WO2011013636A1 - 製管機及び製管方法 - Google Patents

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WO2011013636A1
WO2011013636A1 PCT/JP2010/062565 JP2010062565W WO2011013636A1 WO 2011013636 A1 WO2011013636 A1 WO 2011013636A1 JP 2010062565 W JP2010062565 W JP 2010062565W WO 2011013636 A1 WO2011013636 A1 WO 2011013636A1
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WO
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pipe
synthetic resin
making machine
pipe making
roller
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PCT/JP2010/062565
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English (en)
French (fr)
Inventor
俊男 山根
順 津田
Original Assignee
積水化学工業株式会社
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Priority to AU2010279168A priority patent/AU2010279168B2/en
Priority to US13/386,871 priority patent/US8905105B2/en
Priority to EP10804382.9A priority patent/EP2460643B1/en
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L—PIPES; JOINTS OR FITTINGS FOR PIPES; SUPPORTS FOR PIPES, CABLES OR PROTECTIVE TUBING; MEANS FOR THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L55/00—Devices or appurtenances for use in, or in connection with, pipes or pipe systems
    • F16L55/16—Devices for covering leaks in pipes or hoses, e.g. hose-menders
    • F16L55/162—Devices for covering leaks in pipes or hoses, e.g. hose-menders from inside the pipe
    • F16L55/165—Devices for covering leaks in pipes or hoses, e.g. hose-menders from inside the pipe a pipe or flexible liner being inserted in the damaged section
    • F16L55/1655—Devices for covering leaks in pipes or hoses, e.g. hose-menders from inside the pipe a pipe or flexible liner being inserted in the damaged section a pipe being formed inside the old pipe by winding strip-material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C53/00—Shaping by bending, folding, twisting, straightening or flattening; Apparatus therefor
    • B29C53/56—Winding and joining, e.g. winding spirally
    • B29C53/58—Winding and joining, e.g. winding spirally helically
    • B29C53/78—Winding and joining, e.g. winding spirally helically using profiled sheets or strips
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C63/00—Lining or sheathing, i.e. applying preformed layers or sheathings of plastics; Apparatus therefor
    • B29C63/26—Lining or sheathing of internal surfaces
    • B29C63/30—Lining or sheathing of internal surfaces using sheet or web-like material
    • B29C63/32—Lining or sheathing of internal surfaces using sheet or web-like material by winding helically
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L—PIPES; JOINTS OR FITTINGS FOR PIPES; SUPPORTS FOR PIPES, CABLES OR PROTECTIVE TUBING; MEANS FOR THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L55/00—Devices or appurtenances for use in, or in connection with, pipes or pipe systems
    • F16L55/18—Appliances for use in repairing pipes

Definitions

  • the present invention relates to a pipe making machine for regenerating a pipe inner surface by spirally winding a synthetic resin strip in various existing pipes such as an agricultural water pipe, a sewer pipe, a water pipe, and a gas pipe, and the pipe making
  • the present invention relates to a pipe making method using a machine.
  • This type of method uses a synthetic resin strip having joints on both side edges, and spirally wraps this synthetic resin strip in an existing pipe to form a rehabilitation pipe for lining.
  • a transport drum around which a synthetic resin strip is wound is installed on the ground, a pipe making machine is arranged in an existing pipe, and the synthetic resin strip is continuously connected from the transport drum to the pipe making machine.
  • a method is described in which the joint portions of the adjacent strips made of synthetic resin are joined to each other by being spirally wound and wound to form a tubular shape.
  • the formed rehabilitation pipe is left as it is in the existing pipe, and a new synthetic resin strip is supplied, wound and joined, so that rehabilitation pipes are additionally formed.
  • the conventional pipe making machine 300 has a joining mechanism portion that joins the annular frame 310 on which a plurality of rollers 320 are pivotally supported and the joining portions at both side edges of the synthetic resin strip 600. 330.
  • the joining mechanism part 330 includes an outer roller 331 and an inner roller 332, sandwiches the synthetic resin belt-like body 600, and joins the joining part to form a tubular shape.
  • the pipe making machine 300 moves around along the inner surface of the existing pipe 200 by the reaction of sending the synthetic resin belt-like body 600 from the joining mechanism section 330.
  • the outer roller 331 may be caught by these irregularities.
  • the outer roller 331 cannot be smoothly rotated, and it is difficult for the joining mechanism portion 330 to move around.
  • the fluid in the pipeline may be blocked or diverted, which affects the traffic on the ground, so work is completed in as short a time as possible, and work accurately and safely. Is required.
  • the pipe making operation is interrupted, and the outer roller must be repaired or replaced so that it rotates smoothly. In other words, the working time is prolonged.
  • the labor required for the pipe making operation using the synthetic resin strip is reduced as much as possible, and a highly accurate and highly accurate rehabilitation pipe is formed in a short time, and the safety is high. It aims at providing the pipe making machine which enables pipe making work, and the pipe making method of the rehabilitation pipe
  • the solution of the present invention for achieving the above object is directed to a pipe making machine for forming a rehabilitation pipe using a synthetic resin strip.
  • tube are provided.
  • belt body is a long material which equips a both-sides edge part of the width direction with a junction part, is wound spirally, and adjacent junction parts are joined by the said joining mechanism part, and become a tubular shape.
  • the frame includes a plurality of rotatable rollers and can circulate along the inner surface of the existing pipe.
  • the joining mechanism portion includes an inner roller and an outer roller that are provided on the frame and sandwich the synthetic resin strip from the inside and the outside.
  • the said support body can rotate in contact with the inner surface of the existing pipe, and is provided with a rotation shaft at a position different from each rotation shaft of the inner roller and the outer roller. And while the said frame and the said joint mechanism part rotate around the inner surface of an existing pipe, the said support body contacts the inner surface of the existing pipe, and the state which separated the said outer roller from the inner surface of the existing pipe It can be maintained.
  • Such specific matters can prevent the outer roller of the joining mechanism portion from being caught by deposits, cracks, or irregularities on the inner surface of the existing pipe. Therefore, the outer roller and the inner roller can be smoothly rotated, and the synthetic resin strip can be efficiently formed into a tubular shape without stopping the operation of the joining mechanism. In addition, since the joining mechanism portion operates smoothly, the synthetic resin belt-like body is not loosened, and the phenomenon that the rehabilitation pipe gradually rolls up can be avoided. Furthermore, since the outer roller is not required to be repaired or replaced, the pipe making operation can be completed in a short time.
  • the frame is composed of a plurality of link bodies and can be deformed into an arbitrary outer shape. Further, it is preferable that the frame is provided with a connection frame that couples the joining mechanism portion to the link body while maintaining a certain angle.
  • the connecting frame supports the joining mechanism portion on the inner surface of the existing pipe together with the support.
  • the joining mechanism portion is supported by the connecting frame so as to keep the distance between the outer roller and the inner surface of the existing pipe, and the outer roller can be further smoothly rotated. .
  • the supports are provided on both the front and rear sides in the rotation direction of the outer roller. Therefore, since a support body supports a joining mechanism part in the front and back both sides of the rotation direction of an outer roller, it can be made to circulate more stably.
  • the joining mechanism part may be configured to include a drive part and a fitting part. That is, each of the driving unit and the fitting unit includes an inner roller and an outer roller, and the driving unit moves the joint mechanism unit around the inner surface of the existing pipe. Join the joints of the body together.
  • the driving unit includes a first part in which the inner roller and the outer roller are newly supplied and the joint part is not joined, and the synthetic resin is joined to the joint part. And a second portion for sandwiching the band-shaped body, and the second mechanism is configured such that the joining mechanism portion moves in a circular motion by a reaction force that the second portion feeds while sandwiching the synthetic resin-made strip-shaped body.
  • the synthetic resin strip that is newly supplied to the joining mechanism section is used as the first synthetic resin strip, and the synthetic resin strip that is disposed again at the position of the joining mechanism section by the circular movement is rotated twice.
  • the synthetic resin belt-shaped body is an eye
  • the synthetic resin belt-shaped body of the first round passes through the driving portion without being sandwiched by the driving portion and is guided to the fitting portion with a stable track by the configuration of the driving portion. It is burned.
  • the drive unit feeds out the synthetic resin belt-like body after the second round already wound, from inside and outside while maintaining a constant speed. As a result, the synthetic resin belt-like body to be newly joined does not fluctuate.
  • the synthetic resin belt-like body in the second round can be accurately guided to an appropriate position where the synthetic resin belt-like body in the second round can be joined, and the belt is joined while maintaining a constant speed. Therefore, it is possible to form a rehabilitation tube without causing a thickening phenomenon.
  • the fitting portion is provided with an inner roller rotatably on a rotation shaft.
  • the inner roller of the fitting portion rotates by contact with the synthetic resin strip, and smoothly joins the synthetic resin strip without generating a resistance force with the synthetic resin strip. It acts to join together.
  • the frame includes a guide portion that defines a supply path of the synthetic resin belt-like body with respect to the joining mechanism portion inside the frame.
  • the guide portion has a plurality of rollers that are paired so as to rotate in contact with the inner side and the outer side of the synthetic resin strip.
  • the guide portion includes a curved guide plate and a plurality of rollers that rotate in contact with the synthetic resin belt and hold the synthetic resin belt between the guide plate. May be.
  • a pipe making method for forming a rehabilitated pipe from a synthetic resin strip using the pipe making machine having the above configuration is also within the scope of the technical idea of the present invention.
  • the pipe making machine is installed in an existing pipe, and is driven in a state in which the joining mechanism is supported on the inner surface of the existing pipe by a support, a synthetic resin strip is supplied to the joining mechanism, and the outer roller is It is set as the pipe making method which joins the junction parts of a synthetic resin strip
  • the outer roller of the joining mechanism portion is maintained in a state separated from the inner surface of the existing pipe. Therefore, various inconveniences caused by contact with the inner surface of the existing pipe can be eliminated, and it is possible to efficiently and smoothly manufacture the pipe in a short time without any work. In addition, since a unnecessary force does not act on the synthetic resin belt-like body during pipe making and it can be smoothly supplied and joined, a rehabilitating pipe can be formed with high accuracy.
  • FIG.7 (a) is a front view
  • FIG.7 (b) is a top view. It is a side view which shows the pinch roller of the joining mechanism part in the said pipe making machine. It is a top view which shows the principal part and wheel of a joining mechanism part in the said pipe making machine. It is explanatory drawing which shows the pipe making method using the pipe making machine which concerns on embodiment of this invention. It is a front view which shows the other form of the pipe manufacturing machine concerning Example 1.
  • FIG. is a front view which shows the pipe manufacturing machine which concerns on Example 3.
  • FIG.7 (a) is a front view
  • FIG.7 (b) is a top view. It is a side view which shows the pinch roller of the joining mechanism part in the said pipe making machine. It is a top view which shows the principal part and wheel of a joining mechanism part in the said pipe making machine.
  • It is explanatory drawing which shows the pipe making method using the pipe making machine which
  • FIG. 20A is a cross-sectional view showing another example of a synthetic resin strip
  • FIG. 20B is a partial perspective view of the joint. It is a front view which shows an example of the conventional pipe manufacturing machine.
  • FIG. 1 is an explanatory view schematically showing an example of a pipe making method using the pipe making machine according to the embodiment.
  • the traveling direction of the pipe making machine in the pipe line when the rehabilitated pipe is produced by the pipe making machine is assumed to be the front, and the opposite direction is the rear.
  • a long synthetic resin strip 100 having joints on both side edges is supplied to the pipe making machine 1 of the existing pipe 200 and is wound spirally by the pipe making machine 1.
  • the pipe making machine 1 moves in the axial direction of the existing pipe 200 while producing the pipe while rotating the inner surface of the existing pipe 200 in the circumferential direction.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view showing an example of a synthetic resin strip
  • FIG. 3 is an explanatory view showing how the joint portions of the synthetic resin strip in FIG. 2 are joined
  • FIG. It is explanatory drawing which shows the state which joined the synthetic resin strip
  • the synthetic resin strip 100 shown in FIG. 2 is formed using a synthetic resin material such as hard vinyl chloride, polyethylene, and polypropylene, and is formed into a long strip having flexibility.
  • a joint convex portion 101 and a joint concave portion 102 (joint portion) are formed along the longitudinal direction at both side edges of the synthetic resin strip 100 and are joined to the adjacent synthetic resin strip 100 by fitting. .
  • the joint convex part 101 is provided with the support
  • the joint concave portion 102 is formed on the side edge portion on the opposite side of the joint convex portion 101, and is formed on the insertion portion 106 having a substantially circular cross section, and on the outer side (upper side in FIG. 2) of the insertion portion 106.
  • a flange portion 107 is provided.
  • a belt-like soft elastic body such as an elastomer that prevents slippage when the synthetic resin belt-like bodies 100, 100 are joined to each other and adheres to each other may be provided in advance.
  • a plurality of ribs 103 ... 103 are erected along the longitudinal direction.
  • the tip portions of these ribs 103... 103 are formed in a substantially T-shaped cross section, and are provided with a flange similar to the flange portion 107 of the joint recess 102.
  • the synthetic resin strip 100 has an inclined piece 108 that is refracted and extended in an oblique direction on the outer edge side of the joint recess 102.
  • the tip portion of the inclined piece 108 is substantially T of the rib 103 formed on the side of the joint convex portion 101 when the joint concave portion 102 and the joint convex portion 101 of the adjacent synthetic resin strip 100 are fitted together. Lock to the tip of the letter.
  • Such a synthetic resin strip 100 is spirally wound by a pipe making machine 1 to be described later.
  • the other synthetic resin strip is placed in the joint recess 102 of one synthetic resin strip 100.
  • 100 joint projections 101 are fitted from the inside (inside the already wound synthetic resin strip 100).
  • the inclined piece 108 of the synthetic resin strip 100 is pressed and fitted into the tip of the rib 103 of the adjacent synthetic resin strip 100.
  • the synthetic resin strips 100, 100 arranged adjacent to each other are joined to each other.
  • the reinforcing material 109 is attached to the synthetic resin belt-like body 100.
  • the reinforcing material 109 is formed by bending a strip-shaped steel plate into a substantially W-shaped cross section, and is attached between the adjacent ribs 103, 103 of the synthetic resin strip-shaped body 100 to form a rehabilitating pipe 130 formed. Increase the strength of.
  • the synthetic resin belt-like body 100 has an increased bonding strength by fitting the bonding convex portion 101 and the bonding concave portion 102 and locking the inclined piece 108 and the rib 103, and also improves the water-stopping property as the rehabilitated tube 130.
  • the synthetic resin strip 100 is wound around a transport drum 91, prepared at a construction site, and fed out from the transport drum 91 to an existing pipe 200.
  • FIG. 20A is a cross-sectional view showing the synthetic resin strip 100
  • FIG. 20B is a perspective view of the joint portion of the synthetic resin strip 100 and the connector 140.
  • the synthetic resin strip 100 includes a connector 140 that joins the side edges of adjacent strips.
  • the synthetic resin strip 100 is a long body provided with a plurality of ribs 113 on a substrate.
  • Concave joints 112 are provided continuously along the longitudinal direction at both side edges of the synthetic resin strip 100. When the side edges of the synthetic resin belt-like body 100 are adjacent to each other by winding, the joint 112 is brought into a convex shape by abutting the two joints 112 and 112.
  • the connector 140 includes a pair of joint convex portions 141 and 141.
  • the pair of joint protrusions 141 are continuously formed along the longitudinal direction, and are formed corresponding to the shapes of the joints 112 and 112 when the synthetic resin strip 100 is abutted.
