CN102481725A - 制管机及制管方法 - Google Patents

Abstract

提供一种实施方式的制管机(1)，其具备在既有管(200)的内侧设置的框架(2)、对合成树脂制带状体(100)进行接合的接合机构部(4)及将该接合机构部(4)支承于既有管(200)的内表面的车轮(6)。接合机构部(4)具备从内侧与外侧夹入合成树脂制带状体(100)的内部辊(42)及外部辊(43)。车轮(6)将其旋转轴配置于与内部辊(42)及外部辊(43)的各旋转轴不同的位置上。接合机构部(4)的外部辊(43)被维持在从既有管(200)的内表面离开的状态。

Description

制管机及制管方法

技术领域

本发明涉及一种在农业用水管、下水道管、上水道管及气体管等各种的既有管中，将合成树脂制带状体卷绕成螺旋状并再生管内表面的制管机及使用该制管机的制管方法。

背景技术

农业用水管、下水道管及上水道管等既有管有时会在内表面产生裂缝或腐蚀等、或有老化的情况，作为应对其的一个对策，有一种用合成树脂材料对既有管的内表面进行衬裱而使其再生的方法。

这种方法通过使用在两侧缘部具备接合部的合成树脂制带状体，将该合成树脂制带状体在既有管内卷绕成螺旋状，从而形成衬裱用的再生管。例如，在专利文献1中记载有一种如下的方法：将卷有合成树脂制带状体的输送滚筒设置在地上，在既有管内配置制管机，从所述输送滚筒将合成树脂制带状体连续地供应给制管机并卷绕成螺旋状，并接合通过卷绕而相邻的合成树脂制带状体的接合部彼此，从而形成为管状。形成的再生管可原封不动地残留在既有管内，通过重新供应合成树脂制带状体并卷绕及接合下去，从而顺次附加形成再生管。

如图21所示，现有的制管机300具备对多个辊320进行轴支承的环状的框架310以及对合成树脂制带状体600的两侧缘部的接合部彼此进行接合的接合机构部330。接合机构部330具备外部辊331和内部辊332，夹入合成树脂制带状体600，将接合部接合起来，由此形成为管状。制管机300通过将合成树脂制带状体600从接合机构部330送出的反作用，沿着既有管200的内表面进行转圈移动。

但是，由于长年的使用而在既有管200的内表面存在堆积物、或产生裂缝或凹凸等，因此外部辊331有可能卡在其凹凸等处。当外部辊331卡在既有管200的内表面的凹凸等处时，无法顺畅地旋转，接合机构部330的转圈移动也变困难。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利第3072015号公报

发明的概要

发明要解决的问题

在既有管的再生作业中，存在将管路内的流体拦住或使其迂回的情况，由于会影响地上交通，所以要求在尽可能短的时间内完成作业，且要高精度且安全地作业。但是，在所述现有的制管机中，当外部辊接触于既有管的内表面的凹凸等时，必须中断制管作业，进行修理或更换以使外部辊顺畅旋转，从而作业时间变长。

另外，在卷绕合成树脂制带状体而形成再生管时，存在着在已经变成管状的合成树脂制带状体的部分(再生管)与制管机之间容易产生阻力，从而制管机难以工作的顾虑。此时，产生的阻力会进行作用而妨碍内部辊和外部辊的旋转，从而在供应给制管机的合成树脂制带状体上产生松弛。当在合成树脂制带状体上产生松弛时，相比于已经形成的再生管，要以大的直径卷绕合成树脂制带状体，从而随着制管作业的进行，有可能产生再生管逐渐卷粗的现象。

发明内容

本发明的目的在于，为了应对该现有的问题，提供一种制管机及使用该制管机的再生管的制管方法，可以尽量节省使用合成树脂制带状体的制管作业的劳力时间，能够在短时间内高效形成高精度的再生管，且可以进行高安全性的制管作业。

用于实现所述目的的本发明的解决手段以使用合成树脂制带状体来形成再生管的制管机为对象。而且，在本发明中，具备在既有管的内侧设置的框架、接合合成树脂制带状体的接合机构部以及将该接合机构部支承于既有管的内表面的支承体。所述合成树脂制带状体在宽度方向的两侧缘部具备接合部，且是卷绕成螺旋状而相邻的接合部彼此被所述接合机构部接合而成为管状的长条构件。所述框架具备多个旋转自如的辊且可沿既有管的内表面转圈。所述接合机构部具备设置于所述框架并从内侧和外侧夹入合成树脂制带状体的内部辊及外部辊。所述支承体可接触于既有管的内表面而旋转，并将其旋转轴设置在与内部辊及外部辊的各旋转轴不同的位置上。而且，所述框架和所述接合机构部沿着既有管的内表面进行转圈移动，并且所述支承体接触于既有管的内表面而旋转，可将所述外部辊维持在从既有管的内表面离开的状态。

根据这样的特定事项，可使接合机构部的外部辊不会卡挂于既有管的内表面的堆积物、裂纹或凹凸等处。因此，可使外部辊及内部辊顺畅地旋转，在不使接合机构部的动作停止的情况下，能够有效地将合成树脂制带状体形成为管状。另外，由于接合机构部顺畅地动作，因此在合成树脂制带状体上不会产生松弛，可以避免再生管逐渐卷粗这一现象。进而，由于也不需要外部辊的修理或更换作业，因此可以在短时间内完成制管作业。

所述制管机的更具体的构成如下所述。

首先，优选所述框架由多个连杆体构成，且可变形为任意的外形。另外，在该框架上具备相对于所述连杆体以保持一定角度的方式结合所述接合机构部的连结框架。

此时，连结框架和所述支承体一起将所述接合机构部支承于既有管的内表面。由此，在可变形的框架中，所述接合机构部由连结框架支承，以保持外部辊与既有管的内表面的距离，从而可使外部辊更顺畅地旋转。

另外，所述支承体优选分别设置于外部辊的旋转方向的前后两侧。由此，由于在外部辊的旋转方向的前后两侧由支承体支承接合机构部，所以可以更稳定地转圈移动。

另外，所述接合机构部可以是具备驱动部和嵌合部的结构。即，驱动部及嵌合部分别单独具备内部辊和外部辊，所述驱动部使该接合机构部沿着既有管的内表面转圈移动，所述嵌合部对合成树脂制带状体的接合部彼此进行接合。

由此，可由各自的机构进行接合机构部的合成树脂制带状体的接合以及制管机的转圈驱动。结果是，能够以一定的速度对合成树脂制带状体进行供给及接合，可确保再生管的尺寸稳定性。因此，制管机的制管速度提高，可在短时间内高效形成高精度的再生管。

更具体地说，所述驱动部中，内部辊及外部辊具备：将新供给且接合部未接合的合成树脂制带状体夹入的第一部分、将接合部被接合后的合成树脂制带状体夹入的第二部分，在第二部分夹着合成树脂制带状体而将其送出的反作用力的作用下，所述接合机构部进行转圈移动。

