CN110101062A - 一种高盐稀态酿造提高黄豆蛋白利用率的方法 - Google Patents

Abstract

本发明为一种高盐稀态酿造提高黄豆蛋白利用率的方法，包括步骤：焙炒，将黄豆在温度160‑240℃下焙炒1‑3min；泡豆，将焙炒后的黄豆放入水中浸泡；蒸豆，将浸泡后的黄豆进行蒸煮；制曲，将蒸煮后的黄豆冷却，冷却后与面粉和菌种混合培养成大曲；发酵，将大曲和盐水混合，采用高盐稀态发酵酱油酿造工艺发酵。本发明在原料处理阶段采取“蛋白质提前变性”的工艺，在浸泡之前将黄豆焙炒预处理。增加了黄豆原材料的蛋白质利用率，同时不影响黄豆浸泡时蛋白质的润水。提升了黄豆蒸煮效果及原料中蛋白质的利用率，最终提升了成品酱油中氨基酸态氮和全氮的含量，提升酱油整体风味。

Description

一种高盐稀态酿造提高黄豆蛋白利用率的方法

技术领域

本发明属于食品生产方法领域，特别涉及一种高盐稀态酿造提高黄豆蛋白利用率的方法。

背景技术

酱油是一种以粮食和其副产品为原料，经过酿造工艺制成的、具有特殊色、香、味的中国传统调味品。酱油分为酿造酱油和配制酱油两大类。其中酿造酱油按照发酵工艺可分为高盐稀态发酵酱油和低盐固态发酵酱油两种，虽然两种酿造酱油的生产工艺不相同，但都可分为前处理(原料处理)、制曲和发酵三个阶段。

黄豆和面粉都是国内传统的酱油生产原材料，但随着科学技术的发展，国内的越来越多的企业开始尝试选择豆粕和炒麦作为酱油生产原料。

经过研究发现，豆粕作为生产原料虽可节约油脂、降低成本；但与黄豆原料酿造酱油相比，豆粕原料中有机溶剂浸出的油脂类物质较少，酿造的酱油滋味一般，酸味较强，醇香和酱香较淡，挥发性香气化合物的含量相对较少。而传统原料黄豆和面粉酿造的酱油整体滋味协调，醇香、酱香浓郁，色泽棕红亮；相对于豆粕，黄豆的脂肪含量较高(约为20％)，生产的脂肪酸与醇结合成酯，高级脂肪酸酯与酱油的风味密切相关，所以黄豆酱油的营养价值更高，挥发性香气化合物的相对含量较多，风味更浓厚。

目前，也有少量企业借鉴日本的做法，改用焙炒后的麦麸替代生面粉，小麦焙炒后会产生麦芽酚等香气成分，为酱油增味增色，但麸皮的淀粉含量较低，最终生成的醇、酸、酯类物质较少，成品酱油风味相比于使用面粉的差。

因此，目前黄豆和面粉在目前仍是国内酱油生产的主流原料。

在酱油原料前处理阶段，传统的广式酱油酿造工艺(属于高盐稀态发酵酱油)都是先将黄豆浸泡，然后除去泡豆水将黄豆蒸煮；随后进入制曲和发酵阶段制成酿造酱油。浸泡黄豆可使其含有一定的水分，在蒸煮时受热均匀，迅速达到蛋白质一次变性的效果，故黄豆浸泡工序必不可少。

然而，此种生产工艺中存在一个缺陷，就是黄豆中的水溶性蛋白会大量溶于泡豆水中，故泡豆水营养很丰富，其中有机物含量高，但这些泡豆水在目前工业生产中却是当作污水被处理掉了，造成了原料成分(主要是蛋白质)的损失和浪费。因此，降低了原料中蛋白质的利用率。

发明内容

本发明的目的提供一种高盐稀态酿造提高黄豆蛋白利用率的方法，此方法属于黄豆作为主要原料的广式高盐稀态发酵酱油酿造的前处理工艺，可在前处理阶段增加黄豆的蛋白质利用率，最终提高成品酱油中氨基酸态氮和全氮的含量，提升酱油整体风味。

