CN108025480A - 发泡成型体的制造方法 - Google Patents

Abstract

提供一种能够以简单的工序抑制折弯壁的产生的发泡成型体的制造方法。根据本发明，提供一种发泡成型体的制造方法，具备：挤出工序，从模芯与包围该模芯的模壳之间的环状缝隙挤出包含发泡剂的熔融混炼树脂，形成圆筒状发泡型坯，向一对分割模具之间挤出；下夹紧工序，在配置于所述分割模具的下侧的下夹紧部夹住所述发泡型坯；以及成型工序，在所述下夹紧工序之后，进行所述分割模具的闭模而进行所述发泡型坯的成型，使所述模芯的直径为D，所述模芯的下表面与所述分割模具的上表面之间的距离为H、所述分割模具的下表面与所述下夹紧部的上表面之间的距离为L，H/D为1.33～3.33，L/D为0.33～2.00。

Description

发泡成型体的制造方法

【技术领域】

本发明涉及发泡成型体的制造方法。

【背景技术】

在例如汽车等空调装置中，使用用于通风的管状的空调用管。

作为空调用管，已知有利用使热塑性树脂由发泡剂发泡的发泡树脂的发泡成型体。发泡成型体时由于高绝热性和轻量化而被广泛需求。

作为这样的发泡成型体的制造方法，将熔融状态的发泡树脂利用分割模具闭模，在内部吹入空气使其膨胀的发泡吹塑成型被广泛知晓。

近年，从轻量化的需求，发泡成型体的发泡倍率有提高的趋势，但若提高发泡倍率，则发泡型坯的外表面彼此融合而在发泡成型体的外表面形成条纹，容易出现所谓“折弯壁”的现象。在专利文献1中，为了抑制折弯壁的发生，关闭筒状的发泡型坯的下部，将发泡型坯夹在模具之前或/和夹着，通过在型坯内部吹入气体，从而使型坯扩张的方法。

【现有技术文献】

【专利文献】

【专利文献1】日本2002－192601号公报

【发明内容】

【发明要解决的问题】

然而，专利文献1的方法由于模具的闭模之前需要在型坯内部吹入气体，因此制造工序变得复杂。

本发明是鉴于这样的情况而完成的，提供一种能够以简单的工序抑制折弯壁的发生的发泡成型体的制造方法。

【为解决课题的手段】

根据本发明，提供一种一种发泡成型体的制造方法，具备：挤出工序，从模芯与包围该模芯的模壳之间的环状缝隙挤出包含发泡剂的熔融混炼树脂，形成圆筒状发泡型坯，向一对分割模具之间挤出；下夹紧工序，在配置于所述分割模具的下侧的下夹紧部夹住所述发泡型坯；以及成型工序，在所述下夹紧工序之后，进行所述分割模具的闭模而进行所述发泡型坯的成型，使所述模芯的直径为D，所述模芯的下表面与所述分割模具的上表面之间的距离为H、所述分割模具的下表面与所述下夹紧部的上表面之间的距离为L，H/D为1.33～3.33，L/D为0.33～2.00。

根据发明人的实验，发现使模芯的直径为D、模芯的下表面与所述分割模具的上表面之间的距离为H、分割模具的下表面与所述下夹紧部的上表面之间的距离为L时，以H/D为1.33～3.33，L/D为0.33～2.00的方式配置模芯、分割模具、下夹紧部，能够抑制折弯壁的产生，完成了本发明。

以下对本发明的各种实施方式进行例示。以下示出的实施方式可以相互组合。

优选所述发泡成型体的发泡倍率为2.5倍以上。

优选所述发泡成型体为具备主通路和连接于该主通路的副通路的管状体，所述主通路与副通路之间的角度为45～90度。

优选所述发泡成型体的，在与所述发泡型坯的挤出方向的角度为0～45度的剖面的吹胀比为0.5～0.8。

优选在所述成型工序中，具备对各所述分割模具进行减压而使所述发泡型坯吸附于各所述分割模具的工序，所述分割模具的一方的减压开始时机比所述分割模具的另一方的减压开始时机延迟1秒以上。

