CN109641383A - 螺旋管的制管装置 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种能够省略内周限制体、能够以简单的结构制造螺旋管的制管装置。利用制管装置(3)的驱动部(10)，将后续带部(92)朝向先施行螺旋管部(91)的管端部(91e)相对于装置高度方向HD倾斜地压入。使管端引导件(20)相对于管端部(91e)在装置宽度方向WD上被约束且向推进前后方向LD可滑动地卡止。朝向后续带部(92)的压入力成为后续带部(92)与管端部(91e)彼此的嵌合力和朝向推进前方的推进力。在使管端部(91e)的周向上的设置有制管装置(3)的部分以外的部分从制管装置(3)释放的状态下进行制管。

Description

螺旋管的制管装置
技术领域
本发明涉及螺旋管的制管装置，特别是涉及通过将带状部件卷绕成螺旋状而制造螺旋管的制管装置。
背景技术
众所周知，通过将老化的下水管等已设管用更新管进行内衬而进行更新。例如作为更新方法的一例，专利文献1等中公开有SPR(Spiral Pipe Renewal)施工方法。根据该施工方法，使用制管装置将合成树脂制成的带状部件沿着已设管的内壁卷绕成螺旋状的同时，使所述带状部件中的先形成为螺旋管状的先施行螺旋管部和后续带部的相互相邻的边缘的嵌合部彼此嵌合。随着先施行螺旋管部被制造出，制管装置进行推进(自行进)。由此，螺旋管逐渐延伸。
在这种制管装置中，在先施行螺旋管部的内部设置有内周限制体。
例如专利文献1的制管装置作为内周限制体(连杆辊)具有多个引导辊和环状框架。多个引导辊沿着环状框架的周向隔着间隔配置。先施行螺旋管部被推到各引导辊。由此，先施行螺旋管部、进而螺旋管的截面(包含形状及直径或周长)从内周侧受到限制。
专利文献2的制管装置作为内周限制体具备以放射状延伸的多个框架。在各框架的前端部设置有引导辊。通过向这些引导辊推压先施行螺旋管部的内周面，对先施行螺旋管部施加张力。由此，从内周侧限制先施行螺旋管部的截面。当向与先施行螺旋管部的嵌合位置压入后续带部时，先施行螺旋管部仅对抗上述张力的反作用力，因此，后续带部的嵌合部与先施行螺旋管部的嵌合部发生嵌合。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：(日本)专利第4866428号公报
专利文献2：(日本)专利第4505142号公报
发明内容
发明所要解决的课题
现有的制管装置因具有内周限制体，结构大且重量也大。另外，在将已设下水管等导水管用螺旋状的更新管(螺旋管)进行内衬而更新的情况下，内周限制体被配置在更新管(螺旋管)的内部，因此，有可能阻碍流水。
本发明的第一课题为，提供一种制管装置，能够省略内周限制体并以简单的结构制造螺旋管，在将已设下水管等导水管用螺旋状的更新管(螺旋管)进行内衬而更新的情况下，能够缓解施工中的流水阻碍。
如果已设管为圆形截面(周向的曲率一定)，内周限制体可以与制管装置的旋转位置无关地成为一定形状。另一方面，在已设管为非圆形截面的情况下，需要根据制管装置的旋转位置改变内周限制体的形状。这种内周限制体就成为庞大的结构。
因此，发明人等开发了一种管端释放式制管装置，在将先施行螺旋管部的延伸方向前方的管端部周向的大部分从制管装置释放的状态下进行制管。该制管装置将与先施行螺旋管部连续的后续带部利用驱动部从先施行螺旋管部的内周侧向与先施行螺旋管部的嵌合位置压入，由此，在与先施行螺旋管部接合的同时得到推进力，并且，将引导部从外周侧卡合于接近嵌合位置的先施行螺旋管部。由此，即使没有内周限制体，也可进行制管。通过省略内周限制体，不会使装置大型化，还可应对非圆形截面的已设管。
另一方面，在非圆形的已设管中，存在着内周面的曲率沿着周向改变或角度在拐角处等改变的部位。因此，因引导部以曲率和/或角度改变之前的姿态进入改变后的周面部，导致引导部的前端部可能与所述周面部抵接。于是，阻碍制管装置的顺畅推进。
本发明鉴于上述的情况，其第二课题为，在可省略内周限制体且能够应对非圆形截面的已设管的制管装置中，防止上述抵接并使制管装置顺畅地推进。
但是，这种制管用的带状部件具有卷绕成螺旋状时欲缩径的性质。在专利文献1、2的带内周限制体的制管装置中，利用所述缩径性，将带状部件紧紧卷绕于内周限制体进行制管。因此，存在着更新管的内部截面面积变小的倾向。
相比之下，所述管端释放式制管装置通过将带状部件朝内外方向中的例如外周侧压入并贴在已设管的内壁的方式进行制管，着眼于使更新管内部的截面面积最大化。在该情况下，为了能够应对已设管的截面变化，需要能够对制管直径进行扩缩控制。但是，在管端部中与驱动部所在的表侧相反的背侧(例如外周侧)的引导部上进行嵌合制管的情况下，即使嵌合位置欲向背侧位移，也会被背侧的引导部妨害。另外，当省略表侧(例如内周侧)的引导部，仅通过驱动部的压入力进行嵌合制管时，有时缩径制管时的压入力不足，导致无法嵌合制管。
鉴于上述情况，本发明的第三课题为，在管端释放式制管装置中同时满足扩缩径控制和嵌合的稳定化。
用于解决课题的方案
为了解决上述第一课题，本发明提供一种制管装置，通过将带状部件卷绕成螺旋状的同时使所述带状部件的相差一圈而相邻的边缘彼此嵌合而形成螺旋管，其特征在于，具备：
装置框架，在所述带状部件中的沿着先施行制管的先施行螺旋管部的管轴的延伸方向的前端侧的管端部的周向的一部分上，被配置成使推进前后方向沿着所述先施行螺旋管部的卷绕方向；
驱动部，设置于所述装置框架，将所述带状部件中的与所述先施行螺旋管部连续的未制管的后续带部朝向所述先施行螺旋管部的所述一部分或其附近相对于沿着所述先施行螺旋管部的内外方向的装置高度方向倾斜地压入；
管端引导件，设置于所述装置框架中的所述装置高度方向的底部，相对于所述管端部，在与所述推进前后方向及装置高度方向正交的装置宽度方向上被约束，并且，向所述推进前后方向可滑动地被卡合，
所述压入力成为用于所述嵌合的嵌合力和朝向推进前方的推进力，在使所述管端部的周向上的所述一部分以外的部分从该制管装置释放的状态下进行制管。
根据所述第一特征的制管装置，通过驱动部和管端引导件的协同作用，能够将后续带部送入先施行螺旋管部并将后续带部和先施行螺旋管部的嵌合部彼此嵌合，并且能够得到推进力。通过管端引导件在带状部件的宽度方向上被约束，能够使制管装置的姿态稳定。
由此，即使没有内周限制体，也能够制造螺旋管。通过省略内周限制体，能够简化制管装置的结构。在将已设的下水管等导水管用螺旋管进行内衬而更新的情况下，能够缓解施工中的流水阻碍。
所述制管装置是在使所述管端部的周向上的所述一部分以外的部分从该制管装置释放的状态下进行制管的管端释放式制管装置。因此，该制管装置与所述专利文献1、2的装置不同，是不具有从内周侧限制所述先施行螺旋管部的管端部的截面(形状，周长，直径)的内周限制体的非内周限制结构。
根据管端释放式制管装置，不仅沿着已设管等外周限制结构体的内周面制造螺旋管，而且，也能够沿着柱体等内周限制结构体的外周面制造螺旋管，还能够在没有外周限制结构体及内周限制结构体的自由状态下制造螺旋管。
优选地，在所述带状部件沿着延伸方向形成卡止槽部，在所述先施行螺旋管部的所述一部分，所述卡止槽部的槽开口朝向所述底部侧，所述管端引导件具有从所述底部侧卡止于所述卡止槽部的卡止部。
由此，能够使制管装置相对于先施行螺旋管部被可靠地约束在装置宽度方向的同时，可沿着带状部件的延伸方向稳定地滑动。其结果，能够顺畅地制造螺旋管。
优选地，所述管端引导件包含沿着所述推进前后方向的扁平形状的承接部，所述承接部从所述底部侧承接所述管端部。
通过承接部能够得到对于所述压入力的反作用力，能够使后续带部和先施行螺旋管部的所述相邻边缘的嵌合部彼此可靠地嵌合。在嵌合时，即使压力作用于所述嵌合部，通过所述承接部从所述底部侧承接所述嵌合部，嵌合部也不会变形，能够可靠地进行嵌合。
在沿着已设管的内壁构筑更新管(螺旋管)的情况下，通过减小承接部的厚度，能够减小用于插入承接部的、先施行螺旋管部从已设管内壁的被拉开的量。
优选地，在所述承接部设置有可绕自轴旋转的转动体，所述转动体从所述承接部向所述装置高度方向突出。
由此，能够减小承接部与先施行螺旋管部之间的摩擦，在顺畅地推进制管装置的情况下制造螺旋管。或者，在沿着已设管的内壁构筑更新管(螺旋管)的情况下，能够减小承接部与已设管之间的摩擦，可顺畅地推进制管装置。
优选地，比与所述相邻的边缘的嵌合部向所述底部侧突出的突条部以沿着所述带状部件的延伸方向延伸的方式形成于所述带状部件，所述承接部的厚度为所述突条部从所述嵌合部起的突出量以下。
由此，能够向由突条部与嵌合部的高低差形成的间隙插入承接部。
在沿着已设管的内壁构筑更新管(螺旋管)的情况下，即使不将先施行螺旋管部从已设管的内壁拉开，也能够将承接部插入已设管内壁与先施行螺旋管部之间。能够减轻作用于承接部及管端引导件的负荷，能够抑制或防止管端引导件的损伤。
优选地，所述管端引导件包含相对于所述管端部在所述装置宽度方向上被约束且向所述推进前后方向可滑动地被卡止的引导部，所述引导部相对于所述装置框架可绕沿着所述装置宽度方向的旋转轴旋转(摆动)。
由此，能够根据已设管等的曲率制造螺旋管。
本说明书中的“旋转”包括在某角度范围内进行摆动的动作。
另外，本说明书中的“旋转”包括可保持角度的旋转(角度调节)和自由旋转。
所述管端引导件可以具有在推进前后方向上相互分离的多个引导部，这些多个引导部中的至少一个相对于所述装置框架可绕所述旋转轴旋转(摆动)。
优选地，所述引导部可绕所述旋转轴自由旋转(自由摆动)。
由此，能够根据已设管等的曲率变化自如地调节引导部的角度。不单是圆形截面的螺旋管，还能够制造非圆形截面的螺旋管。优选地，在将制管装置从先施行螺旋管部或螺旋管卸下的状态下，所述引导部的角度可绕所述旋转轴自由地调节(可自由变化)，在制管装置与先施行螺旋管部发生卡合的制管时，根据所述管端部的曲率自动地调节所述引导部的角度。
所述引导部可以具有保持绕所述旋转轴的角度的角度保持部。
在解除所述角度保持部的角度保持的状态下，调节引导部的角度。调节后，通过使所述角度保持部发挥作用，保持引导部的角度。由此，能够以期望的曲率稳定地制管。在该情况下，适合制造圆形截面的螺旋管。
优选地，所述管端引导件包含从与所述底部侧相反的表侧按压所述管端部的按压部。
由此，能够可靠地防止管端引导件从管端部脱离，能够稳定地制管。
优选地，相比于从所述驱动部压出的后续带部，所述按压部朝与所述延伸方向的前端侧相反的延伸后方侧后退。
由此，按压部不会与所述后续带部干涉，在允许嵌合位置在推进前后方向上变动的同时，能够稳定地制管。
优选地，所述管端引导件包含：
可动按压部，在从所述驱动部压出的后续带部的推进后方且比所述管端部靠与所述底部侧相反的表侧，可在正交于所述装置宽度方向的面内移动；
按压部施力机构，将所述可动按压部沿着该可动按压部的可动方向朝推进前方或所述底部侧施力。
由此，在允许嵌合位置在推进前后方向上变动的同时，总是将后续带部向管端部侧按压，由此，能够稳定地制管。
优选地，在正交于所述装置宽度方向的面内的所述驱动部与所述管端引导件的相对位置可改变。
由此，不单是圆形截面的螺旋管，还能够制造非圆形截面的螺旋管。详细而言，根据管端引导件卡合的管端部的曲率，能够改变调节驱动部与管端引导件的相对位置。因此，能够根据制管曲率的变化稳定地进行缩径制管或扩径制管，防止管端引导件从管端部脱离或管端引导件及管端部被破坏。
通过驱动部与管端引导件的位置关系随着管端部的曲率变化而改变，能够防止管端引导件破坏管端部。另外，在管端部沿着周向具有直线部和曲线部的情况下，可在直线部的制管时和曲线部的制管时改变驱动部和管端引导件的位置关系，由此，能够避免后续带部相对于管端部的压入角度大幅变动，能够防止管端部被管端引导件破坏。
所述相对位置包括所述驱动部与所述管端引导件的相对角度。
可以是通过所述驱动部相对于装置框架发生位置变化(包含角度变化)而改变驱动部与管端引导件的相对位置，也可以是通过使装置框架变形而改变驱动部与管端引导件的相对位置。所述管端引导件具有在所述推进前后方向上相互分离的多个引导部，通过改变这些多个引导部的位置关系，也可以改变驱动部与管端引导件的相对位置。
优选地，在将制管装置从先施行螺旋管部或螺旋管卸下的状态下，所述驱动部与所述管端引导件的相对位置可自由地调节(可自由变化)，在制管装置与先施行螺旋管部发生卡合的制管时，根据所述管端部的曲率自动地调节所述驱动部与所述管端引导件的相对位置。
可以利用因与先施行螺旋管部的卡合而从先施行螺旋管部受到的力、对于向已设管的按压的反作用力、重力、其它外力，使所述驱动部与所述管端引导件的相对位置变化。
所述驱动部与管端引导件的相对位置可以在调节之后进行固定。在该情况下，适合截面为圆形的螺旋管。