本发明的目的可以采用以下的技术方案来实现：

一种高盐稀态酿造提高黄豆蛋白利用率的方法，包括原料处理的前处理、制曲和发酵三个阶段，所述的制曲阶段是将冷却后的熟黄豆与面粉和菌种混合培养成大曲，所述的发酵阶段是将所述大曲和盐水混合，采用高盐稀态发酵酱油酿造工艺发酵，其特征在于，前处理阶段包括以下步骤：

1)焙炒：将黄豆在温度160-240℃下焙炒1-3min；

2)泡豆：将焙炒后的黄豆放入水中浸泡；

3)蒸豆：将浸泡后的黄豆进行蒸煮。

本发明在所述前处理阶段的浸泡黄豆之前，增加了一道焙炒黄豆的预处理，为的是使蛋白质提前变性，使其中的蛋白质由水溶性蛋白质变为不溶性蛋白质，以便减少黄豆中的蛋白质在水中的溶解度，减少黄豆中蛋白质在浸泡过程中的损失量，从而提高黄豆原材料的蛋白质利用率，同时，焙炒后的黄豆并不会影响其浸泡时蛋白质的润水。

本发明还可以采用以下的改进措施进一步完善技术方案：

本发明采用的黄豆原料在焙炒前，先经过脉冲除尘器处理，以去除黄豆原料表面的灰尘、沙粒、稻草等去除杂质。可优先两级脉冲除尘器进行处理。

优选的，在步骤1)中，采用砂浴式炒麦机焙炒黄豆，焙炒前炒麦机预热5分钟以上。

采用砂浴式旋转圆筒型炒麦机炒制的优点在于黄豆受热均匀，热利用率高；炒豆前炒麦机预热5分钟可以防止机器升温过程对黄豆焙炒温度的影响；在炒麦机出口的温度200～240℃，炒豆时长2～3min的条件下，炒出的黄豆颜色金黄、均匀。

优选的，在步骤2)中，黄豆的浸泡时间为3～8h，黄豆浸泡后控水1～2h，所述的控水是指在浸泡黄豆后将其捞出，置于空气中沥干表面水分。

浸泡步骤中，对黄豆和水没有特别要求，只要水量足够，能使黄豆充分软化即可；通常的加水量为黄豆质量的2～3倍。泡豆时间根据气候和温、湿度进行适当调整。例如，在广东地区，11～4月份泡豆时间为5～8h，5～10月份为3～6h。泡豆后需要控水1～2h。

优选的，在步骤3)中，使用旋转蒸煮锅进行蒸煮，蒸煮压力为0.1～0.12Mpa，温度为120～125℃，蒸煮时间为20～35min。旋转蒸煮锅能在短时间内将黄豆蒸煮至熟透。

优选的，在制曲阶段中，黄豆冷却至32～38℃后，与面粉、菌种经螺旋输送机混合均匀，输送至发酵房培养得大曲。

黄豆与面粉比例1:0.3～1:0.4，菌种的使用量为黄豆和面粉总质量的0.5‰～2‰。菌种为米曲霉，用麸皮、豆渣等作为原料培养而成。制曲温度控制在30～35℃，培养60～72h，使得培养成熟的大曲蛋白酶活力大于1000单位/克，水分为28％-35％。

