CN117267511A - 一种管道螺旋缠绕修复装置 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种管道螺旋缠绕修复装置，所述装置包括支撑系统、动力系统、给进型材系统和管壁顶撑系统；其中，支撑系统位于所述装置的中心，所述动力系统、给进型材系统和管壁顶撑系统固定在所述支撑系统周围；动力系统，用于驱动所述装置整体转动；给进型材系统，用于在所述装置转动过程中给进型材，并将型材螺旋形的压紧在管道内壁，使每一圈型材之间啮合形成内衬管；管壁顶撑系统，用于将管道内的塌陷部分顶起，使管道内壁截面恢复圆形。本发明的优势在于：不用开挖即可实现对管道整体替换更新，且修复后内衬管道贴合原管道，避免修复后管线过水量大幅度减小，大大提高了塑料管道的修复效率，降低了修复成本及修复工期。
Description
技术领域
本发明属于非开挖管道修复技术领域，适用于塑料管道塌陷破损变形腐蚀老化等缺陷情况，具体涉及一种管道螺旋缠绕修复装置。
背景技术
地下塑料污水管、塑料排水管等因使用年限的增加，管道承载能力退化，且随着城市新建、扩建、改造等造成的地面地貌发生变化、地面载荷增加超过管材自身承受能力，将会导致管道发生变形或者塌陷，影响管道的排水排污功能。如果不能及时解决地下管道的变形或塌陷问题，则会出现污水外溢污染周围环境或者导致路面塌陷的风险。因此，需要及时对变形或者塌陷的管道进行修复，以确保其正常的排水及排污功能。
目前，针对塑料管道变形或者塌陷的修复，多采用对变形或者塌陷的部位进行局部开挖，对环境及路面交通的影响比较大，且工期较长，修复效率低、修复成本高，管道修复后还需要进行回填，修复原来的地貌，大大增加了管道修复的成本及降低了管道修复的效率。
为了避免开挖修复管道带来的种种难题，非开挖修复管道技术逐步兴起，通常是使用塑料管变形撑起设备(如千斤顶等)先把管道变形部位撑起，再拉入修复气囊、不锈钢快速锁实施局部修复，步骤繁琐且不适用于老化管道的整体更新。
螺旋缠绕技术是一种常用的非开挖修复管道技术可以实现管道的整体更新替换。依据缠绕机所在的工作位置不同，可以将缠绕方式分为固定式螺旋缠绕和移动式螺旋缠绕。固定式螺旋缠绕缠绕机固定在检查井中工作，缠绕出的新管道沿原管道向前推进。移动式螺旋缠绕过程中缠绕机在管道内部边缠绕形成新管道边螺旋前进，且一般用于较大管径。但是这些设备缠绕出的新内衬管均为固定管径的管道，为了保证新内衬管能够顺利推进，通常内衬管的直径会比原管道小，这就导致内衬管与原管道之间存在间隙，需要注浆填充，这也大大减小的修复更新后管道直径，直接影响管道过水率。并且这种方法只能解决管道腐蚀老化磨损渗漏等管道损坏情况，难以用于原管道变形塌陷等工况。
因此，亟需一种适用于变形或者塌陷塑料管道的修复装置，并对现有的塑料管道的修复方法进行改进，以解决上述问题。
发明内容
本发明的目的在于克服现有移动螺旋缠绕设备生成的内衬管与原管道之间存在间隙，且无法在有塌陷的管道中施工的缺陷。
为了实现上述目的，本发明提出了一种管道螺旋缠绕修复装置，所述装置包括支撑系统、动力系统、给进型材系统和管壁顶撑系统；其中，
支撑系统位于所述装置的中心，所述动力系统、给进型材系统和管壁顶撑系统固定在所述支撑系统周围；
动力系统，用于驱动所述装置整体转动；
