WO2008075681A1

WO2008075681A1 - 製管装置およびこの製管装置を用いた既設管の更生工法

Info

Publication number: WO2008075681A1
Application number: PCT/JP2007/074315
Authority: WO
Inventors: Shinji Kakine; Hiroshi Sugahara; Takushi Minagi; Takashi Yamamoto
Original assignee: Sekisui Chemical Co., Ltd.
Priority date: 2006-12-18
Filing date: 2007-12-18
Publication date: 2008-06-26
Also published as: EP2085209A1; AU2007335419A1; AU2007335419B8; EP2085209A4; JP4866428B2; JPWO2008075681A1; US8347477B2; AU2007335419B2; US20100008731A1; EP2085209B1

Abstract

　一実施形態では、製管装置（１）の成形フレーム（２）は、一対のリンク部材（２１，２２）が連結軸（２３）を介して回動自在に連結された複数個のリンク体（２０）、両端に連結部材が連結軸（２３）を介して回動自在に連結されるとともに成形フレーム（２）を拡径または縮径させる屈折リンク（３０）、両端に連結部材（２５，２５）が連結軸（２３）を介して回動自在に連結されて帯状部材（１００）を内側から強制的に送り込む駆動ユニット（４０）、および両端に連結部材（２１，２２）が連結軸（２３）を介して回動自在に連結されるとともに巻回された帯状部材の接合部（１２０）に配設される接合ユニット（８０）を有する。

Description

明細書

製管装置およびこの製管装置を用いた既設管の更生工法

技術分野

[0001] 本発明は、農業用水管、下水道管、上水道管、ガス管などの既設管の内周面に長尺の帯状部材を螺旋状に巻回して形成される管状体を製管するための製管装置、およびこの製管装置を用いた既設管の更生工法に関する。

背景技術

[0002] 農業用水管、下水道管、上水道管、ガス管などの既設管においては、ひび割れや腐食などにより既設管が老朽化した際の対策として、既設管の内周面を合成樹脂などにてライニングすることによって管状体を形成し既設管を更生する方法が採られている。

[0003] このような既設管の内周面に管状体を施工する方法としては、両側縁部に接合部が形成された長尺の帯状部材を既設管内において螺旋状に巻回して製管する方法が知られている。例えば、帯状部材を巻いたドラムを地上に設置する一方、既設管内に製管装置を配置し、ドラムから帯状部材を製管装置に連続的に供給し、製管装置によって帯状部材を螺旋状に巻回し、互いに隣接する接合部同士を相互に接合して管状体を形成するとともに、形成された管状体を残置させてその前方に新たに帯状部材を供給して管状体を順に付加形成する方法が提案されて!/、る (例えば、特許文献 1参照)。

[0004] このような既設管 200の更生工法に用いられる製管装置 300は、図 37に示すように、複数の案内ローラ 320が軸支されて環状に形成された成形フレーム 310と、帯状部材 600の両側縁部の接合部同士を接合するための接合機構部 330とを備えており、接合機構部 330はアウターローラ 331とインナーローラ 332によって構成されてい

[0005] この製管装置 300で管状体 610を製管する場合、アウターローラ 331が既設管 20 0の内周面に沿って周回移動するため、既設管 200内周面に形成されている凹凸にアウターローラ 331が引っ掛ってアウターローラ 331が破損したり、また、形成される管状体 610が既設管 200の内径よりも小さくなり、既設管 200と管状体 610との間に隙間が形成される。このように、既設管 200と管状体 610との間に隙間が形成されると、既設管 200に管状体 610を固定することができないため、管状体 610内を大量の水が急に流れた際に、管状体 610がその水勢によって管軸方向にずれてしまったり、既設管 200と管状体 610との隙間に土中水が浸入して管状体 610に土中水による外力が加わり、帯状部材 600, 600同士の接合が外れるといったことが生じる。そのため、既設管 200と管状体 610との隙間に裏込め材を注入充填して既設管 200に管状体 610を固定することが行われている。したがって、この製管装置 300で管状体 6 10を製管する場合、裏込め材を注入する工程を必要とするとともに、裏込め材の材料コストが必要となり、さらに、形成された管状体 610は既設管 200よりも内径が小さくなるため、内部を流すことができる最大水量が少なくなるという欠点があった。

[0006] そこで、既設管と管状体との間に隙間を形成させずに管状体を製管することができる製管装置が提案されて!/、る (例えば、特許文献 2参照)。

[0007] この製管装置は、両側縁部に接合部が形成された帯状部材を螺旋状に巻回し、互いに隣接する接合部同士を相互に接合して管状体を形成するにあたり、既に巻回された帯状部材を案内ローラで外周方向に押し広げた際の張力によってもたらされる反力と、新しい帯状部材を送り進める力とを利用して帯状部材の隣り合う接合部同士を相互に接合させるものである。具体的には、図 38や図 39に示すように、これらの製管装置 400, 500は、複数の案内ローラ 420, 520をその中心位置に設けられた成形フレーム 410, 510によって外周方向に付勢しつつ支持する構造を有している。特許文献 1：特許第 3072015号公報

特許文献 2：特表 2002— 525526号公報

発明の開示

発明が解決しょうとする課題

[0008] ところで、図 38に示すような製管装置 400は、既設管の内径に対して案内ローラ 42 0の数が少なぐそれぞれの案内ローラ 420間の間隔が大きいため、既設管の内周面に沿うように管状体 610を形成することが困難であり、既設管内周面と管状体 610 との間に隙間が形成されてしまう。したがって、既設管の内周面と管状体との間に隙間が形成されないようにするため、製管装置は、図 39に示すように、それぞれの案内ローラ 520間の間隔を狭めたものが現実的に用いられている。

[0009] しかしな力、図 39に示す製管装置 500のように、案内ローラ 520間の間隔を狭めた複雑な構造であると、既設管内に通水しながら製管作業を行うことが困難となる。すなわち、この製管装置 500で既設管内に水を流したまま製管作業を行うと、製管装置 500によって既設管がほとんど塞がれた状態となって、製管装置 500が既設管内の水の流れを止めてしまい、その際に溜まった水の水圧によって製管装置 500が既設管の管軸方向にずれて動いたり、溜まった水が上流側のマンホール力溢れ出たりする。

[0010] 一方、製管装置 500は複雑な構造であるため、既設管内に水とともに流れる汚物や紙などの雑物を、製管装置 500の各可動部に嚙み込んでしまい、製管作業を中断せざるを得なくなったり、製管作業後の製管装置 500のメンテナンスを行ったりするために多大な時間を要することとなる。

[0011] そのため、この製管装置 500で製管するためには、既設管の施工区間において、既設管内の水の流れをあらかじめ止めておかなければならず、これにより、既設管の施工区間の流水の迂回路を地上に作るような煩雑な作業が必要であったり、例えば、既設管が下水道であったならば、施工区間の既設管内に排水が流れ込まないように、既設管の施工区間に排水する各家庭での水の使用を一時停止したりする必要があった。

[0012] また、この製管装置 500は、通常マンホール力既設管内に搬入される力 S、搬入の際にある程度分解しなくては、製管装置 500を既設管内に搬入することができない。そして、この製管装置 500は、上記したように複雑な構造であるので、搬入および搬出の際には、解体および組立て作業に多大な時間を要して!/、た。

[0013] さらに、この製管装置 500は、案内ローラ 520の外側に帯状部材を送り込むための駆動ユニット 530だけで、ねじれるた状態で供給される帯状部材 600を、既に巻回された帯状部材 600に隣接するように矯正しつつ送り込む構造となっているため、この駆動ユニット 530は大きな駆動力を必要とし、製管装置 500そのものの大型化の原因となるとともに、駆動ユニット 530の各可動部や帯状部材 600に大きな負荷を与えてしまい、駆動ユニット 530の故障や帯状部材 600の破損などを引き起こしてしまう。

[0014] 本発明は上記のような事情にかんがみてなされたものであり、既設管が通水状態であっても、その既設管内に任意の外径の管状体を製管することを可能にするとともに、既設管内への搬入および既設管からの搬出を容易に行うことのできる製管装置を提供しょうとするものである。

課題を解決するための手段

[0015] 上記した目的を達成するため、本発明は、長尺の帯状部材を連続的に既設管内に供給し、この帯状部材を螺旋状に巻回させ、巻回により互いに隣接した帯状部材同士を接合して管状体を形成し、さらにこの管状体の前方に新たに帯状部材を供給して順に管状体を付加形成していく製管装置であって、既設管内に設置される成形フレームと、この成形フレームに回転自在に軸支された案内ローラとを備え、前記成形フレームには、帯状部材を成形フレームの内側から強制的に送り込む駆動ユニットと、成形フレームの内側に屈曲した状態で連結された屈折リンクとが設けられ、前記屈折リンクには、その屈曲形状を変化させるァクチユエータが配設され、前記成形フレームを拡径または縮径させて、案内ローラを介して既に巻回済みの帯状部材に張力を付与することを特徴とする。

[0016] このような本発明によれば、屈折リンクにより成形フレームを拡径させて既に巻回済みの帯状部材に張力を付与するとともに、新たな帯状部材を駆動ユニットにて既に巻回済みの帯状部材に内側から送り込むことにより、その送り込む反力にて成形フレームを送り込み方向と逆方向に回転させ、新たな帯状部材の接合部を既に巻回済みの帯状部材の接合部に接合させるものであるから、任意の外径の管状体を製管することができる。本発明の製管装置では、例えば、成形フレームの外側にアウターローラを備えないので、既設管の内周面に隙間なく断面いっぱいに管状体を製管することも可能である。

[0017] また、本発明は、前記構成の製管装置において、前記成形フレームは、一対のリンク部材が連結軸を介して回動自在に連結された複数個のリンク体が前記駆動ュニットおよび屈折リンクに連結されて構成されていることを特徴とする。

[0018] また、本発明は、前記構成の製管装置において、前記屈折リンクは、両端に連結部材が連結軸を介して回動自在に連結されてレ、ることを特徴とする。

[0019] また、本発明の製管装置において、前記ァクチユエータは、操作性および固定強度等を考慮すれば、油圧シリンダまたは空圧シリンダであることが好ましレ、。

[0020] また、本発明は、長尺の帯状部材を連続的に既設管内に供給し、この帯状部材を螺旋状に巻回させ、巻回により互いに隣接した帯状部材同士を接合して管状体を形成し、さらにこの管状体の前方に新たに帯状部材を供給して順に管状体を付加形成していく製管装置であって、既設管内に設置される成形フレームと、この成形フレームに回転自在に軸支された案内ローラとを備え、前記成形フレームには、帯状部材を成形フレームの内側から強制的に送り込む駆動ユニットと、この駆動ユニットを経て既に巻回された帯状部材同士を成形フレームの内側と外側から挟み込む接合ュニットとが設けられ、前記帯状部材は、幅方向の一方の側縁部が他方の側縁部に嵌り合うように、両側縁部にそれぞれ主たる接合部と従たる接合部とが設けられており、駆動ユニットにより螺旋状に巻回されて隣接する帯状部材同士は、案内ローラを介して主たる接合部が接合され、続!/、て接合ユニットを介して従たる接合部が接合されることを特徴とする。

