufnahmewalze 55, die sich in der Richtung des Pfeils R5 dreht, transportiert, werden zwischen der Aufnahmewalze 55 und der Klemmwalze 57 transportiert und werden durch die Klemmwalze 57 zwischen die Aufnahmewalze 55 und die zweite Schneidwalze 54 eingeführt.
Dann werden, wie in 6 dargestellt, in dem Schneidschritt die mehreren Lagenteilstreifen 10bh1, die in der zweiten Richtung nebeneinander angeordnet sind und sich in der ersten Richtung erstrecken, zwischen der Aufnahmewalze 55, die sich in der Richtung des Pfeils R5 dreht, und der zweiten Schneidwalze 54, die sich in der Richtung des Pfeils R4 dreht, eingeführt, und mit den mehreren Schneidklingen 52, 52, 52, ..., die auf der Oberfläche der zweiten Schneidwalze 54 bereitgestellt sind und sich über die gesamte Breite der Walze entlang der zweiten Richtung mit gleichmäßigen Abständen dazwischen in der Drehrichtung der zweiten Schneidwalze 54 erstrecken, die mehreren Lagenteilstreifen 10bh1 entlang der zweiten Richtung und intermittierend in der ersten Richtung geschnitten. Die Durchführung des Schneidens, wie vorstehend beschrieben, bildet mehrere rechteckige Lagenteile 10bh, in denen die Länge in der ersten Richtung länger als die Länge in der zweiten Richtung ist. Die mehreren Schneidklingen 52, 52, 52, ... sind auf der Oberfläche der zweiten Schneidwalze 54 in ihrer Umfangsrichtung in gleichmäßigen Abständen angeordnet. Auf diese Weise werden die mehreren Lagenteilstreifen 10bh1 in gleichmäßigen Abständen geschnitten und mehrere rechteckige Lagenteile 10bh mit der gleichen Länge in der ersten Richtung werden ausgebildet. Unter dem Gesichtspunkt der Sicherstellung, dass die Lagenteile 10bh die notwendigen Abmessungen haben, um die vorbestimmten Ergebnisse zu erreichen, wird bevorzugt, dass die mittlere Länge jedes in dem Schneidschritt ausgebildeten Lagenteils 10bh zwischen 0,3 und 30 mm, mehr bevorzugt zwischen 1 und 15 mm, noch mehr bevorzugt zwischen 2 und 10 mm, liegt. In der vorliegenden Ausführungsform stimmt die Länge jedes durch die zweite Schneidwalze 54 geschnittenen Lagenteils 10bh mit der Länge der Seite in der Längenrichtung jedes Lagenteils 10bh, überein. Das Schneiden kann jedoch derart durchgeführt werden, dass die Länge jedes Lagenteils 10bh, der durch die zweite Schneidwalze 54 geschnitten wird, der Länge der Seite in der Seitenrichtung jedes Lagenteils 10bh, entspricht. In diesem Fall liegt die Länge (Breite) jedes von der zweiten Schneidwalze 54 geschnittenen Lagenteils 10bh vorzugsweise zwischen 0,1 und 10 mm, mehr bevorzugt zwischen 0,3 und 6 mm, noch mehr bevorzugt zwischen 0,5 und 5 mm.
In dem Schneidschritt wird die Faserlage 10bs in der ersten Richtung geschnitten und in der zweiten Richtung in einer vorgegebenen Länge geschnitten, um die Lagenteile 10bh zu erhalten. Somit kann die Größe der erhaltenen Lagenteile 10bh leicht auf eine beabsichtigte Größe eingestellt werden, und eine große Menge an Lagenteilen 10bh mit der gleichen Größe kann leicht mit hoher Genauigkeit hergestellt werden. Es sollte bemerkt werden, dass selbst in Fällen, in denen die Lagenteile 10bh durch Schneiden in der ersten Richtung oder der zweiten Richtung unter Verwendung der ersten Schneidwalze 53 mit den Schneidklingen 51 oder der zweiten Schneidwalze 54 mit den Schneidklingen 52 ausgebildet werden, das Schneiden die synthetischen Fasern an dem Umfang der ausgebildeten Lagenteile 10bh fusselig machen kann. Wenn die Schneidklingen 51, 52 ferner verschlissen oder in anderer Weise verschlechtert werden, kann die Faserlage 10bs nicht erfolgreich geschnitten werden, was bewirken kann, dass mehrere der Lagenteile 10bh verbunden sind.
Als Nächstes wird ein Saugschritt zum Ansaugen der Lagenteile 10bh, die in dem Schneidschritt erhalten wurden und die in der ersten Richtung lang sind, und Zuführen der Lagenteile ins Innere des Kanals 3 durchgeführt. Der Zuführungsabschnitt 5 weist die Saugdüse 58 auf, deren Ansaugöffnung 581 unter der zweiten Schneidwalze 54 - d.h. weiter in Richtung der laufabwärtigen Seite, in der Drehrichtung der zweiten Schneidwalze 54 (der Richtung des Pfeils R4) angeordnet ist als der nächste Punkt zwischen der zweiten Schneidwalze 54 und der Aufnahmewalze 55 - wie in 4 und 5 dargestellt. In dem Saugschritt werden die Lagenteile 10bh, die durch die zweite Schneidwalze 54 erhalten werden, unter Verwendung der Saugdüse 58 eingesaugt. Durch Anordnen der Saugöffnung 581 der Saugdüse 58 unter der zweiten Schneidwalze 54 - d.h. weiter in Richtung der laufabwärtigen Seite in der Drehrichtung R4 der zweiten Schneidwalze 54 als der nächste Punkt zwischen der zweiten Schneidwalze 54 und der Aufnahmewalze 55 - können die mehreren Lagenteile 10bh, die durch die zweite Schneidwalze 54 und die Aufnahmewalze 55 geschnitten und ausgebildet wurden, effizient angesaugt werden.
Als Nächstes wird ein Transportschritt zum Transportieren der Lagenteile 10bh, die ins Innere des Kanals 3 zugeführt wurden, zu der Ansammlungsvertiefung 41 auf einem Luftstrom unter Verwendung des Kanals 3 durchgeführt. Wenn die Lagenteile 10bh, wie vorstehend beschrieben, einen fusseligen Umfang haben oder mehrere Lagenteile 10bh verbunden sind, können die fusseligen Lagenteile 10bh, wie in 7 dargestellt, miteinander verbunden werden und Häufungen 10K von Lagenteilen 10bh können ausgebildet werden, wenn die Lagenteile 10bh ins Innere des Kanals 3 zugeführt werden. So werden die Lagenteile 10bh in dem Transportschritt durch einen im Inneren des Kanals 3 erzeugten Luftstrom in einem durch die Luft beförderten verteilten Zustand zu der Ansammlungsvertiefung 41 in der Außenumfangsoberfläche 4f der Drehwalze 4 transportiert. Die in dem Saugschritt angesaugten Lagenteile 10bh werden durch das Saugrohr 59 ins Innere des Kanals 3 zugeführt. Ferner wird im Voraus im Inneren des Strömungswegs 30 des Kanals 3 ein Luftstrom zum Transportieren der Materialien des absorbierenden Elements in Richtung der Außenumfangsoberfläche 4f der Drehwalze 4 erzeugt. Auf diese Weise werden die mehreren Lagenteile 10bh, die sich im Mittelstrom der Strömungsrichtung des Luftstroms im Inneren des Kanals 3 befinden, ins Innere des Kanals 3 zugeführt.
Selbst wenn, wie in 7 dargestellt, eine Häufung 10K von Lagenteilen 10bh unbeabsichtigt zugeführt wird, ist die Geschwindigkeit des Luftstroms, der bereits im Inneren des Strömungswegs 30 des Kanals 3 strömt, in Richtung der laufabwärtigen Seite größer als die Geschwindigkeit in Richtung der laufabwärtigen Seite der mehreren Lagenteile 10bh, die durch das Saugrohr 59 in dem Mittelstrom in den Strömungsweg 30 des Kanals 3 zugeführt werden; wenn somit die Häufung 10K der Lagenteile 10bh in den Strömungsweg 30 des Kanals 3 zugeführt wird, kollidiert die Häufung 10K der Lagenteile 10bh gegen den bereits strömenden Luftstrom. Wie in 7 dargestellt, werden aufgrund der Einwirkung des Kontakts mit dem Luftstrom in der Häufung 10K von Lagenteilen 10bh, der gegen den Luftstrom kollidiert ist, Abschnitte, wo Lagenteile 10bh sich aufgrund von Schneidfehlern oder übermäßigem Verwickeln, das durch die beim Schneiden ausgebildeten Fussel bewirkt wird, miteinander verbunden haben, entwirrt, und die Häufung wird in einzelne Lagenteile 10bh getrennt und in einem verteilten und durch die Luft beförderten Zustand in Richtung der laufabwärtigen Seite transportiert. Wie vorstehend beschrieben, werden die Lagenteile 10bh in dem Transportschritt der vorliegenden Ausführungsform in einem verteilten und in der Luft beförderten Zustand transportiert, indem sie in einzelne Lagenteile 10bh getrennt werden, und somit kann eine Ansammlung 100a', in der die Lagenteile 10bh gleichmäßig verteilt sind, dauerhaft leicht hergestellt werden.