给进型材系统，用于在所述装置转动过程中给进型材，并将型材螺旋形的压紧在管道内壁，使每一圈型材之间啮合形成内衬管；
管壁顶撑系统，用于将管道内的塌陷部分顶起，使管道内壁截面恢复圆形。
作为上述装置的一种改进，所述支撑系统包括1个柱状的中心壳体；
所述中心壳体柱面外侧固定多组滚筒支撑杆；每组滚筒支撑杆包括沿柱面外侧径向截面均匀分布的多个滚筒支撑杆；
所述中心壳体柱面外侧中部铰接多个可伸缩的液压缸；多个液压缸沿柱面外侧径向截面均匀分布；
所述中心壳体的一端设置回转接头；所述回转接头用于连接液压管。
作为上述装置的一种改进，所述动力系统包括第一液压马达、马达支撑杆和第一齿轮组；其中，
所述马达支撑杆一端固定连接在中心壳体上与回转接头相对的一端，另一端固定所述第一液压马达；
所述第一齿轮组为两个互相啮合的齿轮，其中一个齿轮的轴与第一液压马达的输出轴固定连接。
作为上述装置的一种改进，所述给进型材系统包括缠绕机头、定位结构和挤压型材滚筒；其中，
所述缠绕机头，用于给进型材；
所述定位结构，用于在型材的给进过程中捋顺型材，平稳的将型材输入所述缠绕机构；
所述挤压型材滚筒，用于将所述缠绕机头输出的型材向管道内壁方向挤压，使每一圈型材互相啮合。
作为上述装置的一种改进，所述缠绕机头包括第二液压马达、机头框架、压辊轴、配合滚筒和第二齿轮组；
所述机头框架一端固定在中心壳体柱面外侧，另一端为U型结构；
所述第二液压马达固定在机头框架U型结构的外侧；所述第二液压马达的输出轴与配合滚筒的轴心固定连接；
所述第二齿轮组为一对互相啮合的齿轮，其中一个齿轮轴心与所述配合滚筒的轴心固定连接，另一个齿轮的轴心与所述压辊轴的轴心固定连接；
所述压辊轴为两段结构不同的圆柱形结构，一段为固定直径的圆柱形结构，另一段为带有与型材表面形状相契合的凹槽的圆柱形结构；
所述配合滚筒为两段不同直径的圆柱形结构，其中一段圆柱形结构与所述压辊轴固定直径的圆柱形结构紧密接触，另一段圆柱形结构与所述压辊轴具有凹槽的圆柱形结构一起紧密挤压住型材；
所述压辊轴和配合滚筒的圆柱形结构的轴心可旋转的固定在所述机头框架的U型结构的两个内侧壁。
作为上述装置的一种改进，多个所述定位结构沿型材给进路径固定在中心壳体的柱面外侧；
所述定位结构包括1个定位支架和2个滚轴；
所述定位支架一端固定在中心壳体的柱面外侧，另一端为U型支架；
所述滚轴包括1个圆柱结构和1个带有与型材表面形状相契合的凹槽的圆柱形结构，两个圆柱形结构的轴可旋转的固定在定位支架的U型支架的两个内侧壁。
作为上述装置的一种改进，所述挤压型材滚筒位于所述缠绕机头给进型材的出口侧；
所述挤压型材滚筒主体为圆柱形结构，头部为比主体直径粗的圆柱形结构；
所述挤压型材滚筒的轴心与多个连杆铰接，连杆的另一端与所述滚筒支撑杆铰接；
所述挤压型材滚筒中部的轴心与所述液压缸铰接。
作为上述装置的一种改进，所述管壁顶撑系统包括多个滚筒；多个滚筒和1个挤压型材滚筒均匀分布在中心壳体柱形侧面一周；
所述滚筒的结构为带阶梯的圆柱形结构；所述滚筒的最前端为锥形结构，锥形结构向后延伸出与锥形结构底面直径相同的圆柱形结构，再向后延伸出直径较细的圆柱形结构；
所述滚筒的轴心与多个连杆铰接，连杆的另一端与所述滚筒支撑杆铰接；
所述滚筒中部位置的轴心与所述液压缸铰接；
多个滚筒中的1个滚筒较细的圆柱形结构一端与动力系统连接，由动力系统驱动旋转。