[0021] このような構成の本発明によれば、管状体を形成するに際し、帯状部材の主たる接合部を先に接合して管状体の外径を規定し、続いて帯状部材の従たる接合部を接合する構成であるので、管状体における強度および止水性が高められるとともに、既設管の内周面に隙間なく管状体を製管することも可能となる。

[0022] また、本発明は、前記構成の製管装置において、前記接合ユニットは、成形フレームに回転自在に配設される内面ローラと、成形フレームの外側で前記内面ローラに帯状部材を押圧する外面押圧手段とを備え、前記外面押圧手段は、前記管状体の外形より内側に配設されることを特徴とする。

[0023] これにより、内面ローラが帯状部材に接しつつ、外面押圧手段によって外方から押圧される帯状部材を支持し、円滑に従たる接合部を接合することが可能となる。

[0024] ここで、前記外面押圧手段は、既設管内周面と既に巻回された帯状部材との間に配設され、前記帯状部材の従たる接合部を接合させる押圧部を有することが好ましい。 [0025] また、前記帯状部材は、主たる接合部として、一方の側縁部に接合凹部を、他方の側縁部に接合凸部を備えて互いに重なり合って係合可能とされ、従たる接合部として、他方の側縁部に弾性的に係止される屈折片を備え、前記接合ユニットの押圧部力帯状部材の屈折片を隣接した帯状部材の他方の側縁部に係止させることが好ましい。

[0026] さらに、前記製管装置において、前記外面押圧手段は、外周面に押圧部が突設されて回転自在に配設されたローラであることが好ましレ、。

[0027] このような構成により、帯状部材同士の主たる接合部が先に接合されて任意の外形の管状体を形成しておき、さらに接合ユニットにより従たる接合部がスムーズに接合されて円滑に製管作業を進めることが可能になるとともに、力、かる帯状部材により強度および止水性の高い管状体を既設管内に形成することができる。

[0028] また、本発明は前記構成の製管装置において、前記接合ユニットは、帯状部材を前記管状体の外形より内側に弾性変形させる位置に配置されていることを特徴とす

[0029] これにより、帯状部材の従たる接合部を接合させるための接合ユニットを配置しても、既設管の断面形状に対して断面損失を生じさせずに、既設管の断面いっぱいの大きさの管状体を形成することが可能であり、管状体の弾性変形領域内において変形させて帯状部材を接合することができる。

[0030] また、本発明は前記構成の製管装置において、前記外面押圧手段は、成形フレームに対して管軸方向にスライド可能となるスライド機構を備えていることを特徴とする。

[0031] これにより、帯状部材の幅や、既設管の内径が異なる場合にも柔軟に対応することができ、外面ローラの脱落を防いでスムーズに接合することが可能となる。

[0032] また、本発明は前記構成の製管装置において、前記成形フレームは、一対のリンク部材が連結軸を介して回動自在に連結された複数個のリンク体が前記駆動ユニットおよび接合フレームに連結されて構成されていることを特徴とする。

[0033] さらに、本発明は前記構成の製管装置において、前記接合ユニットは、前記リンク体の一対のリンク部材間に、連結軸による回動を阻止する回動阻止フレームが架設されて形成されてレ、ることを特徴とする。 [0034] このような構成により、簡単な構造で接合ユニットを構築することが可能であり、裏込め材の充填に際しても接合ユニットの外面押圧手段が障害にならずに円滑に動作させることができるので、製管作業とともに裏込め材の充填作業も同時に行うことが可能となる。

[0035] また、本発明の製管装置においては、前記駆動ユニットは、両端に連結部材が連結軸を介して回動自在に連結されて!/、ること力 S望ましレ、。

[0036] また、前記製管装置において、前記駆動ユニットに帯状部材を強制的に供給する供給ユニットが前記成形フレームの内方にステーを介して設けられてもよい。

[0037] また、前記製管装置において、前記供給ユニットと駆動ユニットとの間に帯状部材を螺旋状に案内するガイドプレートが設けられてもよい。

[0038] さらに、前記製管装置において、前記案内ローラは成形フレームの複数箇所に設けられていることが好ましい。

[0039] このような構成により、製管装置の成形フレームが複数のリンク体、屈折リンク、および、駆動ユニットを連結して形成される。したがって、例えば、隣接する一対のリンク体の連結部の連結を外すことで、成形フレームを複数個のリンク体、屈折リンク、および、駆動ユニットを連結した 1本の列にすることができ、製管装置の分解および組立てを容易に行うことができる。また、かかる製管装置は、メンテナンスを容易に行うことができ、また、既設管内への搬入および既設管からの搬出を容易に行うことができる

[0040] また、中心位置にフレームを有する従来の製管装置とは異なり、製管する際に製管装置が既設管を塞いでしまうといったことがなぐ通水状態でも既設管内に管状体を製管すること力 Sできるとともに、構造がシンプルであるため、既設管内に水とともに流れる汚物や紙などの雑物力製管装置の駆動ユニットなどの可動部に嚙み込むことも少なぐまた、仮に製管装置のいずれかの可動部に雑物などが嚙み込んだとしても、容易に除去することができる。

[0041] なお、リンク体、屈折リンク、および、駆動ユニットの連結方法は、複数個のリンク体を相互に連結したリンク体の列の一端側に、連結部材を介して屈折リンクが連結されるとともに、他端側に連結部材を介して駆動ユニットが連結される。そして、屈折リンクと駆動ユニットとの連結は、それぞれの連結部材を直接連結してもよぐまた、屈折リンクの連結部材と駆動ユニットの連結部材との間に 1つ以上のリンク体を介在させて連結してもよい。

[0042] 上記した目的を達成するため、本発明は、製管装置を用いて、長尺の帯状部材を連続的に既設管内に供給し、この帯状部材を螺旋状に巻回させ、巻回により互いに隣接した帯状部材同士を接合して管状体を形成し、さらにこの管状体の前方に新たに帯状部材を供給して順に管状体を付加形成して既設管を更生する更生工法であつて、前記製管装置は、既設管内に設置される成形フレームは、帯状部材を成形フレームの内側から強制的に送り込む駆動ユニットと、屈曲状態で配設されて、その屈曲形状を変化させるァクチユエータを有する屈折リンクとを備えた構成であり、屈折リンクの屈曲形状の変化により成形フレームを拡径または縮径させて任意の外形とし、既に巻回した帯状部材に張力を付与するとともに駆動ユニットにて新たな帯状部材を既に巻回した帯状部材に強制的に送り込み、既に巻回した帯状部材と新たに供給した帯状部材を接合することを特徴とする。

[0043] このような本発明により、既設管が通水状態であっても、その既設管内に任意の外径の管状体を製管することを可能にするとともに、既設管内への搬入および既設管力もの搬出を容易に行うことができる。

[0044] 上記した目的を達成するため、本発明は、製管装置を用いて、長尺の帯状部材を連続的に既設管内に供給し、この帯状部材を螺旋状に巻回させ、巻回により互いに隣接した帯状部材同士を接合して管状体を形成し、さらにこの管状体の前方に新たに帯状部材を供給して順に管状体を付加形成して既設管を更生する更生工法であつて、前記製管装置は、既設管内に設置される成形フレームは、帯状部材を成形フレームの内側から強制的に送り込む駆動ユニットと、この駆動ユニットを経て既に巻回された帯状部材同士を成形フレームの内側と外側から挟み込む接合ユニットを備えた構成であり、前記帯状部材は、幅方向の一方の側縁部が他方の側縁部に嵌り合うように、両側縁部にそれぞれ主たる接合部と従たる接合部とが設けられており、駆動ユニットにより帯状部材を螺旋状に巻回し、隣接した帯状部材同士の主たる接合部を案内ローラにより接合した後、接合ユニットにより従たる接合部を接合することを特徴とする。

[0045] このような本発明により、通水状態であっても既設管内に任意の外径の管状体を、強度および止水性に優れたものとして製管することができ、また、既設管内への搬入および既設管からの搬出を容易にすること力 Sできる。

発明の効果

[0046] 上述のように構成される本発明の製管装置および既設管の更生工法によれば、通水状態であっても既設管内に任意の外径の管状体を製管することができ、また、既設管内への搬入および既設管からの搬出を容易にすることが可能となる。加えて、帯状部材における主たる接合部と従たる接合部とを順に接合させて、円滑に製管を進めることが可能となる。

図面の簡単な説明

[0047] [図 1]図 1は、本発明の製管装置に用いる帯状部材の一例を示す断面図である。

[図 2]図 2は、図 1に示す帯状部材の接合状態を示す断面図である。

[図 3]図 3は、本発明の製管装置に用いる帯状部材の他の例を示す断面図である。

[図 4]図 4は、図 3に示す帯状部材の接合状態を示す断面図である。

[図 5]図 5は、本発明の製管装置の第 1実施形態を示す正面図である。

[図 6]図 6は、図 5の製管装置の斜視図である。

[図 7]図 7 (a)は、図 5の製管装置におけるリンク体を説明する正面図、図 7 (b)はその平面図である。

[図 8]図 8 (a)は、図 5の製管装置における屈折リンクを説明する正面図、図 8 (b)はその平面図である。

[図 9]第 1実施形態における屈折リンクの屈曲作動を説明する正面図である。

[図 10]図 5の製管装置における駆動ユニットの歯車機構を説明する概略図である。

[図 11]第 1実施形態における駆動ユニットのピンチローラの詳細構造を示す概略図である。

[図 12]本発明の製管装置による更生工法を説明する工程図である。

[図 13]本発明の製管装置による更生工法を説明する工程図である。

[図 14]本発明の製管装置における屈折リンクの他の例を示す側面図である。園 15]本発明の製管装置における屈折リンクのさらに他の例を示す側面図である。園 16]第 1実施形態の製管装置における変形例を示す正面図である。

[図 17]図 17 (a)は、図 16の製管装置の調整手段を説明する平面図、図 17 (b)は図 1 7 (a)の A— A断面図である。

園 18]第 1実施形態の製管装置における他の変形例を示す斜視図である。

園 19]図 18の製管装置の背面側からの斜視図である。

園 20]図 18の製管装置における供給ユニットの歯車機構を説明する概略図である。園 21]図 18の製管装置における供給ユニットのピンチローラの詳細構造を示す概略図である。

園 22]本発明の製管装置の他のもう一つの実施形態を示す斜視図である。

園 23]図 22の製管装置の背面側からの斜視図である。

園 24]図 24は、本発明に用いる帯状部材の一例を示す断面図である。

[図 25]図 25は、隣接する帯状部材を相互に接合する様子を示す説明図である。

[図 26]図 26は、前記帯状部材の接合状態を示し、図 26 (a)は帯状部材の主たる接合部が接合されたところを示す説明図、図 26 (b)は図 26 (a)に引き続き帯状部材の従たる接合部が接合された状態を示す説明図である。