优选地，所述管端引导件具有在所述推进前后方向上相互分离的多个引导部，
各引导部包含相对于所述管端部在所述装置宽度方向上被约束且向所述推进前后方向可滑动地被卡止的卡止部。
由此，能够使制管装置稳定地卡止于管端部，能够稳定地进行制管。
优选地，所述引导部避开所述嵌合位置配置。
嵌合位置可以在推进前后方向上位移。
嵌合位置可以配置于后端的引导部的推进后方。
嵌合位置可以配置于前后的引导部彼此之间。
优选地，所述多个引导部彼此在正交于所述装置宽度方向的面内的相对位置能够改变。
由此，不单是圆形截面的螺旋管，还能够制造非圆形截面的螺旋管。对于制管曲率的变化的追踪性变得良好，管端引导件不易从管端部脱离。即，制管装置不易脱线。
优选地，在将制管装置从先施行螺旋管部或螺旋管卸下的状态下，所述多个引导部彼此的相对位置可自由地调节(可自由变化)，在制管装置与先施行螺旋管部发生卡合的制管时，根据所述管端部的曲率自动地调节所述多个引导部彼此的相对位置。
可以利用因与先施行螺旋管部的卡合而从先施行螺旋管部受到的力、对于向已设管的按压的反作用力、重力、其它外力，使所述多个引导部彼此的相对位置变化。
多个引导部彼此的相对位置可以在调节之后进行固定。在该情况下，适合制造截面为圆形的螺旋管。
优选地，在所述的卡止部、承接部及按压部之中，各引导部至少具有卡止部。
优选地，所述卡止部可绕所述旋转轴旋转(摆动)。
从定位精度及曲率控制的方面考虑，所述引导部的数量优选为3个以上。另一方面，从制管装置的结构简化方面考虑，优选所述引导部的数量尽可能少。从这两个方面考虑，引导部的数量优选为3个。
为了解决所述第二课题，本发明提供一种制管装置，通过将带状部件沿着已设管的内周面卷绕成螺旋状的同时使所述带状部件的相差一圈而相邻的边缘彼此接合而形成螺旋管，其特征在于，具备：
装置框架；
驱动部，被支承于所述装置框架，且将所述带状部件中的与先施行制管的先施行螺旋管部连续的后续带部从所述先施行螺旋管部的内周侧向所述先施行螺旋管部上的嵌合位置压入而与所述先施行螺旋管部接合，并且得到推进力；
非圆形的外周引导件，相对于所述装置框架绕朝向与推进方向正交的宽度方向的旋转轴可旋转地设置，从外周侧支承所述嵌合位置附近的先施行螺旋管部；
作用部，以使所述外周引导件沿着所述已设管或所述先施行螺旋管部的周面的方式作用。
优选地，本发明的所述第二特征提供一种制管装置，通过将带状部件沿着已设管的周面卷绕成螺旋状的同时使所述带状部件的相差一圈而相邻的边缘彼此接合而形成螺旋管，其特征在于，具备：
装置框架，在所述带状部件中的沿着先施行制管的先施行螺旋管部的管轴的延伸方向的前端侧的管端部的周向的一部分上，被配置成使推进前后方向沿着所述先施行螺旋管部的卷绕方向；
驱动部，设置于所述装置框架，将所述带状部件中的与所述先施行螺旋管部连续的后续带部朝向所述先施行螺旋管部压入而使其与所述先施行螺旋管部接合并得到推进力；
非圆形的引导部，相对于所述装置框架绕朝向与推进方向正交的装置宽度方向的旋转轴可旋转地设置，且分配于与所述先施行螺旋管部中的所述已设管面对侧的周面；
作用部，以使所述引导部沿着所述已设管或所述先施行螺旋管部的周面的方式作用，
所述制管装置是在使所述管端部的周向上的所述一部分以外的部分从该制管装置释放的状态下进行制管的管端释放式制管装置。
根据所述第二特征的制管装置，通过驱动部与引导部的协同作用，能够将后续带部送入先施行螺旋管部并将相互相邻的边缘彼此接合，并且能够得到推进力。由此，即使没有内周限制体，也能够制造螺旋管。通过省略内周限制体，即使已设管为非圆形截面，也能够沿着其内周面容易地制造螺旋管。并且，即使沿着推进方向存在已设管的曲率变化及角度变化，也能够利用作用部使引导部沿着已设管或先施行螺旋管部的周面。其结果，能够防止引导部的前端部抵接于已设管的内周面，能够在使制管装置沿着已设管或先施行螺旋管部的周面顺畅地推进的情况下制管。
此外，所述第二特征的制管装置可适用于管端释放式以外的、例如带连杆辊等内周限制体的制管装置。
在所述第二特征的制管装置中，优选地，所述引导部包含扁平形状的承接部，所述作用部以使所述承接部沿着所述已设管或所述先施行螺旋管部的周面的方式作用。
优选地，所述承接部的厚度方向朝向沿着已设管的内外方向的装置高度方向。
优选地，所述承接部的厚度小于所述承接部沿着所述推进方向的尺寸及沿着所述宽度方向的尺寸。
由此，能够减小为了将承接部配置于先施行螺旋管部的外周(已设管内周面与先施行螺旋管部之间)所需的、先施行螺旋管部自已设管内周面的分开量。即使沿着推进方向存在已设管的曲率变化及角度变化，利用作用部能够使扁平形状的承接部沿着已设管或先施行螺旋管部的周面，由此能够可靠地防止引导部的前端部抵接于已设管的内周面。
优选地，所述作用部包含配置于所述引导部的推进方向的前侧且与所述已设管或所述先施行螺旋管部的周面可接触的先导辊。
通过先导辊先于引导部与已设管或先施行螺旋管部的周面接触，即使沿着推进方向存在已设管的曲率变化及角度变化，也能够使引导部可靠地沿着已设管或先施行螺旋管部的周面。
优选地，所述先导辊和所述引导部以绕所述旋转轴可相互一体旋转的方式连结。
由此，能够通过简单的结构使引导部可靠地沿着已设管或先施行螺旋管部的周面。
优选地，所述作用部包含施力机构，利用所述施力机构使所述引导部绕所述旋转轴旋转受力，以使所述引导部的推进方向的前端部朝向与已设管侧相反的表侧。
由此，即使沿着推进方向存在已设管的曲率变化及角度变化，也能够使引导部可靠地沿着先施行螺旋管部。
在所述第二特征的制管装置中，优选地，所述旋转轴隔着所述先施行螺旋管部配置于与所述引导部相反的表侧。
由此，能够将引导部的旋转机构保持富余地配置于先施行螺旋管部的内周侧。换言之，无需将引导部的旋转机构配置于先施行螺旋管部与已设管之间，能够充分扁平地形成引导部。
在所述第二特征的制管装置中，优选地，具备在所述推进前后方向上相互分离的多个引导单元，各引导单元包含所述引导部及所述作用部。
由此，能够使制管装置稳定地卡止于先施行螺旋管部，即使已设管为非圆形，通过与其曲率无关地使各引导部沿着已设管或先施行螺旋管部的周面，能够稳定地制管。
所述第二特征的制管装置的引导部的旋转机构不限于管端释放式，也可适用于具有连杆辊等内周限制体的管端约束式。
为了解决所述第三课题，本发明提供一种制管装置，通过将带状部件卷绕成螺旋状的同时使所述带状部件的相差一圈而相邻的边缘彼此嵌合而形成螺旋管，其特征在于，具备：
装置框架，在所述带状部件中的沿着先施行制管的先施行螺旋管部的管轴的延伸方向的前端侧的管端部的周向的一部分上，被配置成使推进前后方向沿着所述先施行螺旋管部的卷绕方向；
驱动部，设置于所述装置框架，将所述带状部件中的与所述先施行螺旋管部连续的未制管的后续带部朝向所述先施行螺旋管部的所述一部分或其附近相对于沿着所述先施行螺旋管部的内外方向的装置高度方向倾斜地压入；
背侧引导部，相比于所述装置框架中的所述驱动部朝推进后方分离设置，从所述装置高度方向的底部侧卡合于所述管端部；
表侧引导部，相比于所述装置框架中的所述背侧引导部朝推进后方偏移设置，从所述装置高度方向的与底部侧相反的表侧卡合于所述管端部，
以所述后续带部从所述驱动部朝向所述背侧引导部与所述表侧引导部之间的引导部间间隙被压出的方式设定所述驱动部相对于所述装置框架的位置，在将所述管端部的周向上的所述一部分以外的部分从该制管装置释放的状态下进行制管。
根据所述第三特征的制管装置，要扩径制管时，增大驱动部对于后续带部朝管端部的压入力。这样，先施行螺旋管部及后续带部不被背侧引导部妨害地向外周侧位移，并在引导部间间隙或其附近嵌合。因此，能够以扩径方式制造更新管。在扩径制管时，通过强压入力能够稳定地嵌合制管。
另一方面，要缩径制管时，减小驱动部对于后续带部的压入力。于是，利用带状部件制管时的缩径性，引导部间间隙中的先施行螺旋管部及后续带部向内周侧位移而被推压于表侧引导部。由此，即使在缩径制管时，也能够稳定地进行嵌合。
其结果，能够同时满足制管时的扩缩径控制和嵌合的稳定化。
在所述第三特征中，“管端部”是指先施行螺旋管部沿着管轴延伸的方向(延伸方向)的前端的约一周部分。将延伸方向的前方称为“延伸前方”，将延伸方向的后方称为“延伸后方”。
所述装置高度方向大致朝向螺旋管的管内外方向。所述装置高度方向的基部侧朝向螺旋管的外周侧，装置高度方向的顶部侧朝向螺旋管的内周侧。
所述压出方向从所述驱动部朝向装置高度方向的基部侧且推进后方。
所述驱动部相对于所述装置框架的位置不限于装置高度方向上的驱动部的位置及推进前后方向上的驱动部的位置，还包括绕沿着装置宽度方向的轴线的驱动部的角度。
所述背侧引导部的推进前后方向的中央部和所述表侧引导部的推进前后方向的中央部只要在推进前后方向上相互错开即可，所述背侧引导部的推进后方侧的部分和所述表侧引导部的推进前方侧的部分可以在推进前后方向上重叠配置。或者，也可以没有重叠的部分，所述表侧引导部整体向推进后方与所述背侧引导部分离。
所述制管装置是在使所述管端部的周向上的所述一部分以外的部分从该制管装置释放的状态下进行制管的管端释放式制管装置。因此，成为不具有从内周侧限制所述先施行螺旋管部的管端部的截面(形状，周长，直径)的内周限制体的非内周限制结构。
本说明书中的“缩径”不限于螺旋管为圆形截面时直径变小，也包含螺旋管为任意截面时的周长变小(缩小周长)。
另外，“扩径”不限于螺旋管为圆形截面时直径变大，也包含螺旋管为任意截面时的周长变大(扩大周长)。
在所述第三特征的制管装置中，优选地，所述驱动部经由位置调节机构相对于所述背侧引导部或表侧引导部或所述装置框架可位置调节地安装。优选地，所述位置调节机构能够保持调节之后的驱动部的位置。
通过驱动部的位置调节，能够调节后续带部的压出方向。通过调节压出方向，能够调节后续带部向管端部的压入力。由此，能够可靠地以扩缩径方式制造更新管。
在所述第三特征的制管装置中，优选地，所述位置调节机构包含将所述驱动部绕沿着所述装置框架的宽度方向的旋转轴线可进行角度调节的角度调节机构。优选地，所述位置调节机构能够保持调节之后的驱动部的角度。
通过对驱动部进行角度调节，能够可靠地调节后续带部的压出方向(压出角度)，并能够可靠地调节后续带部的压入力。例如，当增大后续带部相对于推进前后方向的压出角度时，后续带部的压入力变强。由此，能够对更新管进行扩径制管。当减小所述压出角度时，后续带部的压入力变弱。由此，能够对更新管进行缩径制管。
在所述第三特征的制管装置中，优选地，相比于所述装置框架中的所述背侧引导部，在推进前方设置有可从外周侧及内周侧夹持所述管端部的夹持引导部。
通过利用夹持引导部调节先施行螺旋管部的夹持力(抵抗力)，能够对后续带部的压入力进行增减，对于更新管进行扩缩径控制。即，通过提高夹持力，后续带部的压入力变强，能够抵抗带状部件的缩径性进行扩径制管。通过减小夹持力，后续带部的压入力变弱，能够利用带状部件的缩径性进行缩径制管。
另外，本发明的带状部件提供一种卷绕成螺旋状而成为螺旋管的带状部件，其特征在于，具备：
第一嵌合部，形成于带宽度方向的一侧的边缘部；
第二嵌合部，形成于所述带宽度方向的另一侧的边缘部，从所述螺旋管的内外方向的一侧嵌合于所述第一嵌合部中的相差一圈而相邻的部分；
突条部，设置于所述带宽度方向上的所述第一嵌合部与所述第二嵌合部之间，比所述第一、第二嵌合部朝所述内外方向的另一侧突出。
由此，能够向由突条部与嵌合部的高低差形成的间隙插入管端引导件。在沿着已设管的内壁构筑更新管(螺旋管)的情况下，即使不将先施行螺旋管部从已设管内壁拉开，也能够将管端引导件插入已设管内壁与先施行螺旋管部之间。因此，能够减轻作用于管端引导件的负荷，能够抑制或防止管端引导件的损伤。
发明效果
根据本发明的制管装置，能够省略内周限制体并以简单的结构制造螺旋管。在将既设的下水管等导水管用螺旋状的更新管(螺旋管)进行内衬而更新的情况下，通过省略内周限制体，能够缓解施工中的流水阻碍等。
附图说明
图1(a)是表示利用本发明第一实施方式的制管装置更新已设管的情形的剖视图，图1(b)是将更新施工完成的已设管比图(a)缩小比例表示的剖视图。
图2是第一实施方式的施工中途的更新管(螺旋管)的立体图。
图3示意性地表示第一实施方式的制管中的制管装置的侧视图。
图4是沿着图3的IV-IV线的、构成上述更新管的带状部件的剖视图。
图5是沿着图3的V-V线的、上述更新管的先施行螺旋管部与后续带部的嵌合位置的剖视图。
图6是沿着图3的VI-VI线的、上述制管装置的前侧引导部的剖视图。
图7沿着图3的VII-VII线的、上述制管装置的后侧引导部的剖视图。
图8(a)表示本发明的第二实施方式，是示意性地表示制管中的制管装置的侧视图；图8(b)是图8(a)的圆部VIIIb的放大图，图8(c)是图8(a)的圆部VIIIc的放大图。