优选在所述挤出工序中，控制所述发泡型坯的厚度，使在容易产生折弯壁的部位的所述发泡型坯的壁厚小于在其他部位的所述发泡型坯的壁厚。

优选在所述挤出工序中，以相对于挤出所述熔融混炼树脂的方向为45度以上135度以下的方向，向所述发泡型坯的内表面喷射空气而进行预吹塑。

优选利用位于所述分割模具之间的上方或下方的预吹喷嘴进行所述预吹塑。

优选使所述发泡型坯位于大致整个所述分割模具之间，接着进行将所述发泡型坯夹住而密封的下夹紧，接着进行所述预吹塑。

【附图说明】

图1表示有关本发明的第1实施方式的发泡成型体的制造装置的结构。

图2是图1中的模头12的剖面图。

图3是图1中的模头12、分割模具14以及下夹紧部15近旁的剖面图。

图4是表示从图3的状态用下夹紧部15夹住发泡型坯13的状态的剖面图。

图5是表示从图4的状态进行分割模具14的闭模的状态的剖面图。

图6A是表示本发明适用的发泡成型体16的结构的俯视图。

图6B表示图6A中的A－A剖面或B－B剖面。

图7A是表示型坯形状的萎缩的图。

图7B是表示图7A中的C－C剖面中折弯壁不良(窗帘现象)的图。

图8是表示本发明的第2实施方式的形成有发泡型坯13的状态的图。

图9是表示从图8的状态以下夹紧部15夹住发泡型坯13的状态的图。

图10是表示从图9的状态进行了向型坯外周方向的预吹的状态的图。

图11是表示从图10的状态进行了分割模具14的闭模的状态的图。

图12是表示本发明的第3实施方式的图。

图13是表示从图12的状态以下夹紧部15夹住发泡型坯13的状态的图。

图14是表示本发明的第4实施方式的图。

图15是表示从图14的状态以上夹紧部15a夹住发泡型坯13的状态的图。

图16表示本发明的第4实施方式的变形例的图。

【具体实施方式】

以下说明本发明的实施方式。以下的实施方式中示出的各种特征事项可互相结合。并且，对于各特征事项独立地使发明成立。

应予说明，根据本发明的第1观点，提供一种发泡成型体的制造方法，具备：挤出工序，从模芯与包围该模芯的模壳之间的环状缝隙将包含发泡剂的熔融混炼树脂挤出而形成圆筒状的发泡型坯，从而在一对分割模具之间进行挤出；下夹紧工序，在配置于所述分割模具的下侧的下夹紧部夹住所述发泡型坯；以及，成型工序，在所述下夹紧工序之后，进行所述分割模具的闭模，进行所述发泡型坯。若使所述模芯的直径为D、所述模芯的下表面与所述分割模具的上表面之间的距离为H、所述分割模具的下表面与所述下夹紧部的上表面之间的距离为L，则H/D为1.33～3.33，L/D为0.33～2.00。

并且，根据本发明的第2观点，提供一种发泡成型体的制造方法，具备：型坯形成工序，环状缝隙将包含发泡剂的熔融混炼树脂，通过朝夹在一对分割模具之间的成型区域的挤出方向挤出，形成发泡型坯；以及成型工序，对于位于所述成型区域的所述发泡型坯进行所述分割模具的闭模，从而进行发泡成型体的成型，其中，在所述型坯形成工序，以相对于所述挤出方向为45度以上135度以下的方向，向所述发泡型坯的内面喷射空气而进行预吹塑。

1.第1实施方式

首先对适合实施本发明的第1实施方式的发泡成型体的制造方法的发泡成型体的制造装置进行说明，接着对第1实施方式的发泡成型体的制造方法进行说明。

1.1发泡成型体的制造装置

如图1～图5所示，本发明的第1实施方式的发泡成型体的制造装置具备发泡挤出机1、分割模具14、以及下夹紧部15。发泡挤出机1具备柱体3、树脂投入口5、螺旋7、发泡剂注入口P、温度控制部9、树脂挤出口11、模头12。

以下详细说明各个组成要素。

＜树脂投入口5＞

树脂投入口5是所谓料斗，由此投入原料树脂。原料树脂的形态没有特别限定，通常为颗粒状。原料树脂为例如聚烯烃等热塑性树脂，作为聚烯烃，可列举低密度聚乙烯、直链状低密度聚乙烯、高密度聚乙烯、聚丙烯、乙烯-丙烯共聚物和其混合物等。将原料树脂由树脂投入口5投入到柱体3内之后，通过在柱体3内加热而被熔融，成为熔融树脂。并且，通过配置于柱体3内的螺旋7的旋转，搬运到设置于柱体3的一端的树脂挤出口11。

＜螺旋7＞

螺旋7配置于柱体3内，边使其旋转混炼熔融树脂边向树脂挤出口11搬运。螺旋7的一端设有齿轮装置30，螺旋7通过齿轮装置30来旋转驱动。配置于柱体3内的螺旋7的个数可以为1个，也可以为2个以上。