園 27]図 27は、本発明の製管装置の第 2実施形態を示す正面図である。

[図 28]図 28は、第 2実施形態の製管装置における駆動ユニットのピンチローラの詳細構造を示す概略図である。

[図 29]図 29は、第 2実施形態の製管装置における接合ユニットを示す正面図である

[図 30]図 30は、前記接合ユニットの平面図である。

[図 31]図 31は、前記接合ユニットの側面図である。

[図 32]図 32は、第 2実施形態の製管装置における接合ユニットの別形態を示す側面図である。

[図 33]図 33 (a)および図 33 (b)は、それぞれ第 2実施形態の製管装置における接合ユニットの配置形態を例示する説明図である。

園 34]図 34は、第 2実施形態の製管装置の変形例を示す正面図である。 [図 35]図 35は、図 34の製管装置における接合ユニットを示す斜視図である。園 36]図 36は、第 2実施形態の製管装置のさらに変形例を示す正面図である。園 37]図 37は、従来の製管装置の一例を示す正面図である。

園 38]図 38は、従来の製管装置の他の例を示す概略図である。

園 39]図 39は、従来の製管装置のさらに他の例を示す斜視図である。

符号の説明

1 製管装置

2 成形フレーム

20 リンク体

21 , 22 リンク部材

23 連結軸

24, 25 連結部材

26 調整手段

30 屈折リンク

34 油圧シリンダ

40 駆動ユニット

50 案内ローラ

60 供給ユニット

67 ステー

70 ガイドプレート

80 接合ユニット

83 内面ローラ

84 外面ローラ

100 帯状部材

101 接合凸部

102 接合凹部

103 リブ

110 主たる接合部 120 従たる接合部

130 管状体

200 既設管

発明を実施するための最良の形態

[0049] 以下、本発明に係る製管装置およびこの製管装置を用いた既設管の更生工法を実施するための最良の形態について、図面を参照しつつ説明する。

[0050] <第 1実施形態〉

本発明の製管装置および既設管の更生工法の第 1実施形態について説明する。

[0051] まず、第 1実施形態において既設管の更生に用いられる帯状部材について、図 1

〜図 4を参照しつつ説明する。

[0052] 図 1は、管状体を形成する帯状部材の一例を示す断面図であり、図 2 (a)は、図 1に示した帯状部材を相互に接合させる様子を示す断面図、図 2 (b)は、図 1に示した帯状部材の接合状態を示す断面図である。

[0053] 図 1に示す帯状部材 100は、合成樹脂（例えば硬質塩化ビュル、ポリエチレン、ポリプロピレンなど）を長尺状に成形したものであって、複数のリブ 103 · · 103が長手方向に沿って形成されている。また、帯状部材 100の両側縁部には、それぞれ、互いに内外に重なり合って係合する接合凸部 101と接合凹部 102とが長手方向に沿って形成されている。

[0054] そして、このような構造の帯状部材 100は、後述する製管装置で螺旋状に巻回され、その巻回過程において、図 2 (a)および図 2 (b)に示すように、互いに隣接する 2つの帯状部材 100, 100のうち、一方の帯状部材 100の接合凹部 102に、他方の帯状部材 100の接合凸部 101を内側（既に巻回されている帯状部材 100の内側）から嵌め込むことにより、これら互いに隣接する帯状部材 100, 100を相互に接続することができる。

[0055] 図 3は、管状体を形成する帯状部材の他の例を示す断面図であり、図 4 (a)は、図 3 に示した帯状部材を接合させるところを示す断面図、図 4 (b)は、図 3に示した帯状部材の接合状態を示す断面図である。

[0056] 図 3に示す帯状部材 100は、合成樹脂（例えば硬質塩化ビュル、ポリエチレン、ポリプロピレンなど）を長尺状に成形したものであって、複数のリブ 113 · · 113が長手方向に沿って形成されている。この例の帯状部材 100は長尺帯状のコネクタ 120を用いて接続される。

[0057] 帯状部材 100の両側縁部にはそれぞれ接合凹部 112が長手方向に沿って形成されている。また、コネクタ 120には、帯状部材 100の接合凹部 112に接合することが可能な 2つの接合凸部 121が長手方向に沿って互いに平行に形成されている。

[0058] そして、このような構造の帯状部材 100は、その両側縁部の接合凹部 112, 112の片方にコネクタ 120の接合凸部 121の一方を嵌め込んだ状態で、後述する製管装置で螺旋状に巻回され、その巻回過程において、図 4 (a)および図 4 (b)に示すように、互いに隣接する 2つの帯状部材 100, 100のうち、一方の帯状部材 100の接合凹部 112に、他方の帯状部材 100の接合凹部 112に嵌め込んだコネクタ 120の接合凸部 121を、内側（既に巻回されている帯状部材 100の内側）から嵌め込むことにより、これら互いに隣接する帯状部材 100, 100を相互に接続することができる。

[0059] 次に、本発明の第 1実施形態に係る製管装置について説明する。図 5は、本発明の製管装置の第 1実施形態の正面図であり、図 6は、図 5の製管装置の斜視図である。なお、以下の説明中においては、説明の便宜上、製管装置 1によって管状体を製管する際の管路における進行方向を前方、その反対方向を後方とする。

[0060] この製管装置 1は、成形フレーム 2と、成形フレーム 2に回転自在に設けられた複数個の案内ローラ 50とを備えている。図 5に示すように、成形フレーム 2は、一対のリンク部材 21 , 22が連結軸 23を介して回動自在に連結された複数個のリンク体 20と、両端に連結部材 24, 25が連結軸 23を介して回動自在に連結された屈折リンク 30と、両端に連結部材 24, 24が連結軸 23を介して回動自在に連結された駆動ユニット 4 0を備えている。そして、この成形フレーム 2は、屈折リンク 30を内方に屈曲させた状態で、これらの複数個のリンク体 20、屈折リンク 30の連結部材 24, 25、駆動ユニット 40の連結部材 24, 24が相互に連結されることで略環状に形成されて!/、る。

[0061] より具体的には、成形フレーム 2は、屈曲状態で配設されて、その屈曲形状を変化させるァクチユエータを有する屈折リンク 30を備えている。そして、成形フレーム 2は、屈折リンク 30を内方に屈曲させた状態で、一列に連結された複数個のリンク体 20における一端側のリンク部材 21と、屈折リンク 30に連結された一方の連結部材 25とが連結されている。そして、一列に連結された複数個のリンク体 20における他端側のリンク部材 22と、駆動ユニット 40に連結された一方の連結部材 24とが連結されている。さらに、屈折リンク 30に連結された他方の連結部材 24と、駆動ユニット 40に連結された他方の連結部材 24とが連結されて、成形フレーム 2が略環状に形成されて!/、る

[0062] 図 7 (a)は、図 5の製管装置におけるリンク体を説明する正面図であり、図 7 (b)はその平面図である。図示するように、各リンク体 20を構成するリンク部材 21 , 22は、前側板 21 a, 22aと、後側板 21b, 22bと、これらの前側板 21a, 22aおよび後側板 21b , 22bの対向する一端部間に架設された連結板 21c, 22cとからコ字状に形成されている。そして、リンク体 20は、リンク部材 21における前側板 21aおよび後側板 21bの対向する他端部にリンク部材 22における前側板 22aおよび後側板 22bの対向する他端部を重ね合わせ、それらを連結軸 23を介して回動自在に連結して形成されている。

[0063] また、隣接するリンク体 20, 20は、リンク体 20を構成するリンク部材 21 , 22の連結板 21c, 22cおよびリンク体 20を構成するリンク部材 21 , 22の連結板 21c, 22cが適宜組み合わされて、図示しなレ、ボルトナットを介して着脱自在に連結されてレ、る。

[0064] ただし、後述するように、成形フレーム 2を一列の直線状に形成できるように、特定の隣接するリンク体 20, 20間が着脱できるならば、残りの連結板 21c, 22cについては、溶接などによって着脱不能に固定しても構わない。

[0065] さらに、リンク部材 22の前側板 22aの他端部、および後側板 22bの他端部には、それぞれ回動規制片 28が設けられている。また、リンク部材 21の前側板 21aの他端部、および後側板 21bの他端部には、前述した回動規制片 28に対応する切欠部 27が形成されている。切欠部 27は、連結軸 23の回転中心を中心とする設定半径上の一定範囲にわたって形成されており、リンク部材 21に対するリンク部材 22の回動範囲が切欠部 27に当接する回動規制片 27によって規制されている。これにより、リンク体 20が内方に屈曲する中折れが規制されている。

[0066] 図 8 (a)は、図 5の製管装置における屈折リンクを説明する正面図であり、図 8 (b)はその平面図である。また、図 9は、屈折リンクの屈曲作動を説明する正面図である。

[0067] 図示するように、屈折リンク 30は、前後一対の第 1アーム 31 , 31と第 2アーム 32, 3 2と力、らなり、前方の第 1アーム 31と第 2アーム 32の各一端部、および、後方の第 1ァーム 31と第 2アーム 32の各一端部が回動軸 33を介して回動自在に連結されて構成され、これらの前後の第 1アーム 31 , 31の各他端部に連結部材 24が連結軸 23を介して回動自在に連結され、また、前後の第 2アーム 32, 32の各他端部に連結部材 2 5が連結軸 23を介して回動自在に連結されている。そして、前後の第 1アーム 31 , 3 1間および前後の第 2アーム 32, 32間には、それぞれ同調ロッド 35が連結されており、これらの同調ロッド 35, 35により、前後の第 1アーム 31 , 31および前後の第 2ァーム 32, 32が同調して回動するようになっている。

[0068] なお、連結部材 24, 25は、前述したリンク体 20を構成するリンク部材 21 , 22と同一であり、前側板 21a, 22a、後側板 21b, 22b、および、連結板 21c, 22cをコ字状に連結して形成され、屈折リンク 30における前後の第 1アーム 31 , 31の各他端部と連結部材 24の前側板 21aおよび後側板 21bの各他端部とが連結軸 23によって回動自在に連結され、屈折リンク 30における前後の第 2アーム 32, 32の各他端部と連結部材 25の前後の前側板 22aおよび後側板 22bの各他端部とが連結軸 23によって回動自在に連結されている。

[0069] また、前述したように、屈折リンク 30の第 1アーム 31 , 31の各他端部には、回動規制片 28が設けられており、一方、連結部材 24の前側板 21aおよび後側板 21bの各他端部には、前述した回動規制片 28に対応する切欠部 27が連結軸 23の回転中心を中心とする設定半径上の一定範囲にわたって形成されており、屈折リンク 30の第 1 アーム 31 , 31に対する連結部材 24の回動範囲が切欠部 27に当接する回動規制片 27によって規制されている。また、屈折リンク 30の第 2アーム 32, 32の各他端部の内面には、回動規制片 28が設けられており、一方、連結部材 25の前側板 22aおよび後側板 22bの各他端部には、前述した回動規制片 28に対応する切欠部 27が連結軸 23の回転中心を中心とする設定半径上の一定範囲にわたって形成されており、屈折リンク 30の第 2アーム 32, 32に対する連結部材 25の回動範囲が切欠部 27に当接する回動規制片 27によって規制されている。これらにより、屈折リンク 30および連結部材 24, 25が内方に屈曲する中折れが規制されている。