即，若将向接合机构部新供给的合成树脂制带状体作为第一圈的合成树脂制带状体，将通过转圈移动而再次配置于接合机构部的位置上的合成树脂制带状体作为第二圈的合成树脂制带状体，则根据所述驱动部的结构，第一圈的合成树脂制带状体在未被驱动部夹着的状态下通过驱动部，由稳定的轨道导向嵌合部。另外，对于已经卷绕的第二圈以后的合成树脂制带状体，驱动部从内侧和外侧将其夹入并保持一定的速度将其送出。由此，不会使新接合的合成树脂制带状体忽快忽慢。另外，对于第二圈的合成树脂制带状体的接合部，可将第一圈的合成树脂制带状体可靠地导向能够接合的贴切位置，能够在保持一定的速度的同时进行接合，能够在不产生卷粗现象等的情况下形成再生管。

另外，所述嵌合部优选具备绕旋转轴旋转自如的内部辊。由此，嵌合部的内部辊通过与合成树脂制带状体的接触而旋转，在与合成树脂制带状体之间不会产生阻力，顺畅地将合成树脂制带状体的接合部彼此接合起来。

另外，所述框架优选在其内侧具备引导部，该引导部规定合成树脂制带状体相对于接合机构部的供给路径。

具体地说，所述引导部具有以分别与合成树脂制带状体的内侧和外侧抵接而旋转的方式成对的多个辊。另外，所述引导部可以具备曲面状的引导板与多个辊，所述多个辊抵接于合成树脂制带状体而旋转，且在其与所述引导板之间保持合成树脂制带状体。

由此，可将向接合机构部新供给的合成树脂制带状体送入适当的朝向以及位置，防止在合成树脂制带状体上作用有过度的力。因此，能够以一定的速度顺畅地供给合成树脂制带状体，可使合成树脂制带状体的接合状态稳定，能够在不产生制管不良的情况下顺畅地形成再生管。

另外，使用所述结构的制管机而从合成树脂制带状体形成再生管的制管方法也属于本发明的技术思想的范畴。即，该制管方法是将所述制管机设置在既有管内，在由支承体使接合机构部支承于既有管的内表面的状态下驱动制管机，向该接合机构部供给合成树脂制带状体，在使外部辊从既有管的内表面离开的状态下对合成树脂制带状体的接合部彼此进行接合而形成再生管。

由此，可以防止在制管中逐渐卷粗的现象，可高精度地进行再生管的制管。另外，由于减少了外部辊卡挂在既有管内的堆积物、裂缝或凹凸等上的不良情况，所以能够减少制管作业中的辅助的作业或修理、更换作业等，能够在短时间内高效且安全地制管。

发明效果

根据上述那样构成的本发明的制管机及制管方法，由于接合机构部的外部辊被维持在从既有管的内表面离开的状态，所以能够使外部辊及内部辊顺畅地旋转，消除与既有管的内表面接触而引起的各种不良情况，节省作业时间，能够在短时间内高效顺畅地制管。另外，由于制管中的合成树脂制带状体上不会作用有不需要的力，可顺畅地供给及接合，因此可以高精度地形成再生管。

附图说明

图1是表示使用本发明的实施方式的制管机的制管方法的一例的说明图。

图2是表示在本实施方式中形成再生管的合成树脂制带状体的一例的剖面图。

图3是表示将图2的合成树脂制带状体的接合部彼此接合起来的样子的说明图。

图4是表示将所述合成树脂制带状体彼此接合起来的状态的说明图。

图5是表示实施例1的制管机的主视图。

图6是放大表示所述制管机中的接合机构部的说明图。

图7表示构成所述制管机的框架的连杆体，图7(a)是其主视图，图7(b)是其俯视图。

图8是表示所述制管机中的接合机构部的夹送辊的侧视图。

图9是表示所述制管机中的接合机构部的主要部分及车轮的俯视图。

图10是表示使用本发明的实施方式的制管机的制管方法的说明图。

图11是表示实施例1的制管机的另一方式的主视图。

图12是表示实施例2的制管机的主视图。

图13是表示实施例3的制管机的主视图。

图14是放大表示图13的制管机中的接合机构部的说明图。

图15是表示图13的制管机的车轮部分的立体图。

图16是表示实施例4的制管机的主视图。

图17是放大表示图16的制管机中的接合机构部的说明图。

图18是表示所述接合机构部的驱动部的侧视图。

图19是表示所述接合机构部的嵌合部的侧视图。

图20(a)是表示合成树脂制带状体的其他例子的剖面图，图20(b)是接合部的局部立体图。

图21是表示现有的制管机的一例的主视图。

具体实施方式

以下，参照附图说明本发明的实施方式的制管机及制管方法。

图1是示意性表示使用实施方式的制管机的制管方法的一例的说明图。需要说明的是，在以下的说明中，为了方便说明，将由制管机制造再生管时在管路中的制管机的行进方向设为前方，将其相反方向设为后方。

在一实施方式中，将在两侧缘部具备接合部的长条的合成树脂制带状体100供应给既有管200的制管机1，通过制管机1卷绕成螺旋状，并对通过卷绕而相邻的合成树脂制带状体100的接合部彼此进行接合而形成再生管130，再生既有管200的内表面。制管机1在既有管200的内表面上沿圆周方向旋转，同时沿既有管200的轴心方向移动来制管。

在此，在说明制管机1及制管方法之前，对供应给制管机1而用于形成再生管130的合成树脂制带状体100进行说明。

■合成树脂制带状体

图2是表示合成树脂制带状体的一例的剖面图，图3是表示将图2的合成树脂制带状体的接合部彼此接合起来的样子的说明图，图4是表示将合成树脂制带状体彼此接合起来的状态的说明图。

图2所示的合成树脂制带状体100例如使用硬质氯乙烯、聚乙烯、聚丙烯等合成树脂系材料而成形，具有可挠性且形成为长条带状。在合成树脂制带状体100的两侧缘部，沿长度方向形成有通过嵌合而与相邻的合成树脂制带状体100接合的接合凸部101以及接合凹部102(接合部)。

接合凸部101具备支柱部104和前端的剖面大致圆形的嵌入部105。接合凹部102形成于接合凸部101的相反侧的侧缘部，并具备剖面形成为大致圆形的被嵌入部106以及形成于该被嵌入部106的外侧(图2中的上方)的凸缘部107。在接合凸部101的附近，也可以预先配置有在对合成树脂制带状体100、100彼此进行接合时防滑，且使它们相互密接的弹性体等带状的软质弹性体。

在合成树脂制带状体100的接合凸部101与接合凹部102之间，沿长度方向立起设有多条的肋103…103。这些肋103…103的前端部形成为剖面大致T字状，并具备与接合凹部102的凸缘部107同样的凸缘。

另外，所述合成树脂制带状体100在接合凹部102的外缘侧具有向斜向折曲延伸设置的倾斜片108。在将接合凹部102与相邻的合成树脂制带状体100的接合凸部101嵌合时，该倾斜片108的前端部卡止于在接合凸部101的侧部形成的肋103的大致T字状的前端部。