优选的，在发酵阶段中，所述大曲与盐水的比例质量比为1：2～3，盐水为18～22波美,按照广式高盐稀态发酵酱油酿造工艺发酵六个月。

在发酵完成后放油，测量酱油的油氨基酸态氮量达≥1.0g/100ml后，过滤、煮制、调配、热沉，取上清液，即可得到成品酱油。

本发明的有益技术效果是，在原料处理阶段采取“蛋白质提前变性”的工艺，在浸泡之前将黄豆焙炒预处理。增加了黄豆原材料的蛋白质利用率，同时不影响黄豆浸泡时蛋白质的润水。提升了黄豆蒸煮效果及原料中蛋白质的利用率，最终提升了成品酱油中氨基酸态氮和全氮的含量，提升酱油整体风味。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明作进一步说明，以使本领域技术人员可以更好的理解本发明并能予以实施，但所举实施例不作为对本发明的限定。以下实施例和对比例均在广东地区内进行，并对于未特别注明的工艺参数，可参照常规技术实施；其中，发酵步骤中所采用的发酵工艺为现有广式高盐稀态发酵酱油酿造工艺；实施例和对比例中未特别指出的操作说明和数值指标以《SB/T 10312-1999高盐稀态发酵酱油酿造工艺规程》中的为准。

本发明实施例中所用的黄豆均来源自东北种植的非转基因黄豆，并已经过两级脉冲除尘器去除表面的灰尘、沙粒、稻草等杂质。

实施例1

将生黄豆在240℃焙炒2min后，加黄豆质量2.5倍的水浸泡8h，泡豆后控水1h，测定浸泡豆中全氮含量、泡豆水中的全氮及可溶性无盐固形物含量。同时设置对照组，黄豆不经过任何预处理浸泡后，测定上述指标，结果如表1所示(单位：g/100mL)。

表1

由表1可知，试验组生黄豆先经过焙炒后再浸泡，浸泡豆中的全氮＞对照组；试验组泡豆水中全氮＜对照组泡豆水中全氮，试验组泡豆水中可溶性固形物＜对照组泡豆水中可溶性固形物的含量。

说明根据蛋白质变性原理，在黄豆浸泡之前就对黄豆进行焙炒、的预处理方法，使其中的蛋白质由水溶性蛋白质变为不溶性蛋白质或减少了其溶解度，从而减少了黄豆中蛋白质在浸泡过程中的损失量。

实施例2黄豆焙炒温度研究

将生黄豆分别在120℃、160℃、200℃、240℃、280℃、320℃焙炒3min后加2.5倍水浸泡8h，泡豆完成后控水2h,测定浸泡豆中全氮含量、泡豆水中的全氮及可溶性无盐固形物含量，确认黄豆焙炒最适温度。结果如表2所示。

表2黄豆经不同温度焙炒后泡豆水中物质成分含量

表2可知，生黄豆经200℃焙炒后再浸泡，浸泡豆中的全氮和可溶性固形物最少，说明此种高盐稀态酿造提高黄豆蛋白利用率的方法中，生黄豆的最佳焙炒温度为200℃。

实施例3黄豆焙炒时间研究

将生黄豆在200℃分别焙炒1、2、3、4、5min后加2.5倍水浸泡8h，泡豆完成后控水2h，测定浸泡豆中全氮含量、泡豆水中的全氮及可溶性无盐固形物含量，确认黄豆焙炒最适时间。结果如表3所示。

表3黄豆经不同时间焙炒后泡豆水中物质成分含量

表3可知，生黄豆经200℃焙炒3min后再浸泡后，浸泡豆中的全氮和可溶性固形物最少，说明此种高盐稀态酿造提高黄豆蛋白利用率的方法，生黄豆的最佳焙炒温度为200℃，时间为3min。

实施例4黄豆浸泡时间实验

试验组将生黄豆在200℃焙炒3min后加2.5倍水分别浸泡3、4、5、6、7、8h，对照组黄豆不经过任何预处理直接浸后8h；泡豆完成后均控水2h；

试验组和对照组均将浸泡的黄豆在120℃锅内蒸煮25min，冷却至35℃，取100g熟黄豆与10g面粉、8g菌种粉(1g米曲霉与99g面粉充分混合)混合后，实验室利用恒温培养箱32.5℃培养44h，大曲成熟后按照高盐稀态工艺添加盐水，33℃恒温发酵30d制备酱油。检测成熟大曲中性蛋白酶活力和30d发酵酱油的理化指标，结果如表4所示。

