CN106912889A - 一种酱油酿造方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种酱油酿造方法，包括以下步骤：S1、泡豆：将黄豆除杂后投入泡豆罐，加水浸泡；S2、蒸煮冷却：将浸泡好的黄豆采用减压蒸煮的方式进行蒸煮，得到熟豆，并将熟豆冷却；S3、拌料接种：在冷却后的熟豆接入菌种，并中加入面粉，搅拌均匀得到混合料；S4、制曲：将所述混合料送入厚层通风酵池进行制曲，由此制得大曲；其中，在第一次松曲过程中添加豆渣酶制剂，使大曲与所述豆渣酶制剂均匀混合；S5、发酵：在所述步骤S4中制得的大曲中加入盐水均匀混合，送至发酵罐中发酵6个月以上。本发明所提供的酱油酿造方法酿造的酱油制曲时间短、制得的大曲酶活高，且原料利用率高。

Description

一种酱油酿造方法

技术领域

本发明涉及酱油酿造技术领域，更具体地说，涉及一种酱油酿造方法。

背景技术

酱油是以大豆或脱脂大豆为主要原料，辅以小麦粉、麸皮等，经过微生物制曲、发酵制成的，是人们日常生活中不可或缺的调味品。目前，传统广式酱油以黄豆、面粉为主要原料，通过厚层通风曲池制曲，采用广式高盐稀态工艺进行酿造，一般至少经过180天的酿造期。

制曲是酱油酿造工艺中的关键工序，是微生物生长分泌各种酶的过程，直接影响到酱油后期的发酵环节以及产品的质量。制曲过程较为复杂，种曲、制曲时间、制曲环境等都是影响到制曲质量优劣的因子。早在60～70年代，我国各地的酱油酿造企业都已陆续将圆匾式薄层制曲改为固定式厚层通风制曲。一般使用的曲池长8～10m，宽1.5～2.5m，堆放曲料的假底面积一般在12m²以上，假底上的曲料厚度均匀放置，假底下使用风机通风以提供曲霉生长足够的氧气。厚层通风制曲一般采用人工进料，培养时间一般在40～44小时之间。

考察制曲效果的指标主要为成曲的酶系以及酶活力；根据行业内的研究报道，成曲的酶系越全，相对酶活力越高，则制曲的质量就越好。

研究表明，制曲过程中产生的酶类主要有蛋白酶、淀粉酶、纤维素酶和谷氨酰胺酶等。大多数企业把蛋白酶活力作为衡量制曲好坏的指标。蛋白酶活力越高，就可以提高后续发酵过程中的原料利用率，并提高产量。因此，企业在选择制曲工艺时，通过综合考虑生产实际，优化改进制曲工艺，结合考察制曲过程的酶系及酶活力，最终提升酱油的风味品质将是未来行业发展的趋势。

传统广式酱油一般采用厚层通风制曲工艺。在大曲的制备过程中，大曲培养8～10小时后进行第1次翻曲，翻曲后米曲霉菌丝会大量繁殖，第10～22小时为菌丝大量着生时期，制曲16小时后为产酶高峰期；此时，大曲酶系已经基本分泌完成，后续仅为酶活的提升，大约在大曲培养约28小时后酶活达到最大值。因此，采用该种厚层通风制曲工艺来制曲时，制曲时间通常为40～44小时，其制曲时间较长，且大曲酶活不高。

发明内容

本发明要解决的技术问题在于，针对现有技术的缺陷，提供了一种酱油酿造方法，该方法的制曲时间短，所制得的大曲酶活高，且原料利用率高。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：提供一种酱油酿造方法，包括以下步骤：