Das durch das Herstellungsverfahren für ein absorbierendes Element hergestellte absorbierende Element 100 weist hydrophile Fasern 10a auf. In dem Transportschritt werden die in dem Schneidschritt erhaltenen Lagenteile 10bh und die in dem Zerfaserungsschritt erhaltenen hydrophilen Fasern 10a, während sie vermischt werden, zu der Ansammlungsvertiefung 41 transportiert. Während sie zu der Ansammlungsvertiefung 41 transportiert werden, kollidieren die Lagenteile 10bh und die hydrophilen Fasern 10a in dem Luftstrom gegeneinander, wodurch der verteilte und durch die Luft beförderte Zustand der Lagenteile 10bh verbessert wird. Ferner werden die Lagenteile 10bh und die hydrophilen Fasern 10a auf dem Luftstrom in einem verteilten und durch die Luft beförderten Zustand, in dem die Lagenteile und die hydrophilen Fasern vermischt werden, transportiert.
In dem Transportschritt werden die hydrophilen Fasern 10a und die Lagenteile 10bh an wechselseitig verschiedenen Positionen entlang der Strömungsrichtung des Luftstroms im Inneren (in dem Strömungsweg 30) des Kanals 3 zugeführt. Ferner werden die hydrophilen Fasern 10a transportiert, indem sie an einem Punkt in der Strömungsrichtung des Luftstroms weiter laufaufwärtig als die Position, wo die Lagenteile 10bh zugeführt werden, zugeführt werden. Anders ausgedrückt ist die Zerfaserungsvorrichtung 21, die für den Zerfaserungsschritt verwendet wird, wie in 4 und 5 dargestellt, weiter in Richtung der laufaufwärtigen Seite in dem Kanal 3 eingerichtet als die Saugdüse 58. In dem Transportschritt werden die in dem Zerfaserungsschritt erhaltenen hydrophilen Fasern 10a von der laufaufwärtigen Seite in der Strömungsrichtung des Luftstroms in dem Kanal 3 in den Strömungsweg 30 des Kanals 3 zugeführt, und die mehreren Lagenteile 10bh, die dem Ansaugschritt unterzogen wurden, werden in dem Mittelstrom 30 des Kanals 3 in den Strömungsweg 30 des Kanals 3 zugeführt. In dem Transportschritt werden hydrophile Fasern 10a, die von der Zerfaserungsvorrichtung 21 in den Strömungsweg 30 des Kanals 30 zugeführt werden, durch den Luftstrom, der im Inneren des Strömungswegs 30 des Kanals 3 strömt, von einem weiter laufaufwärtigen Punkt in der Strömungsrichtung des Luftstroms als der Position, wo die mehreren Lagenteile 10bh zugeführt werden, in Richtung der Außenumfangsoberfläche 4f der Drehwalze 4 transportiert.
Wenn hier in dem Transportschritt die Lagenteile 10bh und die hydrophilen Fasern 10a sich im Inneren des Kanals 3 miteinander vermischen, unterscheidet sich die Transportgeschwindigkeit Vb der Lagenteile 10bh von der Transportgeschwindigkeit Va der hydrophilen Fasern 10a. Überdies ist die Geschwindigkeitskomponente Va1 der Transportgeschwindigkeit Va der hydrophilen Fasern 10a in Richtung der laufabwärtigen Seite größer als die Geschwindigkeitskomponente Vb1 der Transportgeschwindigkeit Vb der Lagenteile 10bh in Richtung der laufabwärtigen Seite. Beachten Sie, dass die Geschwindigkeitskomponente Va1 der Transportgeschwindigkeit Va der hydrophilen Fasern 10a in Richtung der laufabwärtigen Seite die Geschwindigkeitskomponente in der Horizontalrichtung ist, wenn die Transportgeschwindigkeit Va in einer Projektionsansicht, wenn der Kanal 3 von seiner Seitenoberfläche betrachtet wird, wie in 8 dargestellt, in die Geschwindigkeitskomponente Vb1 in Horizontalrichtung und die Geschwindigkeitskomponente Va2 in Vertikalrichtung unterteilt wird. Ähnlich ist die Geschwindigkeitskomponente Vb1 der Transportgeschwindigkeit Vb der Lagenteile 10bh in Richtung der laufabwärtigen Seite die Geschwindigkeitskomponente in der Horizontalrichtung, wenn die Transportgeschwindigkeit Vb in einer Projektionsansicht, wenn der Kanal 3 von seiner Seitenoberfläche betrachtet wird, wie in 8 dargestellt, in die Geschwindigkeitskomponente Vb1 in Horizontalrichtung und die Geschwindigkeitskomponente Vb2 in Vertikalrichtung unterteilt wird. In dem Transportschritt werden die hydrophilen Fasern 10a von einem Punkt weiter laufaufwärtig als die Lagenteile 10bh zugeführt. Wenn somit die Lagenteile 10bh und die hydrophilen Fasern 10a sich miteinander vermischen, ist die Geschwindigkeitskomponente Va1 der hydrophilen Fasern 10a in Richtung der laufabwärtigen Seite größer als die Geschwindigkeitskomponente Vb1 der Lagenteile 10bh in Richtung der laufabwärtigen Seite. Insbesondere werden in der vorliegenden Ausführungsform die Lagenteile 10bh durch das Saugrohr 59, das sich in einer Richtung erstreckt, die sich mit der Strömungsrichtung des Luftstroms in dem Kanal 3 schneidet, an den Strömungsweg 30 des Kanals 3 zugeführt. Somit wird, was die Bewegungsgeschwindigkeit der Lagenteile 10bh unmittelbar vor ihrer Zuführung an den Strömungsweg 30 des Kanals 3 anbetrifft, die Geschwindigkeitskomponente in Richtung der laufabwärtigen Seite in der Strömungsrichtung des Luftstroms im Inneren des Kanals 3 nicht groß. Daher ist es wahrscheinlich, dass die Geschwindigkeitskomponente Va1 der Transportgeschwindigkeit Va der hydrophilen Fasern 10a in Richtung der laufabwärtigen Seite in der Strömungsrichtung des Luftstroms größer als die Geschwindigkeitskomponente Vb1 der Transportgeschwindigkeit Vb der Lagenteile 10bh in Richtung der laufabwärtigen Seite in der Strömungsrichtung des Luftstroms wird. Selbst wenn somit eine Häufung 10K von Lagenteilen 10bh unbeabsichtigt in den Strömungsweg 30 des Kanals 3 zugeführt wird, kollidiert die Häufung 10K der Lagenteile 10bh gegen die bereits strömenden hydrophilen Fasern 10a. Dann wird, was die Häufung 10K von Lagenteilen 10bh, die gegen die hydrophilen Fasern 10a kollidiert sind, anbetrifft, die Verwicklung, etc. die durch die beim Schneiden ausgebildeten Fussel bewirkt wird, durch den Einfluss des Kontakts mit den hydrophilen Fasern 10a, wie in 8 dargestellt, weiter entwirrt, und die Häufung wird in einzelne Lagenteile 10bh getrennt und in einem verteilten und durch die Luft beförderten Zustand in Richtung der laufabwärtigen Seite transportiert. In dem Transportschritt trennt die Kollision zwischen der Häufung 10K der Lagenteile 10bh und den hydrophilen Fasern 10a in dem Luftstrom die einzelnen Lagenteile 10bh weiter und verbessert den verteilten und durch die Luft beförderten Zustand, und die hydrophilen Fasern 10a und die Lagenteile 10bh werden auf diese Weise durch den Luftstrom in einem verteilten und durch die Luft beförderten Zustand transportiert, während sie vermischt werden. Selbst wenn folglich Lagenteile 10bh mit einem fusseligen Umfang ausgebildet werden oder mehrere Lagenteile 10bh verbunden werden, bevor sie ins Innere des Kanals 3 zugeführt werden, ist es leicht, dauerhaft eine Ansammlung 100a' herzustellen, in der die Lagenteile 10bh und die hydrophilen Fasern 10a gleichmäßig verteilt sind.