作为上述装置的一种改进，多个滚筒和挤压型材滚筒上的两个不同直径的圆柱形结构的分界点相连形成螺旋线。
与现有技术相比，本发明的优势在于：
针对现有的小管径塑料管道变形塌陷修复设备的不足，本发明提供了一种管道螺旋缠绕修复装置，对变形或塌陷的小管径塑料管道进行操作，不用开挖即可实现对管道整体替换更新，且修复后内衬管道贴合原管道，避免修复后管线过水量大幅度减小，大大提高了塑料管道的修复效率，降低了修复成本及修复工期。
附图说明
图1所示为管道螺旋缠绕修复装置一侧结构图；
图2所示为管道螺旋缠绕修复装置另一侧结构图；
图3所示为管道螺旋缠绕修复装置缠绕机构工作效果图；
图4所示为滚筒形状图；
图5所示为滚筒直径变化位置图；
图6所示为定位结构的结构图；
图7所示为管道螺旋缠绕修复装置工作示意图；
图8所示为型材形成管道过程示意图。
附图标记：
1、收卷机 2、液压泵站
3、型材 4、液压油管
5、管道螺旋缠绕修复装置 6、地下管道
7、内衬管 8、后方井口
9、前方井口
11、第一液压马达 12、马达支撑杆
13、中心壳体 14、第二液压马达
16、配合滚筒 17、压辊轴
18、第二齿轮组 19、机头框架
20、滚筒 201、挤压型材滚筒
202、驱动滚筒 21、滚筒支撑杆
22、液压缸 23、第一型材定位结构
231、定位支架 232、滚轴
24、第二型材定位结构 25、连杆
26、第一齿轮组 27、回转接头
具体实施方式
下面结合附图对本发明的技术方案进行详细的说明。
本发明提供了一种管道螺旋缠绕修复装置，对变形或塌陷的小管径塑料管道进行操作，不用开挖即可实现对管道整体替换更新，且修复后内衬管道贴合原管道，避免修复后管线过水量大幅度减小，大大提高了塑料管道的修复效率，降低了修复成本及修复工期。
该装置为一个在管道内部螺旋缠绕新内衬管的装置，装置通过转动可以实现将带状修复型材螺旋缠绕成内衬管，同时依托型材螺旋路径前进。装置可以适用于管道塌陷变形的工况。尤其适用于塑料管道老化多处出现变形、小幅度塌陷腐蚀渗漏等需要对管道进行整根替换的复杂工况。
管道螺旋缠绕修复装置结构如图1、图2所示：
管道螺旋缠绕修复装置中心为柱状的中心壳体13；
5个滚筒20和1个缠绕机头布置在中心壳体13一周，滚筒20通过液压缸22、滚筒支撑杆21和连杆25与中心壳体13相连。
液压缸22为双耳环式液压缸，5个液压缸22下端连接在中心壳体13上，上端与滚筒20的轴连接，5个液压缸22可以同步伸缩。
滚筒支撑杆21在中心壳体13设置多组，最少前后各1组，每组各3个，滚筒支撑杆21直接固定在中心壳体13上。
每组3个滚筒支撑杆21中，两个滚筒支撑杆21一端分别连接两个连杆25，两个连杆25再分别连接1个滚筒20；另外1个滚筒支撑杆21一端连接1个连杆25和1个缠绕机头，连杆25再连接1个滚筒20。
连杆25一端通过轴销连接在滚筒支撑杆21上，另一端套设在滚筒20的轴上。
装置转动过程中不仅会受到较大的径向力，还会受到较大的相切于滚筒20表面的切向力，滚筒20与液压缸22和连杆25相连，连杆25与固定的滚筒支撑杆21连接，液压缸22两端铰接，此切向力由连杆25承担并传递到滚筒支撑杆21，液压缸22受较小的垂直于液压缸22的力，以免破坏液压缸22的密封性能。
通过液压缸22的伸缩，以及滚筒支撑杆21和连杆25的相互作用，可实现滚筒20同步撑开和收回，实现装置的外径调节以适应待修复管道的管径。