  • the side edges of the synthetic resin strip 100 are adjacent to each other in the pipe making process, and the connector 140 is fitted over the joints 112 and 112 of the side edges and joined to each other.
  • Example 1 Next, a pipe making machine and a pipe making method according to the embodiment will be described.
  • the pipe making machine 1 is attached to the frame 2 that is formed by winding a synthetic resin strip 100 around the outer peripheral surface, a plurality of rollers 3 that are rotatably provided on the frame 2, and the frame 2. And a joining mechanism portion 4 that joins adjacent synthetic resin strips 100 together.
  • FIG. 5 is a front view showing an example of a pipe making machine
  • FIG. 6 is an explanatory view showing an enlarged joining mechanism portion of the pipe making machine of FIG.
  • FIG. 6 shows a state in which the joining mechanism portion is located below the existing pipe 200 (tube bottom).
  • FIG. 7 shows the link body which comprises the flame
  • FIG. 7 (a) is a front view
  • FIG.7 (b) is a top view
  • FIG. 8 is a side view showing the pinch roller of the joining mechanism part
  • FIG. 9 is a plan view of the main part of the joining mechanism part and the wheels.
  • the frame 2 of the pipe making machine 1 has an annular shape corresponding to the inner surface shape of the existing pipe 200.
  • the frame 2 in the illustrated form includes a plurality of link bodies 21 that are rotatably connected.
  • the frame 2 includes a pair of link frames 22 and 23 that are rotatably connected via a shaft portion 24 to form one link body 21.
  • the link bodies 21 ... 21 are connected to each other so as to form a substantially ring shape.
  • the frame 2 is formed with a depth in the tube axis direction.
  • the link frames 22 and 23 constituting each link body 21 include a pair of link plates 221 and 231 facing each other, and connection plates 222 and 232 installed between one end portions of the pair of link plates 221 and 231 facing each other. Is provided. Then, the other end portions of the pair of link plates 231, 231 in the link frame 23 are overlapped with the other end portions of the pair of link plates 221, 221 in the link frame 22, respectively, and are rotatable via the shaft portion 24. By connecting, the link body 21 is formed.
  • the adjacent link bodies 21 and 21 are detachably connected to each other by abutting the connection plates 222 or the connection plates 232 of the link frames 22 and 23 together with bolts and nuts. That is, the frame 2 can be disassembled by disconnecting the link body 21, and can be assembled in the existing pipe 200 by connecting this.
  • connection plates 222 and 232 of the remaining link bodies 21 are welded or the like. May be non-detachably coupled.
  • a rotation restricting piece 26 is provided on each other end of the pair of link plates 221 and 221 of the link frame 22. Further, a notch 27 corresponding to the rotation restricting piece 26 is provided at each other end of the pair of link plates 231 and 231 of the link frame 23.
  • the notch 27 is formed over a certain range on a set radius with the rotation center of the shaft 24 as the center. Thereby, the mutual rotation operation of the link frames 22 and 23 is restricted to an angle range until the rotation restricting piece 26 and the notch 27 abut, and the link body 21 bends inward or outward. Is preventing.
  • a roller 3 is mounted on each shaft portion 24 of the frame 2 via a bearing 25.
  • the plurality of rollers 3 are rotatably supported by the link bodies 21 of the frame 2.
  • Each roller 3 is made of, for example, a hard synthetic resin body or a metal body.
  • the plurality of rollers 3 provided on the frame 2 come into contact with the inner surface of the wound synthetic resin strip 100.
  • the frame 2 is provided with a refractive link 5.
  • the refractive link 5 includes link members 51 and 51 whose one ends are rotatably connected to the link frame 23 of the link body 21.
  • One end portion of the link body 51 is provided with a rotation restricting piece 52 corresponding to the cutout portion 27 of the link plate 231, and the rotation range of the refractive link 5 with respect to the link body 21 is restricted.
  • the refractive link 5 is connected so that the other end parts of the link members 51 and 51 can be rotated in a bent state.
  • the refraction link 5 includes link arms 53 and 53.
  • the link arms 53 and 53 are pivotally connected at their base ends, and the other ends are pivotally connected to the link members 51 and 51, respectively.
  • a screw shaft 54 is screwed to the base end portions of the link arms 53, 53 through a connecting shaft of the link member 51.
  • the screw shaft 54 is provided with a handle 55 inside the frame 2.
  • the refraction link 5 is not limited to this as long as the bent shape can be opened and closed, and the refraction link 5 is opened and closed by a mechanical action as described above, and can be expanded and contracted by a hydraulic cylinder or air pressure. An air cylinder or the like to be operated may be used.
  • connection frame 29 is a frame body that has rigidity and is longer than the link frame 23.
  • connection frames 29 and 29 are arranged in a straight line to draw a string through the rollers 3 a and 3 a with respect to the arc-shaped inner shape of the existing pipe 200. That is, one end of the connection frame 29 is connected to the link body 21, and the other end is joined and fixed to both sides of the joining mechanism part 4 at a substantially right angle, and extends in the left-right direction in the figure.
  • the connection angle between the joining mechanism portion 4 and each connection frame 29 can be adjusted according to the pipe diameter of the existing pipe 200 by using the attached angle adjusting member 47.
  • a feed roller 291 that rotates in contact with the inner surface of the rehabilitating pipe 130 and that smoothly rotates relative to the rehabilitating pipe 130 may be provided in the connection frames 29 and 29 in the intermediate portion. .
  • the joining mechanism section 4 is supported by the existing pipe 200 by the connection frames 29 and 29 via the rollers 3a and 3a (and the rehabilitation pipe 130). Thereby, the joining mechanism part 4 is integrated with the frame 2 and is supported in a state separated from the inner peripheral surface of the existing pipe 200 by a certain distance.
  • connection frames 29 and 29 form an integral support structure for the joining mechanism portion 4.
  • the joining mechanism unit 4 includes a gear box 40. Inside the gear box 40, a pinch roller 41 in which an inner roller 42 and an outer roller 43 are paired, and a gear mechanism 46 that periodically rotates the pinch roller 41 are provided. A hydraulic motor 45 is attached to the side of the gear box 40.
  • the pinch roller 41 includes an inner roller 42 and an outer roller 43 as a pair, and sandwiches the synthetic resin strip 100 from the inside and the outside. Further, as shown in FIG. 8, the joining mechanism portion 4 is provided with a hydraulic motor 45, and the pinch roller 41 is connected via a gear mechanism 46 in a gear box 40 fixed to the link frame 23 of the link body 21 in the frame 2. Rotate. As shown in FIG. 1, the hydraulic motor 45 is driven by pressure oil supplied from the hydraulic unit 93 via the pressure oil hose, and the hydraulic unit 93 is driven by electric power supplied from the generator 92.
  • the inner roller 42 and the outer roller 43 are provided in the gear box 40 via a gear mechanism 46, and are supported in a direction parallel to the tube axis of the existing tube 200.
  • the rotation axis of the inner roller 42 and the rotation axis of the outer roller 43 are arranged so that the axial direction is perpendicular to the lead angle to which the synthetic resin strip 100 is supplied in a spiral shape, and the rotation axis is freely rotatable on the gear box 40. It is supported by.
  • the hydraulic motor 45 is driven to rotate, the inner roller 42 and the outer roller 43 are connected to each other via a gear mechanism 46 that is fixed to the output shaft 451, the rotation shaft of the inner roller 42, and the rotation shaft of the outer roller 43 and meshes with each other.
  • the synthetic resin strip 100 is sandwiched between the inner roller 42 and the outer roller 43 and sent out. That is, the inner roller 42 is rotated by the driving force from the gear mechanism 46. Further, the inner roller 42 and the outer roller 43 have a function of sandwiching and feeding the synthetic resin strip 100 between them.
  • the inner roller 42 has a length that is at least twice the width of the synthetic resin strip 100 and is formed in a cylindrical shape by a steel material or the like. Further, the outer peripheral surface of the inner roller 42 is in contact with the smooth inner peripheral surface where the preceding synthetic resin strip 100 and the subsequent synthetic resin strip 100 are joined so that the outer peripheral surface rotates. The diameter is set.
  • the outer roller 43 is disposed so that the preceding synthetic resin strip 100 and the subsequent synthetic resin strip 100 are in contact with adjacent joints, and orbits the inner track of the inner surface of the existing pipe 200.
  • the outer roller 43 is provided with a plurality of disc-shaped rollers 431... 431 arranged between the ribs 103 to 103 of the synthetic resin strip 100 around the columnar shaft portion 432.
  • the roller 431 is formed with a width that can be inserted between the adjacent ribs 103.
  • the outer diameter dimensions of the outer roller 43 are set so as to have an appropriate distance between the outer peripheral surface of the outer roller 43 (the outer diameter of the roller 431) and the outer peripheral surface of the inner roller 42 so that the synthetic resin strip 100 is sandwiched between them. Is set.
  • a reinforcing material 109 is attached to the synthetic resin strip 100.
  • the reinforcing material 109 is formed by bending a strip-shaped steel plate into a substantially W-shaped cross section, and is attached between the adjacent ribs 103, 103 of the synthetic resin strip-shaped body 100 to form the rehabilitating pipe 130 to be formed. Increase strength.
  • the roller 431 a corresponding to the space between the ribs 103 and 103 to which the reinforcing material 109 is attached is fitted into the convex portion of the reinforcing material 109 of the synthetic resin strip 100.
  • the matching groove 433 may be recessed.
  • Such an outer roller 43 rotates while the tip portion of each rib 103 of each synthetic resin strip 100 is in contact with the outer peripheral surface of the shaft portion 432.
  • the outer peripheral surface of the outer roller 43 is preferably knurled.
  • the outer peripheral surface of the shaft portion 432 is knurled, and the synthetic resin belt-like body 100 (the end portion of the rib 103). Rotate without sliding against.
  • an impact absorbing member 401 having a spring 402 is provided outside the gear box 40, and the inner roller 42 and the outer roller 43 are pressed by pressing the outer surface of the gear box 40 due to unevenness of the inner surface of the existing pipe 200. It acts to maintain the mutual distance between the two.
  • a support body that rotates in contact with the inner surface of the existing pipe 200 is provided on the side portion of the joining mechanism portion 4.
  • the wheel 6 as a support body is provided in the left side of the joining mechanism part 4 in the figure.
  • the wheel 6 is attached to the joining mechanism unit 40 via a bracket 61.
  • the bracket 61 has a substantially L-shaped cross section and is attached to the front surface of the back plate 63 joined to the side portion of the gear box 40.
  • An arm portion 62 extends from the lower portion of the bracket 61, and the wheel 6 is rotatably supported by the arm portion 62.
  • the wheel 6 has a larger diameter than the outer roller 43, and a rotation shaft is provided at a location different from the rotation shaft of the outer roller 43.
  • the fact that the wheel 6 has a large diameter is not affected by irregularities on the inner surface of the existing pipe 200, and acts to maintain stability.
  • providing the rotation shaft of the wheel 6 with a rotation shaft different from the outer roller 43 and the inner roller 42 ensures smooth rotation without imposing a burden on the rotation shaft of the outer roller 43 and the inner roller 42. Contribute to.
  • each rotation shaft of the wheel 6 is disposed closer to the inner surface of the existing tube 200 than the rotation shaft of the outer roller 43 in the radial direction of the existing tube 200. Further, the wheel 6 is disposed as close as possible to the center of gravity of the joining mechanism portion 4 with respect to the axial direction (length direction) of the outer roller 43. That is, the wheel 6 is provided close to the gear box 40 and the gear mechanism 46 that support the outer roller 43. Further, the wheels 6 are respectively arranged so that the outer rollers 43 are not in contact with the existing pipe 200 in the circumferential direction of the existing pipe 200.
  • the wheel 6 is attached to a back plate 63 that extends to the side of the gear box 40 through a plurality of long holes 61 a provided in the bracket 61.
  • the plurality of elongated holes 61a of the bracket 61 make it possible to adjust the mounting height of the wheel 6. That is, as shown in FIG. 6, when a fastening tool is attached near the upper end of each long hole 61a and the bracket 61 and the back plate 63 are coupled, the wheel 6 is supported further downward. On the contrary, when the bracket 61 and the back plate 63 are coupled to each other near the lower end of each long hole 61a, the wheel 6 is supported further upward.
  • the mounting height of the wheel 6 can be adjusted, and the joining mechanism portion 4 with respect to the inner surface of the existing pipe 200 can be adjusted.
  • the support height can be adjusted.
  • the wheel 6 provided in this way rotates in contact with the inner surface of the existing pipe 200 as the joining mechanism unit 4 rotates. Further, since the wheel 6 supports the joining mechanism portion 4 so as to be separated from the inner surface of the existing pipe 200, the wheel 6 acts so as not to contact the outer roller 43 and the inner surface of the existing pipe 200 when the renovated pipe 130 is manufactured. Therefore, the mounting height of the wheel 6 is adjusted according to the state of the inner surface of the existing pipe 200, that is, the occurrence state of deposits and unevenness, so that the outer roller 43 and the inner surface of the existing pipe 200 are not in contact with each other. Can be made.
  • the outer roller 43 can be rotated in the radial direction of the existing pipe 200 without contacting the existing pipe 200.
  • the connection frames 29, 29 extending on both sides of the joining mechanism portion 4 stably hold the track of the gear box 40 and the wheel 6 with respect to the existing pipe 200.
  • the connecting frames 29 and 29 realize an integral support structure with the joining mechanism portion 4 and the support structure is provided with the wheel 6 as a support, the reaction force received from the existing pipe 200 is externally applied. These can be rotated without acting on the rotating shafts of the roller 43 and the inner roller 42. As a result, the load acting on the outer roller 43 is reduced, and it becomes possible to proceed with the pipe making operation extremely efficiently.
  • the outer roller 43 is supported in an arrangement form that does not contact the existing pipe 200, the friction force that affects the driving is not generated regardless of the state of the inner surface of the existing pipe 200, and the pipe making is performed. Work can proceed very smoothly.
  • the existing pipe 200 buried in the ground is provided with manholes 201 and 202 for each predetermined span.
  • the upstream side of the construction target area (rehabilitation area) The rehabilitating pipe 130 is manufactured in the existing pipe 200 using the manhole 201 and the downstream side manhole 202.
  • the rehabilitation pipe 130 is formed from the manhole 201 of the existing pipe 200 toward the manhole 202.
  • a transport drum 91 with a turntable around which a synthetic resin strip 100 is wound, a generator 92, a hydraulic unit 93, and the like are prepared.
  • the transport drum 91 is installed on the ground on the start side manhole 201 side, and the generator 92 is installed on the ground on the arrival side manhole 202 side.
  • the pipe making machine 1 and the hydraulic unit 93 are carried through the starting side manhole 201 and installed at the upstream end in the existing pipe 200 to be rehabilitated. At that time, the pipe making machine 1 can disassemble and carry the frame 2 provided with the rollers 3, the connecting frame 29 connected to the joining mechanism portion 4, etc., and assemble them in the existing pipe 200.
  • the pressure oil hose from the hydraulic unit 93 is connected to the hydraulic motor 45 of the joining mechanism unit 4 of the pipe making machine 1.
  • the pair of adjacent link bodies 21, 21 are disconnected, the plurality of link bodies 21 are carried in one row, and the pair of adjacent link bodies 21, 21 are connected again. It is preferable to form it in a substantially annular shape.