Ferner weist das absorbierende Element 100, das mit diesem Herstellungsverfahren für ein absorbierendes Element 100 bereitgestellt wird, neben den hydrophilen Fasern 10a absorbierende Partikel 10c auf. In dem Transportschritt werden neben der Kollision zwischen den Lagenteilen 10bh und den hydrophilen Fasern 10a die in dem Schneidschritt erhaltenen Lagenteile 10bh und die absorbierenden Partikel 10c dazu gebracht, in dem Luftstrom zu kollidieren, während die Lagenteile 10bh und die absorbierenden Partikel 10c zu der Ansammlungsvertiefung 41 transportiert werden, wodurch der verteilte und durch die Luft beförderte Zustand der Lagenteile 10bh verbessert wird. Ferner werden die Lagenteile 10bh und die absorbierenden Partikel 10c durch den Luftstrom in einem verteilten und durch die Luft beförderten Zustand, in dem die Lagenteile und die absorbierenden Partikel vermischt werden, transportiert.
In dem Transportschritt werden die absorbierenden Partikel 10c und die Lagenteile 10bh in wechselseitig verschiedenen Positionen entlang der Strömungsrichtung des Luftstroms zugeführt. Ferner werden die absorbierenden Partikel 10c an einem Punkt weiter laufaufwärtig in der Strömungsrichtung als die Position, wo die Lagenteile 10bh zugeführt werden, zugeführt. Anders ausgedrückt ist das Verteilungsrohr 36 für absorbierende Partikel, wie in 4 und 5 dargestellt, weiter in Richtung der laufaufwärtigen Seite in dem Kanal 3 als die Saugdüse 58 eingerichtet. In dem Transportschritt werden die absorbierenden Partikel 10c von einem weiter laufaufwärtigen Punkt des Kanals 3 als die Saugdüse 58 in den Strömungsweg 30 des Kanals 3 zugeführt, und die mehreren Lagenteile 10bh, die dem Saugschritt unterzogen wurden, werden an einem weiter laufabwärtigen Punkt des Kanals 3 als die Einrichtungsposition des Verteilungsrohrs 36 für absorbierende Partikel in den Strömungsweg 30 des Kanals 3 zugeführt. In dem Transportschritt werden die von dem Verteilungsrohr 36 für absorbierende Partikel in den Strömungsweg 30 des Kanals 3 zugeführten absorbierenden Partikel 10c von einem Punkt weiter laufaufwärtig in der Strömungsrichtung des Luftstroms als die Position, wo die mehreren Lagenteile 10bh zugeführt werden, durch den Luftstrom, der im Inneren des Strömungswegs 30 des Kanals 3 strömt, in Richtung der Außenumfangsoberfläche 4f der Drehwalze 4 transportiert.
Wenn hier in dem Transportschritt die Lagenteile 10bh und die absorbierenden Partikel 10c sich miteinander vereinen, ist die Transportgeschwindigkeit Vb der Lagenteile 10bh verschieden von der Transportgeschwindigkeit Vc der absorbierenden Partikel 10c. Überdies ist die Geschwindigkeitskomponente Vc1 der Transportgeschwindigkeit Vc der absorbierenden Partikel 10c in Richtung der laufabwärtigen Seite größer als die Geschwindigkeitskomponente Vb1 der Transportgeschwindigkeit Vb der Lagenteile 10bh in Richtung der laufabwärtigen Seite. Beachten Sie, dass die Geschwindigkeitskomponente Vc1 in Richtung der laufabwärtigen Seite der Transportgeschwindigkeit Vc der absorbierenden Partikel 10c die Geschwindigkeitskomponente in der Horizontalrichtung ist, wenn die Transportgeschwindigkeit Va in einer Projektionsansicht, wenn der Kanal 3 von seiner Seitenoberfläche betrachtet wird, wie in 9 dargestellt, in die Geschwindigkeitskomponente Va1 in horizontaler Richtung und die Geschwindigkeitskomponente Va2 in vertikaler Richtung unterteilt wird. In dem Transportschritt der vorliegenden Ausführungsform werden die absorbierenden Partikel 10c von einem Punkt weiter laufaufwärtig als die Lagenteile 10bh zugeführt. Wenn sich somit die Lagenteile 10bh und die absorbierenden Partikel 10c miteinander vereinen, ist die Geschwindigkeitskomponente Vc1 der absorbierenden Partikel 10c in Richtung der laufabwärtigen Seite größer als die Geschwindigkeitskomponente Vb1 der Lagenteile 10bh in Richtung der laufabwärtigen Seite. Wenn somit eine Häufung 10K von Lagenteilen 10bh in den Strömungsweg 30 des Kanals 3 zugeführt wird, kollidiert die Häufung 10K von Lagenteilen 10bh gegen die bereits strömenden absorbierenden Partikel 10c. Was die Häufung 10K von Lagenteilen 10bh, die gegen die absorbierenden Partikel 10c kollidiert sind, anbetrifft, wird die Verwicklung, etc. die durch die beim Schneiden ausgebildeten Fussel bewirkt wird, durch den Einfluss des Kontakts mit den absorbierenden Partikeln 10c, wie in 9 dargestellt, weiter entwirrt, und die Häufung wird in einzelne Lagenteile 10bh getrennt und in einem verteilten und durch die Luft beförderten Zustand in Richtung der laufabwärtigen Seite transportiert. In dem Transportschritt trennt die Kollision der Häufung 10K der Lagenteile 10bh gegen die hydrophilen Fasern 10a in dem Luftstrom und auch gegen die absorbierenden Partikel 10c die einzelnen Lagenteile 10bh weiter und verbessert den verteilten und durch die Luft beförderten Zustand, und die hydrophilen Fasern 10a, die Lagenteile 10bh und die absorbierenden Partikel 10c werden somit durch den Luftstrom in einem verteilten und durch die Luft beförderten Zustand transportiert, während sie vermischt werden. Somit ist es leicht, dauerhaft eine Ansammlung 100a' herzustellen, in der die hydrophilen Fasern 10a, die Lagenteile 10bh und die absorbierenden Partikel 10c gleichmäßig verteilt sind. Insbesondere, da die absorbierenden Partikel 10c ein höheres spezifisches Gewicht als die Lagenteile 10bh haben, werden die Lagenteile 10bh leichter in einzelne Fragmente getrennt.
Als Nächstes wird ein Ansammlungsschritt zum Ansammeln der Lagenteile 10bh, die in dem Transportschritt transportiert werden, in der Ansammlungsvertiefung 41 durchgeführt, um eine Ansammlung 100a' auszubilden. In dem Ansammlungsschritt werden nicht nur die Lagenteile 10bh, sondern auch die hydrophilen Fasern 10a und die absorbierenden Partikel 10c in der Ansammlungsvertiefung 41, die in der Außenumfangsoberfläche 4f der Drehwalze 4 eingerichtet ist, angesammelt, um dadurch eine Anhäufung 100a' auszubilden. Die Lagenteile 10bh, die hydrophilen Fasern 10a und die absorbierenden Partikel 10c werden vermischt, während sie in einem verteilten und durch die Luft beförderten Zustand in Richtung der Ansammlungsvertiefung 41 transportiert werden. Somit werden die Lagenteile 10bh in der Ansammlungsvertiefung 41 in einem verteilten Zustand in der planaren Richtung der Ansammlungsvertiefung 41 eingerichtet. Ferner sammeln sich die Lagenteile 10bh, die hydrophilen Fasern 10a und die absorbierenden Partikel 10c in einem vermischten Zustand in der Dickenrichtung der Ansammlungsvertiefung 41 an. Die in der Ansammlungsvertiefung 41 angesammelte Ansammlung 100a', wie vorstehend beschrieben, weist Bereiche auf, die jeweils unterschiedliche Mengen von Lagenteilen 10bh haben, die einander über den gesamten Bereich in der Dickenrichtung überlappen, wobei derartige Bereiche sowohl in der Längsrichtung als auch der Breitenrichtung der Ansammlung 100a' in einer verteilten Weise vorhanden sind.