S1、泡豆：将黄豆除杂后投入泡豆罐，加水浸泡；

S2、蒸煮冷却：将浸泡好的黄豆采用减压蒸煮的方式进行蒸煮，得到熟豆，并将熟豆冷却；

S3、拌料接种：在冷却后的熟豆接入菌种，并中加入面粉，搅拌均匀得到混合料；

S4、制曲：将所述混合料送入厚层通风酵池进行制曲，由此制得大曲；其中，在第一次松曲过程中添加豆渣酶制剂，使大曲与所述豆渣酶制剂均匀混合；

S5、发酵：在所述步骤S4中制得的大曲中加入盐水均匀混合，送至发酵罐中发酵6个月以上。

一个实施例中，所述步骤S4包括以下步骤：

S41、前期培养：培养温度为30～32℃，培养时间为8～10小时；

S42、第一次松曲：在培养8～10小时后进行第一次松曲，并在第一次松曲过程中添加3％～5％的所述豆渣酶制剂，使大曲与豆渣酶制剂均匀混合；

S43、第二次松曲：在大曲培养20～22小时后进行第二次松曲，并控制温度为35～38℃；

S44、出曲：培养32～36小时后出曲。

一个实施例中，在所述步骤S41之前，还包括对所述混合料的含水量进行检测的步骤，并控制所述混合料的含水量为50％～60％。

一个实施例中，所述豆渣酶制剂包括由豆渣、麸皮和面粉组成的培养基质，以及水；其中，所述豆渣、麸皮以及面粉的重量比为4.5～5.5∶2.5～3.5∶1～3；所述水占所述培养基质总重的40～65％。

优选地，所述豆渣酶制剂的酶活为5000～7000U/g。

一个实施例中，所述步骤S1中，所述水的重量为所述黄豆重量的1.5～2倍，且加水浸泡时间为4～8小时。

一个实施例中，所述步骤S2中的蒸煮压力为0.08～0.12Mpa，蒸煮时间为10～15min；所述熟豆冷却至42℃以下。

一个实施例中，所述步骤S3中，所述菌种为米曲霉种曲；所述米曲霉种曲为所述熟豆的重量的0.15％～0.45％，且所述熟豆与所述面粉的重量比为1∶0.3～0.6。

一个实施例中，在所述步骤S5中，在加入盐水前还包括步骤：对所制得的大曲的含水量进行检测，并控制所述大曲的含水量为30％～35％。

一个实施例中，所述步骤S5中，所述大曲和所述盐水的重量比为1∶2.0～3，且所述盐水的浓度为15～25g/100mL。

一个实施例中，在所述步骤S5中，在发酵罐的发酵过程中，每隔12～15天淋油一次。

实施本发明的酱油酿造方法，具有以下有益效果：

1)通过在第一次制曲过程中添加豆渣酶制剂，所制得的大曲酶活较高，可提高后续发酵过程中原料的利用率，并提高产量；由于豆渣酶制剂中包含有较为完整的酶系，可有效地丰富大曲培养过程中的酶系，进一步提高制曲的质量；

2)酿造的酱油与常规工艺方法所获得的酱油风味接近，但是本发明的制曲时间大大缩短；另外，采用本发明的酱油酿造方法酿造的酱油颜色偏浅，可有效地降低调配阶段的难度，实现低成本酿造酱油。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

本发明提供了一种酱油酿造方法，其主要以黄豆和面粉作为原料，并通过泡豆、蒸煮、冷却、拌料接种、制曲、发酵等步骤来获得。

其中，该酱油酿造方法具体包括以下步骤：

S1、泡豆：黄豆除杂后投入泡豆罐，加入黄豆重量1.5～2倍的水浸泡4～8小时。其中，该黄豆优选为非转基因黄豆，且优选地浸泡用的水为黄豆重量的2倍。

S2、蒸煮冷却：对浸泡好的黄豆进行蒸煮，得到熟豆，并随后将熟豆冷却至42℃以下。在本实施例中，可采用常规的N-K蒸煮锅作为蒸煮设备，并利用减压蒸煮的方式来进行蒸煮。在本实施中，蒸煮压力优选为0.08～0.12Mpa，优选为0.10Mpa，而蒸煮时间优选为10～15min。蒸煮好的熟豆其满足熟而不烂、颗粒饱满但不夹生的条件。而熟豆冷却的过程则优选地采用鼓风式冷却输送带来进行。其中，该鼓风式冷却输送带上可装有防尘罩。

S3、拌料接种：在冷却后的熟豆接入菌种，并加入面粉，使用螺旋输送机搅拌均匀后得到混合料，并对混合料的含水量进行检测，控制混合料含水量为50％～60％，优选为56％～60％。其中，在本实施例中采用米曲霉作为接入的菌种；该米曲霉的添加量为熟豆重量的0.15％～0.45％，并优选为0.2％～0.3％。熟豆与面粉的重量比为1∶0.3～0.6，优选为1∶0.4～0.5。

S4、制曲：将混合料送入厚层通风酵池进行制曲，由此制得大曲。其中，混合料在酵池中的厚度控制为30～40cm，制曲时间为约32～36小时。制曲步骤具体可分为以下几个过程：