这种合成树脂制带状体100由后述的制管机1卷绕成螺旋状。在所述卷绕过程中，如图3所示，在相邻的两个合成树脂制带状体100、100之中，在一方的合成树脂制带状体100的接合凹部102中，从内侧(已经卷绕的合成树脂制带状体100的内侧)嵌入另一方的合成树脂制带状体100的接合凸部101。另外，按压合成树脂制带状体100的倾斜片108，将其嵌入相邻的合成树脂制带状体100的肋103的前端部。由此，如图4所示，相邻配置的合成树脂制带状体100、100彼此被相互接合起来。

另外，在后述的图8、图18及图19所示的例子中，在合成树脂制带状体100上装配有加强件109。加强件109是将带板状的钢板折曲形成为剖面大致W字状的构件，其被装配在合成树脂制带状体100的相邻的肋103、103之间，从而提高形成的再生管130的强度。

合成树脂制带状体100通过接合凸部101与接合凹部102的嵌合以及倾斜片108与肋103的卡止而提高接合强度，还提高作为再生管130的止水性。如图1所示，合成树脂制带状体100卷取在输送滚筒91上而在施工现场备用，从该输送滚筒91向既有管200陆续送出。

需要说明的是，作为形成再生管130的合成树脂制带状体，如图20(a)及图20(b)所示，可以是通过连接器140接合的合成树脂制带状体100。图20(a)是表示合成树脂制带状体100的剖面图，图20(b)是合成树脂制带状体100的接合部及连接器140的立体图。

该合成树脂制带状体100具备对相邻的带状体的侧缘部彼此进行接合的连接器140。合成树脂制带状体100是在基板上具备多条的肋113的长条体。在合成树脂制带状体100的两侧缘部，沿长度方向连续设有凹状的接合部112。接合部112在通过卷绕而使得合成树脂制带状体100的侧缘部彼此相邻时，两个接合部112、112对接而成为凸形状。

连接器140具备一对接合凸部141、141。一对接合凸部141、141沿长度方向连续形成，且对应于合成树脂制带状体100对接时的接合部112、112的形状而形成。

该合成树脂制带状体100在制管过程中使侧缘部相邻，横跨其侧缘部的接合部112、112而使连接器140嵌入，从而相互接合。

(实施例1)

下面，对实施方式的制管机及制管方法进行说明。

在本发明中，制管机1具备：将合成树脂制带状体100卷在外周面而成形的框架2；旋转自如地设置在框架2上的多个辊3；以及安装在框架2上，对相邻的合成树脂制带状体100相互进行接合的接合机构部4。

■制管机

首先，参照附图说明实施例1的制管机。

图5是表示制管机的一例的主视图，图6是放大表示图5的制管机的接合机构部的说明图。需要说明的是，在图6中，表示接合机构部位于既有管200的下方(管底部)的状态。另外，图7表示构成制管机的框架的连杆体，图7(a)是主视图，图7(b)是俯视图。图8是表示接合机构部的夹送辊的侧视图，图9是接合机构部的主要部分及车轮的俯视图。

如图5所示，制管机1的框架2是与既有管200的内表面形状对应的环状。例示的形态的框架2具备旋转自如地连结的多个连杆体21。

如图7(a)放大所示，框架2被形成为：一组连杆框架22、23经轴部24而转动自如地连结而构成一个连杆体21，多个连杆体21…21相互连结而大致呈环状。

如图7(b)所示，框架2形成为在管轴向上具备纵深。构成各连杆体21的连杆框架22、23具备相对的一对连杆板221、231；架设在所述相对的一对连杆板221、231的一端部间的连结板222、232。而且，在连杆框架22的一对连杆板221、221的各另一端部，使连杆框架23的一对连杆板231、231的各另一端部分别重合，经轴部24连结成旋转自如，由此，形成连杆体21。

另外，相邻的连杆体21、21使连杆框架22、23的连结板222彼此或者连结板232彼此搭接，并由螺栓螺母等连结成装卸自如。即，框架2通过解开连杆体21的连结而可以拆解，通过将它们连结起来而还可以在既有管200内进行组装。

对于这样的连杆体21，只要为了将框架2形成为直线状而使特定的相邻的连杆体21、21间能够装卸，则对于剩下的连杆体21的连结板222、232，也可以通过焊接等而结合为不能装卸。

在连杆框架22的一对连杆板221、221的各另一端部设有转动限制片26。另外，在连杆框架23的一对连杆板231、231的各另一端部设有与转动限制片26对应的缺口部27。缺口部27遍及以轴部24的旋转中心为中心的设定半径上的一定范围而形成。由此，将连杆框架22、23的相互的转动动作限制在直到转动限制片26与缺口部27抵接为止的角度范围，防止连杆体21向内侧或外侧弯曲。

在框架2的各轴部24上通过轴承25安装有辊3。由此，多个辊3旋转自如地被支承在框架2的各连杆体21上。各辊3例如由硬质的合成树脂体或金属体构成。在框架2上设置的这些多个辊3抵接于卷绕的合成树脂制带状体100的内表面。

如图5所示，在框架2上设有折曲连杆5。如图所示，折曲连杆5具备一端部可转动地相对于连杆体21的连杆框架23连结的连杆部件51、51。在该连杆体51的一端部设有与连杆板231的缺口部27对应的转动限制片52，限制折曲连杆5相对于连杆体21的转动范围。另外，折曲连杆5连结成连杆部件51、51的另一端部彼此在折曲状态下可转动。

另外，折曲连杆5具备连杆臂53、53。连杆臂53、53的基端部被连结成转动自如，另一端部分别转动自如地连结于连杆部件51、51。在连杆臂53、53的基端部，穿过连杆部件51的连结轴而螺纹结合有螺纹轴54。在螺纹轴54上，在框架2的内侧具备把手55。由此，当使把手55旋转时，经螺纹轴54而连杆臂53、53所成的角度进行增减，连杆部件51、51所成的角度进行增减，从而可使框架2的直径扩大或缩小。

需要说明的是，只要是能够使折曲连杆5的折曲形状开闭变化的手段，则不限于此，除了如上述那样通过机械的作用来对折曲连杆5进行开闭调整，还可以采用液压缸或通过空气压力而进行伸缩动作的气缸等。

接合机构部4通过一端部转动自如地连结于连杆体21的连结框架29、29而设置在框架2上。连结框架29是具有刚性且具有比连杆框架23长的长度的框架体。

如图5所示，连结框架29、29相对于既有管200的圆弧状的内部形状而言被配置为通过辊3a、3a而描绘成弦那样的直线状。即，连结框架29的一端部连结于连杆体21，另一端部大致直角地接合固定于接合机构部4的两侧部，从而在图中左右方向上延伸设置连结框架29。接合机构部4与各连结框架29的连结角度可通过使用另设的角度调整部件47而配合于既有管200的管径进行调整。另外，在这些连结框架29、29上，还可以在中间部分设置输送辊291，输送辊291与再生管130的内表面接触并旋转，从而使与再生管130的相对的转圈变顺畅。