图9是本发明第三实施方式的制管装置的解说侧视图。
图10是上述第三实施方式的变形例的制管装置的解说侧视图。
图11是本发明第四实施方式的制管装置的解说侧视图。
图12是表示本发明第五实施方式的制管装置的一部分的解说侧视图。
图13是沿着图12的XIII-XIII线的、上述第五实施方式的制管装置的后侧引导部的剖视图。
图14是本发明第六实施方式的制管装置的解说侧视图。
图15是本发明第七实施方式的制管装置的解说侧视图。
图16(a)是将本发明第八实施方式的制管装置在展开状态下且将装置高度方向朝向上下进行表示的解说侧视图，图16(b)是将上述第八实施方式的制管装置在展开状态和收纳状态的中间的状态下且将装置高度方向朝向上下进行表示的解说侧视图，图16(c)是将上述第八实施方式的制管装置在收纳状态下且将装置高度方向朝向上下进行表示的解说侧视图。
图17是表示第八实施方式的更新完成的已设管的一例的剖视图，在周向的三个位置将制管时的制管装置设为假想线进行表示。
图18表示本发明的第九实施方式，是制管装置的后侧引导部的剖视图。
图19是表示利用本发明的第十实施方式的制管装置更新已设管的情形的侧面剖视图。
图20是第十实施方式的施工中途的更新管(螺旋管)的立体图。
图21是沿着图19的XXI-XXI线的、上述制管装置的解说平面图。
图22是示意性地表示从已设管的管轴方向观察的制管中的上述制管装置的正面图。
图23是沿着图22的XXIII-XXIII线的、构成上述更新管的带状部件的剖视图。
图24是沿着图22的XXIV-XXIV线的剖视图。
图25(a)～图25(d)是将制管装置在已设管的包括拐角部的周面部移动着制管的情形按顺序表示的正面图。
图26(a)是将更新施工完成的已设管以比图19缩小的比例表示的剖视图，图26(b)是沿着图26(a)的XXVIb-XXVIb线的平面剖视图。
图27是以制管中的状态示意性地表示本发明第十一实施方式的制管装置的正面图。
图28是示意性地表示上述第十一实施方式的制管装置的平面图。
图29(a)～图29(c)是上述第十一实施方式中制管装置在已设管的包括拐角部的周面部移动着进行制管的情形按顺序表示的正面图。
图30是以制管中的状态示意性地表示本发明第十二实施方式的制管装置的正面图。
图31(a)是上述第十二实施方式的制管装置的后侧引导单元的正面图，图31(b)是上述后侧引导单元倾斜的状态的正面图。
图32(a)及图32(b)是上述第十二实施方式中制管装置在已设管的包括拐角部的周面部移动着进行制管的情形按顺序表示的正面图。
图33(a)是本发明第十三实施方式的制管装置的后侧引导单元的正面图，图33(b)是上述第十三实施方式的后侧引导单元倾斜的状态的正面图。
图34是表示利用本发明第十四实施方式的制管装置更新已设管的情形的剖视图。
图35是以更新管的制管中的状态示意性地表示上述制管装置的侧视图。
图36是利用上述制管装置进行制管中的更新管的立体图。
图37是制管中的上述制管装置及更新管的解说平面图。
图38表示应成为上述更新管的带状部件，是沿着图35的XXXVIII-XXXVIII线的剖视图。
图39是沿着图35的XXXIX-XXXIX线的剖视图。
图40是沿着图35的XL-XL线的剖视图。
图41是以更新管的制管中的状态示意性地表示本发明第十五实施方式的制管装置的侧视图。
图42是表示上述第十五实施方式的制管装置进行扩径制管时的状态的侧视图。
图43是表示上述第十五实施方式的制管装置进行扩径制管时的状态的侧视图。
图44是以更新管的制管中的状态示意性地表示本发明第十六实施方式的制管装置的侧视图。
图45是以更新管的制管中的状态示意性地表示本发明第十七实施方式的制管装置的侧视图。
图46是以更新管的制管中的状态示意性地表示本发明第十八实施方式的制管装置的侧视图。
具体实施方式
以下，根据附图说明本发明的实施方式。
＜第一实施方式＞
图1(a)是表示对老化的已设管1进行更新的情形的图。作为已设管1，可举出下水道管、上水道管、农业用水管、煤气管等。在已设管1的内壁内衬更新管9(螺旋管)。如图1(b)所示，更新管9从出发检修孔4至抵达检修孔4B之间的已设管1的全长进行设置。更新管9由长条的一条带状部件90构成，成为螺旋管状。带状部件90被卷绕成螺旋状，并且相差一圈而相邻的边缘彼此相互接合。
如图1(a)所示，制管中途的带状部件90包含先施行螺旋管部91和后续带部92。如图2所示，带状部件90在图2中例如沿着顺时针的卷绕方向卷绕，由此，形成螺旋管状的先施行螺旋管部91。如图1(a)所示，先施行螺旋管部91从已设管1中的出发检修孔4侧(图1(a)中右侧)的端部沿着已设管1的内壁配置。
未制管的后续带部92从先施行螺旋管部91的卷绕方向的前端部连续。后续带部92插入并通过先施行螺旋管部91的内部及出发检修孔4的内部。
如图4所示，带状部件90具有一定的截面，沿着图4的纸面正交方向延伸。带状部件90的表侧面(内侧面)朝向先施行螺旋管部91及更新管9的内周侧(图4中上侧)。带状部件90的背侧面(外侧面)朝向先施行螺旋管部91及更新管9的外周侧(图4中下侧)。
如图4所示，带状部件90具备带主体90a和加强带材96。带主体90a的材质为例如聚氯乙烯等合成树脂。带主体90a包含平坦的带板部90c、多个肋90b、一对嵌合部93、94，并沿图4的纸面正交方向延伸。在带板部90c的背侧面(外侧面)设置有多个肋90b。
如图4所示，在带板部90c的宽度方向的一侧(图4中左侧)的边缘部形成有第一嵌合部93。第一嵌合部93从比带板部90c靠背侧(外周侧，图4中下侧)凹下的位置向表侧(内周侧，图4中上侧)突出，或成为向表侧开口的凸凹截面。详细而言，第一嵌合部93具有三个(多个)壁部93a、93b、93c和底部93d。三个壁部93a、93b、93c在带状部件90的带宽度方向(图4中左右)上相互隔开规定距离，并且沿着带状部件90的延伸方向(图4中纸面正交方向)分别延伸。底部93d配置于比带板部90c靠背侧(图4中下侧)的位置，将三个壁部93a、93b、93c连接。在相邻的壁部93a、93b、93c彼此之间形成嵌合凹部93e、93f。通过三个壁部93a、93b、93c形成两个嵌合凹部93e、93f，但不限于此，也可以通过两个壁部仅形成一个嵌合凹部，还可以通过四个以上的壁部形成3个以上的嵌合凹部。各嵌合凹部93e、93f向表侧(图4中上方)开口。在嵌合凹部93e设置有密封部件97。
在带板部90c的宽度方向的另一侧(图4中右侧)的边缘部形成有第二嵌合部94。第二嵌合部94从与带板部90c大致齐平的位置向背侧(外周侧，图4中下侧)突出，或成为向背侧开口的凸凹截面。详细而言，第二嵌合部94具有三个(多个)壁部94a、94b、94c和底部94d。三个壁部94a、94b、94c在带状部件90的带宽度方向(图4中左右)上相互隔开规定距离，并且沿着带状部件90的延伸方向(图4中纸面正交方向)分别延伸。底部94d与带板部90c无高度差地连续，并将三个壁部94a、94b、94c连接。在相邻的壁部94a、94b、94c彼此之间形成嵌合凹部94e、94f。通过三个壁部94a、94b、94c形成有两个嵌合凹部94e、94f，但也可以与上述第一嵌合部93一样，通过两个壁部仅形成一个嵌合凹部，还可以通过四个以上的壁部形成3个以上的嵌合凹部。各嵌合凹部94e、94f向背侧(图4中下方)开口。
如图5所示，先施行螺旋管部91及更新管9(图1(b))中的相差一圈而相邻的嵌合部93、94彼此发生凹凸嵌合。第二嵌合部94从先施行螺旋管部91及更新管9(螺旋管)的内外方向(图5中上下方向)的表侧(一侧，图5中上侧)嵌合于第一嵌合部93中的相差一圈而相邻的部分。第一嵌合部93位于比第二嵌合部94靠背侧(上述内外方向的另一侧，图5中下侧)的位置。详细而言，壁部94b嵌合于嵌合凹部93e，壁部94a嵌合于嵌合凹部93f。另外，壁部93a嵌合于嵌合凹部94e，壁部93b嵌合于嵌合凹部94f。
如图2及图5所示，在先施行螺旋管部91形成由上述嵌合部93、94的凹凸嵌合构成的螺旋状接缝91a。
如图4所示，在带主体90a的背侧(图4中下侧)设置有一对加强带材96。加强带材96由钢板等金属板构成。加强带材96具有突条部96a和一对固定板部96b，沿着带主体90a向图4的纸面正交方向延伸。突条部96a设置于带宽度方向(图4的左右方向)上的第一嵌合部93与第二嵌合部94之间。
突条部96a具有底部96d和一对腕部96e、96e，且截面形成为U字状。一对腕部96e、96e在带厚方向(图4中上下)的中间部稍微弯曲，相互间隔朝向背侧(图4中下侧)扩展。因此，突条部96a成为下摆扩大状。底部96d成为平板状，将一对腕部96e、96e的背侧端部彼此连接。
通过将突条部96a设为下摆扩大状，能够提高耐载荷性。另外，在更新管9的制管之后，向已设管1与更新管9之间充填回填材料时，能够提高回填材料向突条部96a的固定力。
突条部96a覆盖肋90b的外侧。并且，突条部96a相比于带主体90a及嵌合部93、94向背侧(后述的装置高度方向HD的底部侧，图4及图5中下方)突出。详细而言，突条部96a的底部96d相比于第一嵌合部93的底部93d朝向背侧(螺旋管9的内外方向的另一侧，图4中下侧)更加突出。自嵌合部93起的突条部96a的突出量H96(图6)优选为H96＝3mm～10mm以上，更优选为H96＝10mm左右。
固定板部96b从突条部96a的两端部向带宽度方向(图4中左右)的外方突出。固定板部96b添加固定于带板部90c的背侧面。在固定板部96b的外端部形成有端肋96f。端肋96f朝向固定板部96b背侧(图4中下侧)且向带宽度方向的外方稍微倾斜地突出。第一嵌合部93侧(图4中左侧)的加强带材96中的第一嵌合部93侧的端肋96f沿着壁部93c。第二嵌合部94侧(图4中右侧)的加强带材96中的第二嵌合部94侧的端肋96f沿着壁部94c。
如图4所示，在带状部件90的背侧部(外侧部)，由相邻的肋90b及突条部96a、以及嵌合部93、94彼此形成多个槽部。例如，在各嵌合部93、94与其相邻的突条部96a之间形成卡止槽部95b。详细而言，卡止槽部95b形成于沿着各嵌合部93、94的壁部93c、94c的端肋96f与突条部96a的腕部96e之间。卡止槽部95b沿着带状部件90的延伸方向(图4的纸面正交方向)延伸。
卡止槽部95b的槽开口朝向先施行螺旋管部91的外周侧(后述的装置高度方向HD的底部侧，图4中下侧)。
如图5所示，在先施行螺旋管部91中隔着螺旋状接缝91a的两侧(图5中左右)突条部96a彼此之间形成有接缝外周槽95。在接缝外周槽95的宽度方向两侧部，卡止槽部95b分别一体地连接。
此外，在图1及图2中，省略了带状部件90中嵌合部93、94、肋90b、加强带材96、接缝外周槽95、卡止槽部95b等的图示。
如图1(a)及图2所示，将先施行螺旋管部91中的沿着管轴延伸的延伸方向ED的前端(图1(a)中左端)约一周部分称为“管端部91e”。在管端部91e的周向的一部分上配置有制管装置3。制管装置3一边向推进前方推进(自行进)，一边从带状部件90制造更新管9。
在制管装置3内设定有嵌合位置9p。在嵌合位置9p实施先施行螺旋管部91的第一嵌合部93与后续带部92的第二嵌合部94的上述凹凸嵌合(接合)。
此外，嵌合位置9p可根据制管曲率及带状部件90的刚性等在制管装置3的推进前后方向上变动。
如图3所示，制管装置3具备由双点划线示意表示的装置框架30、驱动部10、管端引导件20。
装置框架30及制管装置3的推进前后方向LD相对于延伸方向ED交叉，朝向沿着先施行螺旋管部91的卷绕方向(图2中顺时针)的方向。装置框架30及制管装置3中的与推进前后方向LD正交的装置宽度方向WD相对于已设管1的轴线倾斜相当于先施行螺旋管部91的导程角的角度。装置框架30及制管装置3中的与推进前后方向LD及装置宽度方向WD正交的装置高度方向HD朝向已设管1及先施行螺旋管部91的内外方向或径向。
如图2及图3所示，装置框架30具备外壳31和引导连结部32。外壳31设置于装置框架30中的装置高度方向HD的头部侧(内周侧或表侧，图3中上侧)，且设置于推进前方侧(图3中左侧)的部分。引导连结部32包含前侧连结臂32a和后侧连结臂32b。前侧连结臂32a从外壳31向装置高度方向HD的底部侧(外周侧或背侧，图3中下方)延伸。
后侧连结臂32b从外壳31向推进后方且装置高度方向HD的底部侧倾斜地延伸。在后侧连结臂32b的表侧(图3中上方)添加有后续带部92。如图3及图5所示，后侧连结臂32b的前端附近的部分从嵌合位置9p的外周侧或背侧(图3，图5中下侧)插入接缝外周槽95。
在装置框架30设置有驱动部10及管端引导件20。利用装置框架30固定驱动部10及引导部21、22彼此的相对位置。
