CN112544885A - 一种泡豆水及其应用 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种泡豆水及其应用，属于食品加工领域。采用黄豆水、黄豆豆粕水或黄豆麸皮水中任意一种经浸泡、过滤、高压煮沸后的泡豆水为基料，调节其盐分含量为13.78%~15.45%，总酸含量1.19~1.34，pH值为4.60~4.74。取1.2‑1.4倍量的泡豆水与大曲混合后，混合制成酱醅，分段发酵。发酵结束后，取油进行调配、灭菌、过滤、包装，即得酱油成品。传统的黄豆水、黄豆豆粕水或黄豆麸皮水本身的价值并不高，但是将其应用到酱油生产加工过程中，由于与各类微生物的联合反应后，黄豆细胞壁支链被微生物打开，使得大豆蛋白从细胞壁内释放出来，进而提高酿造酱油中全氮及氨基酸态氮的含量。
Description
技术领域
本发明属于食品加工技术领域，具体涉及一种泡豆水及其在发酵制品中的应用和采用该泡豆水制得的酱油制品。
背景技术
酱油起源于我国的周朝，迄今已有2000多年的历史，已成为亚洲国家最受人们喜爱的调味品，尤其是在中国、日本、韩国以及东南亚等一些国家。最近几年，酱油在西方国家也越来越收欢迎，需求量与日俱增，由于酱油具有明显的鲜味，丰富的氨基酸和人体所需的生物活性物质（蛋白质和异黄酮），使得全球对酱油的需求量在不断增大，而我国每年的年产量也在不断提高。目前，我国是全球酱油第一生产大国，年产量已达到840多万吨。
大豆富含蛋白质、碳水化合物、维生素、氨基酸等多种人体必需的营养物质，还含有异黄酮、卵磷脂等具有功能性的物质，一直是我国人民的主要食品之一。同时，大豆还可以加工、提取大豆蛋白、大豆多糖等高附加值产品，在这过程中，大豆被溶剂浸提会压榨后溶剂浸提的产物被称为豆粕，豆粕提取大豆蛋白后的副产物被称为豆渣，豆渣提取可溶性大豆多糖后的副产物被称为水不溶性大豆膳食纤维。这些副产品中仍含有20％左右的粗蛋白、40％以上的膳食纤维和5％左右的可溶性碳水化合物，但大多数都作为加工废弃物直接丢弃或者加工成粗制饲料，造成环境的污染和资源的浪费。随着近年来，人们环境保护意识的提高以及对生物资源综合利用研究的蓬勃发展，豆粕、豆渣的综合利用逐渐得到重视，它们能够作为良好的加工原料，为其日常应用拓宽道路。
基于此，本发明将浸泡黄豆时产生的黄豆水，产生的黄豆豆粕和黄豆麸皮进行浸泡后的液体进行回收再利用，不仅能提高黄豆的综合利用，同时还为酱油的生产加工带来了新的突破。
发明内容
结合酱油实际生产应用过程中产生的大量黄豆水、豆粕以及麸皮，本发明将所得的黄豆水，产生的黄豆豆粕和黄豆麸皮进行浸泡后的液体进行回收再利用，实现了提高酱油品质的新突破。本发明是通过如下手段实现的：
一种泡豆水，所述泡豆水的盐分含量为13.78%~15.45%，总酸含量1.19~1.34， pH值为4.60~4.74。
进一步的，所述泡豆水选自黄豆水、黄豆豆粕水或黄豆麸皮水中任意一种。
进一步的，所述黄豆水由黄豆与饮用水按照质量比1:1浸泡4h，过滤，高压煮沸制得；所述黄豆豆粕水由黄豆豆粕与饮用水按照质量比1:0.8浸泡3~4h，过滤，高压煮沸制得；所述黄豆麸皮水由黄豆麸皮与饮用水按照质量比1:0.7浸泡3h，过滤，高压煮沸制得。
本发明还公开了一种根据上述任一泡豆水在制备发酵制品中的应用。
进一步的，所述发酵制品包括但不限于酱油制品。
本发明还公开了一种制备酱油制品的方法，包括：
（1）将大曲与泡豆水混合制成酱醅，分段发酵；
（2）发酵结束后，取油进行调配、灭菌、过滤、包装，即得酱油成品。
进一步的，步骤（1）所述大曲与泡豆水的体积比为1:1.2~1.4。
进一步的，步骤（1）所述分段发酵包括：
初次发酵：酱醅于28~32℃下发酵；