接合机构部4由连结框架29、29隔着辊3a、3a(及再生管130)被支承于既有管200。由此，接合机构部4与框架2一体化，并在从既有管200的内周面离开一定距离的状态下被支承。这些连结框架29、29形成相对于接合机构部4的一体的支承构造。

接合机构部4具备齿轮箱40。在齿轮箱40的内部设有内部辊42及外部辊43成对形成的夹送辊41以及使夹送辊41周期旋转的齿轮机构46。另外，在齿轮箱40的侧部安装有液压马达45。

夹送辊41具备成对的内部辊42及外部辊43，并从内侧和外侧夹入合成树脂制带状体100。另外，如图8所示，在接合机构部4上具备液压马达45，通过在框架2的连杆体21的连杆框架23固定的齿轮箱40内的齿轮机构46使夹送辊41旋转。液压马达45如图1所示，在从液压单元93经压油软管供给的压油的作用下被驱动，在从发电机92供给的电力的作用下驱动液压单元93。

内部辊42及外部辊43经齿轮机构46设置在齿轮箱40上，被轴支承在与既有管200的管轴平行的方向上。内部辊42的旋转轴及外部辊43的旋转轴被配置成轴线方向相对于要将合成树脂制带状体100供给成螺旋状的导程角正交，且旋转自如地被支承于齿轮箱40。当驱动液压马达45旋转时，通过分别固定于其输出轴451、内部辊42的旋转轴及外部辊43的旋转轴且相互啮合的齿轮机构46的作用，内部辊42及外部辊43相互向反向旋转，在内部辊42及外部辊43之间夹入合成树脂制带状体100并送出。即，内部辊42在来自齿轮机构46的驱动力的作用下旋转。另外，内部辊42及外部辊43起到在它们相互间夹入合成树脂制带状体100并送出的作用。

在例示的方式中，内部辊42具有合成树脂制带状体100的宽度尺寸的2倍以上的长度并由钢材等形成为圆筒状。另外，设定内部辊42的外径，使得该内部辊42的外周面接触于先行的合成树脂制带状体100与后续的合成树脂制带状体100被接合而得的平滑的内周面而旋转。

外部辊43被配置成先行的合成树脂制带状体100和后续的合成树脂制带状体100在相互相邻的接合部位相接，并在既有管200的内表面的内侧轨道转圈移动。在外部辊43上，在合成树脂制带状体100的肋103…103间配置的多个圆盘状的辊431…431设置在圆柱状的轴部432周围。辊431以能够插入相邻的肋103、103间的宽度形成。另外，设定外部辊43与内部辊42的外径尺寸，使得在外部辊43的外周面(辊431的外径)和内部辊42的外周面之间具有夹入合成树脂制带状体100的适当的间隔。

在图8所示的例子中，在合成树脂制带状体100上装配有加强件109。加强件109是将带板状的钢板折曲为剖面大致W字状而形成的构件，装配在合成树脂制带状体100的相邻的肋103、103间，提高形成的再生管130的强度。此时，在外部辊43的多个辊431之中，在与装配有加强件109的肋103、103间对应的辊431a上，可以凹设有嵌合于合成树脂制带状体100的加强件109的凸部的槽部433。

这样的外部辊43在各合成树脂制带状体100的各肋103的前端部与轴部432的外周面相接的同时进行旋转。优选对外部辊43的外周面实施滚花加工，在例示的方式中，对轴部432的外周面实施滚花加工，从而相对于合成树脂制带状体100(肋103的前端部)不打滑地旋转。

另外，在齿轮箱40的外侧设有具有弹簧402的冲击吸収部件401，还可以通过既有管200的内表面的凹凸等按压齿轮箱40的外表面而维持内部辊42和外部辊43的相互间隔。

如图9所示，在所述接合机构部4的侧部设有与既有管200的内表面接触而旋转的支承体。在图5及图6的例子中，图中在接合机构部4的左侧设有作为支承体的车轮6。车轮6经托架61安装在接合机构部40上。托架61形成为剖面大致L形状，并被安装在与齿轮箱40的侧部接合的背面板63的前表面上。在该托架61的下部延伸设置有臂部62，车轮6可旋转地被轴支承于该臂部62。

如图5及图6所示，车轮6的直径大于外部辊43的直径，并在与外部辊43的旋转轴不同的部位具备旋转轴。车轮6的直径大，这样不会受到既有管200的内表面的凹凸等的影響，起到保证稳定性的作用。另外，以不同于外部辊43和内部辊42的旋转轴设置车轮6的旋转轴，这样不会对所述外部辊43或内部辊42的旋转轴施加负担，有助于确保顺畅的旋转。

在例示的方式中，车轮6的各旋转轴相对于既有管200的径向，与外部辊43的旋转轴相比更靠既有管200的内表面设置。另外，相对于外部辊43的轴向(长度方向)，尽可能接近接合机构部4的重心来配置车轮6。即，车轮6接近对外部辊43进行轴支承的齿轮箱40及齿轮机构46设置。另外，车轮6相对于既有管200的圆周方向分别被配置成处于不使外部辊43接触于既有管200的位置上。

所述的车轮6通过在托架61上设置的多个长孔61a被安装在向齿轮箱40的侧部延伸设置的背面板63上。托架61的多个长穴61a可调整车轮6的安装高度。即，如图6所示，若在靠各长孔61a的上端安装固定件，结合托架61和背面板63，则车轮6被支承在更下方的位置。相反，若在靠各长孔61a的下端，结合托架61和背面板63，则车轮6被支承在更上方的位置。如此，通过经长孔61a调整托架61和背面板63的结合位置，由此可以调整车轮6的安装高度，可以调整接合机构部4相对于既有管200的内表面的支承高度。

如此设置的车轮6伴随着接合机构部4的转圈移动而与既有管200的内表面接触并旋转。另外，车轮6由于将接合机构部4支承为从既有管200的内表面离开，所以在再生管130制管时起到不使外部辊43和既有管200的内表面接触的作用。因此，可对应于既有管200的内表面的状况、即堆积物或凹凸等的发生状况，调整车轮6的安装高度，从而以不使外部辊43和既有管200的内表面接触的方式进行支承。

由此，在既有管200的径向上，可使外部辊43在不与既有管200接触的情况下旋转。进而，向接合机构部4的两侧部延伸设置的连结框架29、29相对于既有管200稳定地保持齿轮箱40及车轮6的轨道。另外，由于实现连结框架29、29与接合机构部4的一体的支承构造，并在该支承构造上附设作为支承体的车轮6，因此，可以在不使从既有管200承受的反作用力等作用于外部辊43或内部辊42的旋转轴的情况下使它们旋转。结果是，减轻作用于外部辊43的负荷，能够极其高效地进行制管作业。此外，外部辊43由于被支承为不与既有管200接触的配置形态，因此不管既有管200的内表面的状况如何，也不会产生对驱动有影响的摩擦力，能够极其顺畅地进行制管作业。

■制管方法

接着，说明使用实施例1的制管机1的制管方法以及再生既有管200的方法。

如图1所示，在埋设于地中的既有管200上，每隔规定跨距设有人孔201、202，在该例子中，利用施工对象区域(再生区域)的上游侧的出发侧人孔201与下游侧的到达侧人孔202，在既有管200内进行再生管130的制管。再生管130从既有管200的人孔201朝向人孔202形成下去。