  • the pipe making machine 1 adjusts the peripheral length of the frame 2, that is, the number of link bodies 21 to be connected, in accordance with the required diameter of the rehabilitation pipe 130.
  • the pipe making machine 1 is adjusted so as to have a spiral pitch corresponding to the inner diameter of the existing pipe 200 to be rehabilitated and the width of the synthetic resin strip 100 to be used.
  • the mounting height of the wheel 6 is adjusted so that the outer roller 43 does not contact the inner surface of the existing pipe 200, and the mounting angle of the connecting frame 29 is adjusted by the angle adjusting member 47.
  • the synthetic resin belt-like body 100 is pulled out from the inner peripheral side of the transport drum 91 arranged on the ground and pulled into the start-side manhole 201. Furthermore, the synthetic resin strip 100 is drawn into the existing pipe 200, inserted into the pinch rollers 41 (42, 43) of the joining mechanism 4 in the pipe making machine 1, and sent out to the outside of the rollers 3 provided on the frame 2.
  • the pipe making machine 1 is rotated around the axis of the existing pipe 200, and the synthetic resin is rotated.
  • the band-shaped body 100 is wound around the frame 2 several times (1 to 3 times), and a rehabilitation pipe 130 for starting pipe making is formed. That is, when the pipe making machine 1 (joining mechanism part 4) moves around, the joining convexity of the succeeding spiral synthetic resin strip 100 is brought into the joining recess 102 of the preceding spiral synthetic resin strip 100.
  • the portion 101 is inserted from the inner peripheral side, and the inclined pieces 108 of the synthetic resin strips 100 and 100 adjacent to each other and the substantially T-shaped tip end portions of the ribs 103 are engaged with each other, so that the adjacent spiral shapes The synthetic resin strips 100 and 100 are joined to each other.
  • the joining mechanism 4 of the pipe making machine 1 is driven.
  • the hydraulic motor 45 of the joining mechanism part 4 is rotationally driven to rotate the pinch roller 41, and the synthetic resin belt-like body 100 is sandwiched and sent out.
  • the joining mechanism section 4 revolves (revolves) along the synthetic resin strip 100 relatively in the direction opposite to the feeding direction.
  • the synthetic resin belt-like body 100 is relatively fed along the frame 2 and the rollers 3... 3 circulated by the rotation of the pinch roller 41 so as to be adjacent to the starting rehabilitation pipe.
  • the synthetic resin strip 100 has the joint convex portion 101 fitted into the joint concave portion 102 of the synthetic resin strip 100 of the starting rehabilitation pipe from the inner peripheral side, and the rib 103.
  • the inclined piece 108 are engaged with each other, and the joint portions of the adjacent spiral synthetic resin strips 100 are joined together to form the rehabilitation pipe 130.
  • the outer roller 43 of the pinch roller 41 is supported at a position separated from the inner peripheral surface of the existing pipe 200 by a predetermined distance and moves around. That is, when the wheel 6 whose bracket 61 has been fixed so as to be in contact with the inner peripheral surface of the existing pipe 200 rolls on the inner peripheral surface of the existing pipe 200, the outer roller 43 of the joining mechanism section 4 is moved. It supports in the state which floated from the internal peripheral surface of the existing pipe
  • the joining mechanism portion 4 is integrated with the frame 2 by the connecting frame 29 supported by the existing pipe 200 via the roller 3a and the rehabilitation pipe 130, and is supported in a state separated from the inner peripheral surface of the existing pipe 200. The The outer roller 43 is prevented from contacting the inner peripheral surface of the existing pipe 200. Further, the pinch roller 41 is also stably supported by the action of the shock absorbing member 401.
  • the joining mechanism section 4 joins the spiral synthetic resin strip 100 succeeding the preceding spiral synthetic resin strip 100 to produce the rehabilitated pipe 130 along the inner peripheral surface of the existing pipe 200. Move around. That is, the pipe making machine 1 pipes the synthetic resin strip 100 to the rehabilitated pipe 130, moves (revolves) along the inner peripheral surface of the existing pipe 200, and moves toward the reaching side manhole 202. It moves in the axial direction of the existing pipe 200.
  • the rehabilitation pipe 130 is arranged in the existing pipe 200 without rotating, and is sequentially formed from the state shown in FIG. 1 to the state shown in FIG. That is, the rehabilitation pipe 130 is further formed into a tubular shape by being supplied with the spiral synthetic resin strip 100, and the rehabilitation pipe 130 is additionally formed in the axial direction toward the arrival side manhole 202 side.
  • the synthetic resin strip 100 at the end of the rehabilitated pipe 130 is cut, and then the pipe making machine 1 is The pipe making machine 1 and the hydraulic unit 93 are removed. Since the frame 2 is formed by connecting a plurality of link bodies 21 to each other, the frame 2 is connected to one row of the link bodies 21 by disconnecting a pair of adjacent link bodies 21 and 21. Can be removed as.
  • the pipe making machine 1 has a configuration in which a guide portion 7 is further provided so that the synthetic resin strip 100 supplied to the joining mechanism portion 4 passes through a certain path. Also good.
  • FIG. 11 is a front view illustrating an example of the pipe making machine 1 including the guide unit 7.
  • the synthetic resin strip 100 is drawn from the inner peripheral side of the take-up drum 91 placed on the ground, drawn into the existing pipe 200, and introduced into the joining mechanism unit 4.
  • the guide portion 7 By keeping the supply path for 4 constant by the guide portion 7, it is possible to make the pipe making work more stably.
  • the guide portion 7 has a pair of regulating rollers 71 and 72 that are disposed inside the frame 2 and rotate in contact with the inner side and the outer side (front surface and back surface) of the synthetic resin strip 100, respectively.
  • the regulation rollers 71 and 72 are rotatably supported by a frame (not shown), and a cylindrical inner roller 71 that contacts the flat surface of the synthetic resin strip 100 and a rib surface of the synthetic resin strip 100. It is formed by a pair with an outer roller 72 that rotates in contact therewith.
  • the pair of the regulation rollers 71 and 72 is not limited to one set, and by providing a plurality of sets on the frame 2, the supply path of the synthetic resin strip 100 can be defined. Thereby, it is possible to prevent a force that prevents the pull-in from acting on the synthetic resin strip 100, and the synthetic resin strip 100 can be smoothly supplied to the pinch roller 41 at a constant feed rate. it can. As a result, the joints of the synthetic resin strips 100 can be joined together at a constant speed, preventing the winding-up phenomenon that the diameter of the rehabilitation pipe 130 gradually increases during the pipe making process, It is possible to stably produce pipes while maintaining a constant pipe diameter.
  • the guide unit 7 is configured such that a plurality of sets of restriction rollers 71 and 72 are pivotally supported by a frame (not shown) and are detachable from the frame 2. Further, the configuration may be such that the regulation rollers 71 and 72 are stored in pairs in a frame body, and these are detachably connected to the frame 2.
  • a drive source may be connected to the guide portion 7 so that the pair of regulating rollers are rotationally driven in opposite directions, and the synthetic resin strip 100 is sandwiched and sent out to the joining mechanism portion 4.
  • the guide portion 7 is not limited to the configuration using the regulation roller.
  • the synthetic resin strip 100 is placed on the curved guide plate forming the supply path of the synthetic resin strip 100 along the guide plate.
  • a plurality of restricting members such as rotatable rollers that are held together are arranged, and a synthetic resin strip is passed between the guide plate and the restricting member and guided to the joining mechanism section 4. May be.
  • the rigidity around the outer roller 43 of the joining mechanism portion 4 where an excessive load is applied is increased, so that the outer roller 43 is made uneven or obstructed on the inner wall of the existing pipe 200. It is possible to avoid contact with the outer roller 43 and the like, and damage to the outer roller 43 can be prevented to the maximum, so that the working efficiency is improved and the pipe making machine 1 can be driven smoothly.
  • FIG. 12 is a front view showing the pipe making machine according to the second embodiment.
  • the pipe making machine 1 according to the second embodiment is characterized by the form of the connecting frame 29 of the frame 2 with respect to the first embodiment. Moreover, the pipe manufacturing method can be performed similarly to the above. Therefore, in the following description, the connection frame 29 of the pipe making machine 1 will be described in detail, and the detailed description of the other components will be omitted using the same reference numerals as those in the first embodiment.
  • the existing pipe 200 shown in FIG. 12 is formed with a small diameter as compared with the example shown in FIG.
  • the frame 2 of the pipe making machine 1 is arranged so as to have a smaller annular shape. That is, the frame 2 is formed so as to form a substantially ring shape with a smaller number of link bodies 21 to 21 than the frame 2 of the first embodiment.
  • connection frame 29 is rotatably connected to the link body 21.
  • the other end portion of the connection frame 29 is fixedly bonded to the side portion of the bonding mechanism portion 4 at a substantially right angle.
  • connection frames 29 and 29 are formed with a length substantially the same as the link frame 23 constituting the link body 21. As shown in FIG. 12, the connection frames 29 and 29 are arranged so as to draw a string with respect to the arc-shaped inner shape of the existing pipe 200 via the rollers 3a and 3a.
  • the joining mechanism portion 4 is supported by the existing pipe 200 via the rollers 3a and 3a (and the rehabilitation pipe 130) by the short connection frames 29 and 29 and the wheel 6 as a support. Thereby, the joining mechanism part 4 is integrated with the frame 2 and supported in a state of being separated from the inner peripheral surface of the existing pipe 200 by a certain distance.
  • the frame 2 of the pipe making machine 1 can be installed in the existing pipe 200 in correspondence with the existing pipe 200 having a small diameter.
  • the pair of adjacent link bodies 21 and 21 are disconnected, the plurality of link bodies 21 are carried in one row, and the pair of adjacent link bodies 21 and 21 are connected again. It can be formed in an annular shape.
  • the outer roller 43 can be adjusted so as not to contact the inner surface of the existing pipe 200.
  • the bending links 5 that can open and close the frame 2 to expand or contract the frame 2 are provided at appropriate locations on the frame 2. Also good.
  • the pipe making machine 1 can obtain a sufficient reaction force from the existing pipe 200 by the wheels 6, and when there are few steps or irregularities on the inner surface of the existing pipe 200, the connecting frame 29 extending to the joining mechanism portion 4. Can be short. This also increases the rigidity around the outer roller 43 of the joining mechanism portion 4 that is subjected to an excessive load, as in the first embodiment, so that the outer roller 43 does not come into contact with irregularities or obstacles on the inner surface of the existing pipe 200. It can be supported away from the inner surface of the existing pipe 200. Thereby, the smooth driving of the pipe making machine 1 becomes possible. For the existing small diameter pipe 200, the connecting frame 29 of the pipe making machine 1 can be shortened to about 10 mm.
  • FIG. 13 is a front view showing a pipe making machine according to the third embodiment
  • FIG. 14 is an explanatory view showing an enlargement of a joining mechanism part in the pipe making machine of FIG.
  • FIG. 15 is a perspective view showing a wheel support structure.
  • the pipe making machine 1 according to the third embodiment and the next fourth embodiment is characterized by the structure of the joining mechanism section 4 with respect to the first embodiment. Moreover, the pipe manufacturing method can be performed similarly to the above. Therefore, in the following description, the joining mechanism portion 4 will be described with emphasis, and the detailed description of the other components will be omitted using the same reference numerals as those in the first embodiment.
  • the joining mechanism portion 4 is provided with two wheels 6 and 6 as a support.
  • a pinch roller comprising an inner roller 42 rotatably supported inside the gear box 40 and an outer roller 43 disposed outside the gear box 40. 41, and the pinch roller 41 is rotated by the driving force from the gear mechanism 46 so as to sandwich and send out the synthetic resin strip 100.
  • the wheels 6 and 6 are arrange
  • each wheel 6 is pivotally supported by an arm portion 62 that extends under the bracket 61.
  • the bracket 61 is attached to a back plate 63 joined to the side of the gear box 40.
  • Each of the two wheels 6 has a diameter larger than that of the outer roller 43, and is configured to support the joining mechanism portion 4 on the inner surface of the existing pipe 200 and to rotate in contact with the inner surface of the existing pipe 200. ing. Thereby, the joining mechanism part 4 is stably supported also by the two wheels 6 and 6 on the inner surface of the existing pipe 200.
  • Each wheel 6 is attached to the back plate 63 through two long holes 61 a provided in the bracket 61.
  • the wheel 6 can change the position of the rotating shaft of the wheel 6 with respect to the radial direction of the existing pipe 200 by adjusting the attachment position through the long holes 61a.
  • the bracket 61 is provided with an adjusting mechanism 64 for adjusting the mounting height of the wheel 6.
  • the adjustment mechanism 64 includes an adjustment bolt 641 and a set nut 643.
  • the adjustment bolt 641 includes a bolt shaft portion 642 that is screwed into the set nut 643.
  • a support plate 631 extends from the back plate 63.
  • the bolt shaft portion 642 is passed through the support plate 631, and the distal end portion is inserted into a box 612 provided at the center portion of the bracket 61.
  • a lock nut 643 is screwed onto the bolt shaft portion 642.
  • a thrust bearing 644 is externally fitted to the bolt shaft portion 642 on the upper surface portion and the lower surface portion of the support plate 631.
  • the operation of rotating the adjustment bolt 641 can easily change the mounting height of the bracket 61 and the rear plate 63 (the distance between the lower surface of the support plate 631 and the upper surface of the box 612). The height can be adjusted.
  • the joining mechanism part 4 is supported by the connection frames 29 extending on both sides, the outer roller 43 of the pipe making machine 1 and the inner surface of the existing pipe 200 are coupled with the action of the two wheels 6 and 6. It can be made not to contact. Therefore, the joining mechanism portion 4 is supported more stably in the frame 2, and the pipe making operation can be advanced efficiently.
  • the joining mechanism portion 4 orbits the inside of the inner surface of the existing pipe 200, it smoothly rotates with the inner roller 42 without disturbing the rotation of the outer roller 43, so that it is inside the outer diameter of the renovated pipe 130.
  • the joint portions of the synthetic resin strip 100 can be joined to each other.
  • FIGS. 16 to 19 show a pipe making machine according to the fourth embodiment
  • FIG. 16 is a front view of the pipe making machine
  • FIG. 17 is an explanatory view showing an enlargement of the joining mechanism
  • FIG. 18 is a drive part of the joining mechanism
  • FIG. 19 is a side view showing the fitting portion of the joining mechanism portion.
  • the joining mechanism part 4 is a fitting part 49 that fits and joins the driving part 48 that acts to revolve the frame 2 along the inner surface of the existing pipe 200 and the joining part of the synthetic resin strip 100.
  • Each of the drive unit 48 and the fitting unit 49 is mainly configured by a pinch roller in which an inner roller and an outer roller are combined.
  • the drive unit 48 includes a pinch roller 41a composed of an inner roller 42a and an outer roller 43a.
  • the fitting portion 49 includes a pinch roller 41b including an inner roller 42b and an outer roller 43b.
  • the pinch rollers 41a and 41b are already wound, the part corresponding to the synthetic resin belt-like body 100 (rehabilitation pipe 130) after the second round, and the new first round. Since the portions corresponding to the synthetic resin strip 100 have different structures, the feeding speed of the synthetic resin strip 100 to the rehabilitation pipe 130 is kept constant. Thus, the joint portions of the synthetic resin strips 100, 100 are joined together without looseness.
  • the drive unit 48 includes an inner roller 42a and an outer roller 43a as pinch rollers 41a.