Ferner ist jeder Lagenteil 10bh rechteckig, das heißt, in der ersten Richtung lang. Somit ist es in dem Transportschritt wahrscheinlich, dass die Lagenteile 10bh in einer Weise transportiert werden, dass die Längsrichtung (erste Richtung) jeder der Lagenteile 10bh in der Strömungsrichtung des Luftstroms orientiert ist, wenn sie durch den Luftstrom in der Transportrichtung transportiert werden. Ferner sammeln sich in dem Ansammlungsschritt die Lagenteile in der sich bewegenden Ansammlungsvertiefung 41, während sie ihre Orientierung aufrechterhalten. Somit ist es leicht, eine Ansammlung 100a' (siehe 1) auszubilden, in der die Längsrichtung (erste Richtung) der Lagenteile 10bh in der Transportrichtung Y der Ansammlung 100a' orientiert ist. Hier bedeutet „die Längsrichtung jedes der Lagenteile 10bh ist in der Strömungsrichtung des Luftstroms orientiert“, dass der Winkel, der zwischen der Strömungsrichtung und der Längsrichtung jedes Lagenteils 10bh ausgebildet wird, in einem Bereich kleiner als 45 Grad liegt. In der vorliegenden Ausführungsform wird das absorbierende Element derart hergestellt, dass die Transportrichtung Y die Längsrichtung ist, die der Vorn-Hintenrichtung des Trägers entspricht. Somit ist es leicht, eine Ansammlung 100a' auszubilden, in der die Längsrichtung jedes der Lageneile 10bh in der Längsrichtung des absorbierenden Elements orientiert ist. Wenn die Längsrichtung (erste Richtung) jedes Lagenteils 10bh in der Transportrichtung der Ansammlung 100a', wie vorstehend beschrieben, orientiert ist, ist es leicht, eine Ansammlung 100a (siehe 1) auszubilden, in der die hydrophilen Fasern 10a in der Längsrichtung des absorbierenden Elements miteinander verknüpft sind. Wenn die hydrophilen Fasern 10a in der Längsrichtung verknüpft sind, wird Körperfluid leicht in der Längsrichtung des hergestellten absorbierenden Elements 100 verteilt, und es wird leicht, die gesamte Oberfläche des absorbierenden Elements 100 zu verwenden. In dem Ansammlungsschritt wird bevorzugt, dass die Längsrichtung von wenigstens 50% der Lagenteile 10bh, die in der Ansammlung 100a' vorhanden sind, in der Transportrichtung der Ansammlung 100a' orientiert ist, und mehr bevorzugt, dass die Längsrichtung von wenigstens 70% der Lagenteile 10bh, die in der Ansammlung 100a' vorhanden sind, in der Transportrichtung der Ansammlung 100a' orientiert ist. Hier bedeutet „die Längsrichtung der Lagenteile 10bh ist in der Transportrichtung der Ansammlung 100a' orientiert“, dass der Winkel, der zwischen der Längsrichtung jedes Lagenteils 10bh und der Transportrichtung der Ansammlung 100a' gebildet wird, innerhalb eines Bereichs liegt, der kleiner als 45 Grad ist. Es wird bevorzugt, dass die Längsrichtung von wenigstens 50% der Lagenteile 10bh, die in der auf diese Weise ausgebildeten Ansammlung 100a' vorhanden sind, in der Längsrichtung des absorbierenden Elements 100 orientiert ist, und mehr bevorzugt, dass die Längsrichtung von wenigstens 70% der Lagenteile 10bh, die in der Ansammlung 100a' vorhanden sind, in der Längsrichtung des absorbierenden Elements 100 orientiert ist.
In der vorstehend beschriebenen Weise wird eine Ansammlung 100a', in der die Lagenteile 10bh und die hydrophilen Fasern verteilt sind, innerhalb der Ansammlungsvertiefung 41 der Drehwalze 4 ausgebildet. In der auf diese Weise ausgebildeten Ansammlung 100a' werden die Lagenteile 10bh, die größer als die hydrophilen Fasern 10a sind, in einer verteilten Weise in der Längsrichtung, die eine Richtung der Ansammlung 100a' ist, und der Breitenrichtung angesammelt (siehe 3). Somit können große Lücken zwischen benachbarten Lagenteilen 10bh ausgebildet werden. In dem vorliegenden Herstellungsverfahren wird die in der Ansammlungsvertiefung 41 ausgebildete Ansammlung 100a' über den gesamten Umfang in der Umfangsrichtung (2Y-Richtung) der Drehwalze 4 zusammenhängend ausgebildet. Nach der Ausbildung dieser Ansammlung 100a', in der die hydrophilen Fasern 10a, die synthetischen Fasern 10b und die absorbierenden Partikel 10c sich in der Ansammlungsvertiefung 41 angesammelt haben, wird die Drehwalze 4 weiter gedreht, und während die Ansammlung 100a' durch das Anpressband 7, das auf der Außenumfangsoberfläche 4f, die an dem Raum B der Drehwalze 4 angeordnet ist, in der Ansammlungsvertiefung 41 nach unten gepresst wird, wird die Ansammlung, wie in 4 dargestellt, nach oberhalb des Vakuumförderers 8 transportiert.
Als Nächstes wird der Abdeckschritt durchgeführt, wobei: die in dem Ansammlungsschritt erhaltene Ansammlung 100a' auf der Kernhülllage 100b angeordnet wird, die zusammenhängend ist und transportiert wird; und die Ansammlung 100a' mit der Kernhülllage 100b bedeckt wird, indem beide seitlichen Seiten der Kernhülllage 100b, die sich entlang der Transportrichtung Y erstrecken, in einer Weise zurückgefaltet werden, dass die beiden seitlichen Seiten der Kernhülllage jeweils wenigstens beide seitlichen Seiten bedecken, die sich entlang der Transportrichtung Y der Ansammlung 100a' erstrecken, die auf der Kernhülllage angeordnet ist. Wenn, wie in 4 und 5 dargestellt, die Ansammlung 100a' in der Ansammlungsvertiefung 41 eine Position erreicht, die dem an dem Raum C der Drehwalze 4 angeordneten Vakuumkasten 84 gegenüberliegt, wird die Ansammlung durch den Sog von dem Vakuumkasten 84 aus der Ansammlungsvertiefung 41 freigegeben. Die aus der Ansammlungsvertiefung 41 freigegebene Ansammlung 100a' wird auf einer Oberfläche der zusammenhängenden Kernhülllage 100b, die von dem Vakuumförderer 8 transportiert wird, angeordnet. Auf diese Weise wird die Ansammlung 100a', die sich entlang der Transportrichtung zusammenhängend erstreckt, auf dem mittleren Abschnitt in der Breitenrichtung der Kernhülllage 100b angeordnet. Dann wird, wie in 4 dargestellt, eine seitliche Seite der Kernhülllage 100b der zwei seitlichen Seiten, die sich entlang der Transportrichtung erstrecken, durch eine (nicht dargestellte) Faltführungsplatte in der Breitenrichtung einwärts auf die Ansammlung 100a' gefaltet, und die andere seitliche Seite wird durch eine Faltführungsplatte in der Breitenrichtung einwärts auf die Ansammlung 100a' gefaltet. In dem vorliegenden Abdeckschritt wird der Abdeckschritt auf diese Weise durchgeführt, wobei ein zusammenhängendes Vorprodukt 101 des absorbierenden Elements ausgebildet wird, indem die Ansammlung 100a' mit der Kernhülllage 100b bedeckt wird.
Unter dem Gesichtspunkt, zu bewirken, dass die Längsrichtung (Y-Richtung) der Lagenteile 1 10bh in der Transportrichtung der Ansammlung 100a' orientiert ist, wird bevorzugt, dass die Ansammlung 100a', die auf einer Oberfläche der Kernhülllage 100b angeordnet ist, in dem Abdeckschritt zusammen mit der Kernhülllage 100b in einem Zustand, in dem in der Transportrichtung der Kernhülllage 100b Spannung angewendet wird, in der Transportrichtung transportiert wird. Indem die Ansammlung 100a' mit einer darauf angewendeten Spannung in der Transportrichtung transportiert wird, wird die Ansammlung 100a' in der Transportrichtung gedehnt; zu dieser Zeit werden hauptsächlich die Bereiche, in denen die Anzahl von Lagenteilen 10bh relativ groß ist und die Anzahl von hydrophilen Fasern 10a klein ist - d.h. die Bereiche, in denen die Verknüpfung zwischen den hydrophilen Fasern 10a schwach ist - gedehnt. Auf diese Weise wird die Dichte der vorhandenen hydrophilen Fasern 10a in diesen Bereichen sogar noch geringer. Als ein Ergebnis wird es leicht, eine dünn-dicht besetzte Struktur mit einer sogar noch größeren Dichtedifferenz in dem nachstehend beschriebenen Pressschritt auszubilden.