首先，作为施工前的准备，备好重合卷绕合成树脂制带状体100的带旋转台的输送滚筒91、发电机92、液压单元93等。对于输送滚筒91，设置于出发侧人孔201侧的地上，对于发电机92，设置于到达侧人孔202侧的地上。

另外，在施工开始前，预先将制管机1及液压单元93通过出发侧人孔201搬入作为再生对象的既有管200内的上游侧端部并设置。这时，制管机1可将设有辊3的框架2、与接合机构部4连结的连结框架29等分别拆解并搬入，并在既有管200内进行组装。来自液压单元93的压油软管与制管机1的接合机构部4的液压马达45接续。

需要说明的是，对于框架2，优选将相邻的一对连杆体21、21的连结拆开，将多个连杆体21形成为一个列搬入，再次连结相邻的一对连杆体21、21而形成为大致环状。另外，制管机1预先匹配于必要的再生管130的管径来调整框架2的周长、即连结的连杆体21的个数。制管机1预先进行调整，以成为与再生的既有管200的内径及使用的合成树脂制带状体100的宽度相对应的螺旋的螺距。进而，调整车轮6的安装高度，并由角度调整部件47调整连结框架29的安装角度，使得外部辊43成为不与既有管200的内表面接触的配置。

若这样的准备作业完成，则从在地上配置的输送滚筒91的内周侧拉出合成树脂制带状体100并引入出发侧人孔201。进而，将合成树脂制带状体100引入既有管200内，并插通于制管机1的接合机构部4的夹送辊41(42、43)，进而向设置于框架2的辊3的外侧送出。

接着，在将送出到辊3的外侧的合成树脂制带状体100夹入辊3与既有管200的内表面之间的状态下，使制管机1绕既有管200的轴心旋转，将合成树脂制带状体100在框架2的周围卷绕数圈(1～3圈)，从而进行制管开始用的再生管130的制管。即，通过使制管机1(接合机构部4)进行转圈移动，在先行的螺旋状的合成树脂制带状体100的接合凹部102将后续的螺旋状的合成树脂制带状体100的接合凸部101从内周侧嵌入，并且使相互相邻的合成树脂制带状体100、100的倾斜片108与肋103的大致T字状的前端部卡止，从而对相邻的螺旋状的合成树脂制带状体100、100进行相互接合。

若开始用再生管的制管完成，则驱动制管机1的接合机构部4。由此，驱动接合机构部4的液压马达45旋转而使夹送辊41旋转，将合成树脂制带状体100夹入并送出。另外，接合机构部4沿着合成树脂制带状体100相对地向与其送出方向相反的方向进行转圈移动(公转)。

此时，合成树脂制带状体100成为沿着通过夹送辊41的旋转而转圈移动的框架2与辊3…3，以与开始用再生管相邻的方式被相对地被送入的形式。如图2及图3所示，合成树脂制带状体100使接合凸部101从内周侧嵌入开始用再生管的合成树脂制带状体100的接合凹部102，并且使肋103和倾斜片108卡合，从而将相邻的螺旋状的合成树脂制带状体100的接合部相互接合起来而构成再生管130。

此时，如图5、6所示，夹送辊41的外部辊43被支承于从既有管200的内周面隔开一定距离的位置上而进行转圈移动。即，以与既有管200的内周面接触的方式对托架61的固定位置进行了调整的车轮6，在既有管200的内周面上滚动时，将接合机构部4的外部辊43支承为从既有管200的内周面浮起的状态。另外，接合机构部4利用通过辊3a以及再生管130被支承于既有管200的连结框架29而与框架2形成一体，并被支承为从既有管200的内周面离开的状态。防止外部辊43与既有管200的内周面接触。进而，夹送辊41也通过冲击吸収部件401的作用而被稳定地支承。

由此，即便在制管动作中在既有管200的内表面存在堆积物或凹凸部等，也能够不受其影响地维持内部辊42及外部辊43的顺畅的旋转，能够在保持一定的速度的同时持续转圈移动，不会对外部辊43施加过度的负荷来进行制管作业。

接合机构部4在先行的螺旋状的合成树脂制带状体100上接合后续的螺旋状的合成树脂制带状体100而进行再生管130的制管，同时沿既有管200的内周面转圈移动。即，制管机1将合成树脂制带状体100制成再生管130，这时，沿既有管200的内周面移动(公转)，并且沿既有管200的轴心方向朝向到达侧人孔202移动。

如此，再生管130在不旋转的情况下被配置在既有管200内，从图1所示的状态向图10所示那样的状态顺次附加形成下去。即，再生管130进一步供应螺旋状的合成树脂制带状体100并形成为管状，朝向到达侧人孔202侧在轴心方向上附加形成再生管130。

若在既有管200的施工对象区域(再生区域)的全长上结束再生管130的制管，则将再生管130的管端部的合成树脂制带状体100切断，接着，拆解制管机1，撤去制管机1及液压单元93等。框架2由于是将多个连杆体21相互连结而形成的，所以通过解开相邻的一对的连杆体21、21的连结，从而可以将框架2作为连杆体21的1个列而撤去。

需要说明的是，如图11所示，制管机1为了使向接合机构部4供给的合成树脂制带状体100通过一定的路径，还可以设有引导部7。图11是表示具备引导部7的制管机1的一例的主视图。

如上所述，合成树脂制带状体100被从在地上配置的卷取滚筒91的内周侧拉出而被引入既有管200内，并被导入接合机构部4，通过由引导部7将这时的相对于接合机构部4的供给路径维持为一定，由此能够更稳定地进行制管作业。

此时，引导部7具有被配置于框架2的内侧，并分别抵接于合成树脂制带状体100的内侧及外侧(表面及背面)而旋转的一对限制辊71、72。限制辊71、72旋转自如地被轴支承于未图示的框架上，且由抵接于合成树脂制带状体100的平坦的表面的圆筒状内部辊71及抵接于合成树脂制带状体100的肋面而旋转的外部辊72的对形成。

限制辊71、72的对不限于一组，通过将多组设置在框架2上，可以规定合成树脂制带状体100的供给路径。由此，可以防止妨碍拉入的力作用于合成树脂制带状体100，可将合成树脂制带状体100以一定的输送速度顺畅地供应给夹送辊41。结果是，能够以一定的速度对合成树脂制带状体100的接合部彼此进行接合，防止在制管过程的途中再生管130的管径逐渐变大这样的卷粗现象，可以维持一定尺寸的管径而稳定地制管。

引导部7如前所述，通过使多组限制辊71、72被轴支承于未图示的框体而相对于框架2装卸自如。另外，也可以将每一对限制辊71、72收纳在框体内，使它们相对于框架2装卸自如地连结。