二次发酵：于第7天时加入0.2‰~0.4‰倍量的乳酸菌，待pH降至5.0~5.2时再加入0.5‰~1.0‰倍量的鲁氏酵母和球拟酵母混合种子液，再次发酵60天。
进一步的，所述二次发酵的温度控制为30℃。
本发明还公开了一种根据上述任一所述制备方法制得的酱油制品。
本发明的有益效果在于：
本发明方法利用黄豆水、黄豆豆粕水或黄豆麸皮水中任意一种，结合传统的酱油制备工艺，使得酱油加工过程中的黄豆副产物得到有效的运用，不仅解决了资源浪费的现象，同时提高了成品中的营养和风味，为黄豆资源的高值化再利用问题提供了新的途径。传统的黄豆水、黄豆豆粕水或黄豆麸皮水本身的价值并不高，但是将其应用到酱油生产加工过程中，由于与各类微生物的联合反应后，黄豆细胞壁支链被微生物打开，使得大豆蛋白从细胞壁内释放出来，提高大豆中原料蛋白的水解及溶出率，进而提高酿造酱油中全氮及氨基酸态氮的含量。
具体实施方式
在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是本发明还可以采用其他不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似推广，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。
其次，此处所称的“一个实施例”或“实施例”是指可包含于本发明至少一个实现方式中的特定特征、结构或特性。在本说明书中不同地方出现的“在一个实施例中”并非均指同一个实施例，也不是单独的或选择性的与其他实施例互相排斥的实施例。
实施例1
一种泡豆水
所述泡豆水选自黄豆水；所述黄豆水由黄豆与饮用水按照质量比1:1浸泡4h，过滤，高压煮沸；泡豆水的盐分含量为14.75%，总酸含量1.24，pH值为4.65。
实施例2
一种泡豆水
所述泡豆水选黄豆豆粕水，所述黄豆豆粕水由黄豆豆粕与饮用水按照质量比1:0.8浸泡3~4h，过滤，高压煮沸制得；泡豆水的盐分含量为15.45%，总酸含量1.34，pH值为4.60。
实施例3
一种泡豆水
所述泡豆水选自黄豆麸皮水，所述黄豆麸皮水由黄豆麸皮与饮用水按照质量比1:0.7浸泡3h，过滤，高压煮沸；泡豆水的盐分含量为13.78%，总酸含量1.19，pH值为4.74。
实施例4
应用实施例1的泡豆水在制备酱油制品中的应用方法
（1）将大曲与泡豆水按体积比为1:1.3混合制成酱醅，初次发酵：酱醅于30℃下发酵；二次发酵：于第7天时加入0.3‰倍量的乳酸菌，待pH降至5.1时再加入0.75‰倍量的鲁氏酵母和球拟酵母混合种子液，再次30℃恒温发酵60天；
（2）发酵结束后，取油进行调配、灭菌、过滤、包装，即得酱油成品。
实施例5
应用实施例2的泡豆水在制备酱油制品中的应用方法
（1）将大曲与泡豆水按体积比为1:1.2混合制成酱醅，初次发酵：酱醅于28℃下发酵；二次发酵：于第7天时加入0.2‰倍量的乳酸菌，待pH降至5.0时再加入0.5‰倍量的鲁氏酵母和球拟酵母混合种子液，再次30℃恒温发酵60天；
（2）发酵结束后，取油进行调配、灭菌、过滤、包装，即得酱油成品。
实施例6
应用实施例3的泡豆水在制备酱油制品中的应用方法
（1）将大曲与泡豆水按体积比为1:1.4混合制成酱醅，初次发酵：酱醅于32℃下发酵；二次发酵：于第7天时加入0.4‰倍量的乳酸菌，待pH降至5.2时再加入1.0‰倍量的鲁氏酵母和球拟酵母混合种子液，再次30℃恒温发酵60天；
（2）发酵结束后，取油进行调配、灭菌、过滤、包装，即得酱油成品。
试验例1
将实施例4~6制备的酱油与市场采购的“千X”品牌、“海X”品牌、“李X记”品牌酱油进行混编盲测，评价结果表明，本发明制备实施例4~6酱油与目前市售的酱油对照相比，实施例制备的酱油无论是色泽香气滋味体态都优于对照品牌产品，鲜味得分更为实出，具体结果详见表1.