Als Nächstes wird der Pressschritt zum Pressen der Ansammlung 100a' über ihre Gesamtheit in der Dickenrichtung durchgeführt. In der vorliegenden Ausführungsform wird das zusammenhängende Vorprodukt 101 des absorbierenden Elements, das durch Abdecken der Ansammlung 100a' mit der Kernhülllage 100b hergestellt wird, zwischen dem Paar flacher Walzen 701a, 701b des Pressabschnitts 700 eingeführt, und das Vorprodukt 101 des absorbierenden Elements wird über seine Gesamtheit in der Dickenrichtung gepresst. In diesem Pressschritt wird das Vorprodukt 101, während es transportiert wird, entlang der Transportrichtung gepresst und wird auch über den gesamten Bereich in der Breitenrichtung gepresst. Wie vorstehend beschrieben, können in dem Vorprodukt 101, bevor es gepresst wird, große Lücken zwischen benachbarten Lagenteilen 10bh innerhalb der Ansammlung 100a' ausgebildet werden (siehe 3). Durch Pressen des Vorprodukts 101 in dem Pressschritt in der Dickenrichtung (Z-Richtung) fallen die großen Lücken zusammen, wodurch es leicht gemacht wird, eine Ansammlung 100a auszubilden, in der die Lücken zwischen den Bestandteilfasern im Wesentlichen einheitlich sind. Somit ist es möglich, große Lücken mit Größen, welche die Ausbreitung von Körperfluid unterbinden, wenn das absorbierende Element Körperfluid absorbiert, zu verkleinern, und auf diese Weise ein absorbierendes Element mit hervorragendem Absorptionsvermögen herzustellen.
Unter dem Gesichtspunkt der Ausbildung einer dicht gepackten dünn-dicht besetzten Struktur durch Orientieren der Lagenteile 10bh in der Transportrichtung der Ansammlung 100a' und das gleichmäßige Pressen des gesamten Vorprodukts 101 wird bevorzugt, dass das Vorprodukt 101 in dem Pressschritt in einem Zustand gepresst wird, in dem in der Transportrichtung Spannung auf das Vorprodukt angewendet wird, während es transportiert wird.
Ferner wird in Fällen, in denen in dem Ansammlungsschritt eine Ansammlung 100a', die Bereiche mit jeweils unterschiedlichen Mengen der Lagenteile 10bh, die einander in dem gesamten Bereich in der Dickenrichtung der Ansammlung 100a' überlappen, hat, und in der derartige Bereiche in einer in der Längsrichtung und der Breitenrichtung der Ansammlung 100a' verteilten Weise vorhanden sind, bevorzugt, dass das Pressen in dem Pressschritt mit einer Presskraft in einem Maß durchgeführt wird, das fähig ist, eine dünn-dicht besetzte Struktur auszubilden. Indem das Pressen auf diese Weise durchgeführt wird, werden Bereiche, in denen die Anzahl von Lagenteilen 10bh relativ hoch ist und die Anzahl hydrophiler Fasern 10a klein ist, dünn besetzte Bereiche, während Bereiche, in denen die Anzahl von Lagenteilen 10bh relativ klein ist und die Anzahl hydrophiler Fasern 10a hoch ist, dicht besetzte Bereiche werden, und auf diese Weise wird die Ansammlung 100a mit einer dünn-dicht besetzten Struktur bereitgestellt, in der es eine Dichteverteilung der vorhandenen hydrophilen Fasern 10a und der Lagenteile 10bh, welche die synthetischen Fasern 10b enthalten, gibt.
Beachten Sie, dass es unter dem Gesichtspunkt der Erreichung eines Gleichgewichts zwischen der Ausbildung einer effektiven dünn-dicht besetzten Struktur und der Härte des absorbierenden Elements bevorzugt wird, dass das Vorprodukt 101 in dem Pressschritt durch Einstellen des Abstands zwischen dem Paar von Presswalzen 701a, 701b gemäß der Dicke des Vorprodukts 101 unter Verwendung einer (nicht dargestellten) Abstandseinstellvorrichtung gepresst wird. Es wird bevorzugt, dass das Verhältnis des Abstands (701d) zwischen dem Paar Presswalzen 701a, 701b zu der Dicke (101t) des Vorprodukts 101 ((701d/101t)×100; siehe 5) vorzugsweise 1% oder höher, mehr bevorzugt 5% oder höher und vorzugsweise 50% oder weniger und mehr bevorzugt 30% oder weniger ist und vorzugsweise zwischen 1 und 50%, mehr bevorzugt zwischen 5 und 30%, liegt.
Dann wird das zusammenhängende absorbierende Element in vorgegebenen Abständen in der Transportrichtung mit einer (nicht dargestellten) Schneidvorrichtung geschnitten, um dadurch getrennte absorbierende Elemente 100 zu bilden. Jedes absorbierende Element 100, das wie vorstehend hergestellt wird, hat eine dünn-dicht besetzte Struktur, in der Lücken, die zwischen den Lagenteilen 10bh ausgebildet sind, klein sind und die Lücken, wie in 2 dargestellt, im Wesentlichen einheitlich sind. Unter Verwendung eines absorbierenden Artikels, der ein derartiges absorbierendes Element 100 aufweist, wird das Absorptionsvermögen verbessert, da Körperfluid durch den dünn besetzten Strukturabschnitt schnell absorbiert werden kann und Körperfluid durch den dicht besetzten Strukturabschnitt verteilt werden kann.
Beachten Sie, dass das Verfahren zur Herstellung des absorbierenden Elements 100 vorzugsweise vor dem vorstehend erwähnten Schneidschritt einen Heizschritt zum Heizen der Faserlage 10bs und Dickermachen der Lagendicke als die Lagendicke vor dem Heizen aufweist. Zum Beispiel wird die Faserlage 10bs in dem Heizschritt durch Daraufblasen von Heißluft oder Wasserdampf einer Heizbehandlung unter Verwendung eines Heizabschnitts unterzogen, der aufweist: eine (nicht dargestellte) Heizzone, die ein (nicht dargestelltes) Heizgebläse und einen (nicht dargestellten) Heißluftsaugkasten aufweist; und eine (nicht dargestellte) Kühlzone. Durch Durchführen dieses Heizschritts können in dem Schneidschritt Lagenteile 10bh mit einer vergrößerten Dicke ausgebildet werden, und auf diese Weise können in dem Ansammlungsschritt Bereiche mit sogar noch weniger hydrophilen Fasern 10a ausgebildet werden. Durch Pressen der auf diese Weise hergestellten Ansammlung 100a' in der Dickenrichtung kann leicht eine dünn-dicht besetzte Struktur mit einem sogar noch größeren Unterschied zwischen dünnen und dichten Bereichen ausgebildet werden.
Die Dicke der Faserlage 10bs wird gemäß dem folgenden Verfahren gemessen.
Zum Beispiel wird eine Probe mit einer vorgegebenen Fläche aus der Faserlage 10bs geschnitten, und in einem Zustand, in dem eine Last von 0,05 kPa darauf angewendet wird, wird die Dicke mit einem Dickenmessinstrument gemessen. Zum Beispiel kann ein Laserabstandsmesser von der Omron Corporation als das Dickenmessinstrument verwendet werden. Die Dicke wird an zehn Punkten gemessen, und ihr Mittel wird als die Dicke der Faserlage 10bs berechnet. Alternativ kann der Querschnitt der ausgeschnittenen Probe mit einem digitalen Mikroskop vergrößert werden, und die Dicke der Faserlage 10bs kann gemessen werden. Beachten Sie jedoch, dass das Verfahren nicht auf die Vorstehendenen beschränkt ist und es, selbst wenn gemäß anderen Messverfahren gemessen wird, bevorzugt wird, dass die Dicke der Faserlage 10bs, die der Heizbehandlung unterzogen wurde, eine größere Dicke als die Dicke der Faserlage 10bs, bevor sie geheizt wird, hat.