[0070] 成形フレーム 2において内側に屈曲した状態で連結される屈折リンク 30には、その屈曲形状を変化させるァクチユエータが配設されている。例示の形態では、ァクチュエータとして、油圧シリンダ 34が用いられている。

[0071] 油圧シリンダ 34は、図 8 (a)および図 8 (b)に示すように、屈折リンク 30に設けられた一対の同調ロッド 35, 35間に配設されている。油圧シリンダ 34を伸縮作動させることにより、屈折リンク 30の屈折角を調整することができる。具体的には、油圧シリンダ 34 を伸長作動させると、屈折リンク 30の第 1アーム 31と第 2アーム 32とのなす角が増大し、成形フレーム 2を拡径させることができる。これにより、形成された管状体 130を外方へ押圧することができる。

[0072] 一方、図 9に示すように、油圧シリンダ 34を短縮作動させると、屈折リンク 30の第 1 アーム 31と第 2アーム 32とのなす角が減少し、成形フレーム 2を縮径させることができる。これにより、成形フレーム 2を管状体 130内に挿入し、あるいは、管状体 130より離脱させること力 Sでさる。

[0073] なお、屈折リンク 30のァクチユエータは、屈折リンク 30の屈曲形状を開閉変化させることのできる手段であればこれに限られず、上記油圧シリンダ 34のほ力、、空気圧により伸縮作動させるエアシリンダであってもよぐまた、ボールネジ等の機械的作用により屈折リンク 30を開閉させるものであってもよい。

[0074] 図 10は、図 5の製管装置における駆動ユニットの歯車機構を説明する概略図であり、図 11は、駆動ユニットのピンチローラの詳細構造を示す概略図である。

[0075] 図 5、図 6および図 10に示すように、駆動ユニット 40は、箱体 45と、箱体 45に設けられた油圧モータ 46と、内面ローラ 42および外面ローラ 43が組になったピンチローラ 41と、内面ローラ 42および外面ローラ 43を同期回転させる歯車機構 44と、箱体 4 5に回転自在に軸支されたガイドローラ 47とを備えて構成されている。箱体 45は、剛性を有する箱状に形成され、その内部に歯車機構 44が設けられている。

[0076] 歯車機構 44は、箱体 45にそれぞれ回転自在に軸支され、前後方向に延びる第 1 回転軸 44a、第 2回転軸 44b、および、第 3回転軸 44cと、第 1回転軸 44aに固定された第 1歯車 44dと、第 2回転軸 44bに固定されて第 1歯車 44dと嚙み合う第 2歯車 44e と、第 3回転軸 44cに固定されて第 2歯車 44eと嚙み合う第 3歯車 44fとからなり、第 1 回転軸 44aが箱体 45に設けられた油圧モータ 46の出力軸と一体に連結されている。これにより、油圧モータ 46の駆動力が第 1回転軸 44aに伝動され、以下、第 1歯車 4 4d、第 2歯車 44e、第 3歯車 44fの順に伝動され、第 3回転軸 44cが適宜減速されて回転するようになっている。

[0077] なお、油圧モータ 46は、図 12に示す油圧ユニット 93から油圧ホースを介して供給される圧油によって駆動される。また、油圧ユニット 93は、発電機 92から供給される電力によって駆動されている。この場合、油圧ユニット 93から延びる油圧ホースは、回転継手を介して油圧モータ 46に接続されており、製管装置 1の回転に影響なく圧油を供給すること力できる。

[0078] 上記ピンチローラ 41は、図 11に詳細に示すように、第 2回転軸 44bに設けられた内面ローラ 42と、第 2回転軸 44bとは逆方向に回転する第 3回転軸 44cに設けられた外面ローラ 43と力、らなり、これらの内面ローラ 42および外面ローラ 43の間に帯状部材 1 00を挟み込んで送り出すように回転方向が設定されて!/、る。

[0079] ここで、内面ローラ 42は、帯状部材 100の幅に略相当する幅を有して円筒状に形成され、その外周面が管状体 130の内周面となる側の帯状部材 100の平坦な内面に接触して回転するように外径が設定されて!/、る。

[0080] また、外面ローラ 43は、帯状部材 100のリブ 103, 103間に配置されるように、帯状部材 100の隣接するリブ 103, 103間に揷入可能な幅を有して複数個設けられており、その外周面と内面ローラ 42との間に帯状部材 100の厚みに相当する間隔を有するように外径が設定されている。したがって、外面ローラ 43の外周面は、帯状部材 10 0の隣接するリブ 103, 103間において、管状体 130の外周面となる側の帯状部材 1 00の外面に接触して回転する。

[0081] これにより、油圧モータ 46および歯車機構 44を介して互いに逆方向に回転する内面ローラ 42および外面ローラ 43により、新たに供給された帯状部材 100を挟み込んで既に螺旋状に巻回された帯状部材 100に向けて送り出すことができる。

[0082] なお、外面ローラ 43の外周面は、ローレット加工が施されており、帯状部材 100を滑ることなしに送り出す。 [0083] 上記ガイドローラ 47は、ピンチローラ 41による帯状部材 100の送り出し方向の前方の箱体 45に軸支されており、ピンチローラ 41から送り込まれた帯状部材 100を既に巻回された帯状部材 100へと案内する。

[0084] ここで、連結部材 24は、前述したように、リンク体 20を構成するリンク部材 21と同一であり、その前側板 21aおよび後側板 21bの各他端部が、駆動ユニット 40の両端に連結軸 23を介して回動自在に連結されて!/、る。

[0085] さらに、箱体 45の前面および後面の各他端部には、回動規制片 28が設けられており、一方、連結部材 24の前側板 21aおよび後側板 21bの各他端部には、前述した回動規制片 28に対応する切欠部 27が連結軸 23の回転中心を中心とする設定半径上の一定範囲にわたって形成されており、箱体 45に対する連結部材 24の回動範囲が切欠部 27に当接する回動規制片 27によって規制されている。これにより、箱体 45 および連結部材 24が内方に屈曲することが規制されている。

[0086] 上記案内ローラ 50は、図 5〜図 10に示すように、成形フレーム 2の各連結軸 23、すなわち、各リンク体 20、屈折リンク 30と連結部材 24, 25、および、駆動ユニット 40と連結部材 24の各連結軸 23にそれぞれ回転自在に軸支されている。ここで、案内口ーラ 50は、ローラ本体 51と、ローラ本体 51よりも大径の鍔部 52とからなる鍔付き案内ローラであって、合成樹脂または金属よりなり、図 7 (a)に示すように、軸受 53を介して連結軸 23回りに回転自在に軸支され、帯状部材 100の内面に接触する。また、案内ローラ 50としては、円柱状の平滑案内ローラ、あるいは、帯状部材 100の一方の側縁部を案内する鍔 52を有する鍔付き案内ローラのいずれも用いることができる力実施例においては、全て鍔付き案内ローラを用いている。

[0087] また、案内ローラ 50は、既設管 200内において、帯状部材 100を螺旋状に巻回しながら管状体 130を製管しつつ製管装置 1を前進させるために、管状体 130を構成する帯状部材 100に対し直角となるように配される。この案内ローラ 50を管状体 130 を構成する帯状部材 100に対し直角とする方法としては、特に限定するものではなく、例えば、成形フレーム 2において、隣接するリンク体 20、 20同士の連結部、隣接するリンク体 20と連結部材 24との連結部、および、隣接する一対の連結部材 24、 24同士の連結部のうち、少なくとも 1つの連結部に、一方のリンク体 20または連結部材 24 を、他方のリンク体 20または連結部材 24に対して、管軸方向に移動させ、移動させた状態でそれぞれを固定する方法などが用いられる。

[0088] 次に、上記製管装置 1を用いた更生工法の具体的な例について、図 12および図 1

3を参照しながら説明する。

[0089] 図 12および図 13は、本発明の製管装置による更生工法を説明する工程図である

〇

[0090] まず、既設管 200には所定スパンごとにマンホール 201、 202が設けられており、この例では、施工対象領域（更生領域）の上流側マンホール 201と下流側マンホール 202を利用して既設管 200内に管状体 130を製管する。管状体 130の施工は既設管 200の上流側から下流側に向けて行う。

[0091] 管状体 130の製管には、図 1に示す構造の帯状部材 100を巻いた中出し式の帯状部材用ドラム 91 (回転台付き）、製管装置 1、油圧ュュット 93および発電機 92などを使用する。これらのうち、帯状部材用ドラム 91は上流側マンホール 201側の地上部に設置し、発電機 92は下流側マンホール 202側の地上部に設置する。また、製管装置 1および油圧ユニット 93は、上流側マンホール 201を通じて、更生対象となる既設管 200内の上流側端部に搬入し設置しておく。その際、製管装置 1は、成形フレーム 2の隣接するリンク体 20、 20の連結部の連結を外し、成形フレーム 2を複数個のリンク体 20、屈折リンク 30、および、駆動ユニット 40を 1本の列にして搬入を行う。

[0092] なお、製管装置 1については、製管を行う管状体 130の管サイズに合わせて成形フレーム 2の周長（リンク体 20の数）を調整しておく。

[0093] また、製管装置 1は、更生する既設管 200の内径および使用する帯状部材 100の幅に対応する螺旋ピッチとなるように調整しておく。

[0094] 続いて、図 12に示すように、地上に配置した帯状部材用ドラム 91から帯状部材 10 0を引き出して上流側マンホール 201内に引き込む。そして、この帯状部材 100の先端部分を駆動ユニット 40のピンチローラ 41に通した後に、帯状部材 100の先端部分をガイドローラ 47の外側に巻き回し、案内ローラ 50と既設管 200内周面との間に挟み込む。この状態で、製管装置 1の全体を手動で回転させて帯状部材 100を数回（1 〜3回程度)巻回し、製管開始用として数巻き分の管状体 130を巻き出す（図 6参照）〇

[0095] 次に、油圧シリンダ 34を伸長させることにより、成形フレーム 2を拡径させ、開始用に既に巻き出された管状体 130を各案内ローラ 50で外方へ押圧し、張力を付与した状態にして保持する。

[0096] このように、製管開始用として数巻き分の管状体 130を巻き出し、製管装置 1の設置を完了させると、次に、製管装置 1の駆動ユニット 40を駆動（油圧モータ 46の駆動 )させる。これにより、図 5、 6に示すように、駆動ユニット 40のピンチローラ 41が回転するため、帯状部材 100がピンチローラ 41の内面ローラ 42および外面ローラ 43に挟み込まれて強制的に送り出され、ガイドローラ 47を巻回した後、既に巻かれている数巻き分の管状体 130に隣接するように送り込まれる。そして、ピンチローラ 41にて帯状部材 100を送り込んだ際の反力によって、製管装置 1は既に巻かれた管状体 130 の内周面に沿って送り込み方向とは逆回転に周回移動 (公転)する。