S41、前期培养：培养温度为30～32℃，培养时间为8～10小时；

S42、第一次松曲：在培养8～10小时后进行第一次松曲，并在第一次松曲过程中边松曲边添加3％～5％的豆渣酶制剂，使大曲与豆渣酶制剂均匀混合；

S43、第二次松曲：在大曲培养20～22小时后进行第二次松曲，并控制温度为35～38℃；

S44、出曲：保持上述温度(35～38℃)至培养32～36小时后出曲。

上述制曲过程中，需要将制曲湿度控制在90％以上。

其中，步骤S42中，该豆渣酶制剂主要采用豆渣、麸皮和面粉作为培养基质，并加水混合来获得。在本实施例中，为获得较高酶活的豆渣酶制剂，上述的豆渣、麸皮以及面粉的重量比优选为4.5～5.5∶2.5～3.5∶1～3；在本实施例中优选为5∶3∶2。另外，水占培养基质总重的40～65％，并优选为50％。因此，采用上述的组分培养获得的豆渣酶制剂其酶活高达5000～7000U/g。

在制曲过程中，在第一次松曲时同时加入上述的豆渣酶制剂，对于单纯的菌种而言，由于豆渣酶制剂性具有较高的酶活，因此可提高后续发酵过程中原料的利用率(5％以上)，并提高产量；另外，该豆渣酶制剂包含有不同于制曲所用的菌种的完整酶系，因此可有效地丰富大曲培养过程中的酶系，进一步提高制曲的质量。因此，采用该种豆渣酶制剂时，相当于实现二次接种，不仅可缩短大曲培养时间，还可以在提升大曲酶活的基础上使得大曲酶系更加丰富，进一步提升酱油的风味。

S5、发酵：对制得的大曲的含水量进行检测，控制大曲的含水量为30％～35％，随后在大曲中加入盐水均匀混合。其中，大曲和盐水的重量比为1∶2.0～3，并优选为1∶2.5。盐水浓度优选为15～25g/100mL，并优选为17～22g/100mL，或优选为19～25g/100mL。随后送至发酵罐中发酵，发酵时间约为6个月及以上，并且在发酵过程中每隔12～15天淋油一次，依靠天然晒露进行发酵。具体地，该淋油的频率可根据实际情况来增加或降低淋油的频率。为保证酱油风味的稳定性，在冬季温度较低时可适当增加淋油频率，使酱醅层经过更多次的浇淋；而在夏季温度较高时，天然油风味较好，无需多次淋油。本步骤中的含水量可采用电热鼓风干燥箱来进行检测。

采用本发明所提供的酱油酿造方法所制得的大曲的酶活为1500～2100。而酿造所得酱油的各理化指标为：总酸为1.9～2.2g/100mL、氨基酸态氮≥1.2g/100mL、盐分含量为15.5～17.5g/100mL，还原糖含量为4.0～5.0g/100mL。

以下通过不同的实施例对该酱油酿造方法进行说明。

实施例1：

S1、泡豆：黄豆除杂后投入泡豆罐，加入黄豆重量1.5～2倍的水浸泡4～8小时。

S2、蒸煮冷却：对浸泡好的黄豆在压力为0.08～0.12Mpa的条件下蒸煮10～15min，得到熟豆；随后将熟豆冷却至42℃以下。

S3、拌料接种：在冷却后的熟豆中接入0.2％的米曲霉种曲，并加入面粉(熟豆和面粉的重量比为1_∶0.3～0.6)，使用螺旋输送机搅拌均匀，得到混合料；控制混合料的含水量为50％～60％。

S4、制曲：将混合料送入厚层通风酵池中，并按照上述的制曲步骤经过前期培养、第一次松曲以及第二次松曲来制得大曲；其中在第一次松曲过程中添加3％的豆渣酶制剂，并在培养32～36小时后出曲。

S5、发酵：对制得的大曲的含水量进行检测，控制混合料的含水量为30～35％，随后在大曲中加入盐水均匀混合。其中，大曲和盐水的重量比为1∶2.0～3。盐水浓度优选为15～25g/100mL。随后送至发酵罐中发酵，发酵时间约为6个月，并且在发酵过程中每隔12～15天淋油一次，依靠天然晒露进行发酵。