在外壳31内收容有驱动部10。驱动部10相对于嵌合位置9p在推进前方(图3中左侧)且先施行螺旋管部91的内周侧(图3中上侧)分离配置。
驱动部10包含一对驱动辊13、13。驱动辊13的轴线朝向制管装置3的装置宽度方向WD(图3中与纸面正交的方向)。利用一对驱动辊13、13，从内周侧(表侧)和外周侧(背侧)夹持后续带部92。在至少一方的驱动辊13连接马达等旋转驱动机构(省略图示)。利用旋转驱动机构，驱动辊13绕自轴被旋转驱动。驱动辊13的旋转方向被设定成将后续带部92从先施行螺旋管部91的内周侧朝向嵌合位置9p相对于先施行螺旋管部91的径向(装置高度方向HD)倾斜地压入的方向。
如图3所示，在装置框架30的装置高度方向HD的底部(图3中下侧)设置有管端引导件20。管端引导件20与驱动部10分离地配置于装置高度方向HD的底部侧(外周侧)。管端引导件20相对于先施行螺旋管部91的管端部91e在装置宽度方向WD上被约束，并且，以可向推进前后方向LD滑动的方式被卡合。
如图2及图3所示，管端引导件20包含在推进前后方向LD上相互分离的两个(多个)引导部21、22。前侧引导部21连结支撑于前侧连结臂32a的前端部。前侧引导部21配置于嵌合位置9p的推进前方侧(图3中左侧)。
如图6所示，前侧引导部21具有承接部21a和卡止部21b。承接部21a成为沿着先施行螺旋管部91的外周的扁平形状。承接部21a的厚度t21为突条部96a从嵌合部93的突出量H96以下(t21≦H26)。在承接部21a的宽度方向的一端部(朝向先施行螺旋管部91的进深侧的端部，图6中右端部)设置有卡止部21b。卡止部21b从承接部21a向内周侧(图6中上侧)突出。
承接部21a从先施行螺旋管部91的外周侧(装置高度方向HD的底部侧)承接先施行螺旋管部91的管端部91e(图6中左端部)中的嵌合部93。并且，卡止部21b从先施行螺旋管部91的外周侧(装置高度方向HD的底部侧)卡止于卡止槽部95b。由此，前侧引导部21相对于先施行螺旋管部91可向推进前后方向LD滑动，并且，其移动相对于先施行螺旋管部91在装置宽度方向D上受到限制(约束)。
卡止部21b被收纳于卡止槽部95b两侧的端肋96f与腕部96e之间。
如图6所示，加强带材96相比于前侧引导部21向外周侧(图6中下侧)稍微突出。或者，加强带材96及承接部21a的外周侧端面彼此(图6中下表面彼此)也可以齐平。
如图3所示，以与前侧引导部21在推进后方分离的方式配置有后侧引导部22。后侧引导部22被连结支撑于后侧连结臂32b的前端部。
如图2及图3所示，后侧引导部22相比于嵌合位置9p配置在推进后方(图3中右侧)的螺旋状接缝91a上。在前侧引导部21与后侧引导部22之间配置有嵌合位置9p。优选地，与前侧引导部21相比，后侧引导部22配置于更接近嵌合位置9p的位置。从嵌合位置9p到后侧引导部22的距离小于从嵌合位置9p到前侧引导部21的距离。
如图7所示，后侧引导部22具有承接部22a和卡止部22b。承接部22a成为沿着先施行螺旋管部91的外周的扁平形状。承接部22a的厚度t22为突条部96a的突出量H96以下(t22≦H26)。在承接部22a的宽度方向的两端部分别设置有卡止部22b。各卡止部22b从承接部22a向内周侧(图7中上侧)突出。
承接部22a被收容于接缝外周槽95。承接部22a从外周侧(装置高度方向HD的底部侧)承接先施行螺旋管部91的螺旋状接缝91a的周边部分。另外，一对卡止部22b从外周侧(装置高度方向HD的底部侧)分别卡止于接缝外周槽95两侧的卡止槽部95b。由此，后侧引导部22相对于先施行螺旋管部91可向推进前后方向LD滑动，并且，其移动相对于先施行螺旋管部91在装置宽度方向D上受到限制(约束)。
卡止部22b被收纳于卡止槽部95b两侧的端肋96f与腕部96e之间。
如图7所示，加强带材96相比于后侧引导部22向外周侧(图7中下侧)稍微突出。或者，加强带材96及承接部22a的外周侧端面彼此(图7中下表面彼此)也可以齐平。
利用制管装置3，以下述方式制造更新管9。
如图1(a)所示，先施行螺旋管部91沿着已设管1的内壁以某种程度形成。
带状部件90(后续带部92)从出发检修孔4经由先施行螺旋管部91的内部被导入到配置于先施行螺旋管部91的管端部91e的制管装置3。
如图3所示，通过旋转驱动驱动部10的驱动辊13，将后续带部92向嵌合位置9p压入。压入力F10的朝向相对于先施行螺旋管部91的径向倾斜。随之，先施行螺旋管部91被引导部21、22按压。通过其反作用，先施行螺旋管部91中与前侧引导部21的接触部将会作用有垂直抵抗力F21。先施行螺旋管部91中与后侧引导部22的接触部将会作用有垂直抵抗力F22。通过压入力F10的径向分力F11和垂直抵抗力F21、F22，后续带部92的第二嵌合部94与先施行螺旋管部91的第一嵌合部93彼此在嵌合位置9p嵌合(图5)。
进而，以压入力F10的周向分力F12作为推进反作用力，制管装置3向先施行螺旋管部91的卷绕方向的前方(图3中左方向)推进。由此，能够使先施行螺旋管部91延伸，进而，能够形成更新管9。
这样，在先施行螺旋管部91的周向上的设置有制管装置3的部分(一部分)以外的部分从制管装置3释放的状态下，进行制管。根据制管装置3，不需要内周限制体。即使没有内周限制体，通过驱动部10与管端引导件20的协同作用也能够制造更新管9。通过省略内周限制体，能够简化制管装置3的结构。由于没有内周限制体，能够缓解已设管1中的流水阻碍。即使已设管1具有非圆形的截面，制管也能够使更新管9可靠地跟随已设管1的截面形状。
即使存在相比于带状部件90的嵌合部93、94朝背侧突出的部件(具体而言，加强带材96)，嵌合部93、94也会因压入力F10而向背侧(外周侧)弯曲，能够防止嵌合不充分。
进而，通过卡止部21b、22b卡止于卡止槽部95b，能够将管端引导件20在带状部件90的宽度方向(先施行螺旋管部91的轴向)上进行约束，同时使其在带状部件90的延伸方向(先施行螺旋管部91的卷绕方向或周向)上顺畅地滑动。通过管端引导件20在带状部件90的宽度方向上被约束，能够使制管装置3的姿态稳定。能够在驱动部10和两个引导部21、22共计3个部位使制管装置3停留在带状部件90，能够使制管装置3的姿态更加稳定。
卡止部21b、22b卡止于金属制的加强带材96的端肋96f与腕部96e之间，因此，能够牢固地进行装置宽度方向WD上的定位。
引导部21、22避开嵌合位置9p进行配置，因此，能够允许嵌合位置9p处的先施行螺旋管部91利用压入力F10的作用向扩径方向位移。由此，能够将先施行螺旋管部91推压抵接于已设管1的内壁，以在更新管9与已设管1之间不形成间隙的方式制管。
进而，通过将扁平薄板状的承接部21a、22a的厚度t21、t22设为突条部96a的突出量H26以下(t21≦H26，t22≦H26)，即使不将先施行螺旋管部91从已设管1的内壁拉开，也能够将引导部21、22配置于已设管1的内壁与先施行螺旋管部91之间。并且，能够抑制或防止引导部21、22的损伤。
接着，说明本发明的其它实施方式。在以下的实施方式中，对于与已述的形态重复的特征，在附图中适当标注相同的符号并省略说明。
＜第二实施方式＞
图8是表示本发明第二实施方式的制管装置3B的图。如图8(a)所示，在制管装置3B的引导部21、22的承接部21、22a，分别以向装置高度方向HD突出的方式设置有转动体24、26。各转动体24、26可绕自轴旋转。
如图8(b)及图8(c)所示，内侧转动体24(转动体)以从承接部21a、22a的内周面(图8中上表面)稍微突出的方式配置。内侧转动体24的轴线具有与驱动辊13的轴线平行的朝向。内侧转动体24能够与先施行螺旋管部91的外周面相接而转动。承接部21a、22a不与先施行螺旋管部91相接。
外侧转动体26以从承接部21a、22a的外周面(图8中下表面)稍微突出的方式配置。外侧转动体26的轴线具有与驱动辊13的轴线平行的朝向。外侧转动体26能够与已设管1的内周面(内壁)相接而转动。承接部21a、22a不与已设管1相接。
根据第二实施方式，在更新管9的制管时，随着制管装置3B的推进，内侧转动体24在先施行螺旋管部91的外周面上转动。由此，能够充分减小引导部21、22与先施行螺旋管部91之间的摩擦。并且，外侧转动体26在已设管1的内周面上转动。由此，能够充分减小引导部21、22与已设管1之间的摩擦。结果，能够使制管装置3B顺畅地推进。
＜第三实施方式＞
图9是表示本发明第三实施方式的制管装置3C的图。在制管装置3C中，前侧引导部21经由沿着与图9的纸面正交的装置宽度方向WD的旋转轴21c可旋转地连接于装置框架30。前侧引导部21及承接部21a能够相对于装置框架30绕旋转轴21c进行角度调节(可旋转)。
旋转轴21c相比于先施行螺旋管部91配置在内周侧(与底部侧相反的表侧，图9中上侧)。旋转轴21c和承接部21a通过连结部21d连结。
此外，旋转轴21c也可以配置于承接部21a的中央部等。
在前侧引导部21设置有角度保持部21f。角度保持部21f例如包含螺栓。在松开角度保持部21f的状态下调节前侧引导部21之后，紧固角度保持部21f，由此，能够将前侧引导部21保持在期望的角度。
同样地，后侧引导部22经由沿着与图9的纸面正交的装置宽度方向WD的旋转轴22c可旋转地连接于装置框架30。后侧引导部22及承接部22a能够相对于装置框架30绕旋转轴22c进行角度调节(可旋转)。
旋转轴22c相比于先施行螺旋管部91配置在内周侧(图9中上侧)。旋转轴22c和承接部22a通过连结部22d连结。
此外，旋转轴22c也可以配置于承接部22a的中央部等。
在后侧引导部22设置有角度保持部22f。角度保持部22f例如包含螺栓。在松开角度保持部22f的状态下对后侧引导部22进行角度调节后，紧固角度保持部22f，由此，能够将后侧引导部22保持在期望的角度。
在第三实施方式的制管装置3C中，可根据已设管1(参照图1)的内周曲率对各引导部21、22进行角度调节。由此，即使已设管1的截面为非圆形，也能够可靠地沿着其内周制管。在曲率为一定的范围内，通过角度保持部21f、22f将引导部21、22的角度保持为一定，由此，能够稳定地制管。
图10是第三实施方式的变形例的图。在该变形例中，没有在前侧引导部21设置角度保持部21f。前侧引导部21绕旋转轴21c自由旋转。
同样地，没有在后侧引导部22设置角度保持部22f。后侧引导部22绕旋转轴22c自由旋转。
根据该形态，根据已设管1(参照图1)的曲率变化，引导部21、22可自如地进行角度变化。由此，不需要在每当曲率改变时进行引导部21、22的引导部21、22的角度调节，能够顺畅地制管。
＜第四实施方式＞
图11是表示本发明第四实施方式的制管装置3D的图。在制管装置3D中，管端引导件20具备三个引导部21、25、22。这些引导部21、25、22在推进前后方向LD上相互分离。中间引导部25与前后的引导部21、22同样，具有承接部25a、卡止部25b、角度保持部25f。
根据制管装置3D，制管装置3D能够由三个引导部21、25、22稳定地卡止于先施行螺旋管部91的管端部91e。通过对三个引导部21、25、22的角度相互调节，能够使制管曲率一定。
此外，在第四实施方式中，制管装置3D的各引导部21、25、22可以与图10同样地能够自由旋转。或者，各引导部21、25、22的角度也可以与第一实施方式同样地固定。
引导部的数量可以是四个以上。四个以上的引导部可以在推进前后方向LD上相互分离配置。
＜第五实施方式＞
图12及图13是表示本发明第五实施方式的制管装置3E的图。如图12所示，在制管装置3E中，嵌合位置9p附近的后侧引导部22具有按压部22e。按压部22e形成例如平板状，配置于先施行螺旋管部91的内周侧(图12中上侧)。按压部22e和承接部22a夹持先施行螺旋管部91的管端部91e，在装置高度方向HD上对峙。
此外，按压部22e也可以相对于承接部22a在推进前后方向LD上错开。
如图13所示，按压部22e从内周侧(装置高度方向HD的与底部侧相反的表侧)按压管端部91e。通过按压部22e和承接部22a，管端部91e被夹持。
由此，能够可靠地防止卡止部22b从卡止槽部95b脱离。进而，能够可靠地防止引导部22从管端部91e脱离。进而，能够稳定地进行引导部22附近的嵌合位置9p处的嵌合操作。
如图13所示，与驱动辊13与后续带部92的接触部13a相比，按压部22e退后至装置宽度方向WD的延伸后方侧(图13中右侧)。进而，与从驱动辊13压出的后续带部92相比，按压部22e退后至延伸后方侧。