另外，也可以在引导部7连接驱动源，驱动所述限制辊的对，使其向相互反方向旋转，从而夹入合成树脂制带状体100并向接合机构部4送出。此外，引导部7不仅限于采用限制辊的结构，例如，也可以在形成合成树脂制带状体100的供给路径的曲面状的引导板上，配置使合成树脂制带状体100沿着引导板保持的旋转自如的辊等多个限制部件，使合成树脂制带状体通过引导板和限制部件之间并导向接合机构部4。

制管机1通过如上述那样构成，能够提高有较大的负荷作用的接合机构部4的外部辊43周边的刚性，可避免使外部辊43与既有管200的内壁的凹凸或障碍物等接触，可最大限度地防止外部辊43的破损，因此可提高作业效率，可实现制管机1的顺畅的驱动。

(实施例2)

接着，对实施例2的制管机进行说明。

图12是表示实施例2的制管机的主视图。

需要说明的是，实施例2的制管机1相对于所述实施例1而言，在框架2的连结框架29的形态上具有特征。另外，其制管方法可与上述同样地进行。因此，在以下的说明中，对该制管机1的连结框架29进行详述，对于其他各部结构，使用与实施例1共通的符号并省略详细的说明。

图12所示的既有管200与图5所示的例子相比，是以小口径形成的。在这样的小口径的既有管200的情况下，制管机1的框架2被配置成更小的环状。即，框架2被形成为：由比实施例1的框架2数量更少的连杆体21…21形成大致环状。

接合机构部4经连结框架29、29被设置在框架2上。如图所示，连结框架29的一端部转动自如地连结于连杆体21。连结框架29的另一端部大致呈直角地被接合固定于接合机构部4的侧部。

这些连结框架29、29形成为与构成连杆体21的连杆框架23大致相同程度的长度。如图12所示，连结框架29、29相对于既有管200的圆弧状的内部形状，按照通过辊3a、3a而描绘弦的方式被配置。接合机构部4通过这些短的连结框架29、29和作为支承体的车轮6，经辊3a、3a(及再生管130)被支承于既有管200。由此，接合机构部4与框架2形成一体，并被支承为从既有管200的内周面离开一定距离的状态。

由此，可对应于小口径的既有管200，将制管机1的框架2设置在既有管200内。对于框架2，可解开相邻的一对连杆体21、21的连结，将多个连杆体21形成为一个列而搬入，并再次将相邻的一对连杆体21、21连结起来而形成为大致环状。另外，通过托架61的长孔来调整车轮6的安装高度，由此可以调整为不使外部辊43与既有管200的内表面接触。

需要说明的是，在该制管机1中，也与实施例1同样，可在框架2的适当的部位设置折曲连杆5，其能够使折曲形状开闭变化而使框架2扩径或缩径。

制管机1通过车轮6而能够从既有管200得到足够的反作用力，在既有管200内表面的台阶差或凹凸等少的情况下，可缩短在接合机构部4延伸设置的连结框架29。由此，也与实施例1同样，能够提高有较大的负荷作用的接合机构部4的外部辊43周边的刚性，可使外部辊43以不与既有管200的内表面的凹凸或障碍物等接触的方式从既有管200的内表面离开而支承。由此，可实现制管机1的顺畅的驱动。需要说明的是，对于例示的小口径的既有管200，制管机1的连结框架29可将其长度缩短到10mm左右。

(实施例3)

接着，对实施例3的制管机进行说明。

图13是表示实施例3的制管机的主视图，图14是放大表示图13的制管机中的接合机构部的说明图。另外，图15是表示车轮的支承构造的立体图。

需要说明的是，实施例3及接下来的实施例4的制管机1相对于所述实施例1而言，在接合机构部4的构造上具有特征。另外，其制管方法可与上述同样地进行。因此，在以下的说明中，对接合机构部4进行重点说明，并对于其他各部结构，使用与实施例1共通的符号并省略详细的说明。

在图13及图14所示的制管机1中，在接合机构部4上设有两个作为支承体的车轮6、6。如图14详细所示，在接合机构部4具备夹送辊41，夹送辊41由旋转自如地被轴支承于齿轮箱40的内侧的内部辊42与在齿轮箱40的外侧配置的外部辊43构成，通过来自齿轮机构46的驱动力，夹送辊41进行旋转，以夹入合成树脂制带状体100并送出。而且，在接合机构部4的齿轮箱40中，在外部辊43的旋转方向的前后两侧分别配置有车轮6、6。

各车轮6与实施例1同样，旋转自如地被轴支承于向托架61的下部延伸设置的臂部62上。托架61被安装于与齿轮箱40的侧部接合的背面板63上。另外，两个车轮6的直径都大于外部辊43，两个车轮6将接合机构部4支承于既有管200的内表面，并且与既有管200的内表面接触而旋转。由此，接合机构部4通过两个车轮6、6被稳定地支承于既有管200的内表面。

各车轮6通过在托架61上设置的两个长孔61a而安装于背面板63上。车轮6通过经所述长孔61a调整安装位置，由此可以改变车轮6的旋转轴相对于既有管200的径向的位置。

进而，在托架61上设有调整车轮6的安装高度的调整机构64。调整机构64如图15所示，具备调整螺栓641与固定螺母643。调整螺栓641具备螺合于固定螺母643的螺栓轴部642。在背面板63延伸设置有支承板631。螺栓轴部642穿过支承板631，进而，前端部插入在托架61的中央部设置的箱612内。在箱612内，在螺栓轴部642上螺合固定螺母643。另外，在支承板631的上面部及下面部，在螺栓轴部642上外嵌有推力轴承644。

由此，通过使调整螺栓641旋转的操作，就能简单地改变托架61和背面板63的安装高度(支承板631的下表面与箱612的上表面的间隔)，从而可以调整车轮6的安装高度。

由于接合机构部4由向两侧部延伸设置的连结框架29支承，所以与两个车轮6、6的作用相配合，能够不使制管机1的外部辊43与既有管200的内表面接触。因此，在框架2中，能够更稳定地支承接合机构部4，能够高效地进行制管作业。

另外，当接合机构部4在既有管200的内表面的内侧进行转圈移动时，能够不妨碍外部辊43的旋转，而与内部辊42一起顺畅旋转，从而在再生管130的外径的内侧将合成树脂制带状体100的接合部彼此接合起来。

进而，如图14所示，由于接合机构部4相对于既有管200的内表面被两点支承，所以在进行再生管130的制管的过程中，即使在既有管200内存在堆积物或小石子等障碍物、凹凸等，也不会对旋转的外部辊43造成影响而能够进行制管，从而可以非常有效地进行作业。

(实施例4)

接着，对实施例4的制管机进行说明。

图16～19表示实施例4的制管机，图16是制管机的主视图，图17是放大表示接合机构部的说明图，图18是表示接合机构部的驱动部的侧视图，图19是表示接合机构部的嵌合部的侧视图。

接合机构部4具备：起到使框架2沿着既有管200的内表面进行转圈移动的作用的驱动部48；以及使合成树脂制带状体100的接合部彼此嵌合而接合的嵌合部49。驱动部48及嵌合部49分别以内部辊和外部辊成一组的夹送辊作为主体而构成。