实施例2：

S1、泡豆：黄豆除杂后投入泡豆罐，加入黄豆重量1.5～2倍的水浸泡4～8小时。

S2、蒸煮冷却：对浸泡好的黄豆在压力为0.08～0.12Mpa的条件下蒸煮10～15min，得到熟豆；随后将熟豆冷却至42℃以下。

S3、拌料接种：在冷却后的熟豆中接入0.2％的米曲霉种曲，并加入面粉(熟豆和面粉的重量比为1∶0.3～0.6)，使用螺旋输送机搅拌均匀，得到混合料；控制混合料的含水量为50％～60％。

S4、制曲：将混合料送入厚层通风酵池中，并按照上述的制曲步骤经过前期培养、第一次松曲以及第二次松曲来制得大曲；其中在第一次松曲过程中添加5％的豆渣酶制剂，并在培养32～36小时后出曲。

S5、发酵：对制得的大曲的含水量进行检测，控制混合料的含水量为30～35％，随后在大曲中加入盐水均匀混合。其中，大曲和盐水的重量比为1∶2.0～3。盐水浓度优选为15～25g/100mL。随后送至发酵罐中发酵，发酵时间约为6个月，并且在发酵过程中每隔12～15天淋油一次，依靠天然晒露进行发酵。

实施例3：

S1、泡豆：黄豆除杂后投入泡豆罐，加入黄豆重量1.5～2倍的水浸泡4～8小时。

S2、蒸煮冷却：对浸泡好的黄豆在压力为0.08～0.12Mpa的条件下蒸煮10～15min，得到熟豆；随后将熟豆冷却至42℃以下。

S3、拌料接种：在冷却后的熟豆中接入0.3％的米曲霉种曲，并加入面粉(熟豆和面粉的重量比为1∶0.3～0.6)，使用螺旋输送机搅拌均匀，得到混合料；控制混合料的含水量为50％～60％。

S4、制曲：将混合料送入厚层通风酵池中，并按照上述的制曲步骤经过前期培养、第一次松曲以及第二次松曲来制得大曲；其中在第一次松曲过程中添加3％的豆渣酶制剂，并在培养32～36小时后出曲。

S5、发酵：对制得的大曲的含水量进行检测，控制混合料的含水量为30～35％，随后在大曲中加入盐水均匀混合。其中，大曲和盐水的重量比为1∶2.0～3。盐水浓度优选为15～25g/100mL。随后送至发酵罐中发酵，发酵时间约为6个月，并且在发酵过程中每隔12～15天淋油一次，依靠天然晒露进行发酵。

实施例4：

S1、泡豆：黄豆除杂后投入泡豆罐，加入黄豆重量1.5～2倍的水浸泡4～8小时。

S2、蒸煮冷却：对浸泡好的黄豆在压力为0.08～0.12Mpa的条件下蒸煮10～15min，得到熟豆；随后将熟豆冷却至42℃以下。

S3、拌料接种：在冷却后的熟豆中接入0.3％的米曲霉种曲，并加入面粉(熟豆和面粉的重量比为1∶0.3～0.6)，使用螺旋输送机搅拌均匀，得到混合料；控制混合料的含水量为50％～60％。

S4、制曲：将混合料送入厚层通风酵池中，并按照上述的制曲步骤经过前期培养、第一次松曲以及第二次松曲来制得大曲；其中在第一次松曲过程中添加5％的豆渣酶制剂，并在培养32～36小时后出曲。

S5、发酵：对制得的大曲的含水量进行检测，控制混合料的含水量为30～35％，随后在大曲中加入盐水均匀混合。其中，大曲和盐水的重量比为1∶2.0～3。盐水浓度优选为15～25g/100mL。随后送至发酵罐中发酵，发酵时间约为6个月，并且在发酵过程中每隔12～15天淋油一次，依靠天然晒露进行发酵。

对比实施例：

采用黄豆和面粉作为主要原料执行上述步骤S1～S3之后，在步骤S4中采用常规方式进行制曲，即在制曲过程中在大曲培养8～10小时后进行第一次松曲，在第一次松曲过程中并未加入任何的菌种或者制剂(即不存在二次接种)；随后在培养20～22小时后进行第二次松曲，在培养40～44小时后出曲。出曲后采用和上述步骤S5一样的发酵过程实现发酵，进而获得酱油。

将上述实施例1-4以及对比实施例中所获得的酱油的各理化指标(包括氨基酸态氮(g/100mL)、总酸(g/100mL)、盐分含量(g/100mL)、还原糖(g/100mL))以及在制曲过程中获得的大曲酶活进行比较可得下表1。