＜发泡剂注入口P＞

柱体3设有用于在柱体3内注入发泡剂的发泡剂注入口P。设置发泡剂注入口P的位置没有特别限定，使柱体3的树脂投入口5侧的端部的位置为0、树脂挤出口11侧的端部的位置为L时，优选将发泡剂注入口P设置于0.3L～0.7L(优选0.4～0.6L)的位置。发若泡剂注入口P设置于比0.3L更为树脂投入口5侧的位置，则有时候在熔融树脂の的混炼不充分的状态下发泡剂被注入而使发泡剂的分散变得不充分。并且，由于控制为熔融树脂的温度通常朝树脂挤出口11逐渐下降，若设置于比发泡剂注入口P0.7L更为树脂挤出口11侧的位置，则有时候在注入发泡剂的部位的熔融树脂的温度过低，而使发泡剂的注入量下降。

从发泡剂注入口P注入的发泡剂可列举物理发泡剂、化学发泡剂、以及这些的混合物，但优选物理发泡剂。作为物理发泡剂，可使用空气、二氧化碳气体、氮气、水等无机系物理发泡剂、以及丁烷、戊烷、己烷、二氯甲烷、二氯乙烷等有机系物理发泡剂、以及这些的超临界流体。作为超临界流体，优选使用二氧化碳、氮等来制备，若为氮则临界温度－149.1℃、临界压力3.4MPa以上、二氧化碳，则使临界温度31℃、临界压力7.4MPa以上而得到。作为化学发泡剂，可列举通过酸(例：柠檬酸或其盐)与碱(例：碳酸氢钠)的化学反应产生二氧化碳气体的化学发泡剂。化学发泡剂可以从树脂投入口投入来取代从发泡剂注入口P的注入。

＜温度控制部9＞

温度控制部9是以分别控制沿着柱体3设置的多个度控制单位来控制柱体3的各部分的温度的方式构成。并且，温度控制部9也可以控制用于形成发泡型坯13的模头12的温度、以及柱体3与模头12之间的连接部10的温度。

＜树脂挤出口11·模头12＞

原料树脂和发泡剂熔融混炼而成的熔融混炼树脂从树脂挤出口11挤出，通过连接部10注入到模头12内。如图2所示，模头12具备圆筒状的模外筒41、容纳于其内部的芯棒43，在其之间的空间46储存由从柱体3挤出的熔融混炼树脂。并且，模头12的前端设有模芯47和将这个包围的模壳48，在其之间设有环状缝隙49。另外，在空间46储存规定量的熔融混炼树脂之后，通过将环状活塞45向竖直方向挤压，将熔融混炼树脂从环状缝隙49挤出而形成圆筒状的发泡型坯13。发泡型坯13挤出到一对分割模具14之间。

＜分割模具14·下夹紧部15＞

一对分割模具14用于进行发泡型坯13的成型，得到发泡成型体。如图3所示，各个分割模具14设有包围型腔14b的割止部14a。并且，以包围割止部14的方式设有毛边排出部14c。发泡型坯13的被割止部14a夹住的部位成为图6B所示的分界线PL，割止部14a的外侧的部分成为毛边。自分割模具14的上表面至割止部14a的距離R例如为50mm。例如毛边排出部14c的侧看到的割止部14a的高度Q例如为5～10mm。

使用的分割模具14的成型的方法没有特别限定，可以为在分割模具14的型腔内吹入空气进行成型的吹塑成型，也可以为从分割模具14的型腔的内表面使型腔内减压而进行发泡型坯13的成型的真空成型，还可以为这些的组合。如图3～图4所示，下夹紧部15用于夹住发泡型坯13的下部(下夹紧)而在发泡型坯13内形成闭空间13a。分割模具14是在进行下夹紧之后闭模。

如图2～图3所示，分割模具14配置为(模芯47的下表面与分割模具14的上表面之间的距离H)/(模芯47的直径D)为1.33～3.33，下夹紧部15配置为(分割模具14的下表面与下夹紧部15的上表面之间的距离L)/(模芯47的直径D)0.33～2.00。若H/D或L/D的值过小，则在下夹紧之后进行分割模具14的闭模时，在闭模结束前发泡型坯13的闭空间13a的内压变得过大而有时候使发泡型坯13破裂。若H/D或L/D的值过大，则在下夹紧之后进行分割模具14的闭模时，型腔14b内的发泡型坯13的闭空间13a的内压变得不充分，闭模后的型腔14b内的发泡型坯13的形状与作为最终产品的发泡成型体的形状之差变大，从而易于产生折弯壁。H/D具体而言例如为1.33、1.50、2.00、2.50、3.00、3.33，也可以在此例示的任意2个数值之间的范围内。L/D具体而言例如为0.33、0.50、1.00、1.50、2.00，也可以在此例示的任意2个数值之间的范围内。D为50～300mm，具体而言例如为50、100、150、200、250、300mm，也可以在此例示的任意2个数值之间的范围内。