如图16、17所示，驱动部48具备由内部辊42a和外部辊43a构成的夹送辊41a。嵌合部49具备由内部辊42b和外部辊43b构成的夹送辊41b。

在驱动部48及嵌合部49中，夹送辊41a、41b具有如下构造：与已经卷绕的第二圈以后的合成树脂制带状体100(再生管130)对应的部分不同于与新的第一圈的合成树脂制带状体100对应的部分，由此，成为将向再生管130输送合成树脂制带状体100的输送速度保持为一定的构造。由此，可以在无松动的情况下将合成树脂制带状体100、100的接合部彼此接合起来。

如图18所示，驱动部48具备内部辊42a和外部辊43a来作为夹送辊41a。

内部辊42a在同轴上具备直径不同的两个圆筒状的辊(第一辊部421、第二辊部422)，相比于第一辊部421，第二辊部422的直径形成得更大。第一辊部421及第二辊部422的外周面都是由硬质聚氨酯橡胶、硅树脂等具有弹性的合成树脂系材料或合成橡胶系材料形成的。

外部辊43a在靠近基部的大致一半部(相当于第一圈的合成树脂制带状体100的宽度)具备小径的圆筒体432，在靠近前端的大致一半部(相当于第二圈的合成树脂制带状体100的宽度)，在圆筒主体433的外周具备多个圆盘状的辊部431…431。辊部431…431以嵌入合成树脂制带状体100的肋103、102间的槽的间隔设置，与已经卷绕并接合的合成树脂制带状体100的外周面接触而旋转。在多个辊部431之中，在与装配有加强件109的肋103、102间对应的辊431a上，在周面上凹设有嵌合于合成树脂制带状体100的加强件109的凸部的槽。圆筒主体433的表面被实施滚花加工，与合成树脂制带状体100的大致T字状的肋103的前端部相接，从而防止与合成树脂制带状体100的打滑。

外部辊43a与内部辊42a的相互间在靠近基部的大致一半部(第一辊部421侧)分开，分开的距离大于合成树脂制带状体100的厚度，所以并不具备夹入合成树脂制带状体100的作用。相对于此，在靠近前端的大致一半部(第二辊部422侧)起到在外部辊43a与内部辊42a的相互间夹入并按压合成树脂制带状体100的作用。因此，新供应给接合机构部4的第一圈的合成树脂制带状体100并没有被夹在内部辊42a的第一辊部421与外部辊43a之间，而是就那么原样通过，向相邻的嵌合部49移动。

另外，在内部辊42a的第二辊部422与外部辊43a之间，沿着既有管200而卷绕了一圈的合成树脂制带状体100在接合了接合部彼此的状态下被送入，并被夹入第二辊部422与外部辊43a。通过驱动内部辊42a旋转，由于对外部辊43a实施了滚花加工，由此在不打滑的情况下夹持夹入的合成树脂制带状体100(再生管130)。如此，通过将合成树脂制带状体100从内部辊42a的第二辊部422与外部辊43a之间送出时的反作用力的作用，接合机构部4及框架2向与合成树脂制带状体100的送入方向相反的方向转圈移动(公转)。由此，驱动部48在既有管200内驱动制管机1。

另外，如图19所示，嵌合部49具备内部辊42b和外部辊43b来作为夹送辊41b。

内部辊42b都由同直径的第一辊部423及第二辊部424形成。内部辊42b在第一辊部423将合成树脂制带状体100的接合部彼此接合起来，在第二辊部424，与已经接合的第二圈以后的合成树脂制带状体100(再生管130的端部)相接。

第一辊部423通过轴承机构相对于内部辊42b的旋转轴配置并旋转自如地被轴支承。由此，在与合成树脂制带状体100之间不产生阻力地旋转，在与外部辊43b之间夹入合成树脂制带状体100。

外部辊43b具备与合成树脂制带状体100的肋形状匹配的多个圆板状的辊部431…431。在外部辊43b中，辊部431…431没必要特别抵接于合成树脂制带状体100，嵌合在肋103、102间的槽部中而定位。在外部辊43b之中，在与内部辊42b的第二辊部424相对的范围，对圆筒主体433的外周面实施滚花加工。

内部辊42b及外部辊43b将经过了驱动部48的合成树脂制带状体100夹入，并对其接合部彼此进行接合。另外，由于内部辊42b的第一辊部423旋转自如，所以可在顺利地输送合成树脂制带状体100的同时将接合部彼此接合起来。此时，将第一圈的合成树脂制带状体100的接合凸部101嵌入相邻的第二圈的合成树脂制带状体100的接合凹部102，将倾斜片108相对于肋103的前端部嵌入。由此，合成树脂制带状体100的接合部彼此被接合，形成再生管130。

另外，由于内部辊42b的第一辊部423旋转自如，所以在第一圈的合成树脂制带状体100与第二圈以后的合成树脂制带状体100之间不产生速度差，可以防止再生管130的卷粗现象。结果是，再生管130保持一定的管径而将接合部密接，因此能够以高精度制造止水性高的管体。

如此，在实施例4中，接合机构部4采用仅对驱动部48的夹送辊41a施加驱动的形式，在第一圈的合成树脂制带状体100与第二圈以后的合成树脂制带状体100之间不产生速度差而能够实现顺畅的制管作业。需要说明的是，也可以采用对接合机构部4的驱动部48及嵌合部49的双方的夹送辊41a、41b施加驱动的形式，此时，在形成制管开始用的几圈的再生管130之际是有效的，能够进一步顺利且高生产率地进行初期制管。另外，作为接合机构部4的夹送辊，也可以采用接合部的嵌合与框架的驱动的作用都具备的现有构造。

如图17所示，夹送辊41a、41b经齿轮机构46被轴支承于齿轮箱40。内部辊42a、42b的旋转轴及外部辊43a、43b的旋转轴被配置成轴线方向相对于要将合成树脂制带状体100供应成螺旋状的导程角成直交。当驱动液压马达45旋转时，通过固定于其输出轴的齿轮及与其啮合的齿轮，内部辊42a、42b的旋转轴及外部辊43a、43b的旋转轴相互向反向旋转，使夹送辊41a、41b工作。

在齿轮箱40的外侧设有具有弹簧402的冲击吸収部件401，还通过既有管200的内表面的凹凸等，按压齿轮箱40的外表面并维持内部辊42a、42b与外部辊43a、43b的相互间隔。

另外，如图16、17所示，在接合机构部4的侧部设有车轮6、6。托架61安装于齿轮箱40的侧面，车轮6、6通过向该托架61的下部延伸设置的支承部件62而被设置成转动自如。

车轮6、6的直径大于外部辊43a、43b的直径，旋转轴被设置于与外部辊43a、43b的旋转轴不同的位置上。由此，车轮6、6不使外部辊43a、43b与既有管200接触，而将接合机构部4支承于既有管200的内表面。