缠绕机头包括机头框架19、第二液压马达14、压辊轴17、配合滚筒16和第二齿轮组18。
缠绕机头是管道螺旋缠绕修复装置的重要组成结构，他的主要作用是精准给进带状型材，便于后续带材铺设。
缠绕机头不需要适应并贴合管径，可以直接固定在中心壳体13上，安装在机头框架19上的第二液压马达14直接带动配合滚筒16转动，配合滚筒16通过第二齿轮组18传动于压辊轴17，从而实现压辊轴17转动。
机头框架19一端固定在中心壳体13上，另一端为U型结构，压辊轴17和配合滚筒16的轴心可旋转的固定在U型结构的两个内侧壁，配合滚筒16靠近U型结构的底部。压辊轴17一半为固定直径的圆柱形，另一半为具有凹槽的圆柱形，其凹槽与型材表面的凹槽相契合。配合滚筒16为两段直径不同的圆柱形，其中一段与压辊轴17固定直径的圆柱形紧密接触，另一段与压辊轴17具有凹槽的圆柱形一起将型材紧密挤压。压辊轴17和配合滚筒16都可以其轴心为圆心转动，转动时将型材挤出。
第二液压马达14安装在机头框架19的U型结构一侧的外侧，其输出轴与配合滚筒16的轴心固定连接，带动配合滚筒16转动。第二齿轮组18为一对互相啮合的齿轮，一个齿轮轴心与配合滚筒16的轴心固定连接，一个齿轮的轴心与压辊轴17的轴心固定连接。
如图3所示，压辊轴17上有能与修复型材相配合的凹槽结构，修复型材夹紧于压辊轴17和配合滚筒16中间，通过两轴挤压转动，型材被挤出，实现型材输送功能。
如图4所示，5个滚筒20中有4个滚筒的结构为阶梯型滚筒，阶梯型滚筒最前端有锥形结构，前半段滚筒直径较粗，后半段滚筒直径较细，4个滚筒粗细两端长度不相等。5个滚筒20中有1个挤压型材滚筒201，其结构特殊，没有前端锥形结构，只在前端具有一端较粗直径的圆柱形滚筒头，较粗直径的圆柱体的边界用于防止型材前后移动。挤压型材滚筒201位于缠绕机头出料端一侧，缠绕机头送料之后，挤压型材滚筒201的滚筒头紧接着挤压型材，使型材啮合。如图5所示，5个滚筒直径变化位置形成一个螺旋轨迹，修复型材沿螺旋轨迹铺设在管道内壁与细滚筒中间。
4个阶梯型滚筒最前端的锥形结构，前端尺寸小，后端尺寸大，在装置前进过程中，前端锥面先接触塌陷，随着设备旋转前进，逐步顶起塌陷。缠绕机头给进型材后，挤压型材滚筒201继续挤压型材，使给进的型材与前一圈型材啮合，后面4个阶梯型滚筒的后端细部进一步挤压型材，使型材啮合，进而铺设成管道，实现塌陷工况作业。
管道螺旋缠绕修复装置整体转动的驱动力由第一液压马达11提供，第一液压马达11固定在马达支撑杆12上，通过第一齿轮组26带动与马达支撑杆12铰接的驱动滚筒202的轴转动，驱动滚筒202与轴使用键连接。马达支撑杆12固定在中心壳体13上。第一齿轮组26为两个齿轮的啮合结构，其中一个齿轮由第一液压马达11驱动旋转，另一个齿轮的轴心与驱动滚筒202的轴固定连接。驱动滚筒202转动从而带动整体装置转动。第一液压马达11的位置可以变动，也可以安装在某个滚筒支撑杆21上。对于一个液压马达驱动力不足时，也可以添加多个液压马达。