2.发泡成型体的制造方法

本发明的第1实施方式的发泡成型体的制造方法具备挤出工序、下夹紧工序、成型工序。

如图3所示，在挤出工序中，从模芯47与将这个包围的模壳48之间的环状缝隙49挤出包含发泡剂的熔融混炼树脂，从而形成圆筒状的发泡型坯13在一对分割模具14之间挤出。在挤出工序中，分割模具14和下夹紧部15为开状态。

如图3～图4所示，在下夹紧工序中，在配置于分割模具14的下侧的下夹紧部15夹住发泡型坯13。具体而言，使下夹紧部15朝图3的箭头X方向移动，成为图4所示的下夹紧状态。由此，在发泡型坯13形成闭空间13a。

如图4～图5所示，在成型工序中，在下夹紧工序之后，进行分割模具14的闭模而进行发泡型坯13的成型。具体而言，分割模具14的闭模可以通过使分割模具14朝图4的箭头Y方向移动来进行。发泡型坯13的成型可以为吹塑成型、真空成型、这些的组合中的任一个。在第1实施方式中，由于(模芯47的下表面与分割模具14的上表面之间距离H)/(模芯47的直径D)为1.33～3.33，(分割模具14的下表面与下夹紧部15的上表面之间的距离L)/(模芯47的直径D)0.33～2.00，因此可以抑制在闭模时的发泡型坯13的破裂，或者发泡型坯13的成型时出现折弯壁。

于是，若具备将各个分割模具14减压使发泡型坯13吸附于分割模具14的工序，优选将分割模具14的一方的减压开始时机比分割模具14的另一方的减压的开始时机延迟1秒以上(例如1～5秒)。特别是，优选延迟容易产生折弯壁的一侧的分割模具14的减压开始时机。作为一个例子，若先开始在右侧的分割模具14的减压，则在型腔14b内的发泡型坯13，则偏向右侧，左侧的分割模具14与发泡型坯13之间的空隙变大。若在该状态下开始左侧的分割模具14的减压，则由于发泡型坯13扩张的空间大，因此容易使发泡型坯13的皱纹延伸，难以产生折弯壁。从而，在发泡型坯13的左侧的部分容易产生折弯壁时，优选先开始右侧的分割模具14的减压。相反，在发泡型坯13的右侧的部分容易产生折弯壁时，优选先开始左侧的分割模具14的减压。

在挤出工序中，优选以使在容易产生折弯壁的部位的发泡型坯1的壁厚T1小于在其他部位的发泡型坯13的壁厚T2的方式，控制发泡型坯13的厚度。T1/T2优选为0.8～0.9。此时，在容易产生折弯壁的部位，易于拉伸发泡型坯13，从而抑制折弯壁的产生。如图6B所示，当发泡成型体具备主通路17和连接于其的副通路18的管状体时，于主通路17与副通路18之间的连接部19容易产生折弯壁，优选使对应于连接部19的部位的发泡型坯13的壁厚薄。

3.发泡成型体

第1实施方式的发泡成型体的制造方法可以适当地利用与任意形状和发泡倍率的发泡成型体的制造，但由于是有效抑制折弯壁的产生的方法，因此特别适合于容易产生折弯壁的形状或发泡倍率的发泡成型体的制造。

从这样的观点，优选发泡成型体的发泡倍率为2.5倍以上。这是因为，发泡倍率越高发泡型坯13的强度越低而变得容易在发泡型坯13产生皱纹进而产生折弯壁。发泡倍率的上限没有限定，例如为5倍。发泡倍率具体而言，例如为2.5、3、3.5、4、4.5、5倍，也可以为在这里例示的任意2个数值之间的范围内。并且，发泡成型体的平均壁厚优选为2mm以上。这是因为，若使用的树脂量相同，则平均壁厚约大发泡倍率变得越高，发泡型坯13的强度降低，从而容易产生折弯壁。平均壁厚的上限没有限定，例如为6mm。平均壁厚具体而言，例如为2、2.5、3、3.5、4、4.5、5、5.5、6mm，也可以在此例示的任意2个数值之间的范围内。