Unter dem Gesichtspunkt, die Faserlage 10bs effizient zu heizen, wird bevorzugt, dass die Heißluft oder der Wasserdampf, die von dem Heizgebläse des Heizabschnitts geblasen werden, eine Temperatur haben, die vorzugsweise größer oder gleich der Glasübergangstemperatur T_g der synthetischen Fasern 10b, welche die Faserlage 10bs bilden, und mehr bevorzugt wenigstens 3°C höher als T_g ist. Die Obergrenze der Temperatur der Heißluft oder des Wasserdampfes, die geblasen werden sollen, liegt vorzugsweise unter dem Schmelzpunkt T_m der synthetischen Fasern 10b, welche die Faserlage 10bs bilden, und mehr bevorzugt wenigstens 3°C niedriger als T_m.
Die vorliegende Erfindung ist nicht auf die vorangehenden Ausführungsformen beschränkt und kann, soweit erforderlich, modifiziert werden.
Zum Beispiel weist das vorstehend erwähnte Verfahren zur Herstellung des absorbierenden Elements 100 einen Abdeckschritt auf zum Abdecken der ausgebildeten Ansammlung 100a' mit einer Kernhülllage 100b und Ausbilden eines Vorprodukts 101 des absorbierenden Elements 100, aber der Abdeckschritt muss nicht bereitgestellt werden. In Fällen, in denen es keinen Abdeckschritt gibt, kann die ausgebildete Ansammlung 100a' in dem Pressschritt über ihre Gesamtheit in der Dickenrichtung direkt gepresst werden.
Ferner wird in dem Verfahren zur Herstellung des absorbierenden Elements 100 das gesamte Vorprodukt 101 unter Verwendung des Pressabschnitts 700, der das Paar flacher Walzen 701a, 701b aufweist, in der Dickenrichtung gepresst. Jedoch kann das Vorprodukt 101 anstelle der Verwendung des Paars flacher Walzen 701a, 701b unter Verwendung von Presseinrichtungen, wie etwa einem Paar Pressplatten oder einem Paar Förderbänder gepresst werden.
Ferner weist das Verfahren zur Herstellung des absorbierenden Elements 100 einen Zerfaserungsschritt zum Zerfasern der zusammenhängenden hydrophilen Lage 10as auf unter Verwendung der Zerfaserungsvorrichtung 21 und Erhalten der hydrophilen Fasern 10a, aber der Zerfaserungsschritt muss nicht bereitgestellt werden. Ferner werden in dem Verfahren zur Herstellung des absorbierenden Elements 100 die absorbierenden Partikel 10c unter Verwendung des Verteilungsrohrs 36 für absorbierende Partikel zugeführt, aber die absorbierenden Partikel 10c müssen nicht zugeführt werden.
Wie in 4 dargestellt, werden in dem Schneidschritt der vorliegenden Ausführungsform ferner Lagenteile 10bh mit der gleichen Größe hergestellt, indem die Faserlage 10bs unter Verwendung der ersten Schneidwalze 53 und der zweiten Schneidwalze 54 geschnitten wird, aber stattdessen kann eine Pulverisierungsvorrichtung vom Schneidmühlentyp verwendet werden. Jedoch ist es in Fällen, in denen Lagenteile unter Verwendung eines Schneidmühlensystems ausgebildet werden, schwierig, Lagenteile auszubilden, die alle eine feste Größe haben, und es gibt Variationen in Bezug auf die beabsichtigte Größe. Wenn es Variationen in der Größe der Lagenteile gibt, entsteht eine Ungleichmäßigkeit in der Größe der in dem absorbierenden Element ausgebildeten Lücken, die zu einer Ungleichmäßigkeit im Absorptionsvermögen führen kann, wenn das absorbierende Element Körperfluid absorbiert. Somit wird es bevorzugt, die Lagenteile 10bh durch Schneiden der Faserlage 10bs an vorgegebenen Längen in der ersten Richtung und der zweiten Richtung auszubilden.
Ferner können die Lagenteile 10bh anstelle der Verwendung von Schneidwalzen durch Schneiden der Faserlage 10bs unter Verwendung einer Pressvorrichtung mit Schneidklingen 51, die in der ersten Richtung (Y-richtung) schneiden, und einer Pressmaschine mit Schneidklingen 52, die in der zweiten Richtung (X-Richtung) schneiden, ausgebildet werden.
Ferner verwendet der Schneidschritt der vorliegenden Ausführungsform, wie in 4 dargestellt, die erste Schneidwalze 53 und die zweite Schneidwalze 54. Anstelle der zwei Schneidwalzen ist es möglich, eine einzige Schneidwalze zu verwenden, die auf der gleichen Umfangsoberfläche Schneidklingen 51, die in der ersten Richtung schneiden, und Schneidklingen 52, die in der zweiten Richtung schneiden, hat.
Die Form der Ansammlung 100a, die hergestellt werden soll, kann flexibel geändert werden, indem die Form der Ansammlungsvertiefung 41 geändert wird. Ferner können die Fasern, die für die synthetischen Fasern 10b verwendet werden, einer Hydrophilierungsbehandlung unterzogen werden.
In Bezug auf die vorangehenden Ausführungsformen werden weiter die folgenden Herstellungsverfahren für ein absorbierendes Element offenbart.

{1} Ein Verfahren zur Herstellung eines absorbierenden Elements, das synthetische Fasern aufweist, wobei das Verfahren aufweist:
- einen Transportschritt zum Transportieren mehrerer Lagenteile, die synthetische Fasern aufweisen, unter Verwendung eines Transportabschnitts an einen Ansammlungsabschnitt;
- einen Ansammlungsschritt zum Ansammeln der mehreren in dem Transportschritt transportierten Lageneile in dem Ansammlungsabschnitt und Ausbilden einer Ansammlung, die ein Bestandteilelement des absorbierenden Elements ist; und
- einen Pressschritt zum Pressen der Ansammlung über ihre Gesamtheit in einer Dickenrichtung.
{2} Das Verfahren zur Herstellung eines absorbierenden Elements, wie in Absatz {1} dargelegt, wobei
- das Verfahren ferner einen Zerfaserungsschritt zum Zerfasern einer zusammenhängenden hydrophilen Lage und Erhalten hydrophiler Fasern aufweist;
- in dem Transportschritt die mehreren Lagenteile und die in dem Zerfaserungsschritt erhaltenen hydrophilen Fasern zu dem Ansammlungsabschnitt transportiert werden, während sie vermischt werden; und
- in dem Ansammlungsschritt die Ansammlung durch Ansammeln der Lagenteile und der hydrophilen Fasern in dem Ansammlungsabschnitt ausgebildet wird.
{3} Das Verfahren zur Herstellung eines absorbierenden Elements, wie in Absatz {2} dargelegt, wobei:
- in dem Ansammlungsschritt die Ansammlung ausgebildet wird, wobei die Ansammlung Bereiche mit jeweils unterschiedlichen Mengen der Lagenteile, die einander über einen gesamten Bereich in der Dickenrichtung der Ansammlung überlappen, aufweist, und derartige Bereiche in einer Längsrichtung der Ansammlung und einer seitlichen Richtung orthogonal zu der Längsrichtung in einer verteilten Weise vorhanden sind; und
- die Ansammlung in dem Pressschritt gepresst wird, um ein absorbierendes Element auszubilden, in dem es sowohl in der Längsrichtung als auch der Seitenrichtung der Ansammlung eine Dichteverteilung vorhandener hydrophiler Fasern gibt.
{4} Das Verfahren zur Herstellung eines absorbierenden Elements, wie in einem der Absätze {1} bis {3} dargelegt, wobei:
- in dem Pressschritt ein Paar flacher Walzen verwendet wird; und
- die Ansammlung gepresst wird, indem ein Abstand zwischen dem Paar flacher Walzen in Bezug auf die Dicke der Ansammlung auf 50% oder weniger eingestellt wird.
{5} Das Verfahren zur Herstellung eines absorbierenden Elements, wie in einem der Absätze {1} bis {4} dargelegt, wobei:
- in dem Pressschritt ein Paar flacher Walzen verwendet wird; und
- das Verhältnis des Abstands zwischen dem Paar von Presswalzen zu der Dicke der Ansammlung vorzugsweise 1% oder mehr, mehr bevorzugt 5% oder mehr und vorzugsweise 50% oder weniger, mehr bevorzugt 30% oder weniger und vorzugsweise zwischen 1 und 50%, mehr bevorzugt zwischen 5 und 30%, liegt.