[0097] ここで、駆動ユニット 40ではピンチローラ 41から新たな帯状部材 100が供給され、その供給された新たな帯状部材 100が最初の案内ローラ 50Aの位置に到達した際、張力の付与されている既に巻かれた管状体 130の接合凹部 102に、新たな帯状部材 100の接合凸部 101が内側から押し付けられて、新たな帯状部材 100の接合凸部 101が管状体 130の接合凹部 102に嵌合する（図 2 (b)参照）。

[0098] さらに、製管装置 1の周回移動 (公転）により案内ローラ 50が、既に巻かれた管状体 130の内周を約 1周回転移動した時点で、この管状体 130における帯状部材 100の接合凹部 102に、新たに供給される帯状部材 100の接合凸部 101が案内ローラ 50 Aによって接合されて、順次、管状体 130が製管されていく。

[0099] このような製管過程によって，製管装置 1は、任意の外径の管状体 130を製管すること力 Sでさる。しかも、この製管装置 1は、図 24に示したような従来の製管装置 300とは異なり、成形フレーム 2の外側にアウターローラを有していないため、既設管 200の内周面に隙間なく管状体 130を製管することができる。

[0100] また、図 26に示したような従来の製管装置 500とは異なり、略環状の構造を有しているため、製管する際に製管装置 1が既設管 200を塞いでしまうことがなぐ通水状態でも既設管 200内に管状体 130を製管することができるとともに、構造がシンプルであるため、既設管 200内に水とともに流れる汚物や紙などの雑物力製管装置 1の駆動ユニット 40などの可動部に嚙み込むことも少なぐまた、仮に製管装置 1のいずれかの可動部に物体が嚙み込んだとしても、容易に除去することができる。

[0101] 既設管 200の施工対象領域（更生領域）の全長にわたって管状体 130の製管が終了すれば、管状体 130の管端部の帯状部材 100を切断し、次いで、製管装置 1を分解し、製管装置 1および油圧ユニット 93などの機器類を撤去する。

[0102] すなわち、製管装置 1は、成形フレーム 2が複数のリンク体 20、屈折リンク 30、および、駆動ユニット 40を相互に連結して形成されたものであるから、隣接するリンク体 2 0の連結部の連結を外すことで、成形フレーム 2をリンク体 20、屈折リンク 30 、および、駆動ユニット 40からなる 1本の列とすることができ、製管装置 1の分解および組立てを容易に行うことができる。したがって、この製管装置 1は、メンテナンスを容易に行うことができ、また、既設管 200内への搬入および既設管 200からの搬出を容易に行うことができる。

[0103] 次に、上記製管装置 1の変形例について説明する。

[0104] 図 14は、上記製管装置 1において、屈折リンク 30の油圧シリンダ 34の他の形態を示す側面図である。

[0105] 例示の形態では、油圧シリンダ 34が、管軸方向に平行に移設可能とされている。

具体的には、屈折リンク 30の同調ロッド 35, 35の所定の位置に、各同調ロッド 35, 3 5より小径のシリンダ移設溝 37を複数形成しておき（図中は各同調ロッド 35, 35に 5 つずつ）、それらのうちの一対のシリンダ移設溝 37を選択して油圧シリンダ 34を配設することで、油圧シリンダ 34を管軸方向に平行に移設することができる。

[0106] これにより、製管装置 1の進行方向に対して油圧シリンダ 34を前方側に移設して伸長作動させたとき、成形フレーム 2は後方側より前方側の方が拡径され、一方、油圧シリンダ 34を後方側に移設して伸長作動させたとき、成形フレーム 2は前方側より後方側の方が拡径される。したがって、既設管 200の内径が管軸方向に徐々に大きくなったり、また、小さくなつたりしていても、油圧シリンダ 34によって成形フレーム 2の前方側を後方側よりも拡径または縮径させることで、既設管 200の内径の変化に対応させながら管状体 130を製管することができる。 [0107] 図 15は、屈折リンク 30における油圧シリンダ 34のさらに他の例を示す側面図であ

[0108] この形態では、油圧シリンダ 34が、管軸方向に間隔をおいて 2本配設されている。

具体的には、屈折リンク 30の同調ロッド 35, 35間に、油圧シリンダ 34A, 34Bが管軸方向に間隔をおレヽて 2本配設されて!/、る。

[0109] これにより、油圧シリンダ 34が製管装置 1の進行方向に対して前方側および後方側にそれぞれ配設されることとなるので、前方の油圧シリンダ 34Aを伸長させたとき、成形フレーム 2は後方側より前方側が拡径され、一方、後方の油圧シリンダ 34Bを伸長させたとき、成形フレーム 2は前方側より後方側が拡径された状態とすることができる。したがって、既設管 200の内径が管軸方向に徐々に大きくなつたり、また、小さくなつたりしていても、選択された側の油圧シリンダ 34A, 34Bを伸長作動させることによつて成形フレーム 2の前方側を後方側よりも拡径または縮径させて、既設管 200の内径の変化に対応させながら管状体 130を製管することができる。

[0110] 図 16は、本発明の製管装置の他の実施形態を示す正面図であり、図 17 (a)は、図 16の製管装置の調整手段を説明する平面図、図 17 (b)は、図 17 (a)における A— A 断面図である。

[0111] この形態では、管状体 130を構成する帯状部材 100に対し、案内ローラ 50を直角とするため、成形フレーム 2の少なくとも 1つの連結部に、一方のリンク体 20または連結部材 24, 25を、他方のリンク体 20または連結部材 24, 25に対して、管軸方向に移動させる調整手段 26を設けてある。すなわち、調整手段 26は、隣接するリンク体 2 0とリンク体 20との間、隣接するリンク体 20と連結部材 24, 25との間、または、隣接する連結部材 24, 25と連結部材 24, 25との間に設けられている。

[0112] 上記調整手段 26は、図 17 (a)および図 17 (b)に詳細に示すように、リンク体 20の連結板 21cと連結部材 24の連結板 21cとが管軸方向に摺動可能に凹凸嵌合されており、リンク体 20の連結板 21cの端部に長尺のボルト 26aが回転自在に軸支され、また、連結部材 24の連結板 21cの端部に上記ボルト 26aと螺合する長尺のナット 26b が設けられている。

[0113] この調整手段 26のボルト 26aを回転させることによって、リンク体 20を連結部材 24 に対して管軸方向に移動させることができるので、製管される管状体 130の帯状部材 100の螺旋ピッチを容易に変更することができる。したがって、管状体 130の帯状部材 100の螺旋ピッチ力 S、既設管 200の内径および帯状部材 100の幅によって異なつたとしても、調整手段 26によって種々の螺旋ピッチに対応させることができる。

[0114] 図 18および図 19は、第 1実施形態の製管装置 1の変形例を示す斜視図であり、図 20は、図 18の製管装置における供給ユニットの歯車機構を説明する概略図である。

[0115] 本変形例の製管装置 1は、駆動ユニット 40に帯状部材 100を供給する供給ユニット 60を略環状の成形フレーム 2の内方にステー 67を介して設けたものである。

[0116] なお、本変形例の製管装置 1は、前述した製管装置 1と供給ユニット 60およびステ一 67を除いて同じ構成であるので、同一部材には同一符号を付してその説明を省略し、相違点である供給ユニット 60およびステー 67についてのみ説明する。

[0117] 上記供給ユニット 60は、図 18、図 19および図 20に示すように、箱体 65と、箱体 65 に設けられた油圧モータ 66と、内面ローラ 62および外面ローラ 63が組になったピンチローラ 61と、内面ローラ 62および外面ローラ 63を同期回転させる歯車機構 64とから構成されている。

[0118] 箱体 65は、剛性を有する箱状に形成され、その内部に歯車機構 64が設けられている。歯車機構 64は、箱体 65にそれぞれ回転自在に軸支され、前後方向に延びる第 1回転軸 64a、第 2回転軸 64b、および、第 3回転軸 64cと、第 1回転軸 64aに固定された第 1歯車 64dと、第 2回転軸 64bに固定されて第 1歯車 64dと嚙み合う第 2歯車 64eと、第 3回転軸 64cに固定されて第 2歯車 64eに嚙み合う第 3歯車 64fとからなり、第 1回転軸 64aが箱体 65に設けられた油圧モータ 66の出力軸と一体に連結されている。これにより、油圧モータ 66の駆動力が第 1回転軸 64aに伝動され、以下、第 1歯車 64d、第 2歯車 64e、第 3歯車 64fの順に伝動され、第 3回転軸 64cが適宜減速されて回転するようになってレ、る。

[0119] なお、油圧モータ 66は、油圧ユニット 93 (図 12参照）から油圧ホースを介して供給される圧油によって駆動される。この場合、油圧ユニット 93から延びる油圧ホースは、前述したように、図示しない回転継手を介して油圧モータ 66に接続されており、製管装置 1の回転に影響なく圧油を供給することができる。 [0120] 図 21は、図 18の製管装置における供給ユニットのピンチローラの詳細構造を示す概略図である。ピンチローラ 61は、第 2回転軸 64bに設けられた内面ローラ 62と、第 2回転軸 64bとは逆方向に回転する第 3回転軸 64cに設けられた外面ローラ 63とからなり、これらの内面ローラ 62および外面ローラ 63の間に帯状部材 100を挟み込んで送り出すように回転方向が設定されて!/、る。

[0121] ここで、内面ローラ 62は、帯状部材 100の幅に略相当する円筒状に形成され、その外周面が管状体 130の内周面となる側の帯状部材 100の平坦な内面に接触して回転するように外径が設定されて!/、る。

[0122] また、外面ローラ 63は、帯状部材 100のリブ 103, 103間に配置されるように、帯状部材 100の隣接するリブ 103, 103間に揷入可能な幅を有して複数個設けられており、その外周面と内面ローラ 62との間に帯状部材 100の厚みに相当する間隔を有するように外径が設定されている。したがって、外面ローラ 63の外周面は、帯状部材 10 0の隣接するリブ 103, 103間において、管状体 130の外周面となる側の帯状部材 1 00の外面に接触して回転する。

[0123] これにより、油圧モータ 66および歯車機構 64を介して互いに逆方向に回転する内面ローラ 62および外面ローラ 63により、新たに供給された帯状部材 100を挟み込んで駆動ユニット 40に向けて送り出すことができる。

[0124] なお、外面ローラ 63の外周面は、ローレット加工が施されており、帯状部材 100を滑ることなしに送り出す。

[0125] 上記ステー 67は、剛性を有し、略環状の成形フレーム 2の内方において、供給ュニット 60を駆動ユニット 40と一体に連結するものであり、一端部が供給ユニット 60の箱体 65の所定位置に溶着され、他端部が駆動ユニット 40の箱体 45の所定位置に溶着されている。