如图2所示，管道螺旋缠绕修复装置还包括多个定位结构，优选为两个。本实施例采用两个定位结构：第一型材定位结构23和第二型材定位结构24，均安装在中心壳体13上。如图6所示，定位结构包括定位支架231和2个小型滚轴232，型材从两个滚轴232中穿过，定位结构在型材进入缠绕机头前为型材规划设定进入路线，梳理型材，辅助修复型材给进。定位支架231一端固定在中心壳体13上，另一端为U型支架。滚轴232包括1个圆柱结构和1个带有凹槽的圆柱结构，两个圆柱结构的轴可旋转的固定在定位支架231的U型支架的两个内侧壁。滚轴232的带有凹槽的圆柱结构，其凹槽与型材表面的凹槽相契合，两个圆柱结构之间夹紧型材，转动时可以将型材捋顺输出。
为了防止管道螺旋缠绕修复装置旋转时，液压管线发生拧转缠绕，在中心壳体13的一端安装回转接头27，在集成油路设计时，考虑到管道螺旋缠绕修复装置有液压马达及多个液压缸，液压油管较多，对液压管线集成，采用集成式回转接头，实现油路一进多出，保证进出油口数量，并且回转接头27内部有油路分配功能。
管道螺旋缠绕修复装置使用时，装置整体转动，在转动时将带状型材螺旋弯曲，并将型材两端的锁扣环环相扣，压紧啮合形成螺旋内衬管。缠绕出的内衬管固定不动并与原管壁贴合，管道螺旋缠绕修复装置在缠绕时对着新制成的螺旋内衬管作旋转运动的同时沿着带材铺设的螺旋路线前进，装置每转动一圈整体沿轴线方向前进一个螺距的长度。
如图7所示，管道螺旋缠绕修复装置5在前后具有井口的地下管道6中使用，型材3从地面上的收卷机1经由后方井口8从管道螺旋缠绕修复装置5后方输送型材，管道螺旋缠绕修复装置5沿管道滚动铺设出螺旋内衬管7。液压驱动元件的液压油管4从地面液压泵站2经由前方井口9通过管道螺旋缠绕修复装置5前方的回转接头27输送液压油，从而避免型材3与液压油管4之间的缠绕干涉。
管道螺旋缠绕修复装置进入管道前，液压缸22处于收缩状态，整体尺寸小于管道内径，便于进入管道。
管道螺旋缠绕修复装置开始缠绕管道前，需人工将修复型材安装在缠绕机头处，并人工辅佐装置进行初期缠绕，前几圈的修复型材螺旋并啮合相扣成内衬管后，固定于管道口，设备将自动连续工作。
具体施工步骤为：人工将带状型材依次从第一型材定位结构23和第二型材定位结构24中穿过，第一型材定位结构23和第二型材定位结构24将型材在装置中间空隙中进行初步弯曲，人工操作将型材从缠绕机头处的压辊轴17和配合滚筒16中挤压穿过。修复型材经人工操作安装于缠绕机头后，缠绕机头处的压辊轴17上有能与修复型材相配合的凹槽结构，修复型材夹紧于压辊轴17和配合滚筒16中间，缠绕机头处第二液压马达14转动带动压辊轴17和配合滚筒16转动，进而给进型材，管道螺旋缠绕修复装置初步进入管道，液压缸22伸长，滚筒支撑杆21和连杆25相互作用，与液压缸22和连杆25连接的滚筒20撑开，前端粗滚筒和管壁贴合并对管壁施加一定的顶撑力，后端细滚筒压紧型材。第一液压马达11带动驱动滚筒202转动，从而带动装置整体转动进行缠绕工作。依托型材啮合固定过程中的螺旋路径，每缠绕一圈，装置前进位移为一条型材宽度，类似拧瓶盖，只拧转瓶盖，瓶盖亦可产生向上位移。管道螺旋缠绕修复装置缠绕完整根管道后，从下一个井口出来，将修复型材切割截断，实现整个管道的修复更新，最终完成工作。
修复型材缠绕形成内衬管需要前后两圈型材锁扣啮合，对型材位置精度要求较高，所以刚开始缠绕时，第一圈型材位置无法固定，需要人工辅助型材螺旋铺设在管道内壁上，调整固定第一圈型材位置，使第二圈型材锁扣能够于第一圈型材锁扣啮合，并将初始缠绕的内衬管和原管道的管口固定在一起，以保证形成的内衬管不随缠绕设备转动。