  • the inner roller 42a includes two cylindrical rollers having different diameters (first roller portion 421 and second roller portion 422) on the same axis, and the second roller portion 422 is larger than the first roller portion 421. It is formed with a diameter. Both the outer peripheral surfaces of the first roller portion 421 and the second roller portion 422 are formed of a synthetic resin material or a synthetic rubber material having elasticity such as hard urethane rubber and silicon resin.
  • the outer roller 43a is provided with a small-diameter cylindrical body 432 in a substantially half part (corresponding to the width of the first round synthetic resin strip-like body 100) near the base, and a substantially half part (second round synthetic resin made near the tip).
  • a plurality of disc-shaped roller portions 431... 431 are provided on the outer periphery of the cylindrical main body 433.
  • the roller portions 431... 431 are provided at intervals to be fitted in the grooves between the ribs 103 and 102 of the synthetic resin strip 100, and rotate in contact with the outer peripheral surface of the synthetic resin strip 100 that has already been wound and joined. To do.
  • a groove that fits the convex portion of the reinforcing material 109 of the synthetic resin belt-like body 100 is recessed in the circumferential surface of the roller 431 a corresponding to the space between the ribs 103 and 102 to which the reinforcing material 109 is attached. It is installed.
  • the surface of the cylindrical main body 433 is knurled to come into contact with the tip of the substantially T-shaped rib 103 of the synthetic resin strip 100 and prevent slipping with the synthetic resin strip 100.
  • a substantially half portion (on the first roller portion 421 side) near the base is separated wider than the thickness of the synthetic resin strip 100, and the synthetic resin strip It does not have an effect of sandwiching 100.
  • the substantially half part (the second roller part 422 side) near the tip serves to sandwich and press the synthetic resin strip 100 between the outer roller 43a and the inner roller 42a. Therefore, the synthetic resin belt-like body 100 of the first round newly supplied to the joining mechanism portion 4 passes between the first roller portion 421 of the inner roller 42a and the outer roller 43a as it is without being sandwiched, and is adjacent to the belt. It moves to the fitting part 49 to do.
  • the synthetic resin belt-like body 100 wound around the existing pipe 200 by one turn is sent in a state where the joint portions are joined to each other. And sandwiched between the second roller portion 422 and the outer roller 43a. Since the inner roller 42a is rotationally driven and the outer roller 43a is knurled, the sandwiched synthetic resin strip 100 (rehabilitation pipe 130) is sandwiched without slipping. In this manner, the joining mechanism portion 4 and the frame 2 are caused to react with the synthetic resin strip 100 by the reaction force when the synthetic resin strip 100 is sent out between the second roller portion 422 of the inner roller 42a and the outer roller 43a. Revolves (revolves) in the direction opposite to the feed direction. Thereby, the drive unit 48 drives the pipe making machine 1 into the existing pipe 200.
  • the fitting part 49 is provided with the inner roller 42b and the outer roller 43b as the pinch roller 41b.
  • the inner roller 42b is formed of a first roller portion 423 and a second roller portion 424 that have the same diameter.
  • the inner roller 42b joins the joint portions of the synthetic resin strips 100 at the first roller portion 423, and the synthetic resin strips 100 (rehabilitation pipes) after the second round already joined by the second roller portion 424. 130 end).
  • the first roller portion 423 is disposed via a bearing mechanism with respect to the rotation shaft of the inner roller 42b, and is rotatably supported. Thereby, it rotates without producing resistance between the synthetic resin strips 100, and the synthetic resin strips 100 are sandwiched between the outer rollers 43b.
  • the outer roller 43b includes a plurality of disc-shaped roller portions 431... 431 that match the rib shape of the synthetic resin strip 100.
  • the roller portions 431... 431 do not need to be in particular contact with the synthetic resin strip 100, and are disposed so as to be fitted and positioned in the groove portion between the ribs 103 and 102.
  • the outer peripheral surface of the cylindrical body 433 is knurled in a range facing the second roller portion 424 of the inner roller 42b.
  • the inner roller 42b and the outer roller 43b sandwich the synthetic resin belt-like body 100 that has passed through the drive unit 48, and join the joined parts. Moreover, since the 1st roller part 423 of the inner roller 42b is rotatable, it can join the joining parts smoothly, sending the synthetic resin strip
  • the joint convex portion 101 of the synthetic resin strip 100 of the first round is fitted into the joint concave portion 102 of the adjacent synthetic resin strip 100 of the second round, and the inclined piece 108 is attached to the tip of the rib 103. Fit. Thereby, the joint parts of the synthetic resin strips 100 are joined together, and the rehabilitation pipe 130 is formed.
  • the rehabilitating pipe 130 maintains a constant pipe diameter, and the joint portion is in close contact with each other. Therefore, the rehabilitating pipe 130 can be a highly accurate and highly water-tight tube body.
  • the joining mechanism unit 4 adopts a mode in which only the pinch roller 41a of the driving unit 48 is driven, and the first round synthetic resin strip 100 and the second and subsequent round synthetic resins. Smooth pipe making work is possible without causing a speed difference with the belt-like body 100.
  • a pinch roller of the joining mechanism part 4 you may employ
  • the pinch rollers 41 a and 41 b are pivotally supported by the gear box 40 via a gear mechanism 46.
  • the rotation shafts of the inner rollers 42a and 42b and the rotation shafts of the outer rollers 43a and 43b are arranged so that the axial direction is orthogonal to the lead angle at which the synthetic resin strip 100 is supplied in a spiral shape.
  • the hydraulic motor 45 is driven to rotate, the rotation shafts of the inner rollers 42a and 42b and the rotation shafts of the outer rollers 43a and 43b rotate in opposite directions through a gear fixed to the output shaft and a gear meshed with the gear. Then, the pinch rollers 41a and 41b are operated.
  • An impact absorbing member 401 having a spring 402 is provided on the outer side of the gear box 40, and the inner roller 42a, 42b and the outer roller 43a are pressed by pressing the outer surface of the gear box 40 even by unevenness of the inner surface of the existing pipe 200. , 43b to maintain the mutual distance.
  • wheels 6 and 6 are provided on the side portion of the joining mechanism portion 4.
  • the wheels 6 and 6 are provided with a bracket 61 attached to the side surface of the gear box 40, and are rotatably provided via a support member 62 extending at a lower portion of the bracket 61.
  • the wheels 6 and 6 have a larger diameter than the outer rollers 43a and 43b, and have rotation axes at positions different from the rotation axes of the outer rollers 43a and 43b. Thereby, the wheels 6 and 6 support the joining mechanism part 4 on the inner surface of the existing pipe 200 without bringing the outer rollers 43 a and 43 b into contact with the existing pipe 200.
  • each rotating shaft of the wheel 6 is disposed closer to the inner surface of the existing tube 200 than the rotating shaft of the outer rollers 43a and 43b with respect to the radial direction of the existing tube 200.
  • wheels 6 and 6 are arranged as close as possible to the center of gravity of the joining mechanism portion 4 with respect to the axial direction (length direction) of the outer rollers 43a and 43b. That is, each wheel 6 is provided close to the gear box 40 and the gear mechanism 46 that support the outer rollers 43a and 43b.
  • the two wheels 6 and 6 are arranged so that the outer rollers 43 a and 43 b are not in contact with the existing pipe 200 in the circumferential direction of the existing pipe 200.