[0126] このように、本変形例の製管装置 1は、駆動ユニット 40に帯状部材 100を供給する供給ユニット 60を成形フレーム 2の駆動ユニット 40にステー 67を介して設けたものであるので、捩れた状態で供給される帯状部材 100を、既に巻回された帯状部材 100 に隣接するように矯正しつつ送り込む駆動ユニット 40の動力を、供給ユニット 60によつて補助することができるため、駆動ユニット 40を小型化することができる。 [0127] したがって、製管する際に駆動ユニット 40の各可動部や帯状部材 100に大きな負荷力 Sかかりに《なるため、駆動ユニット 40の故障や帯状部材 100の破損などを抑制すること力 Sできる。また、製管装置 1が既設管 200を塞いでしまうこともない。

[0128] 図 22および図 23は、第 1実施形態の製管装置 1における他の変形例を示す斜視図である。本変形例の製管装置 1は、供給ユニット 60と駆動ユニット 40との間に帯状部材 100を螺旋状に案内するガイドプレート 70が設けられたものである。

[0129] なお、本変形例の製管装置 1は、前述した変形例の製管装置 1とガイドプレート 70 を除いて同じ構成であるので、同一部材には同一符号を付してその説明を省略し、相違点であるガイドプレート 70についてのみ説明する。

[0130] 上記ガイドプレート 70は、供給ユニット 60力も駆動ユニット 40へと帯状部材 100を螺旋状に案内するものであり、ガイドプレート 70には、図示されているように、帯状部材 100をガイドプレート 70に沿わせるために複数のガイドプレートローラ 71が設けられている。

[0131] これにより、捩れた状態で供給される帯状部材 100を、ガイドプレート 70によって、既に巻回された帯状部材 100に隣接するように矯正しながら駆動ユニット 40に案内すること力 Sできるため、駆動ユニット 40をさらに小型化できる。

[0132] したがって、製管する際に駆動ユニット 40の各可動部や帯状部材に大きな負荷が力、かりにくくなるため、駆動ユニット 40の故障や帯状部材 100の破損などを抑制すること力 Sできる。また、製管装置 1が既設管 200を塞いでしまうこともなぐ製管作業を進めること力 Sでさる。

[0133] <第 2実施形態〉

次に、本発明に係る製管装置およびこの製管装置を用いた既設管の更生工法の第 2実施形態について説明する。

[0134] まず、本実施形態の製管装置および既設管の更生工法の説明をするに先立って、この場合に用いられる帯状部材について図面を参照しつつ説明する。

[0135] 図 24は、管状体を形成する帯状部材の一例を示す断面図、図 25は、図 24の帯状部材において隣接する帯状部材を相互に接合する様子を示す説明図、図 26 (a)は、帯状部材の主たる接合部が接合されたところを示す説明図、図 26 (b)は、図 26 (a )に引き続き帯状部材の従たる接合部が接合された接合完了状態を示す説明図であ

[0136] 図 24に示す帯状部材 100は、例えば硬質塩化ビュル、ポリエチレン、ポリプロピレンなどの合成樹脂系材料を用いて形成され、長尺帯状に成形されている。この帯状部材 100の両側縁部には、互いに重なり合って係合しうる接合凸部 101と接合凹部 102とが長手方向に沿って形成されている。

[0137] 接合凸部 101は、支柱部 104と先端の断面略円形状の嵌入部 105を備えている。

また、接合凹部 102は、断面略円形状に形成された被嵌入部 106と、この被嵌入部 106の外側（図中上部）に形成されたフランジ部 107を備えている。接合凸部 101の近傍には、帯状部材 100, 100同士を接合したときに滑りを防止し、互いを密着させるエラストマ一等の帯状の軟質弾性体があらかじめ配設されてレ、てもよレ、。

[0138] 帯状部材 100の幅方向の略中央部には、複数本のリブ 103· · · 103が長手方向に沿って立設されている。これらのリブ 103· · · 103の先端部は、断面略 Τ字状に形成されて、接合凹部 102のフランジ部 107と同様のフランジを形成している。

[0139] また、かかる帯状部材 100は、接合凹部 102の外縁側に、斜め方向に屈折させて延設された屈折片 108を有している。この屈折片 108の先端部は、接合凹部 102が、隣接する帯状部材 100の接合凸部 101に嵌め合わされたとき、この接合凸部 101 の側部に形成されたリブ 103の略 Τ字状の先端部に係止しうるように構成されている

[0140] このような構造で形成された帯状部材 100は、後述する製管装置 1により螺旋状に巻回される。そして、かかる巻回過程において、図 25に示すように、互いに隣接する 2つの帯状部材 100, 100のうち、一方の帯状部材 100の接合凹部 102に、他方の帯状部材 100の接合凸部 101が、内側 (既に巻回されている帯状部材 100の内側）力も嵌め込まれる。これにより、図 26 (a)に示すように、互いに隣接する帯状部材 10 0, 100が相互に接続され、帯状部材 100, 100の主たる接合部 110が形成される。また、帯状部材 100, 100は、主たる接合部 110が接合されることによって、既設管内において管状体を形作る。このとき、帯状部材 100の屈折片 108は、より屈折した状態に弾性変形して、隣接する帯状部材 100のリブ 103の側部に当接しているのみである。

[0141] さらに、この状態から、帯状部材 100の屈折片 108が押圧されてリブ 103の側部を乗り越え、弾性反発して元の形状に戻り、隣接する帯状部材 100のリブ 103の先端部に嵌め込まれる。これにより、図 26 (b)に示すように、帯状部材 100の屈折片 108 とリブ 103とが係止して、互いに隣接した帯状部材 100, 100の従たる接合部 120が形成され、相互に完全に接合された状態となる。

[0142] このように主たる接合部 110と従たる接合部 120とを形成する帯状部材 100は、管状体 130に製管されるとき、主たる接合部 110が接合されて管状をなすことにより既設管内において管径および周長を決定でき、これに続いて、従たる接合部 120が接合されることにより、形成した管状体 130における止水性を高めることが可能なものとなっている。

[0143] 次に、第 2実施形態に係る製管装置 1について説明する。

[0144] なお、以下に説明する第 2実施形態の製管装置 1は、前記第 1実施形態における製管装置 1と基本構成が共通しており、新たに接合ユニット 80を備えた特徴的構成を有するものであるので、この接合ユニット 80について詳細に説明し、他の構成については第 1実施形態と共通の符号を用いるとともに図面を援用して、その説明を省略することとする。

[0145] 図 27は、本発明に係る製管装置の一実施形態を示す正面図であり、図 28は、駆動ユニット 40のピンチローラ 41を示す説明図である。この製管装置 1も、既設管 200 内に設置される成形フレーム 2と、成形フレーム 2に回転自在に軸支された案内ローラ 50· · · 50とを備えている。

[0146] 成形フレーム 2は、一対のリンク部材 21 , 22が連結軸 23を介して回動自在に連結された複数個のリンク体 20と、両端に連結部材 24, 25が連結軸 23を介して回動自在に連結された屈折リンク 30と、両端に連結部材 24, 24が連結軸 23を介して回動自在に連結された駆動ユニット 40と、この駆動ユニット 40から離隔されて配設された接合ユニット 80を備えて構成されている。そして、この成形フレーム 2は、屈折リンク 3 0が内方に屈曲された状態で、屈折リンク 30の連結部材 24, 25、複数個のリンク体 2 0、接合ユニット 40、および駆動ユニット 40の連結部材 24, 24力相互に連結されて略環状に形成されている。

[0147] 成形フレーム 2には、駆動ユニット 40を経て既に巻回された帯状部材 100, 100同士を、成形フレーム 2の内側と外側から挟み込む接合ユニット 80が備えられている。図 29〜31は接合ユニット 80の一例を示し、図 29は接合ユニット 80の正面図、図 30 は接合ユニット 80の平面図、図 31は接合ユニット 80の側面図である。

[0148] 図 27に示されるように、接合ユニット 80は、成形フレーム 2においてリンク体 20を構成するリンク部材 21 , 22に連結され、駆動ユニット 40から離隔したところ（例示の形態では駆動ユニット 40に対向配置しうる箇所）に配置されている。

[0149] 図 29, 30に示すように、例示の接合ユニット 80は、前側板 81a, 82aと、後側板 81 b, 82bと、これらの前側板 81a, 82aおよび後側板 81b, 82bの対向する一端部間に架設された連結板 81c, 82cとから略コ字状の枠形状に形成された一対のユニット部材 81 , 82を備えている。力、かるユニット部材 81 , 82は、端部が互いに重ね合わされて連結軸 23を介して回動自在に連結されており、リンク体 20と略同様の構造を備えている。また、ユニット部材 81 , 82の他端部はそれぞれ、連結軸 23および案内ローラ 50を備えた連結部材 25, 25が、連結板 25c, 25cを取着させて連結されている。

[0150] 図 27にも示されるように、連結軸 23により連結されたユニット部材 81 , 82には、成形フレーム 2に回転自在に配設される内面ローラ 83と、成形フレーム 2の外側で内面ローラ 83に帯状部材 100を押圧する外面押圧手段とを備えている。例示の形態では、接合ユニット 80は、内面ローラ 83と、外面押圧手段としての外面ローラ 84と力互いに管軸方向に並んで、かつ両ローラ 83, 84の間に帯状部材 100を挟着するように所定の間隔を保って配されている。

[0151] この接合用の内面ローラ 83は、ユニット部材 81 , 82内において連結軸 23に軸支され、外面ローラ 84は、この内面ローラ 83よりも既設管 200の内周面寄りであって管状体 130の外形よりも内側に配設されている。

[0152] 内面ローラ 83は円筒状をなし、連結軸 23に軸支されて、他のリンク体 20の案内口ーラ 50と同様に駆動力を備えておらず、帯状部材 100の内面に接触しつつ回転自在となるように設けられている。また、この内面ローラ 83は帯状部材 100· · · 100の内面に密着するとともに、接合用の外面ローラ 84によって外方から押圧される帯状部材 100· · · 100を支持するものとなる。

[0153] 外面押圧手段としての外面ローラ 84は、図 31に示すように、円筒本体 841に複数の環状鍔部 842が互いに間隔を設けて形成されており、帯状部材 100のリブ 103, 1 03間に鍔部 842が嵌り込むように構成されている。また、円筒本体 841の外周面 84 laには、帯状部材 100のリブ 103の略 T字状の先端部が圧接されるようになっており、ローレット加工が施されて帯状部材 100の滑りを防ぐようになつている。鍔部 842は、帯状部材 100に格別当接することは必要なぐリブ 103, 103間の溝部に嵌り込むことが肝要である。

[0154] 外面ローラ 84の外周面は、帯状部材 100との接触により自ずから回転し、別途の駆動力によらずとも回転自在に備えられて、帯状部材 100を送り出すことができるように構成されている。