因此，通过嵌合位置9p在推进前后方向LD上变动，即使从驱动部10到嵌合位置9p之间的后续带部92沿装置高度方向HD上下移动，按压部22e和后续带部92也不会干涉。反之，能够允许嵌合位置9p的变动。
＜第六实施方式＞
图14是表示本发明第六实施方式的制管装置3F的图。在制管装置3F中，管端引导件20包含后段按压部23(按压部)。后段按压部23由圆筒状的辊构成。辊状的后段按压部23的轴线朝向与图14的纸面正交的装置宽度方向WD。后段按压部23可绕该轴线旋转。
后段按压部23在装置宽度方向WD(图14的纸面正交方向)上配置在与驱动辊13相同的位置，并且，配置在后侧引导部22的推进后方(图14中右侧)，并且，配置在先施行螺旋管部91的内周侧(图14中上侧)。后段按压部23分配于管端部91e的内周面。
根据制管装置3F，利用驱动部10的压入力F10进行嵌合部93、94(参照图5)彼此的临时嵌合，然后，可利用后段按压部23的按压进行正式嵌合。因此，不需要仅通过压入力F10使嵌合部93、94彼此嵌合。
＜第七实施方式＞
图15是表示本发明第七实施方式的制管装置3G的图。在制管装置3G中，辊状的后段按压部23G为可动式。可动按压部23G配置于从驱动部10压出的后续带部92的推进后方(图15中右侧)，并且，配置于管端部91e的内周侧(与装置高度方向HD的底部侧相反的表侧)。
在装置框架30设置有导轨37。导轨37随着从后侧引导部22附近向推进后方侧(图15中右侧)远离，向装置高度方向HD的头部侧(图15中上侧)倾斜。
可动按压部23G能够沿着导轨37在与装置宽度方向WD正交的面内移动。
此外，引导部22也可以与第三实施方式(图9)同样地，能够调节角度且能够保持调节后的角度，还可以与图10同样能够自由旋转。
进而，在管端引导件20设置有按压部施力机构27。按压部施力机构27例如由螺旋弹簧构成，对于可动按压部23G朝向后侧引导部22侧施力。
嵌合位置9p相比于后侧引导部22配置在推进后方侧(图15中右侧)，进而，相比于可动按压部23G可配置在推进后方侧(图15中右侧)。
根据第七实施方式的制管装置3G，利用按压部施力机构27的施力，可动按压部23G被推压抵接于嵌合位置9p附近的未嵌合的后续带部92，进而，将后续带部92向外周侧(图15中下侧)推压。由此，能够使后续带部92与先施行螺旋管部91可靠地嵌合。
如果嵌合位置9p因已设管1(参照图1)的内周面的曲率变化等而在推进前后方向LD上变动，嵌合位置9p附近的后续带部92会沿装置高度方向HD上下移动。于是，可动按压部23G会被后续带部92上推或被按压部施力机构27下压，因此沿着导轨37位移。由此，允许后续带部92的上下移动，进而允许嵌合位置9p的变动。不管位移位置如何，可动按压部23G总是将后续带部92向外周侧推压，由此，能够稳定地进行后续带部92与先施行螺旋管部91的嵌合操作。
＜第八实施方式＞
图16～图17是表示本发明第八实施方式的图。如图16所示，在第八实施方式的制管装置3H中，装置框架30成为多关节连杆结构。由此，能够调节与装置宽度方向WD正交的面内的驱动部10与管端引导件20的相对位置(包含相对角度)。
具体而言，制管装置3H的装置框架30包含：起伏框架部件33、滑块34、圆轨道35、轨道块36、前侧连杆38、中间连杆39。
中间连杆39从外壳31的装置高度方向HD的底部向推进前方(图16中左方)延伸。中间连杆39的后端部(图16中右端)绕沿着装置宽度方向WD(图16的纸面正交方向)的轴线可旋转地连结于外壳31。
在中间连杆39中的前端部(图16中左端部)附近的部分设置有中间引导部25。中间引导部25可以相对于中间连杆39固定角度，也可以相对于中间连杆39及驱动部10可绕旋转轴25c旋转(能够调节角度)。进而，中间引导部25可以自由旋转，也可以保持角度调节后的角度。
前侧连杆38以绕沿着装置宽度方向WD(图16的纸面正交方向)的轴线可旋转的方式连接于中间连杆39的前端部。前侧连杆38从中间连杆39向推进前方(图16中左方)延伸。
在前侧连杆38的前端部(图16中左端部)设置有前侧引导部21。前侧引导部21可以相对于前侧连杆38固定角度，也可以相对于前侧连杆38及驱动部10能够绕旋转轴21c旋转(可调节角度)。另外，前侧引导部21可以自由旋转，也可以保持角度调节后的角度。
在前侧连杆38与外壳31之间架设有起伏框架部件33。起伏框架部件33相对于装置高度方向HD倾斜地延伸，其前端部相对于前侧连杆38绕与旋转轴21c的同轴可旋转地连接。
在起伏框架部件33的后端部可旋转地设置有轨道块36。
在外壳31设置有圆轨道35。圆轨道35成为沿着外壳31的外周的大致圆弧形状。轨道块36可沿着圆轨道35移动。详细而言，圆轨道35的形状不是严格的圆弧形状，被设计成起伏框架部件33根据制管曲率的各种变化顺畅地移动。圆轨道35的形状还根据制管装置3H的大小及/或连杆38、39的长度等的不同而不同。
在起伏框架部件33的中间部设置有滑块34。滑块34相对于起伏框架部件33沿着起伏框架部件33的延伸方向可滑动地卡止。并且，滑块34可旋转地连接于外壳31。
后侧引导部22经由后侧连结臂32b相对于装置框架30的外壳31被固定位置，进而相对于驱动部10被固定位置。
如图17所示，第八实施方式的制管装置3H适合沿着非圆形截面的已设管1H的内周面制造更新管9H(螺旋管)。例如，已设管1H具有直线截面的一对侧壁面1d、半圆形截面的顶面1e、平坦且宽度狭窄的底面1f，成为马蹄形的截面。沿着该已设管1H的更新管9H包含：沿着各侧壁面1d的直线截面部9d、沿着顶面1e的圆形截面部9e、从底面1f跨着一对侧壁面1d的底部的小径圆形截面部9f。小径圆形截面部9f的曲率半径小于圆形截面部9e。
如图17的假想线所示，根据已设管1H的内周面的曲率及更新管9H的制管曲率，制管装置3H在展开状态3Hd与收纳状态3Hf之间变形。
在已设管1H的侧壁面1d上制造直线截面部9d时，制管装置3H成为展开状态3Hd。如图16(a)所示，在展开状态下，起伏框架部件33从外壳31向推进前方且底部侧(图16(a)中斜向左下)大幅拉出，前侧引导部21向外壳31的推进前方(图16(a)中左方)大幅拉开。另外，外壳31相对于中间连杆39以较大的角度立起。由此，前侧引导部21、中间引导部25、后侧引导部22在大致一条直线上排列，能够将更新管9H制成直线状。后续带部92以较大的角度向管端部91压入。
如图17的假想线所示，在已设管1H的顶面1e上制造圆形截面部9e时，制管装置3H成为展开状态与收纳状态的中间状态3He。由此，如图16(b)所示，与展开状态3Hd时相比，起伏框架部件33的上部被收纳于外壳31，前侧引导部21接近外壳31的前端部，中间连杆39与外壳31的角度变小。由此，前侧引导部21、中间引导部25、后侧引导部22在期望的曲率的圆周上排列，能够沿着顶面1e制造更新管9H。后续带部92的压入角度比按照直线状制管时(图16(a))变小。
如图17的假想线所示，从已设管1H的底面1f到一对侧壁面1d的底部制造小径圆形截面部9f时，相比于中间状态3He，使制管装置3H更接近收纳状态3Hf。或者，成为收纳状态3Hf。如图16(c)所示，在收纳状态下，起伏框架部件33被充分地收纳于外壳31，前侧引导部21充分地接近外壳31。另外，外壳31向中间连杆39充分地倾倒。由此，前侧引导部21、中间引导部25、后侧引导部22在充分小的曲率半径的圆周上排列，能够按照充分小的曲率半径制管。后续带部92的压入角度充分地变小。
包含三个引导部21、25、22的管端引导件20沿着管端部91的周向被引导，由此，引导部21、25、22彼此的位置关系自然而然地跟随管端部91的曲率。随之，装置框架30在展开状态与收纳状态之间变形，驱动部10与引导部21、25的相对位置变化。反之，由于装置框架30可变形，驱动部10与引导部21、25的相对位置可变化，由此，允许引导部21、25、22彼此的位置关系跟随管端部91的曲率。
结果，能够防止管端引导件20从管端部91脱离、或管端引导件20及/或管端部91被破坏，能够稳定地制管。
此外，在从收纳状态向展开状态变化时的阻力比从展开状态向收纳状态变化时的阻力大的情况下，也可以在制管装置3H设置弹簧等施力机构，利用该施力机构朝展开状态施力。上述阻力的大小关系相反时，也可以朝收纳状态施力。
＜第九实施方式＞
图18是表示本发明第九实施方式的制管装置3I的图。在制管装置3I中，省略了引导部22的承接部22a(参照图6)，引导部22仅由卡止部22b构成。
如果至少卡止部22b嵌合于卡止槽部95b，制管装置3I会相对于先施行螺旋管部91在装置宽度方向WD上被约束，由此，能够使制管装置3I不从先施行螺旋管部91脱离地制管。
在带状部件90的刚性较高的情况下，即使没有承接部22a，能够仅通过带状部件90体现对于后续带部92的压入的抵抗力，能够可靠地进行嵌合操作。
＜第十实施方式＞
图19是表示对老化的已设管1进行更新的情形的图。作为已设管1，可举出下水道管、上水道管、农业用水管、煤气管等。如图26(b)所示，已设管1具有例如拱状的上侧周面部1a、大致平坦或较为平坦的底侧周面部1b、这些周面部1a、1b之间的拐角部1c(弯曲周面部)，成为非圆形截面(不是正圆的截面)。在已设管1的内周面内衬更新管9(螺旋管)。如图19所示，更新管9由长条的一条带状部件90构成，并且成为螺旋管状。如图26(a)所示，更新管9在从出发检修孔4至抵达检修孔4B之间的已设管1的全长设置。
如图19所示，制管过程中的带状部件90包含先施行螺旋管部91和后续带部92。如图20所示，带状部件90沿着图20中例如顺时针螺旋状的卷绕方向卷绕，由此，形成螺旋管状的先施行螺旋管部91。如图19所示，先施行螺旋管部91从已设管1中的出发检修孔4侧(图19中右侧)的端部沿着已设管1的内周面配置。
未制管的后续带部92从先施行螺旋管部91的卷绕方向的前端部连续。后续带部92插入贯通先施行螺旋管部91的内部及出发检修孔4的内部。
如图23所示，带状部件90具有一定的截面，向图23的纸面正交方向延伸。带状部件90的带主体90a的材质例如是聚氯乙烯等合成树脂。在带状部件90的背侧(外周侧，图23中下侧)设置有加强带材96。加强带材96由钢板等金属板构成。带主体90a与加强带材96的外周侧的面(图23中下表面)相互成为齐平，但加强带材96也可以相比于带主体90a向外周侧(图23中下侧)突出。
此外，也可以省略加强带材96。平板状的加强带材还可以埋入树脂制的带主体90a。
在带状部件90的宽度方向一侧(图23中左侧)的边缘部形成有凹槽状的第一嵌合部93。在带状部件90的宽度方向另一侧(图23中右侧)的边缘部形成有凸条状的第二嵌合部94。如图24所示，先施行螺旋管部91及更新管9(图26(a))中的相差一圈而相邻的边缘的嵌合部93、94彼此通过相互凹凸嵌合而接合。
如图19及图20所示，在先施行螺旋管部91的延伸方向ED的前端部91e(图19中左端部)配置有制管装置3J。制管装置3J沿着先施行螺旋管部91的卷绕方向(图20中为顺时针)推进(自行进)。如图21所示，与制管装置3J的推进前后方向LD(图21中上方)正交的装置宽度方向WD(图21中左右方向)大致沿着已设管1及先施行螺旋管部91的管轴。严格而言，装置宽度方向WD相对于上述管轴倾斜相当于先施行螺旋管部91的导程角的角度。利用制管装置3J，由带状部件90制造更新管9。
在制管装置3J内设定嵌合位置9p。在嵌合位置9p进行先施行螺旋管部91的第一嵌合部93与后续带部92的第二嵌合部94的上述凹凸嵌合(接合)。
如图21及图22所示，制管装置3J具备由双点划线简略表示的装置框架30、驱动部10、管端引导件20。在装置框架30支撑有驱动部10及管端引导件20。
相对于嵌合位置9p，驱动部10在制管装置3J的推进前方(图22中左侧)且装置高度方向HD的头部侧(内周侧，图22中上侧)分离地配置。驱动部10包含一对驱动辊13、13。驱动辊13的轴线朝向装置宽度方向WD(与图22中纸面正交的方向)。通过一对驱动辊13、13，从内周侧(表侧)和外周侧(背侧)夹持后续带部92。在至少一方的驱动辊13连接有马达等旋转驱动机构(省略图示)。通过旋转驱动机构，驱动辊13绕自轴被旋转驱动。驱动辊13的旋转方向被设定成将后续带部92从先施行螺旋管部91的内侧朝向先施行螺旋管部91上的嵌合位置9p相对于先施行螺旋管部91的径向及装置高度方向HD倾斜地压入的方向。
如图20所示，相比于驱动部10，在装置高度方向HD的底部侧(外周侧)设置有管端引导件20。管端引导件20包含两个(多个)引导单元60、70。两个引导单元60、70在推进前后方向LD上分离。在这些引导单元60、70彼此之间设定嵌合位置9p。
此外，嵌合位置9p也可以设定在任一引导单元60、70内。