  • the wheels 6 and 6 rotate in contact with the inner surface of the existing pipe 200 as the joining mechanism unit 4 moves around. Further, since the wheels 6 and 6 support the joining mechanism portion 4 on the inner surface of the existing pipe 200, the wheels 6 and 6 act so as not to contact the outer rollers 43 a and 43 b and the inner surface of the existing pipe 200 when the renovated pipe 130 is manufactured.
  • the outer rollers 43a and 43b can be rotated without contacting the existing pipe 200. Further, the connecting frames 29 and 29 extending on both sides of the joining mechanism portion 4 stably hold the track of the gear box 40 and the wheels 6 and 6 with respect to the existing pipe 200. As described above, since the outer rollers 43a and 43b are supported in an arrangement form that does not contact the existing pipe 200, a frictional force that affects driving is not generated regardless of the state of the inner surface of the existing pipe 200. The pipe making operation can proceed very smoothly.
  • the wheel 6 is not limited to the above-described configuration, and may be formed in any manner as long as it is a support body that supports the orbit of the outer rollers 43a and 43b on the inner surface of the existing pipe 200.
  • the wheel 6 may be a rotating body whose length is increased in the axial direction, or may be a roller that is axially supported, and is provided at a plurality of locations in the circumferential direction of the pipe making machine 1. Also good.
  • the outer roller 43b existing between the existing pipe 200 and the rehabilitation pipe 130 is rotatable.
  • the nozzle for injecting the backfilling material toward the outer surface side of the synthetic resin strip 100 (rehabilitation pipe 130) that has passed through the outer roller 43b. That is, by providing the backfilling material injection nozzle in this way, even if the backfilling material adheres to the outer roller 43b, the operation of the pinch roller 41b is not affected, and the driving of the pipe making machine 1 may be stopped.
  • the nozzle for injecting the backfilling material toward the outer surface side of the synthetic resin strip 100 (rehabilitation pipe 130) that has passed through the outer roller 43b. That is, by providing the backfilling material injection nozzle in this way, even if the backfilling material adheres to the outer roller 43b, the operation of the pinch roller 41b is not affected, and the driving of the pipe making machine 1 may be stopped.
  • the backfilling material injection nozzle in this way, even if the backfilling material adheres to the outer roller 43b, the
  • the pipe making machine 1 since the pipe making machine 1 has a substantially annular structure, the pipe making machine 1 does not block the existing pipe 200 when pipe making, and the pipe making machine 1 is stable in the existing pipe 200 even in a water-flowing state.
  • the rehabilitation pipe 130 can be manufactured.
  • the pipe making machine 1 Since the pipe making machine 1 is configured as described above, the rigidity around the outer rollers 43a and 43b of the joining mechanism portion 4 that is excessively loaded is increased. In addition, the provision of the wheels 6 provides high stability and prevents the outer rollers 43a and 43b from coming into contact with the unevenness or obstacles on the inner wall of the existing pipe 200, thereby preventing breakage. Accordingly, the pipe making machine 1 significantly improves the work efficiency and enables a smooth pipe making operation.
  • a synthetic resin strip is stably supplied to the pipe making machine, and rehabilitation pipes can be formed efficiently and smoothly without requiring workers to enter the existing pipes. can do.
  • the pipe making machine is configured to smoothly move around the inner surface of the existing pipe as described above, the pipe making process can be smoothly performed without stopping the pipe making process for repair or replacement of each part. It is possible for workers to perform reliable rehabilitation work.
  • the present invention can be suitably used in a method of rehabilitating aged existing pipe lining construction.

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Abstract

　一実施形態としての製管機（１）は、既設管（２００）の内側に設置するフレーム（２）と、合成樹脂製帯状体（１００）を接合する接合機構部（４）と、この接合機構部（４）を既設管（２００）の内面に支持する車輪（６）とを備える。接合機構部（４）は、合成樹脂製帯状体（１００）を内側と外側から挟み込むインナーローラ（４２）及びアウターローラ（４３）を備える。車輪（６）は、その回転軸をインナーローラ（４２）及びアウターローラ（４３）の各回転軸とは異なる位置に備えている。接合機構部（４）のアウターローラ（４３）は、既設管（２００）の内面から離れた状態に維持される。

Description

製管機及び製管方法
　本発明は、農業用水管、下水道管、上水道管、及びガス管などの各種の既設管において、合成樹脂製帯状体を螺旋状に巻回して管内面を更生する製管機、及びこの製管機を用いた製管方法に関する。
　農業用水管、下水道管、及び上水道管等の既設管が、内面にひび割れや腐食などを生じたり、老朽化したりした場合の対策の一つとして、既設管の内面を合成樹脂材にてライニングして更生する方法がある。
　この種の方法は、両側縁部に接合部を備えた合成樹脂製帯状体を用い、この合成樹脂製帯状体を既設管内で螺旋状に巻回して、ライニング用の更生管を形成するものである。例えば、特許文献１には、合成樹脂製帯状体を巻いた輸送ドラムを地上に設置し、既設管内に製管機を配置して、前記輸送ドラムから合成樹脂製帯状体を製管機に連続的に供給するとともに螺旋状に巻回させ、巻回したことで隣接した合成樹脂製帯状体の接合部同士を接合し、管状に形成する方法が記載されている。形成された更生管はそのまま既設管内に残置され、新たに合成樹脂製帯状体を供給して巻回及び接合していくことで、順次、更生管が付加形成される。
　図２１に示すように、従来の製管機３００は、複数のローラ３２０が軸支された環状のフレーム３１０と、合成樹脂製帯状体６００の両側縁部の接合部同士を接合する接合機構部３３０とを備える。接合機構部３３０は、アウターローラ３３１とインナーローラ３３２とを備え、合成樹脂製帯状体６００を挟み込み、接合部を接合することによって管状に形成する。製管機３００は、合成樹脂製帯状体６００を接合機構部３３０から送り出す反作用によって、既設管２００の内面に沿って周回移動する。
　しかし、既設管２００の内面には長年の使用によって堆積物があったり、亀裂や凹凸等を生じていたりするため、アウターローラ３３１がこれらの凹凸等に引っ掛ってしまうおそれがある。アウターローラ３３１が既設管２００の内面の凹凸等に引っ掛かると、円滑に回転できなくなり、接合機構部３３０の周回移動も困難となる。
特許第３０７２０１５号公報
　既設管の更生作業中には、管路内の流体を堰き止めたり迂回させたりする場合があり、地上の交通に影響があるため、できるだけ短時間で作業を済ませ、精度よくかつ安全に作業することが求められる。しかし、前記従来の製管機では、アウターローラが既設管の内面の凹凸等に接触した場合、製管作業を中断し、アウターローラが円滑に回転するように修理したり交換したりしなければならず、作業時間が長期化してしまう。
　また、合成樹脂製帯状体を巻回して更生管を形成するにあたり、既に管状となった合成樹脂製帯状体の部分（更生管）と、製管機との間で抵抗力を生じやすく、製管機が作動しにくくなるおそれがある。このような場合、生じた抵抗力は、インナーローラとアウターローラとの回転を妨げるように作用し、製管機に供給される合成樹脂製帯状体に緩みを生じる。合成樹脂製帯状体に緩みを生じると、既に形成された更生管よりも、大きい径で合成樹脂製帯状体が巻回されることになり、製管作業を進めるにつれて除々に更生管が巻き太る現象を生じるおそれがあった。
　本発明では、こうした従来の問題点に対処するため、合成樹脂製帯状体を用いた製管作業での手間をできるだけ省き、短時間で効率よく精度の高い更生管を形成し、安全性の高い製管作業を可能にする製管機、及びこの製管機を用いた更生管の製管方法を提供することを目的としている。
　前記の目的を達成するための本発明の解決手段は、合成樹脂製帯状体を用いて更生管を形成する製管機を対象とする。そして、本発明では、既設管の内側に設置されるフレームと、合成樹脂製帯状体を接合する接合機構部と、この接合機構部を既設管の内面に支持する支持体と備えさせる。前記合成樹脂製帯状体は、幅方向の両側縁部に接合部を備え、螺旋状に巻回されて隣接する接合部同士が前記接合機構部により接合されて管状となる長尺材である。前記フレームは、回転自在な複数のローラを備えて既設管の内面に沿って周回可能である。前記接合機構部は、前記フレームに設けられて、合成樹脂製帯状体を内側と外側から挟み込むインナーローラ及びアウターローラを備える。前記支持体は、既設管の内面に接触して回転可能であり、その回転軸をインナーローラ及びアウターローラの各回転軸とは異なる位置に備える。そして、前記フレームと前記接合機構部は、既設管の内面に沿って周回移動するとともに、前記支持体が既設管の内面に接触して回転し、前記アウターローラを既設管の内面から離した状態に維持しうるものとされている。
　このような特定事項により、既設管の内面の堆積物、亀裂又は凹凸等に、接合機構部のアウターローラが引っ掛からないようにすることができる。そのため、アウターローラ及びインナーローラを円滑に回転させることができ、接合機構部の動作を停止させることなく、合成樹脂製帯状体を効率よく管状に形成することが可能となる。また、接合機構部が円滑に作動するので、合成樹脂製帯状体に緩みを生じることがなくなり、除々に更生管が巻き太るという現象を回避することができる。さらに、アウターローラの修理や交換作業も不要となるので短時間で製管作業を終わらせることができる。
　前記製管機のより具体的な構成として次のものが挙げられる。
　先ず、前記フレームは複数のリンク体からなり、任意の外形状に変形可能とされる。また、このフレームには、前記リンク体に対し前記接合機構部を一定の角度を保持して結合する連結フレームを備えさせることが好ましい。
　この場合、連結フレームが前記支持体とともに、前記接合機構部を既設管の内面に支持する。これにより、変形可能なフレームにおいて、前記接合機構部が連結フレームによって、アウターローラと既設管の内面との距離を保つように支持され、より一層、アウターローラを円滑に回転させることが可能となる。
　また、前記支持体は、アウターローラの回転方向の前後両側にそれぞれ設けられることが好ましい。これにより、アウターローラの回転方向の前後両側で、支持体が接合機構部を支持するので、より安定的に周回移動させることができる。
　また、前記接合機構部は、駆動部と嵌合部とを備えた構成であってもよい。つまり、駆動部及び嵌合部はそれぞれ個別にインナーローラとアウターローラとを備え、前記駆動部が当該接合機構部を既設管の内面に沿って周回移動させ、前記嵌合部が合成樹脂製帯状体の接合部同士を接合する。
　これにより、接合機構部における合成樹脂製帯状体の接合と、製管機の周回駆動とを別々の機構で作動させることができる。その結果、一定の速度で合成樹脂製帯状体を供給及び接合することができ、更生管の寸法安定性を確保することが可能になる。したがって、製管機の製管速度が高まり、短時間で効率よく精度の高い更生管を形成することができる。
　より具体的には、前記駆動部は、インナーローラ及びアウターローラが、新たに供給されて接合部が未接合の合成樹脂製帯状体を挟み込む第一の部分と、接合部の接合された合成樹脂製帯状体を挟み込む第二の部分とを備え、第二の部分が合成樹脂製帯状体を挟んで送り出す反力によって前記接合機構部が周回移動する構成とされる。
　つまり、接合機構部に新たに供給される合成樹脂製帯状体を１周目の合成樹脂製帯状体とし、周回移動により再び接合機構部の位置に配設された合成樹脂製帯状体を２周目の合成樹脂製帯状体とすると、前記駆動部の構成によって、１周目の合成樹脂製帯状体は駆動部に挟まれない状態で駆動部を通過し、安定した軌道で嵌合部に導かれる。また、駆動部は、既に巻回された２周目以降の合成樹脂製帯状体に対しては、内側と外側から挟み込んで一定の速度を保ちつつ送り出す。これにより、新たに接合する合成樹脂製帯状体をふらつかせることがなくなる。また、２周目の合成樹脂製帯状体の接合部に対し、１周目の合成樹脂製帯状体を接合可能な適切な位置へ的確に導くことができ、一定の速度を保持しつつ接合することができて、巻き太り現象等を生じることなく更生管を形成することが可能となる。
　また、前記嵌合部は、インナーローラが回転軸に回転自在に備えられていることが好ましい。これにより、嵌合部のインナーローラは、合成樹脂製帯状体との接触により回転して、合成樹脂製帯状体との間に抵抗力を生じることなく、円滑に合成樹脂製帯状体の接合部同士を接合するように作用する。
　また、前記フレームは、接合機構部に対する合成樹脂製帯状体の供給経路を規定するガイド部を当該フレームの内側に備えていることが好ましい。