在例示的形态中，车轮6的各旋转轴相对于既有管200的径向而言，比外部辊43a、43b的旋转轴更靠既有管200的内表面配置。另外，相对于外部辊43a、43b的轴向(长度方向)而言，尽可能靠近接合机构部4的重心来配置车轮6、6。即，各车轮6与对外部辊43a、43b进行轴支承的齿轮箱40及齿轮机构46靠近设置。另外，两个车轮6、6被分别配置在相对于既有管200的周方向使外部辊43a、43b不与既有管200接触的位置。

所述车轮6、6伴随着接合机构部4的转圈移动而与既有管200的内表面接触而旋转。另外，车轮6、6由于在既有管200的内表面支承接合机构部4，因此在再生管130的制管时，不使外部辊43a、43b与既有管200的内表面接触。

由此，在既有管200的径向上，可使外部辊43a、43b不与既有管200接触而旋转。进而，向接合机构部4的两侧部延伸设置的连结框架29、29相对于既有管200稳定地保持齿轮箱40及车轮6、6的轨道。如此，外部辊43a、43b由于在不与既有管200接触的配置形态下被支承，所以不管既有管200的内表面的状况如何，都不会产生对驱动有影响的摩擦力，能够极其顺利地进行制管作业。

需要说明的是，车轮6不限于由所述形态构成，只要是将外部辊43a、43b的转圈轨道支承于既有管200的内表面的支承体，怎么形成都可以。例如，车轮6可以是在其轴向上长度增加的旋转体，可以是被轴支承的辊，可以是在制管机1的转圈方向的多部位设置的结构。

因此，在制管机1进行再生管130的制管的同时，可在再生管130与既有管200之间进行装填材料的填充作业。如上所述，在既有管200与再生管130(合成树脂制带状体100)之间存在的外部辊43b转动自如。因此，优选将装填材料注入用的喷嘴朝向经过了外部辊43b的合成树脂制带状体100(再生管130)的外面侧配置。即，通过如此设置装填材料注入用的喷嘴，即使装填材料附着于外部辊43b，也不会对夹送辊41b的动作造成影响，不存在使制管机1的驱动停止的顾虑。

进而，制管机1由于具有大致环状的构造，所以在制管时，制管机1不会堵住既有管200，即便是在通水状态下也可以在既有管200内稳定地进行再生管130的制管。

制管机1通过以上那样构成，提高了有较大的负荷施加的接合机构部4的外部辊43a、43b周边的刚性。另外，由于具备车轮6，稳定性高，避免外部辊43a、43b与既有管200的内壁的凹凸或障碍物等的接触，防止破损。因此，通过所述制管机1可特别提高作业效率，可以进行顺畅的制管动作。

根据以上的制管机及制管方法，对制管机稳定地供应合成树脂制带状体，作业者即使不进入既有管内，也可以有效且顺畅地形成再生管。另外，如前所述，制管机在既有管的内表面顺畅地转圈移动而可以顺利地制管，所以不会为了各部的修理/更换而停止制管工序，能够由较少的作业人员进行可靠性高的再生作业。

需要说明的是，本发明在不脱离其精神或主要特征的范围内可以由其他各种形式实施。因此，上述的实施方式的所有方面只不过是简单的例示，不能被限定解释。本发明的范围由权利要求表示，不局限于说明书正文。进而，属于权利要求等同范围的变形或变更也都在本发明的范围内。

本申请要求2009年7月27日于日本申请的特愿2009-174641的优先权。在此提及而将其全部内容引用在本申请中。

工业实用性

本发明可适用于对老朽化的既有管实施衬裱施工而再生的工法。

符号说明

1                制管机

2                框架

21               连杆体

22、23           连杆框架

29               连结框架

3                辊

4                接合机构部

40               齿轮箱

42、42a、42b     内部辊

43、43a、43b    外部辊

45          液压马达

46          齿轮机构

48          驱动部

49          嵌合部

5            折曲连杆

55          把手

6            车轮

7            引导部

71、72      限制辊

91          卷取滚筒

92          发电机

93          液压单元

100        合成树脂制带状体

101        接合凸部

102        接合凹部

103        肋

108        倾斜片

109        加强件

130        再生管

200        既有管

Claims (10)

1.一种制管机，由合成树脂制带状体形成再生管，其特征在于，

具备：在既有管的内侧设置的框架、接合合成树脂制带状体的接合机构部及将该接合机构部支承于既有管的内表面的支承体，

所述合成树脂制带状体是在宽度方向的两侧缘部具备接合部，且卷绕成螺旋状而相邻的接合部彼此由所述接合机构部接合而成为管状的长条构件，

所述框架具备旋转自如的多个辊且能够沿既有管的内表面转圈，

所述接合机构部设置于所述框架，且具备从内侧和外侧夹入合成树脂制带状体的内部辊及外部辊，

所述支承体能够接触于既有管的内表面而旋转，其旋转轴位于与内部辊及外部辊的各旋转轴不同的位置上，

所述框架和所述接合机构部能够沿既有管的内表面转圈移动，并且所述支承体接触于既有管的内表面而旋转，并将所述外部辊维持在从既有管的内表面离开的状态。

2.如权利要求1所述的制管机，其特征在于，

所述框架由多个连杆体构成，且能够变形为任意的外形，

所述制管机具备相对于所述连杆体以保持一定角度的方式结合所述接合机构部的连结框架。

3.如权利要求1所述的制管机，其特征在于，

所述支承体分别设置于外部辊的旋转方向的前后两侧。

4.如权利要求1所述的制管机，其特征在于，

所述接合机构部具备驱动部和嵌合部，

所述驱动部及嵌合部分别单独具备内部辊和外部辊，

所述驱动部使该接合机构部沿着既有管的内表面转圈移动，

所述嵌合部对合成树脂制带状体的接合部彼此进行接合。

5.如权利要求4所述的制管机，其特征在于，

所述驱动部的内部辊及外部辊具备：将新供给且接合部未接合的合成树脂制带状体夹入的第一部分；将接合部接合后的合成树脂制带状体夹入的第二部分，

在第二部分夹着合成树脂制带状体而将其送出的反作用力的作用下，所述接合机构部进行转圈移动。

6.如权利要求4所述的制管机，其特征在于，

所述嵌合部具备绕旋转轴旋转自如的内部辊。

7.如权利要求1所述的制管机，其特征在于，

所述框架在其内侧具备引导部，该引导部规定合成树脂制带状体相对于接合机构部的供给路径。

8.如权利要求7所述的制管机，其特征在于，

所述引导部具有以分别与合成树脂制带状体的内侧和外侧抵接而旋转的方式成对的多个辊。

9.如权利要求7所述的制管机，其特征在于，

所述引导部具备曲面状的引导板与多个辊，

所述多个辊抵接于合成树脂制带状体而旋转，且在其与所述引导板之间保持合成树脂制带状体。

10.一种制管方法，其特征在于，

使用权利要求1所述的制管机而从长条的合成树脂制带状体形成再生管，

将所述制管机设置在既有管内，将在两侧缘部具备接合部的长条的合成树脂制带状体供应给既有管内的制管机，

在由所述支承体将接合机构部支承于既有管的内表面的状态下驱动所述制管机，在使所述外部辊从既有管的内表面离开的状态下对合成树脂制带状体的接合部彼此进行接合。

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