如图21及图22所示，推进前方侧的前侧引导单元60包含支撑板61、前侧引导部63、前侧内辊65。支撑板61形成与装置宽度方向WD(图22的纸面正交方向)正交的板状，配置于先施行螺旋管部91的内周侧(图22中上侧)且比先施行螺旋管部91靠延伸方向的前端侧(图21中左侧)的位置。在支撑板61的中央部设置有前侧旋转轴62。前侧旋转轴62的轴线朝向制管宽度方向WD(图22的纸面正交方向)。
在支撑板61的外周侧(图22中下侧)的端部连接有前侧引导部63。前侧引导部63从外周侧(图22中下侧)分配于先施行螺旋管部91。前侧引导部63和支撑板61相互成为一体，能够相对于装置框架30绕前侧旋转轴62旋转。
详细而言，前侧引导部63具有前侧引导主体63a和转动体63c、63d。前侧引导主体63a成为扁平形状。即，前侧引导主体63a的厚度(图22的上下方向尺寸)比前后方向(图22的左右方向)的尺寸小，且比宽度方向(图22的纸面正交方向)的尺寸充分小。扁平的前侧引导主体63a沿着先施行螺旋管部91的外周。虽然省略图示，但在前侧引导主体63a设置有卡止部，该卡止部卡止于带状部件90的槽部95b(图24)。
在前侧引导主体63a设置有转动体63c、63d。内侧转动体63c从前侧引导主体63a向内周侧(图22中上侧)稍微突出，与先施行螺旋管部91的外周面相接。内侧转动体63c的轴线朝向制管宽度方向WD(图22的纸面正交方向)。内侧转动体63c可绕自轴从动旋转，进而，可沿着先施行螺旋管部91的外周面转动。
外侧转动体63d从前侧引导主体63a向外周侧(图22中下侧)稍微突出，与已设管1的内周面相接。外侧转动体63d的轴线朝向装置宽度方向WD(图22的纸面正交方向)。外侧转动体63d可绕自轴从动旋转，进而，可沿着已设管1的内周面转动。
前侧引导主体63a不与先施行螺旋管部91的外周面相接，不与已设管1的内周面相接。
在支撑板61的推进前方侧(图22中左方)，经由连结部件61b安装有前侧内辊65。前侧内辊65从内周侧(图22中上侧)分配于先施行螺旋管部91。先施行螺旋管部91的管端部91e被夹持于前侧引导部63与前侧内辊65之间。前侧内辊65的轴线朝向装置宽度方向WD(图22的纸面正交方向)。前侧内辊65可绕自轴从动旋转，进而，可沿着先施行螺旋管部91的内周面转动。优选地，前侧内辊65可沿着先施行螺旋管部91的内外方向(图22中上下方向)调节位置。
如图21及图22所示，推进后方侧的后侧引导单元70包含支撑板71、后侧引导部73、后侧内辊75。支撑板71形成与装置宽度方向WD(图22的纸面正交方向)正交的板状，配置于先施行螺旋管部91的内周侧(图22中上侧)且比先施行螺旋管部91靠延伸方向的前端侧(图21中左侧)的位置。在支撑板71的中央部形成有长孔71d。长孔71d沿着先施行螺旋管部91的内外方向或先施行螺旋管部91的径向延伸。后侧旋转轴72(旋转轴)插通于长孔71d。后侧旋转轴72的轴线朝向装置宽度方向WD(图22的纸面正交方向)。支撑板71经由后侧旋转轴72被支撑于装置框架30。
在支撑板71的外周侧(图22中下侧)的端部连接有后侧引导部73。后侧引导部73从外周侧分配于先施行螺旋管部91。后侧引导部73和支撑板71相互成为一体，能够相对于装置框架30绕后侧旋转轴72旋转。进一步优选地，后侧引导部73相对于装置框架30可在长孔71d的长度方向上调节位置。
详细而言，后侧引导部73具有后侧引导主体73a(引导主体)和转动体73c、73d。后侧引导主体73a成为扁平形状。即，后侧引导主体73a的厚度(图22的上下方向的尺寸)比前后方向(图22的左右方向)的尺寸小，且比宽度方向(图22的纸面正交方向)的尺寸充分小。扁平的后侧引导主体73a沿着先施行螺旋管部91的外周。如图24所示，在后侧引导主体73a设置有卡止部73f。通过卡止部73f卡止于带状部件90的槽部95b，移动在带状部件90的宽度方向上受到限制，并且，在带状部件90的延伸方向上可滑动。
如图22所示，在后侧引导主体73a设置有转动体73c、73d。内侧转动体73c从后侧引导主体73a向内周侧(图22中上侧)稍微突出，与先施行螺旋管部91的外周面相接。内侧转动体73c的轴线朝向装置宽度方向WD(图22的纸面正交方向)。内侧转动体73c可绕自轴从动旋转，进而，可沿着先施行螺旋管部91的外周面转动。
外侧转动体73d从后侧引导主体73a向外周侧(图22中下侧)稍微突出，与已设管1的内周面相接。外侧转动体73d的轴线朝向装置宽度方向WD(图22的纸面正交方向)。外侧转动体73d可绕自轴从动旋转，进而，可沿着已设管1的内周面转动。
后侧引导主体73a不与先施行螺旋管部91的外周面相接，也不与已设管1的内周面相接。
在支撑板71的推进后方侧(图22中右方)，经由连结部件71b安装有后侧内辊75。后侧内辊75从内周侧(图22中上侧)分配于先施行螺旋管部91。先施行螺旋管部91的管端部91e被夹持于后侧引导部73与后侧内辊75之间。后侧内辊75的轴线朝向装置宽度方向WD(图22的纸面正交方向)。后侧内辊75可绕自轴从动旋转，进而，可沿着先施行螺旋管部91的内周面转动。优选地，后侧内辊75可沿着先施行螺旋管部91的内外方向(图22中上下方向)调节位置。
如图21及图22所示，在支撑板71经由连结部件71c安装有先导辊41(作用部)。先导辊41配置于后侧引导部73的推进方向的前侧(图22中左侧)。并且，相比于管端部91e，先导辊41沿着先施行螺旋管部91的管轴朝前端侧(图21中左方)偏离配置。该先导辊41可与已设管1的内周面接触。先导辊41的中心轴线朝向装置宽度方向WD(图22的纸面正交方向)。先导辊41可绕自轴从动旋转(自转)，进而，可沿着已设管1的内周面转动。进一步地，先导辊41可与支撑板71及后侧引导部73一体地相对于装置框架30绕后侧旋转轴72旋转(公转)。
利用制管装置3J，以下述方式制造更新管9。
如图19所示，先施行螺旋管部91沿着已设管1的内周面已形成某种程度。
将带状部件90(后续带部92)从出发检修孔4经由先施行螺旋管部91的内部向先施行螺旋管部91的管端部91e的制管装置3J导入。
如图22所示，通过旋转驱动驱动部10的驱动辊13，将后续带部92向嵌合位置9p压入。压入方向的朝向相对于先施行螺旋管部91的径向倾斜。随之，先施行螺旋管部91被引导部63、73按压。通过其反作用，先施行螺旋管部91中与引导部63、73的接触部分别作用有垂直抵抗力。通过该垂直抵抗力和上述压入的径向分力，在嵌合位置9p，后续带部92的第二嵌合部94与先施行螺旋管部91的第一嵌合部93彼此嵌合(图24)。
进而，利用内辊65、75从内周侧(图22中上侧)按压先施行螺旋管部91，由此，能够使嵌合部93、94彼此的嵌合稳定。
以上述压入的周向分力为推进反作用力，将制管装置3J向先施行螺旋管部91的卷绕方向前方(图22中左方)推进。由此，能够使先施行螺旋管部91延伸，进而，能够形成更新管9。
通过使引导部63、73成为扁平形状并减小厚度，能够减小先施行螺旋管部91自已设管1的内周面的分离量。
这样，根据制管装置3J，即使没有内周限制体，也能够通过驱动部10与引导部63、73的协同作用制造更新管9。通过省略内周限制体，即使已设管1为非圆形截面，也能够沿着其内周面容易地制造更新管9。通过将先施行螺旋管部91在驱动部10和前后两个引导部63、73至少三个部位支撑，能够稳定地制管。
如图25(a)所示，例如，当制管装置3J从底侧周面部1b向上侧周面部1a转移时，首先，前侧引导单元60经由拐角部1c朝向上侧周面部1a。随后，后侧引导单元70从底侧周面部1b进入拐角部1c。
如图25(b)所示，在拐角部1c，由于弯曲陡峭，有时先施行螺旋管部91会从已设管1的内周面分离。在该情况下，后侧引导部73将从拐角部1c的内周面浮起。
如图25(c)所示，先导辊41立即与已设管1的上侧周面部1a或拐角部1c的内周面接触。此时，后侧引导部73的前后方向相对于与先导辊41的接触部处的已设管1的内周面的切线L1c倾斜。
然后，随着制管装置3J的推进，先导辊41沿着上侧周面部1a的内周面被引导，后侧引导部73的前后方向逐渐接近上侧周面部1a的切线方向。于是，如图25(d)的实线所示，后侧引导部73顺利地着地于上侧周面部1a。
这样，根据制管装置3J，通过在后侧引导部73的前方使先导辊41先行通过，能够使后侧引导部73沿着前方的已设管1的内周面。因此，即使沿着推进方向存在已设管1的曲率变化及角度变化，也能够防止后侧引导部73与推进方向的下游侧的周面部倾斜地抵接。即，能够防止成为图25(d)的双点划线所示的状态。其结果，能够使制管装置3J顺畅地推进。进而，能够顺畅地进行更新管9的制管。
后侧旋转轴72在先施行螺旋管部91的内周侧分离配置，由此，能够将后侧引导部73的旋转机构保持富余地配置于先施行螺旋管部91的内周侧。即，无需将后侧引导部73的旋转机构配置于先施行螺旋管部91与已设管1之间，能够充分减小先施行螺旋管部91与已设管1之间的间隙。
＜第十一实施方式＞
图27～图29是表示本发明第十一实施方式的图。如图27及图28所示，在第十一实施方式的制管装置3K中，相比于先施行螺旋管部91，先导辊42(作用部)配置在内周侧(图27中上侧)，可与先施行螺旋管部91的内周面接触。
如图29(a)所示，例如，当制管装置3K从底侧周面部1b向上侧周面部1a转移时，与第十实施方式同样地，首先，前侧引导单元60经由拐角部1c朝向上侧周面部1a。随后，后侧引导单元70从底侧周面部1b进入拐角部1c。后侧引导单元70中的先导辊42沿着先施行螺旋管部91的内周面被引导。
如图29(b)所示，在拐角部1c，由于弯曲陡峭，有时先施行螺旋管部91会从已设管1的内周面分离。在该情况下，后侧引导部73将从拐角部1c的内周面浮起。此时，通过先导辊42的引导作用，后侧引导部73维持大致沿着拐角部1c中的先施行螺旋管部91的切线方向的姿态。
如图29(c)所示，后侧引导单元70进而从拐角部1c向上侧周面部1a转移，随之，相应于先施行螺旋管部91逐渐接近已设管1，后侧引导部73逐渐接近已设管1。并且，通过先导辊42的先行通过，后侧引导部73的前后方向逐渐接近已设管1的内周面的切线方向。由此，引导部73顺畅地着地于已设管1的内周面。
＜第十二实施方式＞
图30～图32是表示本发明第十二实施方式的图。如图30所示，在第十二实施方式的制管装置3L中，作为作用部使用压缩螺旋弹簧50(施力机构)。
如图31(a)所示，在支撑板71形成有多个(图中为两个)圆弧孔71g。这些圆弧孔71g配置于以后侧旋转轴72为中心的同心圆上。并且，各圆弧孔71g形成为沿着上述同心圆的圆弧状。轴状的弹簧座部件46插通于各圆弧孔71g。弹簧座部件46被固定于装置框架30的圆板形状的引导支撑部3g。在引导支撑部3g的中央部设置有后侧旋转轴72。
在各圆弧孔71g收容有压缩螺旋弹簧50。螺旋弹簧50的一端部抵接于圆弧孔71g的一侧边缘。螺旋弹簧50的另一端部抵接于弹簧座部件46。
如图31(b)所示，在后侧引导部73的推进方向的前端部(同一图中左端部)向外周侧(同图中下侧)倾斜时，弹簧座部件46在圆弧孔71g内相对滑动，由此，螺旋弹簧50被压缩。由此，螺旋弹簧50对于支撑板71及后侧引导部73向图31(b)中的顺时针方向进行旋转施力。即，以后侧旋转轴72为中心，以后侧引导部73的前端部(图31中左端部)朝向内周侧(同图中上侧)的方式进行旋转施力。
由此，能够防止后侧引导部73的前端部从先施行螺旋管部91分离。特别是如图32所示，即使在曲率大的拐角部1c，也能够可靠地防止后侧引导部73的前端部从先施行螺旋管部91分离。进而，后侧引导部73总是能够沿着先施行螺旋管部91的外周面。因此，能够防止后侧引导部73与已设管1的内周面倾斜地抵接，使制管装置3L顺畅地推进。
＜第十三实施方式＞
图33是表示本发明第十三实施方式的图。在第十三实施方式中，作为作用部，代替螺旋弹簧50使用扭簧51(施力机构)。扭簧51具有扭簧部51a和一对弹簧端51b、51c。扭簧部51a卷绕于后侧旋转轴72。一方弹簧端51b卡止于一个弹簧座部件46，进而卡止于装置框架30。另一方弹簧端51c卡止于支撑板71。
如图33(b)所示，在后侧引导部73的推进方向的前端部(同一图中左端部)向外周侧(同图中下侧)倾斜时，弹簧座部件46在圆弧孔71g内相对滑动，使扭簧部51a扭转，由此，扭簧51对于支撑板71及后侧引导部73向图33(b)中顺时针方向进行旋转施力。即，以后侧旋转轴72为中心，以后侧引导部73的前端部(图33中左端部)朝向内周侧(同一图中上侧)的方式进行旋转施力。由此，能够防止后侧引导部73的前端部从先施行螺旋管部91分离，进而，后侧引导部73总是能够沿着先施行螺旋管部91的外周面。因此，能够防止后侧引导部73倾斜地抵接于已设管1的内周面，使制管装置3M顺畅地推进。