　具体的には、前記ガイド部は、合成樹脂製帯状体の内側と外側とにそれぞれ当接して回転するように対をなす複数のローラを有する構成とされる。また、前記ガイド部は、曲面状のガイドプレートと、合成樹脂製帯状体に当接して回転し、前記ガイドプレートとの間で合成樹脂製帯状体を保持する複数のローラとを備える構成であってもよい。
　これにより、接合機構部に新たに供給される合成樹脂製帯状体を適切な向き及び位置に送り込むことができ、合成樹脂製帯状体に無理な力が作用するのを防止する。そのため、合成樹脂製帯状体を一定の速度で円滑に供給することができ、合成樹脂製帯状体の接合状態を安定させ、製管不良を生じることなく円滑に更生管を形成することが可能となる。
　また、前記構成の製管機を使用して合成樹脂製帯状体から更生管を形成する製管方法も本発明の技術的思想の範疇である。つまり、前記製管機を既設管内に設置し、支持体により接合機構部を既設管の内面に支持させた状態で駆動させ、この接合機構部に合成樹脂製帯状体を供給し、アウターローラを既設管の内面から離した状態で合成樹脂製帯状体の接合部同士を接合して更生管を形成する製管方法とする。
　これにより、製管中に除々に巻き太る現象を防止して、更生管を精度よく製管することができる。また、アウターローラが既設管内の堆積物、亀裂又は凹凸等に引っ掛かる不都合が低減するので、製管作業中の補助的な作業や修理、交換作業等を低減することができ、短時間で効率よく安全に製管することが可能となる。
　上述のように構成される本発明の製管機及び製管方法によれば、接合機構部のアウターローラが、既設管の内面から離れた状態に維持されるので、アウターローラ及びインナーローラを円滑に回転させることが可能であり、既設管の内面との接触による様々な不都合が解消され、作業手間を省いて、短時間で効率よく円滑に製管することが可能となる。また、製管中における合成樹脂製帯状体には、不要な力が作用せずに、円滑に供給及び接合可能であるので、精度よく更生管を形成することができる。
本発明の実施形態に係る製管機を用いた製管方法の一例を示す説明図である。 本実施形態において更生管を形成する合成樹脂製帯状体の一例を示す断面図である。 図２の合成樹脂製帯状体の接合部同士を接合する様子を示す説明図である。 前記合成樹脂製帯状体同士を接合した状態を示す説明図である。 実施例１に係る製管機を示す正面図である。 前記製管機における接合機構部を拡大して示す説明図である。 前記製管機のフレームを構成するリンク体を示し、図７（ａ）は正面図、図７（ｂ）は平面図である。 前記製管機における接合機構部のピンチローラを示す側面図である。 前記製管機における接合機構部の要部及び車輪を示す平面図である。 本発明の実施形態に係る製管機を用いた製管方法を示す説明図である。 実施例１に係る製管機の他の形態を示す正面図である。 実施例２に係る製管機を示す正面図である。 実施例３に係る製管機を示す正面図である。 図１３の製管機における接合機構部を拡大して示す説明図である。 図１３の製管機における車輪部分を示す斜視図である。 実施例４に係る製管機を示す正面図である。 図１６の製管機における接合機構部を拡大して示す説明図である。 前記接合機構部の駆動部を示す側面図である。 前記接合機構部の嵌合部を示す側面図である。 図２０（ａ）は、合成樹脂製帯状体の他の例を示す断面図であり、図２０（ｂ）は接合部の部分斜視図である。 従来の製管機の一例を示す正面図である。
　以下、本発明の実施形態に係る製管機及び製管方法について、図面を参照しつつ説明する。
　図１は、実施の形態に係る製管機を用いた製管方法の一例を模式的に示す説明図である。なお、以下の説明において、説明の便宜上、製管機によって更生管を製管する際の管路における製管機の進行方向を前方、その反対方向を後方とする。
　一実施形態では、両側縁部に接合部を備える長尺の合成樹脂製帯状体１００を既設管２００の製管機１に供給し、製管機１により螺旋状に巻回するとともに、巻回により隣接した合成樹脂製帯状体１００の接合部同士を接合して更生管１３０を形成し、既設管２００の内面を更生する。製管機１は、既設管２００の内面を周方向に回転しつつ既設管２００の軸心方向に移動して製管する。
　ここで、製管機１及び製管方法の説明に先立ち、製管機１に供給されて、更生管１３０を形成するものとなる合成樹脂製帯状体１００について説明する。
　・合成樹脂製帯状体
　図２は、合成樹脂製帯状体の一例を示す断面図、図３は、図２の合成樹脂製帯状体の接合部同士を接合する様子を示す説明図、図４は、合成樹脂製帯状体同士を接合した状態を示す説明図である。
　図２に示す合成樹脂製帯状体１００は、例えば硬質塩化ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレンなどの合成樹脂系材料を用いて成形され、可撓性を有して長尺帯状に形成されている。合成樹脂製帯状体１００の両側縁部には、隣接する合成樹脂製帯状体１００と嵌め合いにより接合される接合凸部１０１と接合凹部１０２（接合部）が長手方向に沿って形成されている。
　接合凸部１０１は、支柱部１０４と先端の断面略円形状の嵌入部１０５を備えている。接合凹部１０２は、接合凸部１０１の反対側の側縁部に形成され、断面略円形状に形成された被嵌入部１０６と、この被嵌入部１０６の外側（図２における上方）に形成されたフランジ部１０７を備えている。接合凸部１０１の近傍には、合成樹脂製帯状体１００，１００同士を接合したときに滑りを防止し、互いを密着させるエラストマー等の帯状の軟質弾性体があらかじめ配設されていてもよい。
　合成樹脂製帯状体１００の接合凸部１０１と接合凹部１０２との間には、複数条のリブ１０３…１０３が長手方向に沿って立設されている。これらのリブ１０３…１０３の先端部は、断面略Ｔ字状に形成されて、接合凹部１０２のフランジ部１０７と同様のフランジを備えている。
　また、かかる合成樹脂製帯状体１００は、接合凹部１０２の外縁側に、斜め方向に屈折させて延設された傾斜片１０８を有している。この傾斜片１０８の先端部は、接合凹部１０２と、隣接する合成樹脂製帯状体１００の接合凸部１０１とが嵌め合わされたとき、接合凸部１０１の側部に形成されたリブ１０３の略Ｔ字状の先端部に係止する。
　このような合成樹脂製帯状体１００は、後述する製管機１により螺旋状に巻回される。かかる巻回過程において、図３に示すように、互いに隣接する２つの合成樹脂製帯状体１００，１００のうち、一方の合成樹脂製帯状体１００の接合凹部１０２に、他方の合成樹脂製帯状体１００の接合凸部１０１が、内側（既に巻回されている合成樹脂製帯状体１００の内側）から嵌め込まれる。また、合成樹脂製帯状体１００の傾斜片１０８は押圧され、隣接する合成樹脂製帯状体１００のリブ１０３の先端部に嵌め込まれる。これにより、図４に示すように、互いに隣接して配置された合成樹脂製帯状体１００，１００同士が相互に接合される。
　また、後述する図８、図１８、及び図１９に示す例では、合成樹脂製帯状体１００に補強材１０９が装着されている。補強材１０９は、帯板状の鋼板を断面略Ｗ字状に折曲形成したものであり、合成樹脂製帯状体１００の隣り合うリブ１０３，１０３間に装着されて、形成される更生管１３０の強度を高める。
　合成樹脂製帯状体１００は、接合凸部１０１と接合凹部１０２との嵌合と、傾斜片１０８とリブ１０３との係止によって接合強度が高められ、更生管１３０としての止水性も高められる。合成樹脂製帯状体１００は、図１に示すように、輸送ドラム９１に巻き取られて施工現場に用意され、この輸送ドラム９１から既設管２００へ繰り出される。
　なお、更生管１３０を形成する合成樹脂製帯状体としては、図２０（ａ）及び図２０（ｂ）に示すように、コネクタ１４０を介して接合される合成樹脂製帯状体１００であってもよい。図２０（ａ）は、合成樹脂製帯状体１００を示す断面図であり、図２０（ｂ）は合成樹脂製帯状体１００の接合部及びコネクタ１４０の斜視図である。
　この合成樹脂製帯状体１００は、隣接する帯状体の側縁部同士を接合するコネクタ１４０を備える。合成樹脂製帯状体１００は、基板に複数条のリブ１１３を備えた長尺体である。合成樹脂製帯状体１００の両側縁部には、凹形状の接合部１１２が、長手方向に沿って連続的に設けられている。接合部１１２は、巻回により合成樹脂製帯状体１００の側縁部同士が隣接すると、２つの接合部１１２、１１２が突き合わされて凸形状となる。
　コネクタ１４０は、一対の接合凸部１４１、１４１を備える。一対の接合凸部１４１は、１４１は、長手方向に沿って連続的に形成され、合成樹脂製帯状体１００が突き合わされたときの接合部１１２、１１２の形状に対応して形成されている。
　この合成樹脂製帯状体１００は、製管過程で側縁部が互いに隣接し、その側縁部の接合部１１２、１１２にまたがってコネクタ１４０が嵌め込まれて、相互に接合される。
　（実施例１）
　次に、実施の形態に係る製管機及び製管方法について説明する。
　本発明において製管機１は、合成樹脂製帯状体１００を外周面に巻いて成形するフレーム２と、フレーム２に回転自在に設けられた複数個のローラ３と、フレーム２に取り付けられて、隣接する合成樹脂製帯状体１００を互いに接合する接合機構部４とを備えている。
　・製管機
　先ず、実施例１に係る製管機について図面を参照しつつ説明する。
　図５は、製管機の一例を示す正面図であり、図６は図５の製管機の接合機構部を拡大して示す説明図である。なお、図６では、接合機構部が既設管２００の下方（管底部）に位置する状態を示している。また、図７は、製管機のフレームを構成するリンク体を示し、図７（ａ）は正面図、図７（ｂ）は平面図である。図８は、接合機構部のピンチローラを示す側面図であり、図９は接合機構部の要部及び車輪の平面図である。
　図５に示すように、製管機１のフレーム２は、既設管２００の内面形状に対応する環状とされている。例示の形態のフレーム２は、回転自在に連結された複数個のリンク体２１を備える。
　図７（ａ）に拡大して示すように、フレーム２は、一組のリンクフレーム２２、２３が軸部２４を介して回動自在に連結されて一つのリンク体２１を構成し、複数個のリンク体２１…２１が相互に連結されて略環状をなすように形成されている。
　図７（ｂ）に示すように、フレーム２は、管軸方向に奥行きをもって形成されている。各リンク体２１を構成するリンクフレーム２２、２３は、対向する一対のリンクプレート２２１，２３１と、これらの対向する一対のリンクプレート２２１，２３１の一端部間に架設された連結プレート２２２，２３２とを備える。そして、リンクフレーム２２における一対のリンクプレート２２１，２２１の各他端部に、リンクフレーム２３における一対のリンクプレート２３１，２３１の各他端部をそれぞれ重ね合わせ、軸部２４を介して回転自在に連結することにより、リンク体２１が形成されている。
　また、隣接するリンク体２１，２１は、リンクフレーム２２，２３の連結プレート２２２同士又は連結プレート２３２同士を突き合わせ、ボルトナット等により着脱自在に連結されている。つまり、フレーム２は、リンク体２１の連結を外すことで分解が可能であり、これを連結することで既設管２００内での組み立ても可能である。
　このようなリンク体２１は、フレーム２を直線状に形成するために特定の隣接するリンク体２１，２１間が着脱できるならば、残りのリンク体２１の連結プレート２２２，２３２については、溶接などによって着脱不能に結合されていてもよい。
　リンクフレーム２２の一対のリンクプレート２２１、２２１の各他端部には、回動規制片２６が設けられている。また、リンクフレーム２３の一対のリンクプレート２３１、２３１の各他端部には、回動規制片２６に対応する切欠部２７が設けられている。切欠部２７は、軸部２４の回転中心を中心とする設定半径上の一定範囲にわたって形成されている。これにより、リンクフレーム２２、２３の相互の回動動作を、回動規制片２６と切欠部２７とが当接するまでの角度範囲に規制し、リンク体２１が内方或いは外方へ屈曲することを防止している。
　フレーム２の各軸部２４には、軸受２５を介してローラ３が装着されている。これにより、複数個のローラ３は、フレーム２の各リンク体２１に回転自在に支持されている。各ローラ３は、例えば硬質の合成樹脂体又は金属体からなる。フレーム２に設けた、これらの複数個のローラ３は、巻回される合成樹脂製帯状体１００の内面に当接するものとなる。
　図５に示すように、フレーム２には、屈折リンク５が設けられている。図示するように、屈折リンク５は、リンク体２１のリンクフレーム２３に対し、一端部が回動可能に連結されたリンク部材５１，５１を備える。このリンク体５１の一端部には、リンクプレート２３１の切欠部２７に対応する回動規制片５２が設けられ、リンク体２１に対する屈折リンク５の回動範囲が規制されている。また、屈折リンク５は、リンク部材５１、５１の他端部同士が、屈曲状態で回動可能に連結されている。
　また、屈折リンク５はリンクアーム５３、５３を備える。リンクアーム５３、５３は基端部が回動自在に連結され、他端部がそれぞれリンク部材５１、５１に回動自在に連結されている。リンクアーム５３、５３の基端部には、ねじ軸５４がリンク部材５１の連結軸を通してねじ結合されている。ねじ軸５４には、フレーム２の内側にハンドル５５が備えられている。これにより、ハンドル５５を回転させると、ねじ軸５４を介してリンクアーム５３、５３のなす角度が増減し、リンク部材５１、５１のなす角度が増減して、フレーム２を拡径又は縮径させることができる。
　なお、屈折リンク５にはその屈曲形状を開閉変化させることのできる手段であればこれに限られず、上記のように機械的作用により屈折リンク５を開閉調整するもののほか、油圧シリンダや空気圧により伸縮作動させるエアシリンダ等が用いられてもよい。
　接合機構部４は、リンク体２１に、一端部が回動自在に連結された連結フレーム２９，２９を介して、フレーム２に設けられている。連結フレーム２９は、剛性を有し、リンクフレーム２３よりも長さのあるフレーム体である。
　図５に示すように、連結フレーム２９、２９は、既設管２００の円弧状の内形に対して、ローラ３ａ、３ａを介して弦を描くような直線状に配設されている。つまり、連結フレーム２９は、一端部がリンク体２１に連結され、他端部が接合機構部４の両側部に略直角に接合固定されて、図中左右方向に延設されている。接合機構部４と、各連結フレーム２９との連結角度は、付設された角度調整部材４７を用いることにより、既設管２００の管径に合わせて調整可能とされている。また、これらの連結フレーム２９，２９には、更生管１３０の内面に接触して回転し、更生管１３０との相対的な周回を円滑にする送りローラ２９１が中間部分に設けられていてもよい。
　接合機構部４は、連結フレーム２９、２９によって、ローラ３ａ、３ａ（及び更生管１３０）を介して既設管２００に支持される。これにより、接合機構部４は、フレーム２と一体化され、既設管２００の内周面から一定距離だけ離隔した状態で支持される。これらの連結フレーム２９、２９は接合機構部４に対する一体的な支持構造を形成する。
　接合機構部４は、ギヤボックス４０を備えている。ギヤボックス４０の内部には、インナーローラ４２及びアウターローラ４３が対になったピンチローラ４１と、ピンチローラ４１を周期回転させる歯車機構４６とが設けられている。また、ギヤボックス４０の側部には油圧モータ４５が取り付けられている。
　ピンチローラ４１は、インナーローラ４２及びアウターローラ４３を対で備え、合成樹脂製帯状体１００を内側と外側とから挟み込む。また、図８に示すように、接合機構部４には油圧モータ４５が備えられ、フレーム２におけるリンク体２１のリンクフレーム２３に固定されたギヤボックス４０内の歯車機構４６を介してピンチローラ４１を回転させる。油圧モータ４５は、図１に示したように、油圧ユニット９３から圧油ホースを介して供給される圧油によって駆動され、発電機９２から供給される電力によって油圧ユニット９３が駆動されている。
　インナーローラ４２及びアウターローラ４３は、ギヤボックス４０に歯車機構４６を介して設けられ、既設管２００の管軸と平行となる方向に軸支されている。インナーローラ４２の回転軸及びアウターローラ４３の回転軸は、合成樹脂製帯状体１００を螺旋状に供給しようとするリード角に対して軸線方向が直交するように配置され、ギヤボックス４０に回転自在に支持されている。油圧モータ４５が回転駆動すると、その出力軸４５１、インナーローラ４２の回転軸、及びアウターローラ４３の回転軸にそれぞれ固定されて互いに噛み合った歯車機構４６を介し、インナーローラ４２及びアウターローラ４３が互いに逆方向に回転し、インナーローラ４２及びアウターローラ４３の間に合成樹脂製帯状体１００を挟み込んで送り出す仕組みとなっている。すなわち、インナーローラ４２は、歯車機構４６からの駆動力によって回転する。また、インナーローラ４２及びアウターローラ４３は、これらの相互間に合成樹脂製帯状体１００を挟み込んで送り出す作用をなす。
　例示の形態では、インナーローラ４２が、合成樹脂製帯状体１００の幅寸法の２倍以上の長さを有して鋼材等によって円筒状に形成されている。また、先行する合成樹脂製帯状体１００と、後続する合成樹脂製帯状体１００とが接合された平滑な内周面に、このインナーローラ４２の外周面が接触して回転するように、その外径が設定されている。
　アウターローラ４３は、先行する合成樹脂製帯状体１００と、後続する合成樹脂製帯状体１００とが互いに隣接した接合箇所に接するように配置され、既設管２００の内面の内側軌道を周回移動する。アウターローラ４３には、合成樹脂製帯状体１００のリブ１０３…１０３間に配置される複数の円盤状のローラ４３１…４３１が、円柱状の軸部４３２周りに設けられている。ローラ４３１は、隣り合うリブ１０３、１０３間に挿入可能な幅で形成されている。また、アウターローラ４３の外周面（ローラ４３１の外径）とインナーローラ４２の外周面との間に、合成樹脂製帯状体１００が挟み込まれる適当な間隔を有するように、それらの外径寸法が設定されている。
　図８に示す例では、合成樹脂製帯状体１００に補強材１０９が装着されている。補強材１０９は、帯板状の鋼板を断面略Ｗ字状に折曲形成したものであり、合成樹脂製帯状体１００の隣り合うリブ１０３、１０３間に装着されて、形成する更生管１３０の強度を高める。この場合、アウターローラ４３における複数個のローラ４３１のうち、補強材１０９の装着されたリブ１０３、１０３間に対応するローラ４３１ａには、合成樹脂製帯状体１００の補強材１０９の凸部に嵌り合う溝部４３３が凹設されているとよい。
　このようなアウターローラ４３は、各合成樹脂製帯状体１００の各リブ１０３の先端部が軸部４３２の外周面に接しつつ回転する。アウターローラ４３の外周面にはローレット加工が施されていることが好ましく、例示の形態では、軸部４３２の外周面にローレット加工が施され、合成樹脂製帯状体１００（リブ１０３の先端部）に対して滑ることなく回転するようになっている。
　また、ギヤボックス４０の外側にはスプリング４０２を有する衝撃吸収部材４０１が設けられており、既設管２００の内面の凹凸等によっても、ギヤボックス４０の外面を押圧してインナーローラ４２とアウターローラ４３の相互間隔を維持するように作用する。