{6} Das Verfahren zur Herstellung eines absorbierenden Elements, wie in einem der Absätze {1} bis {4} dargelegt, wobei die Ansammlung in dem Pressschritt in einem Zustand gepresst wird, in dem in einer Transportrichtung Spannung auf sie angewendet wird, während die Ansammlung transportiert wird.
{7} Das Verfahren zur Herstellung eines absorbierenden Elements, wie in einem der Absätze {1} bis {5} dargelegt, wobei:
- das Verfahren ferner einen Schneidschritt zum Schneiden einer zusammenhängenden Faserlage, welche die synthetischen Fasern aufweist, in vorgegebene Längen in einer ersten Richtung und einer zweiten Richtung, welche die erste Richtung schneidet, und Ausbilden der Lagenteile aufweist; und
- die Ansammlung in dem Ansammlungsschritt durch Ansammeln der mehreren in dem Schneidschritt ausgebildeten Lagenteile ausgebildet wird.
{8} Das Verfahren zur Herstellung eines absorbierenden Elements, wie in Absatz {7} dargelegt, wobei in dem Schneidschritt:
- zusammenhängende Lagenteilstreifen durch Schneiden der zusammenhängenden Faserlage unter Verwendung einer ersten Schneidwalze, die Schneidklingen aufweist, die in die erste Richtung schneiden, ausgebildet werden; und
- die mehreren Lagenteile durch Schneiden der zusammenhängenden Lagenteilstreifen unter Verwendung einer zweiten Schneidwalze, die Schneidklingen aufweist, die in die zweite Richtung schneiden, ausgebildet werden.
{9} Das Verfahren zur Herstellung eines absorbierenden Elements, wie in Absatz {7} oder {8} dargelegt, wobei die erste Richtung eine Richtung ist, in der die zusammenhängende Faserlage in dem Schneidschritt transportiert wird, und die zweite Richtung eine Richtung orthogonal zu der ersten Richtung ist.
{10} Das Verfahren zur Herstellung eines absorbierenden Elements, wie in einem der Absätze {7} bis {9} dargelegt, wobei eine mittlere Länge der in dem Schneidschritt ausgebildeten Lagenteile vorzugsweise zwischen 0,3 und 30 mm, mehr bevorzugt zwischen 1 und 15 mm, noch mehr bevorzugt zwischen 2 und 10 mm, liegt.
{11} Das Verfahren zur Herstellung eines absorbierenden Elements, wie in einem der Absätze {7} bis {10} dargelegt, wobei eine mittlere Breite der in dem Schneidschritt ausgebildeten Lagenteile vorzugsweise zwischen 0,1 und 10 mm, mehr bevorzugt zwischen 0,3 und 6 mm, noch mehr bevorzugt zwischen 0,5 und 5 mm, liegt.
{12} Das Verfahren zur Herstellung eines absorbierenden Elements, wie in einem der Absätze {7} bis {11} dargelegt, wobei:
- das Verfahren ferner einen Heizschritt zum Heizen der zusammenhängenden Faserlage und Dickermachen der Lage als die Lagendicke vor dem Heizen aufweist; und
- die Lagenteile in dem Schneidschritt durch Schneiden der durch den Heizschritt geheizten zusammenhängenden Faserlage ausgebildet werden.
{13} Das Verfahren zur Herstellung eines absorbierenden Elements, wie in Absatz {12} dargelegt, wobei die zusammenhängende Faserlage in dem Heizschritt durch Daraufblasen von Heißluft oder Wasserdampf geheizt wird.
{14} Das Verfahren zur Herstellung eines absorbierenden Elements, wie in Absatz {13} dargelegt, wobei die Heißluft oder der Wasserdampf eine Temperatur haben, die vorzugsweise größer oder gleich der Glasübergangstemperatur T_g der synthetischen Fasern, welche die Faserlage bilden, mehr bevorzugt wenigstens 3°C höher als T_g, und vorzugsweise unter dem Schmelzpunkt T_m der synthetischen Fasern, welche die Faserlage 10bs bilden, und mehr bevorzugt wenigstens 3°C niedriger als T_m, ist.
{15} Das Verfahren zur Herstellung eines absorbierenden Elements, wie in einem der Absätze {1} bis {16} dargelegt, wobei die mehreren Lagenteile in dem Transportschritt durch einen Luftstrom transportiert werden, der innerhalb des Transportabschnitts erzeugt wird.
{16} Das Verfahren zur Herstellung eines absorbierenden Elements, wie in Absatz {15} dargelegt, wobei:
- die Lagenteile, die verwendet werden, eine rechteckige Form haben, die in einer Richtung lang ist; und
- die Lagenteile in dem Transportschritt in einer Weise transportiert werden, dass eine Längsrichtung jedes der Lagenteile in einer Strömungsrichtung des Luftstroms orientiert ist.
{17} Das Verfahren zur Herstellung eines absorbierenden Elements, wie in Absatz {16} dargelegt, wobei die Ansammlung in dem Ansammlungsschritt ausgebildet wird, indem die Lagenteile in dem Ansammlungsabschnitt in einer Weise angesammelt werden, dass die Längsrichtung wenigstens 50% der Lagenteile, die in der Ansammlung vorhanden sind, in der Transportrichtung der Ansammlung orientiert ist.
{18} Das Verfahren zur Herstellung eines absorbierenden Elements, wie in Absatz {17} dargelegt, wobei es in dem Ansammlungsschritt bevorzugt wird, dass die Längsrichtung von wenigstens 50% der Lagenteile, die in der Ansammlung enthalten sind, in der Transportrichtung der Ansammlung orientiert ist, und stärker bevorzugt wird, dass die Längsrichtung von wenigstens 70% der Lagenteile, die in der Ansammlung vorhanden sind, in der Transportrichtung der Ansammlung orientiert ist.
{19} Das Verfahren zur Herstellung eines absorbierenden Elements, wie in Absatz {17} bis {18} dargelegt, wobei es in dem Ansammlungsschritt bevorzugt wird, dass die Längsrichtung von wenigstens 50% der Lagenteile, die in der Ansammlung enthalten sind, in der Längsrichtung des absorbierenden Elements orientiert ist, und stärker bevorzugt wird, dass die Längsrichtung von wenigstens 70% der Lagenteile, die in der Ansammlung vorhanden sind, in der Längsrichtung des absorbierenden Elements orientiert ist.
{20} Das Verfahren zur Herstellung eines absorbierenden Elements, wie in einem der Absätze {1} bis {19} dargelegt, wobei das Verfahren ferner einen Abdeckschritt zum Abdecken der in dem Ansammlungsschritt ausgebildeten Ansammlung mit einer Kernhülllage aufweist.
{21} Das Verfahren zur Herstellung eines absorbierenden Elements, wie in Absatz {20} dargelegt, wobei in dem Abdeckschritt:
- die Ansammlung auf der Kernhülllage angeordnet wird, die zusammenhängend ist und transportiert wird; und
- die Ansammlung mit der Kernhülllage bedeckt wird, indem beide seitlichen Seiten der Kernhülllage, die sich entlang der Transportrichtung erstrecken, in einer Weise zurückgefaltet werden, dass die beiden seitlichen Seiten der Kernhülllage, die sich entlang der Transportrichtung erstrecken, jeweils wenigstens beide seitlichen Seiten bedecken, die sich entlang der Transportrichtung der Ansammlung erstrecken, die auf der Kernhülllage angeordnet ist.
{22} Das Verfahren zur Herstellung eines absorbierenden Elements, wie in Absatz {21} dargelegt, wobei die auf einer Oberfläche der Kernhülllage angeordnete Ansammlung in dem Abdeckschritt zusammen mit der Kernhülllage in einem Zustand transportiert wird, in dem Spannung in der Transportrichtung der Kernhülllage angewendet wird.
{23} Das Verfahren zur Herstellung eines absorbierenden Elements, wie in einem der Absätze {20} bis {22} dargelegt, wobei die Ansammlung, die von der Kernhülllage bedeckt ist, in dem Pressschritt gepresst wird.