＜第十四实施方式＞
图34～图40是表示本发明第十四实施方式的图。
图34表示更新老化的已设管1的情形。作为已设管1，可举出下水道管、上水道管、农业用水管、水力发电用导水管、煤气管等。在已设管1的内壁内衬更新管9(螺旋管)。更新管9由长条的带状部件90构成，成为螺旋管状。
如图38所示，带状部件90具有一定的截面，并且向与同一图的纸面大致正交的方向延伸。带状部件90具备聚氯乙烯等合成树脂制的带主体90a和钢铁等金属制的加强带材96。
带主体90a的表侧面(成为更新管9时朝向内周侧的面，图38中上表面)平坦。
在带主体90a的背侧部(成为更新管9时朝向外周侧的侧部，图38中下侧部)设置有加强带材96。在带状部件90的背侧部，通过带主体90a的肋95及加强带材96形成引导槽95b。引导槽95b沿着带状部件90的长度方向延伸。
如图38所示，在带状部件90的宽度方向一侧(图38中左侧)的边缘部形成有凹状的第一嵌合部93。在带状部件90的宽度方向另一侧(图38中右侧)的边缘部形成有凸状的第二嵌合部94。
如图34所示，制管过程中的带状部件90包含先施行制管而完成的先施行螺旋管部91和与其连续的未制管的后续带部92。如图40所示，在先施行螺旋管部91及更新管9中，带状部件90沿着已设管1的内周朝螺旋状的卷绕方向卷绕，相差一圈而相邻的边缘的嵌合部93、94彼此通过凹凸嵌合而接合。
将先施行螺旋管部91中的沿着管轴延伸的延伸方向ED的前端(图34中左端)的约一周部分称为“管端部91e”。在先施行螺旋管部91的管端部91e上配置有制管装置3N。
如图36所示，后续带部92被导入制管装置3N，并且与管端部91e的周向的最端部连续。
如图39所示，上述连续的最接近的后续带部92的宽度方向及先施行螺旋管部91的带状部件90的宽度方向分别大致沿着延伸方向ED。并且，第一嵌合部93朝向延伸前方(同一图中左方)，第二嵌合部94朝向延伸后方(同图中右方)。
如图36所示，制管装置3N是管端释放式制管装置。即，制管装置3N在将管端部91的周向上的该制管装置3N的配置部分以外的部分从制管装置3N释放的状态下制管。因此，制管装置3N成为非内周限制结构。即，不具有从内周侧限制先施行螺旋管部91的管端部91e的截面(形状，周长，直径)的内周限制体。在管端部91e向内周侧释放的状态下进行制管。
详细而言，如图35及图37所示，制管装置3N具备装置框架30(图35中由双点划线示意图示)、驱动部10、管端引导部80。装置框架30配置于管端部91e。
如图34及图37所示，装置框架30及制管装置3N的推进前后方向LD沿着上述螺旋状的卷绕方向。装置框架30及制管装置3N的宽度方向WD与上述卷绕方向正交，并且大致沿着螺旋管9的管轴。如图35所示，装置框架30及制管装置3N的高度方向HD与装置宽度方向WD及推进前后方向LD正交，并且朝向螺旋管9的管内外方向(径向)。
如图35所示，在装置框架30中的推进前方侧(图35中左侧)且装置高度方向HD的顶部侧(图35中上侧)的部分设置有驱动部10。虽然省略详细的图示，但驱动部10除了两对驱动辊11之外，还包含驱动马达及动力传递机构(齿轮等)。
驱动部10被收容于装置框架30的外壳31。
此外，驱动辊11不限于两对，只要具有至少一对即可，也可以是三对以上。
各驱动辊11的轴线朝向装置宽度方向WD(图35的纸面正交方向)。未图示的驱动马达经由齿轮等动力传递机构连接于各驱动辊11。在构成对的驱动辊11、11间夹持有后续带部92。驱动部10对于后续带部92朝向推进后方侧(图35中右侧)且装置高度方向HD的基部侧(图35中下侧)倾斜地施加压出力。
如图35所示，装置框架30的基部(图35中下侧部)向推进前后方向LD延伸。在装置框架30的基部中的推进前方侧(图35中左侧)的部分设置有夹持引导部81(前侧引导部)。如图37所示，夹持引导部81相对于驱动部10向延伸后方(图37中上)偏离1个螺距进行配置。
如图35所示，夹持引导部81包含板状的承接部81a(承接部，外周引导部件)和按压部件81d(按压部，内周引导部件)。承接部81a从外周侧(背侧)卡止于先施行螺旋管部91中的管端部91e。在承接部81a形成有卡止于带状部件90的引导槽95b的卡止部。承接部81a可在先施行螺旋管部91的周向上滑动(移动)。
在承接部81a的前后两侧部设置有滚轮81c。滚轮81c与已设管1的内周相接而转动。
按压部件81d配置于管端部91e的内周侧(表侧)，从内周侧按压管端部91e。按压部件81d夹持管端部91e并与承接部81a相对。在按压部件81d与承接部81a之间夹持管端部91e。进而，夹持引导部81从外周侧及内周侧夹持管端部91e。
随着制管装置3N的推进，在夹持引导部81与先施行螺旋管部91之间产生摩擦阻力。
如图35及图37所示，在装置框架30中比夹持引导部81靠推进后方(图35中右侧)的位置设置有背侧引导部83。相比于驱动部10，背侧引导部83在装置高度方向HD上的基部侧(图35中下侧部)且在推进后方(图35中右侧)分离配置。
如图39所示，板状的背侧引导部83从外周侧(图39中下侧)引导先施行螺旋管部91的管端部91e。在背侧引导部83设置有卡止部83f。卡止部83f从外周侧卡止于管端部91e的引导槽95b。卡止部83f可向引导槽95b的长度方向(图39的纸面正交方向)相对滑动。进而，背侧引导部83可沿着管端部91e的周向相对滑动。
如图35所示，在背侧引导部83的前后两侧部设置有滚轮83c。滚轮83c与已设管1的内周相接而转动。
如图35所示，在装置框架30的基部(图35中下侧部)中的比背侧引导部83靠推进后方(图35中右侧)的位置设置有表侧引导部82。如图36所示，表侧引导部82由圆柱状辊构成。如图40所示，表侧引导部82的轴线朝向装置宽度方向WD。表侧引导部82从先施行螺旋管部91的管端部91e稍微跨过先行一周的先施行部分91b，从内周侧(图40中上侧)引导先施行螺旋管部91。
如图35所示，背侧引导部83和表侧引导部82在推进前后方向LD上稍微错开。至少，背侧引导部83的推进前后方向LD的中央部和表侧引导部82的中心部在推进前后方向LD上错开。在背侧引导部83与表侧引导部82之间设定有引导部间间隙84。
调整驱动部10相对于装置框架30的位置(包含角度)，以使后续带部92从驱动部10向引导部间间隙84压出。
利用制管装置3N，以下述方式制造更新管9(螺旋管)而更新已设管1。
如图34所示，先施行螺旋管部91以某种程度形成于已设管1内。
带状部件90的后续带部92从地上的卷绕鼓5经由检修孔4通过先施行螺旋管部91的内部，向制管装置3N的驱动部10被导入。
如图35所示，通过驱动辊11的旋转驱动，将后续带部92从驱动部10向引导部间间隙84倾斜地压出(压出工序)。
由此，如图39～图40所示，在引导部间间隙84的嵌合位置9q，后续带部92的边缘的第二嵌合部94与先施行螺旋管部91的先行一周的相对边缘的第一嵌合部93嵌合(嵌合工序)。此时，前后的承接部81a、83从外周侧保持先施行螺旋管部91，从而承接上述嵌合力。另外，表侧引导部82从内周侧按压通过了引导部间间隙84之后的先施行螺旋管部91，能够使上述嵌合部93、94彼此更可靠地嵌合，防止嵌合不充分。
另外，通过嵌合产生推进反作用力，制管装置3N沿着螺旋状的卷绕方向在图36中顺时针推进(推进工序)。由此，能够一边使制管装置3N自行进，一边沿着已设管1的内表面制造更新管9。
管端引导件80沿着先施行螺旋管部91的管端部91e的卷绕方向可滑动或转动地卡合，由此，能够沿着上述卷绕方向引导制管装置3N。
根据制管装置3N，通过与已设管1的截面变化等对应地调节驱动部10的后续带部92的压入力，能够对制管直径进行扩缩控制。上述压入力能够通过夹持引导部81对先施行螺旋管部91的夹持力(阻力)进行调节。
例如，要进行扩径制管时，增强夹持引导部81对于先施行螺旋管部91的夹持力。于是，制管装置3N的推进抵抗力变大，制管装置3N的推进量相对于后续带部92的送入量变小，因此，驱动部10对后续带部92的压入力变大。利用该压入力，引导部间间隙84中的先施行螺旋管部91的管端部91e及后续带部92的嵌合部93、94彼此嵌合。而且，如由图35的双点划线所示，在引导部间间隙84，先施行螺旋管部91的管端部91e及后续带部92能够不妨害背侧引导部83地向外周侧位移。
总之，在引导部间间隙84中，先施行螺旋管部91的管端部91e及后续带部92的嵌合部93、94彼此可向外周侧位移的同时嵌合。由此，能够可靠地以扩径方式制造更新管9。在扩径制管时，利用强压入力能够稳定地进行嵌合制管。
另一方面，要缩径制管时，减弱夹持引导部81对于先施行螺旋管部91的夹持力。由此，制管装置3N的推进抵抗力降低，驱动部10对于后续带部92的压入力变小。于是，如图35的三点划线所示，通过带状部件90的制管时的缩径性(卷绕成螺旋状时要缩径的性质)，引导部间间隙84中的先施行螺旋管部91的管端部91e及后续带部92向内周侧位移，按压抵接于表侧引导部82。此时，也可以利用背侧引导部83的推进后方侧的角部和表侧引导部82夹持管端部91e及后续带部92。由此，能够稳定地嵌合嵌合部93、94彼此，可靠地以缩径方式制造更新管9。
其结果，能够同时实现扩缩径控制和嵌合的稳定。
＜第十五实施方式＞
图41～图43是表示本发明第十五实施方式的图。
如图41所示，第十五实施方式的制管装置3X中的驱动部10经由角度调节机构31a(位置调节机构)被安装于装置框架30。由此，驱动部10相对于装置框架30或引导部83、82可绕旋转轴线31c调节角度(可位置调节)。旋转轴线31c沿着装置宽度方向WD(图41中与纸面正交的方向)。
旋转轴线31c例如配置于驱动部10中朝向管端引导件80的侧部。
此外，旋转轴线31c也可以配置于驱动部10的外部。例如，旋转轴线31c可以配置于驱动部10到引导部82、83之间，也可以配置于引导部82、83附近(参照图46)。
角度调节机构31a可以包含将角度调节后的驱动部10的位置固定于装置框架30的螺栓和/或锁定机构。
如图42及图43所示，根据制管装置3X，利用角度调节机构31a对驱动部10进行角度调节(位置调节)，由此，能够对制管直径进行扩缩控制。
例如，要扩径制管时，如图42的实线所示，将驱动部10以沿着同一图中顺时针方向进行旋转位移的方式进行角度调节。于是，后续带部92的压出角度α92变大。因此，从驱动部10施加于后续带部92的力F0中朝向外周侧(图42中下侧)的力成分F1变大。由此，在引导部间间隙84，能够将后续带部92强有力地压入先施行螺旋管部91。通过该强压入力，能够使先施行螺旋管部91及后续带部92的嵌合部93、94彼此稳定地嵌合。而且，引导部间间隙84中的先施行螺旋管部91及后续带部92能够不被背侧引导部83妨害地向外周侧位移。由此，能够对更新管9进行扩径制管。
此外，图42的双点划线表示驱动部10处于中间角度的状态(图41)。
要进行缩径制管时，如图43的实线所示，将驱动部10以沿着同一图中逆时针方向进行旋转位移的方式进行角度调节。于是，后续带部92的压出角度α92变小。因此，向外周侧(图43中下侧)按压后续带部92的力成分F1变小，利用带状部件90的缩径性，后续带部92被推压于表侧引导部82。其结果，能够将先施行螺旋管部91及后续带部92的嵌合部93、94彼此嵌合，能够稳定地以缩径方式制造更新管9。
此外，图43的双点划线表示驱动部10处于中间角度的状态(图41)。
＜第十六实施方式＞
图44是表示本发明第十六实施方式的图。
在第十六实施方式的制管装置3P中，与第十四、第十五实施方式(图34，图41)相比，表侧引导部82配置于装置高度方向HD的顶部侧(图44中上侧)，即，配置于更新管9的内周侧。因此，与第十四、第十五实施方式相比，引导部间间隙84向装置高度方向HD大幅打开。
后续带部92与先施行螺旋管部91嵌合的位置9q可根据更新管9的管径、后续带部92的卷绕习惯、带状部件90的硬度等改变。在制管装置3P中，通过增大引导部间间隙84，能够使后续带部92的通道具有某种程度的自由度。
如图44的双点划线所示，对于有些后续带部92的通道，其嵌合位置9q不在引导部间间隙84内，可以配置于表侧引导部82的推进后方侧(图44中右侧)。例如，在缩径制管时，后续带部92的压出角度变小，因此，嵌合位置9q可配置于表侧引导部82的推进后方侧。
＜第十七实施方式＞
图45表示本发明的第十七实施方式。