　図９に示すように、かかる接合機構部４の側部には、既設管２００の内面に接触して回転する支持体が設けられている。図５及び図６の例では、図中、接合機構部４の左側に、支持体としての車輪６が設けられている。車輪６は、ブラケット６１を介して接合機構部４０に取り付けられている。ブラケット６１は、断面略Ｌ形状に形成され、ギヤボックス４０の側部に接合された背面プレート６３の前面に取り付けられている。このブラケット６１の下部には、アーム部６２が延設され、車輪６は、このアーム部６２に回転可能に軸支されている。
　図５及び図６に示すように、車輪６はアウターローラ４３よりも大径であり、回転軸をアウターローラ４３の回転軸と異なる箇所に備えている。車輪６が大径であることは、既設管２００の内面の凹凸等の影響を受けず、安定性を保つ作用をなす。また、車輪６の回転軸をアウターローラ４３やインナーローラ４２とは異なる回転軸で設けることは、これらのアウターローラ４３やインナーローラ４２の回転軸に負担をかけず、円滑な回転を確保することに寄与する。
　例示の形態では、車輪６の各回転軸は、既設管２００の径方向に対しては、アウターローラ４３の回転軸よりも、既設管２００の内面寄りに配設されている。また、アウターローラ４３の軸方向（長さ方向）に対しては、接合機構部４の重心に可能な限り近づけて車輪６が配設されている。つまり、車輪６は、アウターローラ４３を軸支するギヤボックス４０及び歯車機構４６に近接して設けられている。また、車輪６は、既設管２００の周方向に対しては、アウターローラ４３を既設管２００に接触させない位置となるように、それぞれ配置されている。
　かかる車輪６は、ブラケット６１に設けられた複数の長孔６１ａを介して、ギヤボックス４０の側部に延設された背面プレート６３に取着されている。ブラケット６１の複数の長穴６１ａは、車輪６の取付高さを調整可能とする。つまり、図６に示すように、各長孔６１ａの上端寄りに止着具を取り付け、ブラケット６１と背面プレート６３とを結合すると、車輪６がより下方に支持される。逆に、各長孔６１ａの下端寄りおいて、ブラケット６１と背面プレート６３とを結合すると、車輪６がより上方で支持される。このように、長孔６１ａを介したブラケット６１と背面プレート６３との結合位置を調整することにより、車輪６の取付高さを調整することができ、既設管２００の内面に対する接合機構部４の支持高さを調整することができる。
　このように設けられた車輪６は、接合機構部４の周回移動に伴って既設管２００の内面に接触して回転する。また、車輪６は、接合機構部４を既設管２００の内面から離間させるように支持するので、更生管１３０の製管に際してアウターローラ４３と既設管２００の内面とを接触させないように作用する。よって、既設管２００の内面の状況、つまり堆積物や凹凸等の発生状況に応じて、車輪６の取付高さを調整して、アウターローラ４３と既設管２００の内面とが接触しないように支持させることができる。
　これにより、既設管２００の径方向において、アウターローラ４３を既設管２００に接触させることなく回転させることができる。さらに、接合機構部４の両側部に延設されている連結フレーム２９，２９が、ギヤボックス４０及び車輪６の軌道を既設管２００に対して安定的に保持する。また、連結フレーム２９、２９が接合機構部４との一体的な支持構造を実現し、この支持構造に支持体としての車輪６が付設されているので、既設管２００から受ける反力等をアウターローラ４３やインナーローラ４２の回転軸に作用させることなく、これらを回転させることが可能となる。その結果、アウターローラ４３に作用する負荷が軽減され、極めて効率よく製管作業を進めることが可能となる。加えて、アウターローラ４３は、既設管２００に接触しない配置形態で支持されているので、既設管２００の内面の状況にかかわらず、駆動に影響するような摩擦力を生じることもなく、製管作業を極めてスムーズに進めることができる。
　・製管方法
　次に、実施例１に係る製管機１を用いた製管方法、および既設管２００を更生する方法について説明する。
　図１に示したように、地中に埋設された既設管２００には所定スパンごとにマンホール２０１、２０２が設けられており、この例では、施工対象領域（更生領域）の上流側の発進側マンホール２０１と、下流側の到達側マンホール２０２とを利用して、既設管２００内に更生管１３０を製管する。更生管１３０は、既設管２００のマンホール２０１からマンホール２０２に向けて形成されていく。
　まず、施工前の準備として、合成樹脂製帯状体１００を巻き重ねた回転台付きの輸送ドラム９１、発電機９２、油圧ユニット９３などを用意する。輸送ドラム９１については、発進側マンホール２０１側の地上に設置し、発電機９２については到達側マンホール２０２側の地上に設置する。
　また、施工開始前には、製管機１及び油圧ユニット９３を、発進側マンホール２０１を通して更生対象となる既設管２００内の上流側端部に搬入して設置しておく。その際、製管機１は、ローラ３を設けたフレーム２、接合機構部４に連結する連結フレーム２９等をそれぞれ分解して搬入し、既設管２００内で組み立てることができる。油圧ユニット９３からの圧油ホースは製管機１の接合機構部４の油圧モータ４５に接続する。
　なお、フレーム２については、隣接する一対のリンク体２１，２１の連結を外し、複数個のリンク体２１を１本の列にして搬入し、再び隣接する一対のリンク体２１，２１を連結して略環状に形成することが好ましい。また、製管機１は、必要な更生管１３０の管径に合わせて、フレーム２の周長、すなわち連結するリンク体２１の数を調整しておく。製管機１は、更生する既設管２００の内径及び使用する合成樹脂製帯状体１００の幅に対応する螺旋のピッチとなるように調整しておく。さらに、アウターローラ４３が、既設管２００の内面に接触しない配置となるように、車輪６の取付高さを調整するとともに、角度調整部材４７により連結フレーム２９の取付角度を調整する。
　このような準備作業が完了すれば、地上に配置した輸送ドラム９１の内周側から合成樹脂製帯状体１００を引き出して発進側マンホール２０１に引き込む。さらに合成樹脂製帯状体１００を既設管２００内に引込み、製管機１における接合機構部４のピンチローラ４１（４２，４３）に挿通し、フレーム２に設けたローラ３の外側に送り出す。
　次いで、ローラ３の外側に送り出された合成樹脂製帯状体１００を、既設管２００の内面との間に挟み込んだ状態で、製管機１を既設管２００の軸心回りに回転させ、合成樹脂製帯状体１００をフレーム２の周囲に数回（１～３回）巻き回し、製管開始用の更生管１３０を製管する。すなわち、製管機１（接合機構部４）が周回移動することにより、先行する螺旋状の合成樹脂製帯状体１００の接合凹部１０２に、後続する螺旋状の合成樹脂製帯状体１００の接合凸部１０１を内周側から嵌入するとともに、互いに隣接した合成樹脂製帯状体１００、１００の傾斜片１０８と、リブ１０３の略Ｔ字状の先端部とを係止させて、隣接する螺旋状の合成樹脂製帯状体１００、１００を互いに接合する。
　開始用更生管の製管が完了すれば、製管機１の接合機構部４を駆動させる。これにより、接合機構部４の油圧モータ４５が回転駆動してピンチローラ４１を回転させ、合成樹脂製帯状体１００を挟み込んで送り出す。また、接合機構部４は、合成樹脂製帯状体１００に沿って、相対的にその送り出し方向とは逆方向に周回移動（公転）する。
　この際、合成樹脂製帯状体１００は、ピンチローラ４１の回転によって周回移動するフレーム２とローラ３…３に沿って、開始用更生管に隣接するように相対的に送り込まれる形となる。図２及び図３に示したように、合成樹脂製帯状体１００は、接合凸部１０１を開始用更生管の合成樹脂製帯状体１００の接合凹部１０２に内周側から嵌入させるとともに、リブ１０３と傾斜片１０８とを係合させて、隣接する螺旋状の合成樹脂製帯状体１００の接合部を相互に接合して更生管１３０となる。
　このとき、図５，６に示したように、ピンチローラ４１のアウターローラ４３は、既設管２００の内周面から一定距離隔てた位置に支持されて周回移動する。すなわち、既設管２００の内周面に接触するように、ブラケット６１の固定位置を調整された車輪６は、既設管２００の内周面を転動する際、接合機構部４のアウターローラ４３を既設管２００の内周面から浮上した状態に支持する。また、接合機構部４は、ローラ３ａおよび更生管１３０を介して既設管２００に支持された連結フレーム２９によってフレーム２と一体化されて、既設管２００の内周面から離した状態に支持される。アウターローラ４３は、既設管２００の内周面に接触することが防止される。さらに、ピンチローラ４１も、衝撃吸収部材４０１の作用により安定的に支持されている。
　これにより、製管動作中に既設管２００の内面に堆積物や凹凸部等があっても、その影響を受けることなくインナーローラ４２及びアウターローラ４３の円滑な回転が維持され、一定の速度を保持しつつ周回移動を継続させることができ、アウターローラ４３に過度の負荷をかけることなく製管作業を進めることができる。
　接合機構部４は、先行する螺旋状の合成樹脂製帯状体１００に後続する螺旋状の合成樹脂製帯状体１００を接合して更生管１３０を製管しつつ既設管２００の内周面に沿って周回移動する。つまり、製管機１は、合成樹脂製帯状体１００を更生管１３０に製管し、その際、既設管２００の内周面に沿って移動（公転）するとともに、到達側マンホール２０２に向けて既設管２００の軸心方向に移動する。
　このようにして、更生管１３０は回転することなく既設管２００内に配置され、図１に示す状態から図１０に示すような状態へと、順次、付加形成されていく。つまり、更生管１３０は、さらに螺旋状の合成樹脂製帯状体１００が供給されて管状に形成され、到達側マンホール２０２側に向かって軸心方向に更生管１３０が付加形成される。
　既設管２００の施工対象領域（更生領域）の全長にわたって更生管１３０の製管が終了すれば、更生管１３０の管端部の合成樹脂製帯状体１００を切断し、次いで、製管機１を分解し、製管機１及び油圧ユニット９３などを撤去する。フレーム２は、複数のリンク体２１を相互に連結して形成されたものであるので、隣接する一対のリンク体２１，２１の連結を外すことで、フレーム２をリンク体２１の１本の列として撤去することができる。
　なお、図１１に示すように、製管機１は、接合機構部４に供給する合成樹脂製帯状体１００を一定の経路を通すようにするため、さらにガイド部７を設けた構成であってもよい。図１１は、ガイド部７を備えた製管機１の一例を示す正面図である。
　前記のように合成樹脂製帯状体１００は、地上に配置した巻取ドラム９１の内周側から引き出して既設管２００内に引き込み、接合機構部４に導入されるが、その際の接合機構部４に対する供給経路をガイド部７によって一定に維持することで、より一層安定的に製管作業を進めることができる。
　この場合、ガイド部７は、フレーム２の内側に配設されて、合成樹脂製帯状体１００の内側及び外側（表面及び裏面）にそれぞれ当接して回転する一対の規制ローラ７１，７２を有する。規制ローラ７１，７２は、図示しないフレームに回転自在に軸支されて、合成樹脂製帯状体１００の平坦な表面に当接する円筒状のインナーローラ７１と、合成樹脂製帯状体１００のリブ面に当接して回転するアウターローラ７２との対で形成されている。
　規制ローラ７１，７２の対は、一組に限らず、複数組をフレーム２に設けることで、合成樹脂製帯状体１００の供給経路を規定することができる。これにより、合成樹脂製帯状体１００に、引き込みを妨げるような力が作用するのを防止することができ、合成樹脂製帯状体１００をピンチローラ４１に一定の送り速度で円滑に供給することができる。その結果、合成樹脂製帯状体１００の接合部同士を一定の速度で接合していくことができ、製管過程の途中で除々に更生管１３０の管径が大きくなるという巻き太り現象を防ぎ、一定寸法の管径を維持して安定的に製管することができる。
　ガイド部７は、前記のように複数組の規制ローラ７１，７２が図示しない枠体に軸支されて、フレーム２に着脱自在とされている。また、規制ローラ７１，７２を一対ごとに枠体に納め、これらをフレーム２に着脱自在に連結した構成であってもよい。
　また、ガイド部７に駆動源を接続させて、かかる規制ローラの対を互いに逆方向に回転駆動させ、合成樹脂製帯状体１００を挟み込んで接合機構部４へ送り出すように構成されていてもよい。この他、ガイド部７は、規制ローラを用いた構成だけに限らず、例えば、合成樹脂製帯状体１００の供給経路を形成する曲面状のガイドプレートに、合成樹脂製帯状体１００をガイドプレート沿わせて保持する回転自在なローラ等の複数本の規制部材を配設して、ガイドプレートと規制部材との間に合成樹脂製帯状体を通過させて接合機構部４へ導くような構成であってもよい。
　製管機１は、以上のように構成されることによって、過大な負荷のかかる接合機構部４のアウターローラ４３周辺における剛性を高めて、アウターローラ４３を既設管２００の内壁の凹凸や障害物等との接触を回避させることを可能にし、アウターローラ４３の破損を最大限に防ぐことができるので、作業効率を高め、製管機１の円滑な駆動を可能としている。
　（実施例２）
　次に、実施例２に係る製管機について説明する。
　図１２は実施例２に係る製管機を示す正面図である。
　なお、実施例２に係る製管機１は、前記実施例１に対しフレーム２の連結フレーム２９の形態に特徴を有する。また、その製管方法は、上記と同様に行うことができる。そこで、以下の説明では、この製管機１の連結フレーム２９について詳述するとともに、その他の各部構成に関しては実施例１と共通の符号を用いて詳細な説明を省略することとする。
　図１２に示す既設管２００は、図５に示した例と比較して、小口径で形成されている。このような小口径の既設管２００の場合、製管機１のフレーム２は、より小さい環状となるように配置される。つまり、フレーム２は、実施例１のフレーム２よりも、少数のリンク体２１…２１により略環状をなすように形成されている。
　接合機構部４は、連結フレーム２９、２９を介してフレーム２に設けられている。図示するように、連結フレーム２９の一端部は、リンク体２１に回動自在に連結されている。連結フレーム２９の他端部は、接合機構部４の側部に略直角に接合固定されている。
　これらの連結フレーム２９、２９は、リンク体２１を構成するリンクフレーム２３と略同程度の長さで形成されている。図１２に示すように、連結フレーム２９、２９は、既設管２００の円弧状の内形に対して、ローラ３ａ、３ａを介して弦を描くように配設されている。接合機構部４は、これらの短い連結フレーム２９、２９と支持体としての車輪６によって、ローラ３ａ、３ａ（及び更生管１３０）を介して既設管２００に支持される。これにより、接合機構部４は、フレーム２と一体化され、既設管２００の内周面から一定距離だけ離間した状態で支持される。
　これにより、小口径の既設管２００に対応させて、製管機１のフレーム２を既設管２００内に設置することができる。フレーム２については、隣接する一対のリンク体２１，２１の連結を外し、複数個のリンク体２１を１本の列にして搬入し、再び隣接する一対のリンク体２１，２１を連結して略環状に形成することができる。また、車輪６の取付高さをブラケット６１の長孔を介して調整することにより、アウターローラ４３が既設管２００の内面に接触しないように調整することができる。
　なお、この製管機１においても、実施例１と同様に、屈曲形状を開閉変化させてフレーム２を拡径又は縮径させることができる屈折リンク５を、フレーム２の適宜の箇所に設けてもよい。
　製管機１は、車輪６によって、既設管２００から十分な反力を得ることができ、既設管２００内面の段差や凹凸等が少ない場合には、接合機構部４に延設する連結フレーム２９を短くいものとすることができる。これによっても、実施例１と同様に、過大な負荷のかかる接合機構部４のアウターローラ４３周辺における剛性を高め、アウターローラ４３を既設管２００の内面の凹凸や障害物等と接触させないように既設管２００の内面から離して支持させることができる。これにより、製管機１の円滑な駆動が可能となる。なお、例示の小口径の既設管２００に対しては、製管機１の連結フレーム２９は、その長さを１０ｍｍ程度まで短くすることが可能である。
　（実施例３）
　次に、実施例３に係る製管機について説明する。
　図１３は実施例３に係る製管機を示す正面図であり、図１４は図１３の製管機における接合機構部を拡大して示す説明図である。また、図１５は、車輪の支持構造を示す斜視図である。
　なお、実施例３及び次の実施例４に係る製管機１は、前記実施例１に対して接合機構部４の構造に特徴を有するものである。また、その製管方法は、上記と同様に行うことができる。そこで、以下の説明では、接合機構部４について重点的に説明するとともに、その他の各部構成に関しては実施例１と共通の符号を用いて詳細な説明を省略することとする。
　図１３及び図１４に示す製管機１では、接合機構部４には、支持体として、２つの車輪６，６が設けられている。図１４に詳細に示すように、接合機構部４において、ギヤボックス４０の内側に回転自在に軸支されたインナーローラ４２と、ギヤボックス４０の外側に配設されたアウターローラ４３からなるピンチローラ４１を備え、歯車機構４６からの駆動力により、ピンチローラ４１が合成樹脂製帯状体１００を挟み込んで送り出すように回転する。そして、接合機構部４のギヤボックス４０において、アウターローラ４３の回転方向の前後両側にそれぞれ車輪６，６が配設されている。
　各車輪６は、実施例１と同様に、ブラケット６１の下部に延設されたアーム部６２に回転自在に軸支されている。ブラケット６１は、ギヤボックス４０の側部に接合された背面プレート６３に取り付けられている。また、２つの車輪６はいずれもアウターローラ４３よりも大径であって、接合機構部４を既設管２００の内面に支持するとともに、既設管２００の内面に接触して回転するように構成されている。これにより、接合機構部４は、既設管２００の内面に２つの車輪６、６によっても安定的に支持されている。
　各車輪６は、ブラケット６１に設けられた２つの長孔６１ａを介して、背面プレート６３に取り付けられている。車輪６は、これらの長孔６１ａを介した取着位置を調整することにより、既設管２００の径方向に対する車輪６の回転軸の位置を変更することができる。
　さらに、ブラケット６１には車輪６の取付高さを調整する調整機構６４が設けられている。調整機構６４は、図１５に示すように、調整ボルト６４１と、止めナット６４３とを備える。調整ボルト６４１は、止めナット６４３に螺合するボルト軸部６４２を備える。背面プレート６３には、支持板６３１が延設されている。ボルト軸部６４２は、支持板６３１に通され、さらに、先端部がブラケット６１の中央部に設けられたボックス６１２内に挿入されている。ボックス６１２内では、ボルト軸部６４２に止めナット６４３が螺合されている。また、支持板６３１の上面部及び下面部において、ボルト軸部６４２にスラストベアリング６４４が外嵌されている。