Industrielle Anwendbarkeit
Gemäß der vorliegenden Erfindung ist es möglich, einen absorbierenden Artikel mit hervorragendem Absorptionsvermögen herzustellen.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

JP 2002301105 A [0004]

Claims

Verfahren zur Herstellung eines absorbierenden Elements, das synthetische Fasern aufweist, wobei das Verfahren aufweist: einen Transportschritt zum Transportieren mehrerer Lagenteile, die synthetische Fasern aufweisen, unter Verwendung eines Transportabschnitts an einen Ansammlungsabschnitt; einen Ansammlungsschritt zum Ansammeln der mehreren in dem Transportschritt transportierten Lageneile in dem Ansammlungsabschnitt und Ausbilden einer Ansammlung, die ein Bestandteilelement des absorbierenden Elements ist; und einen Pressschritt zum Pressen der Ansammlung über ihre Gesamtheit in einer Dickenrichtung.
Verfahren zur Herstellung eines absorbierenden Elements nach Anspruch 1, wobei: das Verfahren ferner einen Zerfaserungsschritt zum Zerfasern einer zusammenhängenden hydrophilen Lage und Erhalten hydrophiler Fasern aufweist; in dem Transportschritt die mehreren Lagenteile und die in dem Zerfaserungsschritt erhaltenen hydrophilen Fasern zu dem Ansammlungsabschnitt transportiert werden, während sie vermischt werden; und in dem Ansammlungsschritt die Ansammlung durch Ansammeln der Lagenteile und der hydrophilen Fasern in dem Ansammlungsabschnitt ausgebildet wird.
Verfahren zur Herstellung eines absorbierenden Elements nach Anspruch 2, wobei: in dem Ansammlungsschritt die Ansammlung ausgebildet wird, wobei die Ansammlung Bereiche mit jeweils unterschiedlichen Mengen der Lagenteile aufweist, die einander über einen gesamten Bereich in der Dickenrichtung der Ansammlung überlappen, und die Bereiche in einer Längsrichtung der Ansammlung und einer seitlichen Richtung orthogonal zu der Längsrichtung in einer verteilten Weise vorhanden sind; und die Ansammlung in dem Pressschritt gepresst wird, um ein absorbierendes Element auszubilden, in dem es sowohl in der Längsrichtung als auch der Seitenrichtung der Ansammlung eine Dichteverteilung vorhandener hydrophiler Fasern gibt.
Verfahren zur Herstellung eines absorbierenden Elements nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei: in dem Pressschritt ein Paar flacher Walzen verwendet wird; und die Ansammlung gepresst wird, indem ein Abstand zwischen dem Paar flacher Walzen in Bezug auf die Dicke der Ansammlung auf 50% oder weniger eingestellt wird.
Verfahren zur Herstellung eines absorbierenden Elements nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei die Ansammlung in dem Pressschritt in einem Zustand gepresst wird, in dem in einer Transportrichtung Spannung auf sie angewendet wird, während die Ansammlung transportiert wird.
Verfahren zur Herstellung eines absorbierenden Elements nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei: das Verfahren ferner einen Schneidschritt zum Schneiden einer zusammenhängenden Faserlage, welche die synthetischen Fasern aufweist, in vorgegebene Längen in einer ersten Richtung und einer zweiten Richtung, welche die erste Richtung schneidet, und Ausbilden der Lagenteile aufweist; und die Ansammlung in dem Ansammlungsschritt durch Ansammeln der mehreren in dem Schneidschritt ausgebildeten Lagenteile ausgebildet wird.
Verfahren zur Herstellung eines absorbierenden Elements nach Anspruch 6, wobei in dem Schneidschritt: zusammenhängende Lagenteilstreifen durch Schneiden der zusammenhängenden Faserlage unter Verwendung einer ersten Schneidwalze, die Schneidklingen aufweist, die in die erste Richtung schneiden, ausgebildet werden; und die mehreren Lagenteile durch Schneiden der zusammenhängenden Lagenteilstreifen unter Verwendung einer zweiten Schneidwalze, die Schneidklingen aufweist, die in die zweite Richtung schneiden, ausgebildet werden.
Verfahren zur Herstellung eines absorbierenden Elements nach Anspruch 6 oder 7, wobei die erste Richtung eine Richtung ist, in der die zusammenhängende Faserlage in dem Schneidschritt transportiert wird, und die zweite Richtung eine Richtung orthogonal zu der ersten Richtung ist.
Verfahren zur Herstellung eines absorbierenden Elements nach Anspruch 7 oder 8, wobei eine mittlere Länge der in dem Schneidschritt ausgebildeten Lagenteile zwischen 0,3 und 30 mm liegt.
Verfahren zur Herstellung eines absorbierenden Elements nach einem der Ansprüche 7 bis 9, wobei eine mittlere Breite der in dem Schneidschritt ausgebildeten Lagenteile zwischen, 0,1 und 10 mm liegt.
Verfahren zur Herstellung eines absorbierenden Elements nach einem der Ansprüche 6 bis 10, wobei: das Verfahren ferner einen Heizschritt zum Heizen der zusammenhängenden Faserlage und Dickermachen der Lage als die Lagendicke vor dem Heizen aufweist; und die Lagenteile in dem Schneidschritt durch Schneiden der durch den Heizschritt geheizten zusammenhängenden Faserlage ausgebildet werden.
Verfahren zur Herstellung eines absorbierenden Elements nach Anspruch 11, wobei die zusammenhängende Faserlage in dem Heizschritt durch Daraufblasen von Heißluft oder Wasserdampf geheizt wird.
Verfahren zur Herstellung eines absorbierenden Elements nach Anspruch 12, wobei die Heißluft oder der Wasserdampf eine Temperatur haben, die größer oder gleich der Glasübergangstemperatur T_g der synthetischen Fasern, welche die Faserlage bilden, und unter ihrem Schmelzpunkt T_m ist.
Verfahren zur Herstellung eines absorbierenden Elements nach einem der Ansprüche 1 bis 13, wobei die mehreren Lagenteile in dem Transportschritt durch einen Luftstrom transportiert werden, der innerhalb des Transportabschnitts erzeugt wird.
Verfahren zur Herstellung eines absorbierenden Elements nach Anspruch 14, wobei: die Lagenteile, die verwendet werden, eine rechteckige Form haben, die in einer Richtung lang ist; und die Lagenteile in dem Transportschritt in einer Weise transportiert werden, dass eine Längsrichtung jedes der Lagenteile in einer Strömungsrichtung des Luftstroms orientiert ist.
Verfahren zur Herstellung eines absorbierenden Elements nach Anspruch 15, wobei die Ansammlung in dem Ansammlungsschritt ausgebildet wird, indem die Lagenteile in dem Ansammlungsabschnitt in einer Weise angesammelt werden, dass die Längsrichtung wenigstens 50% der Lagenteile, die in der Ansammlung vorhanden sind, in der Transportrichtung der Ansammlung orientiert ist.
Verfahren zur Herstellung eines absorbierenden Elements nach Anspruch 16, wobei die Längsrichtung von wenigstens 50% der Lagenteile, die in der Ansammlung enthalten sind, in einer Längsrichtung des absorbierenden Elements orientiert ist.
Verfahren zur Herstellung eines absorbierenden Elements nach einem der Ansprüche 1 bis 17, wobei das Verfahren ferner einen Abdeckschritt zum Abdecken der in dem Ansammlungsschritt ausgebildeten Ansammlung mit einer Kernhülllage aufweist.
Verfahren zur Herstellung eines absorbierenden Elements nach Anspruch 18, wobei in dem Abdeckschritt: die Ansammlung auf der Kernhülllage angeordnet wird, die zusammenhängend ist und transportiert wird; und die Ansammlung mit der Kernhülllage bedeckt wird, indem beide seitlichen Seiten der Kernhülllage, die sich entlang der Transportrichtung erstrecken, in einer Weise zurückgefaltet werden, dass die beiden seitlichen Seiten der Kernhülllage, die sich entlang der Transportrichtung erstrecken, jeweils wenigstens beide seitlichen Seiten bedecken, die sich entlang der Transportrichtung der Ansammlung erstrecken, die auf der Kernhülllage angeordnet ist.
Verfahren zur Herstellung eines absorbierenden Elements nach Anspruch 19, wobei die auf einer Oberfläche der Kernhülllage angeordnete Ansammlung in dem Abdeckschritt zusammen mit der Kernhülllage in einem Zustand transportiert wird, in dem Spannung in der Transportrichtung der Kernhülllage angewendet wird.
Verfahren zur Herstellung eines absorbierenden Elements nach einem der Ansprüche 18 bis 20, wobei die Ansammlung, die von der Kernhülllage bedeckt ist, in dem Pressschritt gepresst wird.