在第十七实施方式的制管装置3Q中，相比于第十四、第十五实施方式(图34，图41)，表侧引导部82配置于装置高度方向HD的顶部侧(图45中上侧)，且配置于推进后方侧(图45中右侧)。因此，与第十四、第十五实施方式相比，引导部间间隙84向装置高度方向HD及推进方向LD大幅打开。
因此，能够使后续带部92的通道具有充分的自由度。如图45的双点划线所示，对于有些后续带部92的通道，嵌合位置9q可配置于表侧引导部82的推进后方侧(图45中右侧)，与第十六实施方式(图44)相同。
角度调节机构31a(位置调节机构)的旋转轴线31c的位置可任意设定。
＜第十八实施方式＞
图46是表示本发明第十八实施方式的图。
在第十八实施方式的制管装置3R中，与第十五实施方式相比，旋转轴线31c配置于引导部82、83的附近。详细而言，角度调节机构31a(位置调节机构)具有臂31b。臂31b从驱动部10向装置高度方向HD的底部侧(图46中下侧)且向推进后方侧(图46中右侧)伸出。在臂31b的前端设置有旋转轴线31c。
通过将旋转轴线31c配置于装置高度方向HD的底部侧，能够缩小装置框架30的高度。
本发明不限于上述实施方式，能够在不脱离其构思的范围内进行各种改变。
例如，本发明的制管装置不限于用于更新已设管1的更新管9，能够适用于各种螺旋管的制造。本发明的制管装置可适用于沿着柱状体等管体的外周面制造螺旋管。
也可以省略加强带材96。相比于嵌合部93、94，肋90b向外周侧突出，由此，也可以构成突条部。
带状部件90也可以不具有比嵌合部93、94更向外周侧突出的突条部。在引导部21、22的配置部位，可以将后续带部92从已设管1稍微拉开，确保在其间设置引导部21、22的空间。
通过将承接部21a、22a设为扁平的薄板状，能够减小后续带部92的上述拉开量。
后侧引导部22可以配置于嵌合位置9p上。后侧引导部22也可以配置于前侧引导部21与嵌合位置9p之间。
管端引导件20还可以仅由单个引导部构成。可以使前侧引导部21和后侧引导部22相互连接，构成一个引导部。引导部可以配置于嵌合位置9p。
引导部21、22可以由引导辊构成。即，引导部也可以是辊状。在该情况下，需要确保配置辊状引导部的直径高度及旋转轴的空间。
可以在引导部21、22的内周侧(图3，8中上侧)分别设置夹持辊，在引导部21、22与上述夹持辊之间夹持带状部件90或先施行螺旋管部91。
在第二实施方式(图8)中，转动体24、26可以仅设置于前侧引导部21及后侧引导部22中的任一方。在第二实施方式(图8)中，可以省略外侧转动体26。
还可以将多个实施方式相互组合。
可以使第十、第十一实施方式(图19～图29)与第十二、第十三实施方式(图30～图33)相互组合。即，作为作用部，制管装置也可以具备先导辊41或42和施力机构50或51双方。
作为作用部的施力机构，也可以代替弹簧50、51(图30～图33)，使用橡胶等弹性部件。
作用部可以包含检测已设管1的内周面的切线方向及/或引导单元70的角度的检测装置和基于该检测角度调节引导单元70的角度的调节装置。
可以将作用部设置于前侧引导单元60。
可以省略内辊65、75。
前侧引导单元60和后侧引导单元70可以直接设置于装置框架30，但也可以经由其它部件间接设置于装置框架30。带状部件90的相邻的边缘部(嵌合部93和嵌合部94)彼此可以经由与带状部件90不同的连结部件连结。在该情况下，只要在制管之前使另一连结部件向带状部件90嵌合，然后，向制管装置3供给即可。
在第十五～第十八实施方式(图41～图46)中，可以利用位置调节机构31a，以驱动部10沿推进前后方向LD和/或装置高度方向HD平行移动的方式进行位置调节。
也可以将夹持引导部81和位置调节机构31a组合，通过调节后续带部92的压出力，进行扩缩控制。
产业上的可利用性
本发明能够适用于例如通过更新管的内衬构成下水道管、农业用水管等已设管的已设管更新技术。
符号说明
ED 延伸方向
LD 推进前后方向
HD 装置高度方向
WD 装置宽度方向
1 已设管
3、3B～3R 制管装置
9 更新管(螺旋管)
9p 嵌合位置
10 驱动部
13 驱动辊
20 管端引导件
21、22、25 引导部
21a、22a、25a 承接部
21b、22b、25b 卡止部
21c、22c、25c 旋转轴
21f、22f、25f 角度保持部
22e 按压部
23 后段按压部
23G 可动按压部
24 内侧转动体(转动体)
26 外侧转动体(转动体)
27 按压部施力机构
30 装置框架
31a 角度调节机构(位置调节机构)
41、42 先导辊(作用部)
51 扭簧(作用部、施力机构)
60、70 引导单元
63、73 引导部
63d、73d 外侧转动体
73f 卡止部73f
80 管端引导件
81 夹持引导部
81a 承接部
81b 卡止部
81d 按压部
82 表侧引导部
83 背侧引导部
83f 卡止部
84 引导部间间隙
90 带状部件
91 先施行螺旋管部
91e 管端部
92 后续带2
95b 槽部

Claims (27)

1.一种制管装置，通过将带状部件卷绕成螺旋状的同时使所述带状部件的相差一圈而相邻的边缘彼此嵌合而形成螺旋管，其特征在于，具备：
装置框架，在所述带状部件中的沿着先施行制管的先施行螺旋管部的管轴的延伸方向的前端侧的管端部的周向的一部分上，被配置成使推进前后方向沿着所述先施行螺旋管部的卷绕方向；
驱动部，设置于所述装置框架，将所述带状部件中的与所述先施行螺旋管部连续的未制管的后续带部朝向所述先施行螺旋管部的所述一部分或其附近相对于沿着所述先施行螺旋管部的内外方向的装置高度方向倾斜地压入；
管端引导件，设置于所述装置框架中的所述装置高度方向的底部，相对于所述管端部，在与所述推进前后方向及装置高度方向正交的装置宽度方向上被约束，并且，向所述推进前后方向可滑动地被卡合，
所述压入力成为用于所述嵌合的嵌合力和朝向推进前方的推进力，在使所述管端部的周向上的所述一部分以外的部分从该制管装置释放的状态下进行制管。
2.如权利要求1所述的制管装置，其特征在于，
在所述带状部件沿着延伸方向形成卡止槽部，在所述先施行螺旋管部的所述一部分，所述卡止槽部的槽开口朝向所述底部侧，
所述管端引导件具有从所述底部侧卡止于所述卡止槽部的卡止部。
3.如权利要求1或2所述的制管装置，其特征在于，
所述管端引导件包含沿着所述推进前后方向的扁平形状的承接部，所述承接部从所述底部侧承接所述管端部。
4.如权利要求3所述的制管装置，其特征在于，
在所述承接部设置有可绕自轴旋转的转动体，所述转动体从所述承接部向所述装置高度方向突出。
5.如权利要求3或4所述的制管装置，其特征在于，
比与所述相邻的边缘的嵌合部向所述底部侧突出的突条部以沿着所述带状部件的延伸方向延伸的方式形成于所述带状部件，
所述承接部的厚度为所述突条部从所述嵌合部起的突出量以下。
6.如权利要求1～5中任一项所述的制管装置，其特征在于，
所述管端引导件包含相对于所述管端部在所述装置宽度方向上被约束且向所述推进前后方向可滑动地被卡止的引导部，所述引导部相对于所述装置框架可绕沿着所述装置宽度方向的旋转轴旋转。
7.如权利要求6所述的制管装置，其特征在于，
所述引导部可绕所述旋转轴自由旋转。
8.如权利要求6所述的制管装置，其特征在于，
所述引导部具有保持绕所述旋转轴的角度的角度保持部。
9.如权利要求1～8中任一项所述的制管装置，其特征在于，
所述管端引导件包含从与所述底部侧相反的表侧按压所述管端部的按压部。
10.如权利要求9所述的制管装置，其特征在于，
相比于从所述驱动部压出的后续带部，所述按压部朝与所述延伸方向的前端侧相反的延伸后方侧后退。
11.如权利要求1～10中任一项所述的制管装置，其特征在于，
所述管端引导件包含：
可动按压部，在从所述驱动部压出的后续带部的推进后方且比所述管端部靠与所述底部侧相反的表侧，可在正交于所述装置宽度方向的面内移动；
按压部施力机构，将所述可动按压部沿着该可动按压部的可动方向朝推进前方或所述底部侧施力。
12.如权利要求1～11中任一项所述的制管装置，其特征在于，
在正交于所述装置宽度方向的面内的所述驱动部与所述管端引导件的相对位置可改变。
13.如权利要求1～12中任一项所述的制管装置，其特征在于，
所述管端引导件具有在所述推进前后方向上相互分离的多个引导部，
各引导部包含相对于所述管端部在所述装置宽度方向上被约束且向所述推进前后方向可滑动地被卡止的卡止部。
14.如权利要求13所述的制管装置，其特征在于，
所述多个引导部彼此在正交于所述装置宽度方向的面内的相对位置能够改变。
15.如权利要求13或14所述的制管装置，其特征在于，
所述引导部的数量为3个以上。
16.一种制管装置，通过将带状部件沿着已设管的周面卷绕成螺旋状的同时使所述带状部件的相差一圈而相邻的边缘彼此接合而形成螺旋管，其特征在于，具备：
装置框架，在所述带状部件中的沿着先施行制管的先施行螺旋管部的管轴的延伸方向的前端侧的管端部的周向的一部分上，被配置成使推进前后方向沿着所述先施行螺旋管部的卷绕方向；
驱动部，设置于所述装置框架，且将所述带状部件中的与所述先施行螺旋管部连续的后续带部朝向所述先施行螺旋管部压入而使其与所述先施行螺旋管部接合并得到推进力；
非圆形的引导部，相对于所述装置框架绕朝向与推进方向正交的装置宽度方向的旋转轴可旋转地设置，且分配于与所述先施行螺旋管部中的所述已设管面对侧的周面；
作用部，以使所述引导部沿着所述已设管或所述先施行螺旋管部的周面的方式作用，
在使所述管端部的周向上的所述一部分以外的部分从该制管装置释放的状态下进行制管。
17.如权利要求16所述的制管装置，其特征在于，
所述引导部包含扁平形状的承接部，
所述作用部以使所述承接部沿着所述已设管或所述先施行螺旋管部的周面的方式作用。
18.如权利要求16或17所述的制管装置，其特征在于，
所述作用部包含配置于所述引导部的推进方向的前侧且与所述已设管或所述先施行螺旋管部的周面可接触的先导辊。
19.如权利要求18所述的制管装置，其特征在于，
所述先导辊和所述引导部以绕所述旋转轴可相互一体旋转的方式连结。
20.如权利要求16～19中任一项所述的制管装置，其特征在于，
所述作用部包含施力机构，利用所述施力机构使所述引导部绕所述旋转轴旋转受力，以使所述引导部的推进方向的前端部朝向与已设管侧相反的表侧。
21.如权利要求16～20中任一项所述的制管装置，其特征在于，
所述旋转轴隔着所述先施行螺旋管部配置于与所述引导部相反的表侧。
22.如权利要求16～21中任一项所述的制管装置，其特征在于，
具备在所述推进前后方向上相互分离的多个引导单元，各引导单元包含所述引导部及所述作用部。
23.一种螺线管的制管装置，通过将带状部件卷绕成螺旋状的同时使所述带状部件的相差一圈而相邻的边缘彼此嵌合而形成螺旋管，其特征在于，具备：
装置框架，在所述带状部件中的沿着先施行制管的先施行螺旋管部的管轴的延伸方向的前端侧的管端部的周向的一部分上，被配置成使推进前后方向沿着所述先施行螺旋管部的卷绕方向；
驱动部，设置于所述装置框架，将所述带状部件中的与所述先施行螺旋管部连续的未制管的后续带部朝向所述先施行螺旋管部的所述一部分或其附近相对于沿着所述先施行螺旋管部的内外方向的装置高度方向倾斜地压入；
背侧引导部，相比于所述装置框架中的所述驱动部朝推进后方分离设置，从所述装置高度方向的底部侧卡合于所述管端部；
表侧引导部，相比于所述装置框架中的所述背侧引导部朝推进后方偏移设置，从所述装置高度方向的与底部侧相反的表侧卡合于所述管端部，
以所述后续带部从所述驱动部朝向所述背侧引导部与所述表侧引导部之间的引导部间间隙被压出的方式设定所述驱动部相对于所述装置框架的位置，在将所述管端部的周向上的所述一部分以外的部分从该制管装置释放的状态下进行制管。
24.如权利要求23所述的制管装置，其特征在于，
所述驱动部经由位置调节机构相对于所述背侧引导部或表侧引导部或所述装置框架可位置调节地安装。
25.如权利要求24所述的制管装置，其特征在于，
所述位置调节机构包含将所述驱动部绕沿着所述装置框架的宽度方向的旋转轴线可进行角度调节的角度调节机构。
26.如权利要求23～25中任一项所述的制管装置，其特征在于，
相比于所述装置框架中的所述背侧引导部，在推进前方设置有可从外周侧及内周侧夹持所述管端部的夹持引导部。
27.一种卷绕成螺旋状而成为螺旋管的带状部件，其特征在于，具备：
第一嵌合部，形成于带宽度方向的一侧的边缘部；
第二嵌合部，形成于所述带宽度方向的另一侧的边缘部，从所述螺旋管的内外方向的一侧嵌合于所述第一嵌合部中的相差一圈而相邻的部分；
突条部，设置于所述带宽度方向上的所述第一嵌合部与所述第二嵌合部之间，比所述第一、第二嵌合部朝所述内外方向的另一侧突出。
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