　これにより、調整ボルト６４１を回転させる操作で、簡単にブラケット６１と背面プレート６３との取付高さ（支持板６３１の下面とボックス６１２の上面との間隔）を変えることができ、車輪６の取付高さを調整することが可能となっている。
　接合機構部４は、両側部に延設された連結フレーム２９よって支持されているので、２つの車輪６、６の作用と相まって、製管機１のアウターローラ４３と既設管２００の内面とを接触させないようにすることができる。したがって、フレーム２において、より一層、安定的に接合機構部４が支持され、効率よく製管作業を進めることが可能となる。
　また、接合機構部４が既設管２００の内面の内側を周回移動する際に、アウターローラ４３の回転を妨げず、インナーローラ４２とともに円滑に回転して、更生管１３０の外径よりも内側で合成樹脂製帯状体１００の接合部同士を接合することができる。
　さらに、図１４に示されるように、接合機構部４が既設管２００の内面に対して２点支持されているので、更生管１３０を製管する過程で、既設管２００内の堆積物や小石等の障害物、凹凸等が存在しても、回転するアウターローラ４３に影響することなく製管を進めることができ、非常に効率よく作業を行うことが可能となる。
　（実施例４）
　次に、実施例４に係る製管機について説明する。
　図１６～１９は実施例４に係る製管機を示し、図１６は製管機の正面図、図１７は接合機構部を拡大して示す説明図、図１８は接合機構部の駆動部を示す側面図、図１９は接合機構部の嵌合部を示す側面図である。
　接合機構部４は、既設管２００の内面に沿ってフレーム２を周回移動させるように作用する駆動部４８と、合成樹脂製帯状体１００の接合部同士を嵌合させて接合する嵌合部４９とを備える。駆動部４８及び嵌合部４９は、それぞれ、インナーローラとアウターローラとが組となったピンチローラを主体として構成されている。
　図１６、１７に示すように、駆動部４８は、インナーローラ４２ａとアウターローラ４３ａとからなるピンチローラ４１ａを備えている。嵌合部４９は、インナーローラ４２ｂとアウターローラ４３ｂとからなるピンチローラ４１ｂを備えている。
　駆動部４８及び嵌合部４９においては、ピンチローラ４１ａ，４１ｂが、既に巻回された２周目以降の合成樹脂製帯状体１００（更生管１３０）に対応する部分と、新たな１周目の合成樹脂製帯状体１００に対応する部分とが、それぞれ異なる構造を有することにより、更生管１３０への合成樹脂製帯状体１００の送り速度を一定に保持する仕組みとなっている。これにより合成樹脂製帯状体１００，１００の接合部同士を緩みなく接合させるようにしている。
　図１８に示すように、駆動部４８は、ピンチローラ４１ａとしてインナーローラ４２ａとアウターローラ４３ａとを備える。
　インナーローラ４２ａは、径の異なる２つの円筒状のローラ（第１ローラ部４２１、第２ローラ部４２２）を同軸上に備え、第１ローラ部４２１よりも第２ローラ部４２２の方が、大きい径で形成されている。第１ローラ部４２１及び第２ローラ部４２２の外周面は、ともに、硬質ウレタンゴム、シリコン樹脂等の弾性を有する合成樹脂系材料又は合成ゴム系材料により形成されている。
　アウターローラ４３ａは、基部寄りの略半部（１周目の合成樹脂製帯状体１００の幅に相当）に小径の円筒体４３２を備え、先端寄りの略半部（２周目の合成樹脂製帯状体１００の幅に相当）には、複数の円盤状のローラ部４３１…４３１を円筒本体４３３の外周に備えた構成とされている。ローラ部４３１…４３１は、合成樹脂製帯状体１００のリブ１０３、１０２間の溝に嵌り込む間隔で設けられ、既に巻回して接合された合成樹脂製帯状体１００の外周面に接触して回転する。複数のローラ部４３１のうち、補強材１０９の装着されたリブ１０３、１０２間に対応するローラ４３１ａには、合成樹脂製帯状体１００の補強材１０９の凸部に嵌り合う溝が周面に凹設されている。円筒本体４３３の表面にはローレット加工が施され、合成樹脂製帯状体１００の略Ｔ字状のリブ１０３の先端部に接し、合成樹脂製帯状体１００との滑りを防ぐ。
　アウターローラ４３ａとインナーローラ４２ａとの相互間は、基部寄りの略半部（第１ローラ部４２１側）が、合成樹脂製帯状体１００の厚みよりも広く離間しており、合成樹脂製帯状体１００を挟み込む作用を備えない。これに対し、先端寄りの略半部（第２ローラ部４２２側）は、アウターローラ４３ａとインナーローラ４２ａとの相互間に合成樹脂製帯状体１００を挟み込んで押圧する作用をなす。よって、新たに接合機構部４に供給された１周目の合成樹脂製帯状体１００は、インナーローラ４２ａの第１ローラ部４２１とアウターローラ４３ａとの間を、挟まれることなくそのまま通り、隣接する嵌合部４９へ移動する。
　また、インナーローラ４２ａの第２ローラ部４２２とアウターローラ４３ａとの間では、既設管２００に沿って１周分巻回された合成樹脂製帯状体１００が、接合部同士を接合した状態で送り込まれ、第２ローラ部４２２とアウターローラ４３ａとに挟み込まれる。インナーローラ４２ａが回転駆動され、アウターローラ４３ａにローレット加工がなされていることにより、挟み込まれた合成樹脂製帯状体１００（更生管１３０）は滑ることなく挟持される。このように、インナーローラ４２ａの第２ローラ部４２２とアウターローラ４３ａとの間から合成樹脂製帯状体１００を送り出す際の反力によって、接合機構部４及びフレーム２が、合成樹脂製帯状体１００の送り込み方向とは逆方向に周回移動（公転）する。これにより、駆動部４８は、製管機１を既設管２００内に駆動させるものとなる。
　また、図１９に示すように、嵌合部４９は、ピンチローラ４１ｂとして、インナーローラ４２ｂとアウターローラ４３ｂとを備える。
　インナーローラ４２ｂは、ともに同径の第１ローラ部４２３及び第２ローラ部４２４から形成されている。インナーローラ４２ｂは、第１ローラ部４２３で合成樹脂製帯状体１００の接合部同士を接合させ、第２ローラ部４２４で、既に接合された２周目以降の合成樹脂製帯状体１００（更生管１３０の端部）に接する。
　第１ローラ部４２３は、インナーローラ４２ｂの回転軸に対して軸受け機構を介して配設され、回転自在に軸支されている。これにより、合成樹脂製帯状体１００との間で抵抗を生じることなく回転し、アウターローラ４３ｂとの間に合成樹脂製帯状体１００を挟み込む。
　アウターローラ４３ｂは、合成樹脂製帯状体１００のリブ形状に合わせた複数の円板状のローラ部４３１…４３１を備えている。アウターローラ４３ｂにおいて、ローラ部４３１…４３１は、合成樹脂製帯状体１００に格別当接することは必要なく、リブ１０３、１０２間の溝部に嵌り位置決めするように配設されている。アウターローラ４３ｂのうち、インナーローラ４２ｂの第２ローラ部４２４に対向する範囲には、円筒本体４３３の外周面にローレット加工が施されている。
　インナーローラ４２ｂ及びアウターローラ４３ｂは、駆動部４８を経た合成樹脂製帯状体１００を挟み込み、その接合部同士を接合する。また、インナーローラ４２ｂの第１ローラ部４２３は回転自在であるので、スムーズに合成樹脂製帯状体１００を送りつつ接合部同士を接合させることができる。このとき、１周目の合成樹脂製帯状体１００の接合凸部１０１を、隣接する２周目の合成樹脂製帯状体１００の接合凹部１０２に嵌め込み、傾斜片１０８をリブ１０３の先端部に対して嵌め込む。これにより、合成樹脂製帯状体１００の接合部同士が接合されて、更生管１３０が形成されていく。
　また、インナーローラ４２ｂの第１ローラ部４２３は回転自在であることから、１周目の合成樹脂製帯状体１００と２周目以降の合成樹脂製帯状体１００との間に速度差を生じることがなく、更生管１３０の巻き太り現象を防ぐことができる。その結果、更生管１３０は一定の管径を保って接合部が密着されるので、高精度で止水性の高い管体とすることができる。
　このように、実施例４において、接合機構部４は、駆動部４８のピンチローラ４１ａのみに駆動をかける形式を採用し、１周目の合成樹脂製帯状体１００と２周目以降の合成樹脂製帯状体１００との間に速度差を生じさせることなく円滑な製管作業を可能としている。なお、接合機構部４の駆動部４８及び嵌合部４９の双方のピンチローラ４１ａ，４１ｂに駆動をかける形式を採用してもよく、この場合、製管開始用の数巻き分の更生管１３０を形成する際に有効であり、より一層スムーズに作業性よく初期製管を行うことができる。また、接合機構部４のピンチローラとしては、接合部の嵌合とフレームの駆動との作用を共に備えた従来構造のものを採用してもよい。
　図１７に示すように、ピンチローラ４１ａ、４１ｂは、ギヤボックス４０に歯車機構４６を介して軸支されている。インナーローラ４２ａ、４２ｂの回転軸、及びアウターローラ４３ａ、４３ｂの回転軸は、合成樹脂製帯状体１００を螺旋状に供給しようとするリード角に対して軸線方向が直交するように配置される。油圧モータ４５が回転駆動すると、その出力軸に固定された歯車及びこれに噛み合った歯車を介して、インナーローラ４２ａ、４２ｂの回転軸、及びアウターローラ４３ａ、４３ｂの回転軸が互いに逆方向に回転し、ピンチローラ４１ａ、４１ｂを作動させる。
　ギヤボックス４０の外側にはスプリング４０２を有する衝撃吸収部材４０１が設けられており、既設管２００の内面の凹凸等によっても、ギヤボックス４０の外面を押圧してインナーローラ４２ａ、４２ｂとアウターローラ４３ａ、４３ｂの相互間隔を維持するように作用する。
　また、図１６、１７に示すように、接合機構部４の側部には、車輪６、６が設けられている。車輪６、６は、ブラケット６１がギヤボックス４０の側面に取り付けられており、このブラケット６１の下部に延設された支持部材６２を介して回動自在に設けられている。
　車輪６、６は、アウターローラ４３ａ、４３ｂよりも大径であり、回転軸をアウターローラ４３ａ、４３ｂの回転軸と異なる位置に備えている。これにより、車輪６、６は、アウターローラ４３ａ、４３ｂを既設管２００に接触させることなく、接合機構部４を既設管２００の内面に支持する。
　例示の形態では、車輪６の各回転軸は、既設管２００の径方向に対しては、アウターローラ４３ａ、４３ｂの回転軸よりも、既設管２００の内面寄りに配設されている。また、アウターローラ４３ａ、４３ｂの軸方向（長さ方向）に対しては、接合機構部４の重心に可能な限り近づけて車輪６、６が配設されている。つまり、各車輪６は、アウターローラ４３ａ、４３ｂを軸支するギヤボックス４０及び歯車機構４６に近接して設けられている。また、２つの車輪６、６は、既設管２００の周方向に対しては、アウターローラ４３ａ、４３ｂを既設管２００に接触させない位置となるように、それぞれ配置されている。
　かかる車輪６、６は、接合機構部４の周回移動に伴って既設管２００の内面に接触して回転する。また、車輪６、６は、接合機構部４を既設管２００の内面に支持するので、更生管１３０の製管に際してアウターローラ４３ａ、４３ｂと既設管２００の内面とを接触させないように作用する。
　これにより、既設管２００の径方向において、アウターローラ４３ａ、４３ｂを既設管２００に接触させることなく回転させることができる。さらに、接合機構部４の両側部に延設されている連結フレーム２９，２９が、ギヤボックス４０及び車輪６、６の軌道を既設管２００に対して安定的に保持する。このように、アウターローラ４３ａ、４３ｂは、既設管２００に接触しない配置形態で支持されているので、既設管２００の内面の状況にかかわらず、駆動に影響するような摩擦力を生じることもなく、製管作業を極めてスムーズに進めることができる。
　なお、車輪６は、前記のような形態で構成するに限らず、アウターローラ４３ａ、４３ｂの周回軌道を既設管２００の内面に支持する支持体であれば、どのように形成されていてもよい。例えば、車輪６はその軸方向に長さを増した回転体であっても、軸支されたローラであってもよく、製管機１の周回方向の複数箇所に設けられた構成であってもよい。
　よって、製管機１における更生管１３０の製管と同時に、更生管１３０と既設管２００との間に裏込め材の充填作業を行っていくことも可能である。前記のように、既設管２００と更生管１３０（合成樹脂製帯状体１００）との間に存在するアウターローラ４３ｂは回動自在である。このため、裏込め材注入用のノズルを、アウターローラ４３ｂを経た合成樹脂製帯状体１００（更生管１３０）の外面側に向けて配設することが好ましい。つまり、このように裏込め材注入用のノズルを設けることで、裏込め材がアウターローラ４３ｂに付着してもピンチローラ４１ｂの作動に影響を与えず、製管機１の駆動を停止させるおそれもない。
　さらに、製管機１は、略環状の構造を有しているため、製管する際に製管機１が既設管２００を塞いでしまうことがなく、通水状態でも既設管２００内に安定的に更生管１３０を製管することができる。
　製管機１は、以上のように構成されることによって、過大な負荷のかかる接合機構部４のアウターローラ４３ａ、４３ｂ周辺における剛性を高めている。また車輪６を備えることで安定性が高く、アウターローラ４３ａ、４３ｂが既設管２００の内壁の凹凸や障害物等と接触するのを回避させ、破損を防ぐ。したがって、かかる製管機１により作業効率が格段に高められ円滑な製管動作を可能としている。
　以上のような製管機及び製管方法により、製管機に対して合成樹脂製帯状体を安定的に供給し、既設管内に作業者を立ち入らせなくとも、効率よく円滑に更生管を形成することができる。また、製管機が、前記のとおり既設管の内面を円滑に周回移動してスムーズに製管可能な構成であるので、各部の修理・交換のために製管工程を停止させることなく、少ない作業者で信頼性の高い更生作業を行うことが可能となる。
　なお、本発明は、その精神または主要な特徴から逸脱することなく、他の様々な形で実施することができる。そのため、上述の実施形態はあらゆる点で単なる例示にすぎず、限定的に解釈してはならない。本発明の範囲は特許請求の範囲によって示すものであって、明細書本文には、なんら拘束されない。さらに、特許請求の範囲の均等範囲に属する変形や変更は、全て本発明の範囲内のものである。
　この出願は、２００９年７月２７日に日本で出願された特願２００９－１７４６４１に基づく優先権を請求する。これに言及することにより、その全ての内容は本出願に組み込まれるものである。
　本発明は、老朽化した既設管ライニング施工して更生する工法において好適に利用可能である。
　１　　　　　製管機
　２　　　　　フレーム
　２１　　　　リンク体
　２２，２３　リンクフレーム
　２９　　　　連結フレーム
　３　　　　　ローラ
　４　　　　　接合機構部
　４０　　　　ギヤボックス
　４２、４２ａ、４２ｂ　インナーローラ
　４３、４３ａ、４３ｂ　アウターローラ
　４５　　　　油圧モータ
　４６　　　　歯車機構
　４８　　　　駆動部
　４９　　　　嵌合部
　５　　　　　屈折リンク
　５５　　　　ハンドル
　６　　　　　車輪
　７　　　　　ガイド部
　７１，７２　規制ローラ
　９１　　　　巻取ドラム
　９２　　　　発電機
　９３　　　　油圧ユニット
　１００　　　合成樹脂製帯状体
　１０１　　　接合凸部
　１０２　　　接合凹部
　１０３　　　リブ
　１０８　　　傾斜片
　１０９　　　補強材
　１３０　　　更生管
　２００　　　既設管

Claims (10)

  1. 　合成樹脂製帯状体により更生管を形成する製管機であって、
    　既設管の内側に設置されるフレームと、合成樹脂製帯状体を接合する接合機構部と、この接合機構部を既設管の内面に支持する支持体とを備え、
    　前記合成樹脂製帯状体は、幅方向の両側縁部に接合部を備え、螺旋状に巻回されて隣接する接合部同士が前記接合機構部により接合されて管状となる長尺材であり、
    　前記フレームは、回転自在な複数のローラを備えて既設管の内面に沿って周回可能であり、
    　前記接合機構部は、前記フレームに設けられて、合成樹脂製帯状体を内側と外側から挟み込むインナーローラ及びアウターローラを備え、
    　前記支持体は、既設管の内面に接触して回転可能であり、その回転軸をインナーローラ及びアウターローラの各回転軸とは異なる位置に備え、
    　前記フレームと前記接合機構部が、既設管の内面に沿って周回移動するとともに、前記支持体が既設管の内面に接触して回転し、前記アウターローラを既設管の内面から離した状態に維持しうることを特徴とする製管機。
  2. 　請求項１に記載の製管機において、
    　前記フレームは複数のリンク体からなり、任意の外形状に変形可能であって、
    　前記リンク体に対して前記接合機構部を一定の角度を保持して結合する連結フレームを備えることを特徴とする製管機。
  3. 　請求項１に記載の製管機において、
    　前記支持体は、アウターローラの回転方向の前後両側にそれぞれ設けられたことを特徴とする製管機。
  4. 　請求項１に記載の製管機において、
    　前記接合機構部は、駆動部と嵌合部とを備え、
    　これらの駆動部及び嵌合部はそれぞれ個別にインナーローラとアウターローラとを備えており、
    　前記駆動部が当該接合機構部を既設管の内面に沿って周回移動させ、
    　前記嵌合部が合成樹脂製帯状体の接合部同士を接合することを特徴とする製管機。
  5. 　請求項４に記載の製管機において、
    　前記駆動部は、インナーローラ及びアウターローラが、新たに供給されて接合部が未接合の合成樹脂製帯状体を挟み込む第一の部分と、接合部の接合された合成樹脂製帯状体を挟み込む第二の部分とを備え、第二の部分が合成樹脂製帯状体を挟んで送り出す反力によって前記接合機構部が周回移動することを特徴とする製管機。
  6. 　請求項４に記載の製管機において、
    　前記嵌合部は、インナーローラが回転軸に回転自在に備えられていることを特徴とする製管機。
  7. 　請求項１に記載の製管機において、
    　前記フレームは、接合機構部に対する合成樹脂製帯状体の供給経路を規定するガイド部を当該フレームの内側に備えていることを特徴とする製管機。
  8. 　請求項７に記載の製管機において、
    　前記ガイド部は、合成樹脂製帯状体の内側と外側とにそれぞれ当接して回転するように対をなす複数のローラを有することを特徴とする製管機。
  9. 　請求項７に記載の製管機において、
    　前記ガイド部は、曲面状のガイドプレートと、
    　合成樹脂製帯状体に当接して回転し、前記ガイドプレートとの間で合成樹脂製帯状体を保持する複数のローラとを備えることを特徴とする製管機。
  10. 　請求項１に記載の製管機を用いて、長尺の合成樹脂製帯状体から更生管を形成する製管方法であって、
    　前記製管機を既設管内に設置し、両側縁部に接合部を備える長尺の合成樹脂製帯状体を既設管内の製管機に供給し、
    　前記支持体により接合機構部を既設管の内面に支持させた状態で前記製管機を駆動し、前記アウターローラを既設管の内面から離した状態で合成樹脂製帯状体の接合部同士を接合することを特徴とする製管方法。
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