管道螺旋缠绕修复装置5个滚筒直径变化位置形成一个螺旋轨迹，缠绕机头给进的型材沿螺旋轨迹铺设在管道内壁与细滚筒中间，型材末端锁扣啮合，前端位置被粗滚筒约束，因此型材位置固定不移动，装置可对型材精准定位。第一液压马达11带动装置整体转动，沿管壁周转的挤压型材滚筒201挤压缠绕机头给进的型材，使得型材锁扣啮合，形成管道。工作过程中第二液压马达14和第一液压马达11的转速需满足给进型材的速度与修复型材的速度相同。
在管道变形塌陷位置，管道直径变小，由于4个阶梯型滚筒最前端有锥形结构，前端尺寸小，后端尺寸大，在缠绕装置前进过程中，前端锥面先接触塌陷，随着设备旋转前进，逐步顶起塌陷。粗滚筒和管壁贴合顶撑管壁进一步对塌陷位置整形修圆，缠绕机头给进型材位置位于滚筒的阶梯螺旋线上，给进型材时，塌陷位置已经有前端锥形结构和粗滚筒撑起，缠绕装置正常进行缠绕工作，为变形塌陷部位缠绕贴合原管壁的内衬管，装置前进离开变形塌陷位置后，变形塌陷处由新内衬管支撑，并不会恢复变形状态。
以上所描述的装置和方法可用于各种各样不同结构的修复型材。对于管道变形塌陷时，需要加强原管道的强度，所需修复型材强度高，可以使用塑钢的修复型材。如图8所示，由于型材质地较硬，通常需要在开始时将其直径在收卷机上卷绕成小于所需要的内衬管的直径，然后以较小的螺旋直径由井口输送到管道内，再由缠绕装置用液压缸顶开贴合在管道内壁上。
最后所应说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制。尽管参照实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，都不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。
Claims (9)
1.一种管道螺旋缠绕修复装置，其特征在于，所述装置包括支撑系统、动力系统、给进型材系统和管壁顶撑系统；其中，
支撑系统位于所述装置的中心，所述动力系统、给进型材系统和管壁顶撑系统固定在所述支撑系统周围；
动力系统，用于驱动所述装置整体转动；
给进型材系统，用于在所述装置转动过程中给进型材，并将型材螺旋形的压紧在管道内壁，使每一圈型材之间啮合形成内衬管；
管壁顶撑系统，用于将管道内的塌陷部分顶起，使管道内壁截面恢复圆形。
2.根据权利要求1所述的管道螺旋缠绕修复装置，其特征在于，所述支撑系统包括1个柱状的中心壳体(13)；
所述中心壳体(13)柱面外侧固定多组滚筒支撑杆(21)；每组滚筒支撑杆(21)包括沿柱面外侧径向截面均匀分布的多个滚筒支撑杆(21)；
所述中心壳体(13)柱面外侧中部铰接多个可伸缩的液压缸(22)；多个液压缸(22)沿柱面外侧径向截面均匀分布；
所述中心壳体(13)的一端设置回转接头(27)；所述回转接头(27)用于连接液压管。
3.根据权利要求2所述的管道螺旋缠绕修复装置，其特征在于，所述动力系统包括第一液压马达(11)、马达支撑杆(12)和第一齿轮组(26)；其中，
所述马达支撑杆(12)一端固定连接在中心壳体(13)上与回转接头(27)相对的一端，另一端固定所述第一液压马达(11)；
所述第一齿轮组(26)为两个互相啮合的齿轮，其中一个齿轮的轴与第一液压马达(11)的输出轴固定连接。
4.根据权利要求3所述的管道螺旋缠绕修复装置，其特征在于，所述给进型材系统包括缠绕机头、定位结构和挤压型材滚筒(201)；其中，