[0155] 力、かる外面ローラ 84は、帯状部材 100の従たる接合部 120を接合させる押圧部 84 4を有する。すなわち、例示の形態では、外面ローラ 84が従たる接合部 120に圧接する箇所に、鍔状の押圧部 844が突設されている。押圧部 844は、隣接して接合された帯状部材 100, 100の重なりを許容するように小径にて形成され、一方の帯状部材 100の屈折片 108を押圧する。これにより、押圧部 844は、帯状部材 100の屈折片 108を、隣接する帯状部材 100のリブ 103の先端部に対して嵌め込んで係止させるように作用する。

[0156] したがって、帯状部材 100の従たる接合部 120においては、接合ユニット 80の内面ローラ 83および外面ローラ 84の挟着作用により、互いに接する屈折片 108とリブ 10 3とが押圧されて係止する。外面ローラ 84は、帯状部材 100に形成されたリブ 103, 1 03間の溝部に係合して、新たに供給される帯状部材 100とともに所定のピッチで管軸方向に前進し、接合ユニット 80は常に従たる接合部 120の接合部位に位置する。

[0157] 外面押圧手段としては、上記のような外面ローラ 84のほか、図 32に模式的に示すように、内面ローラ 83に対して、単に、帯状部材 100, 100の従たる接合部 120を押圧しうる押圧部 844だけが軸部 85に直接的に取り付けられた形態であってもよい。この場合も上記同様に、内面ローラ 83は帯状部材 100の内面に密着して帯状部材 10 0を送るとともに、押圧部 844が屈折片 108を押圧して、隣接する帯状部材 100のリブ 103に係止させるのを支持する。

[0158] さらに、接合ユニット 80においては、図 29, 30に示すように、ユニット部材 81 , 82 内において内面ローラ 83を跨ぐようにして、 2本の回動阻止フレーム 85, 85が配設されてレヽる。各フレーム 85(ま、ユニットき材 81 , 82の連結板 81c, 82cの内面 ίこ当接される当接板 851 , 851と、当接板 851 , 851間に架設されたフレーム体 852とを備えている。力、かる回動阻止フレーム 85がユニット部材 81 , 82内に配設されることにより、ユニット部材 81 , 82同士の相互間隔を保持しうるとともに、連結軸 23によって回動自在な状態にあったユニット部材 81 , 82を、互いの回動が阻止された固定状態に維持される。また、図 27に示されるように、接合ユニット 80の両端の連結部材 25, 25における各連結軸 23, 23と、この接合用の内面ローラ 83とは、同一平面上に配設され、かつ既設管 200の管軸方向に並設されている。

[0159] したがって、既設管 200内において、成形フレーム 2の各リンク体 20が相互に連結されて、螺旋状に巻回して製管される管状体 130に沿うように略環状をなす配置形態をとるのに対し、この接合ユニット 80は、既設管 200の内周面から離間して、接合する帯状部材 100, 100を管状体 130の外形より内側に弾性変形させる位置に配置されている。

[0160] そして、既に巻回された帯状部材 100による管状体 130の外形より内側に外面押圧手段（外面ローラ 84)が配設され、そのさらに内側に内面ローラ 83とユニット部材 8 1 , 82が配設された構成となっている。また、これらの接合用外面ローラ 84と接合用内面ローラ 83との間に、螺旋状に巻回された帯状部材 100が挟持される。

[0161] このように、接合ユニット 80は、既設管 200の内周面との間に外面ローラ 84の配設空間を確保している。力、かる接合ユニット 80によって既設管 200との間に外面ローラ 84を配設する空間は、例えば、図 33 (a)に示すように、外面ローラ 84が既設管 200 の内周面（あるいは管状体 130の内面）に接触しない程度に近接した位置に配置され、内面ローラ 83により帯状部材 100を挟着可能な取り合いであればよい。また、接合ユニット 80は、外面ローラ 84をさらに内側に配設して、図 33 (b)に示すように、帯状部材 100を内側に橈ませて挟着するような構成であってもよい。

[0162] いずれの場合にも、接合ユニット 80は、既設管 200の直径に対し径方向に 15%以下の範囲内で形成されることが好ましい。これにより、外面ローラ 84 (外面押圧手段）が既設管 200に接触することなぐかつ、巻回された管状体 130に座屈を生じることなく弾性変形領域内において従たる接合部 120を接合することができる。

[0163] また、接合ユニット 80において、外面押圧手段 (接合用の外面ローラ 84)は、成形フレーム 2に対して管軸方向にスライド可能となるスライド機構を備えて、管軸方向に移動させること力 Sできるように構成されてもよい。このように、外面ローラ 84を管軸方向にスライドさせることにより、製管される管状体 130の帯状部材 100の螺旋ピッチを容易に変更することができる。したがって、管状体 130の帯状部材 100の幅や、既設管 200の内径が異なる場合にも、外面ローラ 84の鍔部 842, 843をリブ 103, 103間に適切に嵌め込んで鍔部 842, 843の脱落を防ぎ、スムーズに従たる接合部 120を接合していくことができる。

[0164] 図 34〜36は、第 2実施形態における接合ユニット 80の他の形態を示し、図 34は製管装置 1の正面図、図 35は、図 34の接合ユニット 80の内面ローラ 83を示す斜視図であり、図 36は、さらに別形態の製管装置 1を模式的に示した正面図である。

[0165] 図示するように、接合ユニット 80は、同一平面上に並設される連結軸 23, 23と内面ローラ 83と力枠形状で一体的に形成されたフレーム部材 86内に配設されて、回動自在に軸支されている。連結軸 23, 23には案内ローラ 50が備えられている。内面口ーラ 83と組をなす外面ローラ 84は、図 31に示したように、帯状部材 100を挟んで外側に配設される。

[0166] フレーム部材 86は、前側板 86aおよび後側板 86bが直板状に形成されている。これにより、成形フレーム 2において接合ユニット 80が配設された箇所は、既設管 200 の内周面に対して直線的な略弦形状をなすものとなる。したがって、かかる接合ュニット 80の場合、フレーム部材 86によって既設管 200の内周面との間に必然的に外面ローラ 84の配設空間が確保されている。

[0167] また、図 36に示すように、成形フレーム 2は、形成する管状体 130の内径があらかじめ決まっていれば、複数個のリンク体 20を備えるものではなぐ略円弧形状の複数個のフレーム 2aを結合させて形成されていてもよい。この場合、成形フレーム 2は、固定的な外形状で形成され、案内ローラ 50を有するフレーム 2a' 2aと、接合ユニット 8 0のフレーム部材 86とが一体に連結され、管状体 130の内周面に沿って回転する。

[0168] これらのような接合ユニット 80を備える製管装置 1によっても、内面ローラ 83と外面ローラ 84との作用により、前記と同様に、既に巻回された帯状部材 100の屈折片 10 8に対して隣接する帯状部材 100のリブ 103の先端部が嵌め込まれる。また、外面口ーラ 84の配設空間が確保されているので、既設管 200に接触せずに、巻回された管状体 130 (帯状部材 100)の弾性変形領域内において従たる接合部 120を円滑に接合すること力 Sでさる。

[0169] 次に、第 2実施形態の製管装置 1を用いた更生工法の具体的な例を説明する。

[0170] 前記図 12, 13に示したように、既設管 200には所定スパンごとにマンホール 201、 202が設けられており、この例では、施工対象領域（更生領域）の上流側マンホール 201と下流側マンホール 202を利用して既設管 200内に管状体 130を製管する。管状体 130の施工は既設管 200の上流側から下流側に向けて行う。

[0171] 管状体 130の製管には、図 24に示す帯状部材 100を巻いた中出し式の帯状部材用ドラム 91 (回転台付き）、製管装置 1、油圧ュュット 93および発電機 92などを使用する。これらのうち、帯状部材用ドラム 91は上流側マンホール 201側の地上部に設置し、発電機 92は下流側マンホール 202側の地上部に設置する。また、製管装置 1 および油圧ユニット 93は、上流側マンホール 201を通じて、更生対象となる既設管 2 00内の上流側端部に搬入し設置しておく。その際、製管装置 1は、成形フレーム 2の隣接するリンク体 20、 20の連結部の連結を外し、成形フレーム 2を複数個のリンク体 20、屈折リンク 30、および、駆動ユニット 40を 1本の列にして搬入を行う。

[0172] なお、製管装置 1については、製管を行う管状体 130の管サイズに合わせて成形フレーム 2の周長（リンク体 20の数)を調整しておく。また、製管装置 1は、更生する既設管 200の内径および使用する帯状部材 100の幅に対応する螺旋ピッチとなるように調整しておく。

[0173] 図 12に示すように、地上に配置した帯状部材用ドラム 91から帯状部材 100を引き出して上流側マンホール 201内に引き込む。そして、この帯状部材 100の先端部分を駆動ユニット 40のピンチローラ 41を通した後、帯状部材 100の先端部分を、ガイドローラ 47の外側に巻き回し、案内ローラ 50と既設管 200の内周面との間に挟み込んだ状態で、製管装置 1の全体を手動で回転させて帯状部材 100を数回（1〜3回程度)巻回し、製管開始用として数巻き分の管状体 130を巻き出す。

[0174] 次に、油圧シリンダ 34を伸長させることにより、成形フレーム 2を拡径させ、開始用に既に巻き出された管状体 130を各案内ローラ 50で外方へ押圧し、張力を付与した状態にして保持する。

[0175] このように、製管開始用として数巻き分の管状体 130を巻き出し、製管装置 1の設置を完了させると、次に、製管装置 1の駆動ユニット 40を駆動（油圧モータ 46の駆動 )させる。これにより、図 27, 28に示した駆動ユニット 40のピンチローラ 41が回転するため、帯状部材 100がピンチローラ 41の内面ローラ 42および外面ローラ 43に挟み込まれて強制的に送り出され、ガイドローラ 47を巻回した後、開始用管状体 130に隣接するように送り込まれる。そして、ピンチローラ 41にて帯状部材 100を送り込んだ際の反力によって、製管装置 1は既に巻かれた管状体 130の内周面に沿って送り込み方向とは逆回転に周回移動 (公転)する。

[0176] ここで、駆動ユニット 40ではピンチローラ 41から新たな帯状部材 100が供給され、その供給された新たな帯状部材 100が最初の案内ローラ 50Aの位置に到達した際、張力の付与されている既に巻かれた管状体 130の接合凹部 102に、新たな帯状部材 100の接合凸部 101が内側から押し付けられて、新たな帯状部材 100の接合凸部 101が管状体 130の接合凹部 102に嵌合し、主たる接合部 110が接合される（図 26 (a)参照)。

[0177] また、製管装置 1の周回移動 (公転）により、案内ローラ 50が、既に巻かれた管状体 130の内周を約半周回転移動した時点で、接合ユニット 80により帯状部材 100の屈折片 108が押圧され、弾性変形している状態から元に戻り、隣接する帯状部材 100 のリブ 103の先端部に嵌め込まれる（図 26 (b)参照）。これにより、帯状部材 100, 10 0同士の従たる接合部 120が接合されて管状体 130が形成される。