表1酱油各理化指标的含量测试结果以及制曲获得大曲酶活结果

根据上表并结合其他可以看出，按照本发明所提供的酱油酿造方法所酿造的酱油其各理化指标和常规采用40～44小时制曲方法所制得的酱油理化指标接近，其风味并无明显区别。但本发明所提供的酱油酿造方法所获得的大曲酶活较高(1500～2100)，可使原料利用率提高5％，进而使产量提高。所添加的豆渣酶制剂含量越高，所制得的大曲酶活越高。另外，本发明所提供的酱油酿造方法中其制曲过程仅需32～36小时，与现有技术相比(40～44小时)，该制曲时间明显缩短。此外，通过在第一次松曲过程中加入豆渣酶制剂，可丰富大曲培养过程中的酶系，进一步提升酱油的风味。进一步地，本发明提供的酱油酿造方法所酿造的酱油颜色偏浅，可有效降低调配阶段的难度，同时原料利用率可提升5％，并可有效降低在制曲过程中的能耗。

本发明并不局限于上述的具体实施方式，上述的具体实施方式仅仅是示意性的，而不是限制性的，本领域的普通技术人员在本发明的启示下，在不脱离本发明宗旨和权利要求所保护的范围情况下，还可做出很多形式，这些均属于本发明的保护之内。

Claims (10)

1.一种酱油酿造方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1、泡豆：将黄豆除杂后投入泡豆罐，加水浸泡；

S2、蒸煮冷却：将浸泡好的黄豆采用减压蒸煮的方式进行蒸煮，得到熟豆，并将熟豆冷却；

S3、拌料接种：在冷却后的熟豆接入菌种，并中加入面粉，搅拌均匀得到混合料；

S4、制曲：将所述混合料送入厚层通风酵池进行制曲，由此制得大曲；其中，在第一次松曲过程中添加豆渣酶制剂，使大曲与所述豆渣酶制剂均匀混合；

S5、发酵：在所述步骤S4中制得的大曲中加入盐水均匀混合，送至发酵罐中发酵6个月以上。

2.根据权利要求1所述的酱油酿造方法，其特征在于，所述步骤S4包括以下步骤：

S41、前期培养：培养温度为30～32℃，培养时间为8～10小时；

S42、第一次松曲：在培养8～10小时后进行第一次松曲，并在第一次松曲过程中添加3％～5％的所述豆渣酶制剂，使大曲与豆渣酶制剂均匀混合；

S43、第二次松曲：在大曲培养20～22小时后进行第二次松曲，并控制温度为35～38℃；

S44、出曲：培养32～36小时后出曲。

3.根据权利要求2所述的酱油酿造方法，其特征在于，在所述步骤S41之前，还包括对所述混合料的含水量进行检测的步骤，并控制所述混合料的含水量为50％～60％。

4.根据权利要求2所述的酱油酿造方法，其特征在于，所述豆渣酶制剂包括由豆渣、麸皮和面粉组成的培养基质，以及水；其中，所述豆渣、麸皮以及面粉的重量比为4.5～5.5∶2.5～3.5∶1～3；所述水占所述培养基质总重的40～65％。

5.根据权利要求4所述的酱油酿造方法，其特征在于，所述豆渣酶制剂的酶活为5000～7000U/g。

6.根据权利要求1所述的酱油酿造方法，其特征在于，所述步骤S1中，所述水的重量为所述黄豆重量的1.5～2倍，且加水浸泡时间为4～8小时。

7.根据权利要求1所述的酱油酿造方法，其特征在于，所述步骤S2中的蒸煮压力为0.08～0.12Mpa，蒸煮时间为10～15min；所述熟豆冷却至42℃以下。

8.根据权利要求1所述的酱油酿造方法，其特征在于，所述步骤S3中，所述菌种为米曲霉种曲；所述米曲霉种曲为所述熟豆的重量的0.15％～0.45％，且所述熟豆与所述面粉的重量比为1∶0.3～0.6。

9.根据权利要求1所述的酱油酿造方法，其特征在于，在所述步骤S5中，在加入盐水前还包括步骤：对所制得的大曲的含水量进行检测，并控制所述大曲的含水量为30％～35％。

10.根据权利要求9所述的酱油酿造方法，其特征在于，所述步骤S5中，所述大曲和所述盐水的重量比为1∶2.0～3，且所述盐水的浓度为15～25g/100mL。