表4黄豆经焙炒预处理工艺后浸泡不同时间制曲的中性蛋白酶活力和酱油理化

表4可知，生黄豆经200℃焙炒3min后再浸泡，泡豆时间不同，制曲的中性蛋白酶活力和酱油理化不同，当浸泡时间在3-4小时和7-8小时时，酱油的氨基酸和全氮＜对照；当浸泡时间在5-6小时，酱油的氨基酸和全氮＞对照和其他浸泡时间，试验证明此种高盐稀态酿造提高黄豆蛋白利用率的方法，生黄豆的最佳焙炒温度为200℃，时间为3min，泡豆时间为5-6小时。

实施例5酱油理化实验

试验组：取经200℃焙炒3min后加2.5倍水浸泡6h，泡豆完成后控水2h，将浸泡的黄豆控水2h后经NK旋转蒸煮锅蒸熟黄豆，与面粉、菌种粉混合后厚层通风制曲，加盐水发酵两个月后出头油，淋油后20天出二油，检测酱油理化和出油量。

对照组除了焙炒步骤外，其余所有步骤均与试验组相同

表5黄豆经焙炒预处理工艺后酱油理化和出油量

表5可知，本发明所记载的工艺(浸泡前高温焙炒)与传统的高盐稀态酱油发酵方法生产的酱油相比较，提升了酱油中氨基酸态氮和全氮的含量，也提升了酱油整体风味。

以本发明的上述实施例并不是对本发明保护范围的限定，本发明的实施方式不限于此，凡此种种根据本发明的上述内容，按照本领域的普通技术知识和惯用手段，在不脱离本发明上述基本技术思想前提下，对本发明上述结构做出的其它多种形式的修改、替换或变更，均应落在本发明的保护范围。

Claims (8)

1.一种高盐稀态酿造提高黄豆蛋白利用率的方法，包括原料处理的前处理、制曲和发酵三个阶段，所述的制曲阶段是将冷却后的熟黄豆与面粉和菌种混合培养成大曲，所述的发酵阶段是将所述大曲和盐水混合，采用高盐稀态发酵酱油酿造工艺发酵，其特征在于，包括以下步骤：

1)焙炒：将黄豆在温度160-240℃下焙炒1-3min；

2)泡豆：将焙炒后的黄豆放入水中浸泡3-8h，控水1-2h；

3)蒸豆：将浸泡后的黄豆进行蒸煮。

2.根据权利要求1所述的高盐稀态酿造提高黄豆蛋白利用率的方法，其特征在于：在步骤1)中，将黄豆在温度200-240℃下焙炒2-3min。

3.根据权利要求2所述的高盐稀态酿造提高黄豆蛋白利用率的方法，其特征在于：在步骤2)中，所述黄豆的浸泡时间为5-6h。

4.根据权利要求3所述的高盐稀态酿造提高黄豆蛋白利用率的方法，其特征在于：在步骤3)中，蒸煮压力为0.1-0.12Mpa，温度为120-125℃，蒸煮时间为20-35min。

5.根据权利要求4所述的高盐稀态酿造提高黄豆蛋白利用率的方法，其特征在于：在制曲阶段中，黄豆冷却至32-38℃后与面粉和菌种混合，黄豆和面粉的质量比为1：0.3-0.4；菌种的接种量为黄豆和面粉总质量的0.5-2％，菌种为米曲霉。

6.根据权利要求5所述的高盐稀态酿造提高黄豆蛋白利用率的方法，其特征在于：在制曲阶段中，制曲温度为30-35℃，制曲时间为60-72h。

7.根据权利要求6所述的高盐稀态酿造提高黄豆蛋白利用率的方法，其特征在于：在发酵阶段中，大曲与盐水的比例质量比为1：2-3，盐水为18-22波美。

8.根据权利要求1～7任一所述的高盐稀态酿造提高黄豆蛋白利用率的方法，其特征在于：在步骤1)中，生黄豆的焙炒温度为200℃，焙炒时间为3min；在步骤2)中，将所述焙炒后的黄豆加2.5倍水浸泡5～6h。