所述缠绕机头，用于给进型材；
所述定位结构，用于在型材的给进过程中捋顺型材，平稳的将型材输入所述缠绕机构；
所述挤压型材滚筒(201)，用于将所述缠绕机头输出的型材向管道内壁方向挤压，使每一圈型材互相啮合。
5.根据权利要求3所述的管道螺旋缠绕修复装置，其特征在于，
所述缠绕机头包括第二液压马达(14)、机头框架(19)、压辊轴(17)、配合滚筒(16)和第二齿轮组(18)；
所述机头框架(19)一端固定在中心壳体(13)柱面外侧，另一端为U型结构；
所述第二液压马达(14)固定在机头框架(19)U型结构的外侧；所述第二液压马达(14)的输出轴与配合滚筒(16)的轴心固定连接；
所述第二齿轮组(18)为一对互相啮合的齿轮，其中一个齿轮轴心与所述配合滚筒(16)的轴心固定连接，另一个齿轮的轴心与所述压辊轴(17)的轴心固定连接；
所述压辊轴(17)为两段结构不同的圆柱形结构，一段为固定直径的圆柱形结构，另一段为带有与型材表面形状相契合的凹槽的圆柱形结构；
所述配合滚筒(16)为两段不同直径的圆柱形结构，其中一段圆柱形结构与所述压辊轴(17)固定直径的圆柱形结构紧密接触，另一段圆柱形结构与所述压辊轴(17)具有凹槽的圆柱形结构一起紧密挤压住型材；
所述压辊轴(17)和配合滚筒(16)的圆柱形结构的轴心可旋转的固定在所述机头框架(19)的U型结构的两个内侧壁。
6.根据权利要求3所述的管道螺旋缠绕修复装置，其特征在于，
多个所述定位结构沿型材给进路径固定在中心壳体(13)的柱面外侧；
所述定位结构包括1个定位支架(231)和2个滚轴(232)；
所述定位支架(231)一端固定在中心壳体(13)的柱面外侧，另一端为U型支架；
所述滚轴(232)包括1个圆柱形结构和1个带有与型材表面形状相契合的凹槽的圆柱形结构，两个圆柱形结构的轴可旋转的固定在定位支架(231)的U型支架的两个内侧壁。
7.根据权利要求3所述的管道螺旋缠绕修复装置，其特征在于，
所述挤压型材滚筒(201)位于所述缠绕机头给进型材的出口侧；
所述挤压型材滚筒(201)主体为圆柱形结构，头部为比主体直径粗的圆柱形结构；
所述挤压型材滚筒(201)的轴心与多个连杆(25)铰接，连杆(25)的另一端与所述滚筒支撑杆(21)铰接；
所述挤压型材滚筒(201)中部的轴心与所述液压缸(22)铰接。
8.根据权利要求4所述的管道螺旋缠绕修复装置，其特征在于，
所述管壁顶撑系统包括多个滚筒(20)；多个滚筒(20)和1个挤压型材滚筒(201)均匀分布在中心壳体(13)柱形侧面一周；
所述滚筒(20)的结构为带阶梯的圆柱形结构；所述滚筒(20)的最前端为锥形结构，锥形结构向后延伸出与锥形结构底面直径相同的圆柱形结构，再向后延伸出直径较细的圆柱形结构；
所述滚筒(20)的轴心与多个连杆(25)铰接，连杆(25)的另一端与所述滚筒支撑杆(21)铰接；
所述滚筒(20)中部位置的轴心与所述液压缸(22)铰接；
多个滚筒(20)中的1个滚筒较细的圆柱形结构一端与动力系统连接，由动力系统驱动旋转。
9.根据权利要求8所述的管道螺旋缠绕修复装置，其特征在于，
多个滚筒(20)和挤压型材滚筒(201)上的两个不同直径的圆柱形结构的分界点相连形成螺旋线。
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