表1
根据表1的结果可知，本实施例的3组数据与市面上的3个品牌组合比较，酱油感官的色泽、香气、滋味以及体态等评分中，实施例4~6组的感官评分均比“千X”品牌、“海X”品牌、“李X记”品牌的酱油评分高，可见本发明的酱油鲜味得分更为实出。
试验例2
将实施例4~6制备的酱油主要理化指标进行检测，具体结果详见表2.
表2
根据表2结果可知，实施例4~6中的全氮可达到2.18g/100ml以上，氨基酸态氮可达到1.33g/100ml以上，可溶性无盐固形物可达到27.9g/100ml以上，而对照组中的主要理化指标评分均没有达到本发明中全氮、氨基酸态氮和可溶性无盐固形物的指标，进而无法达到鲜味十足而且酱香浓郁，咸甜适口，体态浓稠，色香味俱佳的目的。
综上所述，本发明中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰以及应用本发明构思采用泡豆水以及传统的酱油制备工艺制得的酱油的工艺也落入本发明权利要求的保护范围内。
Claims (10)
1.一种泡豆水，其中：
所述泡豆水的盐分含量为13.78%~15.45%，总酸含量1.19~1.34，pH值为4.60~4.74。
2.根据权利要求1所述的泡豆水，其中：
所述泡豆水选自黄豆水、黄豆豆粕水或黄豆麸皮水中任意一种。
3.根据权利要求2所述的泡豆水，其中：
所述黄豆水由黄豆与饮用水按照质量比1:1浸泡4h，过滤，高压煮沸制得；
所述黄豆豆粕水由黄豆豆粕与饮用水按照质量比1:0.8浸泡3~4h，过滤，高压煮沸制得；
所述黄豆麸皮水由黄豆麸皮与饮用水按照质量比1:0.7浸泡3h，过滤，高压煮沸制得。
4.一种根据权利要求1~3任一所述的泡豆水在制备发酵制品中的应用。
5.根据权利要求4所述的应用，其中：
所述发酵制品包括但不限于酱油制品。
6.一种制备权利要求5所述酱油制品的方法，包括：
（1）将大曲与泡豆水混合制成酱醅，分段发酵；
（2）发酵结束后，取油进行调配、灭菌、过滤、包装，即得酱油成品。
7.根据权利要求6所述的方法，其中：
步骤（1）所述大曲与泡豆水的体积比为1:1.2~1.4。
8.根据权利要求6所述的方法，其中：
步骤（1）所述分段发酵包括：
初次发酵：酱醅于28~32℃下发酵；
二次发酵：于第7天时加入0.2‰~0.4‰倍量的乳酸菌，待pH降至5.0~5.2时再加入0.5‰~1.0‰倍量的鲁氏酵母和球拟酵母混合种子液，再次发酵60天。
9.根据权利要求8所述的方法，其中：
所述二次发酵的温度控制为30℃。
10.一种根据权利要求6~9任一所述制备方法制得的酱油制品。
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