[0178] さらに、製管装置 1の周回移動 (公転）により案内ローラ 50が、既に巻かれた管状体 130の内周を約 1周回転移動した時点で、先に巻回された帯状部材 100の接合凹部 102に、新たに供給される帯状部材 100の接合凸部 101が案内ローラ 50Aによつて接合されて、順次、管状体 130が製管されていく。 [0179] このような製管過程によって、製管装置 1は、任意の外径の管状体 130を製管すること力 Sでさる。しかも、この製管装置 1によれば、従来の製管装置 300とは異なり、帯状部材 100 , 100同士の主たる接合部 1 10が接合されて任意の外形の管状体 130 を形成しておき、さらに接合ユニット 80により従たる接合部 120が接合されて、強度および止水性の高い管状体 130を形成することができる。

[0180] このとき、駆動ユニット 40を通過して既に巻回された帯状部材 100は、主たる接合部 1 10が接合されていることにより、弾性変形を許容しうる管状体となっている。このため、続いて接合ユニット 80の外面ローラ 84が既設管 200の内周面と帯状部材 100 との間に差し挟まれても、その弾性変形領域内において変形させて、従たる接合部 1 20を接合すること力 Sできる。従たる接合部 1 20が接合された後は、既設管 200の内周面に対して、ほぼ隙間のない状態で管状体 130を製管することができる。また、外面ローラ 84は駆動力によらず回動自在に備えられているので、作用する負荷が非常に小さく抑えられ、既設管 200に接触しても製管装置 1の駆動に影響するような摩擦力を生じることもなぐ製管作業を極めてスムーズに進めることができる。

[0181] さらに、製管装置 1は、略環状の構造を有しているため、製管する際に製管装置 1 が既設管 200を塞いでしまうことがなぐ通水状態でも既設管 200内に安定的に管状体 130を製管することができる。加えて、製管装置 1により管状体 130の製管と同時に、管状体 130と既設管 200との間に裏込め材の充填作業を行うことも可能である。この場合、既設管 200と管状体 130 (帯状部材 100)との間に、接合ユニット 80の外面ローラ 84が存在する力 S、この外面ローラ 84は駆動力によらず回動自在であるため裏込め材が付着しても帯状部材 100の接合作用に支障はなぐ製管装置 1の駆動を停止させるおそれもはない。

[0182] 既設管 200の施工対象領域（更生領域）の全長にわたって管状体 130の製管が終了すれば、管状体 130の管端部の帯状部材 100を切断し、次いで、製管装置 1を分解し、製管装置 1および油圧ユニット 93などの機器類を撤去する。

[0183] すなわち、製管装置 1は、成形フレーム 2が複数のリンク体 20、屈折リンク 30、および、駆動ユニット 40を相互に連結して形成されたものであるから、隣接するリンク体 2 0 , 20の連結部の連結を外すことで、成形フレーム 2をリンク体 20 · · · 20、屈折リンク 3 0、駆動ユニット 40、および接合ユニット 80からなる 1本の列とすることができ、製管装置 1の分解および組立てを容易に行うことができる。したがって、この製管装置 1は、メンテナンスを容易に行うことができ、また、既設管 200内への搬入および既設管 200 力もの搬出を容易に行うことができる。

[0184] 本発明は、その精神または主要な特徴から逸脱することなぐ他のいろいろな形で実施すること力 Sできる。そのため、上述の実施例はあらゆる点で単なる例示にすぎず、弦手的に解釈してはならない。本発明の範囲は請求の範囲によって示すものであつて、明細書本文には、なんら拘束されない。さらに、請求の範囲の均等範囲に属する変形や変更は、全て本発明の範囲内のものである。

[0185] なお、この出願 (ま、曰本で 2006年 12月 18曰 ίこ出願された特願 2006— 340207 号に基づく優先権を請求する。その内容はこれに言及することにより、本出願に組み込まれるものである。また、本明細書に引用された文献は、これに言及することにより、その全部が具体的に組み込まれるものである。

産業上の利用可能性

[0186] 本発明は、農業用水管、下水道管、上水道管、またはガス管などの既設管の内周面を更生するのに好適に利用することができる。

Claims

請求の範囲

[1] 長尺の帯状部材を連続的に既設管内に供給し、この帯状部材を螺旋状に巻回させ、巻回により互いに隣接した帯状部材同士を接合して管状体を形成し、さらにこの管状体の前方に新たに帯状部材を供給して順に管状体を付加形成していく製管装置であって、

既設管内に設置される成形フレームと、この成形フレームに回転自在に軸支された案内ローラとを備え、

前記成形フレームには、帯状部材を成形フレームの内側から強制的に送り込む駆動ユニットと、成形フレームの内側に屈曲した状態で連結された屈折リンクとが設けられ、

前記屈折リンクには、その屈曲形状を変化させるァクチユエータが配設され、前記成形フレームを拡径または縮径させて、案内ローラを介して既に巻回済みの帯状部材に張力を付与することを特徴とする製管装置。

[2] 請求項 1に記載の製管装置にお!/、て、

前記成形フレームは、一対のリンク部材が連結軸を介して回動自在に連結された複数個のリンク体が前記駆動ユニットおよび屈折リンクに連結されて構成されていることを特徴とする製管装置。

[3] 請求項 1に記載の製管装置にお!/、て、

前記屈折リンクは、両端に連結部材が連結軸を介して回動自在に連結されてレ、ることを特徴とする製管装置。

[4] 請求項 1に記載の製管装置にお!/、て、

前記ァクチユエータは、油圧シリンダまたは空圧シリンダであることを特徴とする製管装置。

[5] 長尺の帯状部材を連続的に既設管内に供給し、この帯状部材を螺旋状に巻回させ、巻回により互いに隣接した帯状部材同士を接合して管状体を形成し、さらにこの管状体の前方に新たに帯状部材を供給して順に管状体を付加形成していく製管装置であって、

前記成形フレームには、帯状部材を成形フレームの内側から強制的に送り込む駆動ユニットと、この駆動ユニットを経て既に巻回された帯状部材同士を成形フレームの内側と外側から挟み込む接合ユニットとが設けられ、

前記帯状部材は、幅方向の一方の側縁部が他方の側縁部に嵌り合うように、両側縁部にそれぞれ主たる接合部と従たる接合部とが設けられており、

駆動ユニットにより螺旋状に巻回されて隣接する帯状部材同士は、案内ローラを介して主たる接合部が接合され、続!/、て接合ユニットを介して従たる接合部が接合されることを特徴とする製管装置。

[6] 請求項 5に記載の製管装置において、

前記接合ユニットは、成形フレームに回転自在に配設される内面ローラと、成形フレームの外側で前記内面ローラに帯状部材を押圧する外面押圧手段とを備え、前記外面押圧手段は、前記管状体の外形より内側に配設されることを特徴とする製管装置。

[7] 請求項 6に記載の製管装置において、

前記外面押圧手段は、既設管内周面と既に巻回された帯状部材との間に配設され、前記帯状部材の従たる接合部を接合させる押圧部を有することを特徴とする製管装置。

[8] 請求項 7に記載の製管装置において、

前記帯状部材は、主たる接合部として、一方の側縁部に接合凹部を、他方の側縁部に接合凸部を備えて互いに重なり合って係合可能とされ、従たる接合部として、他方の側縁部に弾性的に係止される屈折片を備え、

前記接合ユニットの押圧部が、帯状部材の屈折片を隣接した帯状部材の他方の側縁部に係止させることを特徴とする製管装置。

[9] 請求項 7または 8に記載の製管装置において、

前記外面押圧手段は、外周面に押圧部が突設されて回転自在に配設されたローラであることを特徴とする製管装置。

[10] 請求項 5に記載の製管装置において、前記接合ユニットは、帯状部材を前記管状体の外形より内側に弾性変形させる位置に配置されて!/、ることを特徴とする製管装置。

[11] 請求項 5に記載の製管装置において、

前記外面押圧手段は、成形フレームに対して管軸方向にスライド可能となるスライド機構を備えて!/、ることを特徴とする製管装置。

[12] 請求項 5に記載の製管装置において、

前記成形フレームは、一対のリンク部材が連結軸を介して回動自在に連結された複数個のリンク体が前記駆動ユニットおよび接合フレームに連結されて構成されていることを特徴とする製管装置。

[13] 請求項 12に記載の製管装置において、

前記接合ユニットは、前記リンク体の一対のリンク部材間に、連結軸による回動を阻止する回動阻止フレームが架設されて形成されていることを特徴とする製管装置。

[14] 請求項 1または 5に記載の製管装置において、

前記駆動ユニットは、両端に連結部材が連結軸を介して回動自在に連結されて!/、ることを特徴とする製管装置。

[15] 請求項 1または 5に記載の製管装置において、

前記駆動ユニットに帯状部材を強制的に供給する供給ユニットが前記成形フレームの内方にステーを介して設けられたことを特徴とする製管装置。

[16] 請求項 15に記載の製管装置において、

前記供給ユニットと駆動ユニットとの間に帯状部材を螺旋状に案内するガイドブレートが設けられたことを特徴とする製管装置。

[17] 請求項 1または 5に記載の製管装置において、

前記案内ローラは成形フレームの複数箇所に設けられていることを特徴とする製管装置。

[18] 製管装置を用いて、長尺の帯状部材を連続的に既設管内に供給し、この帯状部材を螺旋状に巻回させ、巻回により互いに隣接した帯状部材同士を接合して管状体を形成し、さらにこの管状体の前方に新たに帯状部材を供給して順に管状体を付加形成して既設管を更生する更生工法であって、前記製管装置は、既設管内に設置される成形フレームは、帯状部材を成形フレームの内側から強制的に送り込む駆動ユニットと、屈曲状態で配設されて、その屈曲形状を変化させるァクチユエータを有する屈折リンクとを備えた構成であり、

屈折リンクの屈曲形状の変化により成形フレームを拡径または縮径させて任意の外形とし、既に巻回した帯状部材に張力を付与するとともに駆動ユニットにて新たな帯状部材を既に巻回した帯状部材に強制的に送り込み、既に巻回した帯状部材と新たに供給した帯状部材を接合することを特徴とする既設管の更生工法。

製管装置を用いて、長尺の帯状部材を連続的に既設管内に供給し、この帯状部材を螺旋状に巻回させ、巻回により互いに隣接した帯状部材同士を接合して管状体を形成し、さらにこの管状体の前方に新たに帯状部材を供給して順に管状体を付加形成して既設管を更生する更生工法であって、

前記製管装置は、既設管内に設置される成形フレームは、帯状部材を成形フレームの内側から強制的に送り込む駆動ユニットと、この駆動ユニットを経て既に巻回された帯状部材同士を成形フレームの内側と外側から挟み込む接合ユニットを備えた構成であり、

駆動ユニットにより帯状部材を螺旋状に巻回し、隣接した帯状部材同士の主たる接合部を案内ローラにより接合した後、接合ユニットにより従たる接合部を接合することを特徴とする既設管の更生工法。