如图6A所示，在一个例子中，发泡成型体16是具备主通路17和连接于这个的副通路18的管状体。主通路17与副通路18之间的角度α优选为45～90度。在图6A例子中，角度α为90度。在这样的形状时，在主通路17与副通路18之间的连接部19容易产生折弯壁。副通路18在图6A中为分支通路，但也可以为以大致呈L字状弯曲的通路。

优选与发泡型坯13的挤出方向的角度β为0～45度的剖面S的吹胀比为0.5～0.8。图6A中的A－A剖面中角度β为45度，在B－B剖面中角度β为0度。剖面S优选为在副通路18或在连接部19的剖面，更优选为在连接部19的剖面。这是因为，通过算出在这样的部位的剖面的吹胀比，提高容易产生折弯壁的容易度的预测精度。吹胀比可以通过以下的方来算出。首先，如图6B所示，在剖面S中，将相对的分界线的最外点彼此用用直线W连接。接着，在剖面S内，以直线V连接最远离直线W的点T与直线W。接着，依据吹胀比＝(直线V的长度)/(直线W的长度)的式来算出吹胀比。吹胀比具体而言例如为0.5、0.6、0.7、0.8，也可以在此例示的任意2个数值之间的范围内。

【实施例】

利用图1所示的发泡成型体的制造装置，制作发泡成型品，进行了是否有折弯壁的产生的评价。发泡挤出机1的柱体3的内径为50mm，L/D＝34。原料树脂使用了将LDPE(GRADE：G201-F，住友化学制造)、HDPE(GRADE：B470，旭化成Chemicals制造)以质量比1：1进行混合的树脂。进行温度控制部9的设定使发泡型坯13的温度为190～200℃。使螺旋7的旋转数为60rmm，挤出量为20kg/hr。发泡剂使用N₂气体，从设置于0.5L的位置的发泡剂注入口P进行注入。通过改变气体注入量来进行发泡倍率的调整。模芯47的直径为150mm。

使用以以上的条件形成的发泡型坯进行吹塑成型，以表1所示的条件，制造图6A所示的形状的发泡成型体，进行了得到的发泡成型体上是否有折弯壁产生的评价。

如表1所示，对于试料No.3～8和11～16，分别有折弯壁形成。折弯壁皆在连接部19，以朝向与发泡型坯13的挤出方向的角度β为0～45度的方向延伸的方式形成。并且，算出沿着折弯壁延伸的方向的剖面的吹胀比，如表1所示，可知在吹胀比为0.5～0.8的位置容易产生折弯壁。

并且，对于H/D为1.33～3.33且L/D为0.33～2.00的试料No.1～2和9～10，无关于吹胀比，没有折弯壁形成。

综上所述，通过使H/D为1.33～3.33且L/D为0.33～2.00，发泡倍率为2.5倍以上且连接部19的吹胀比为0.5～0.8的发泡成型体中，也可以防止折弯壁的产生。应予说明，当发泡倍率为2倍以下时，即使H/D和L/D在上述范围，也没有折弯壁产生。

【表1】

2.第2实施方式

上述的第1实施方式的说明中省略了描述，但第1实施方式的发泡成型体的制造装置和制造方法中，如图7A所示，有时候利用预吹喷嘴向箭头B₀方向(挤出方向)喷出空气而进行预吹塑。此时，随着该预吹塑的发泡吹塑成型中，会出现如下的问题。

(1)如图7A所示，在型坯内部发生空气的流动，周围的空气被吸引(康达效应)，型坯内部中，特别是预吹喷嘴周边成为负压，型坯的形状容易萎缩成葫芦形状。

(2)发泡吹塑成型中，相较于通常的吹塑成型，热塑性树脂的熔解张力低，因重力的影响使发泡型坯向重力方向(通常为挤出方向)拉伸，结果导致型坯径变小。

于是，为了解决这样的问题，第2实施方式的发泡成型体的制造装置和制造方法，可以不使发泡型坯萎缩而形成大致呈圆筒形状，并且能够缓和型坯径变小的突破性效果。并且，通过该突破性效果，可知比第1实施方式能构进一步抑制折弯壁(特别是图7B所示的窗帘现象)的发生率。以下进行详细说明。应予说明，关于与第1实施方式共同的结构，省略其说明。

2.1预吹喷嘴20

从第2实施方式开始，为了便于说明，将加在分割模具14之间的区域定义为成型区域U。预吹喷嘴20在侧面具有多个微细孔(未图示)。从微细孔从喷射空气。微细孔的形状没有特别限定，例如为圆形、椭圆形、或四角形等多角形即可。当微细孔为圆形时，1个微细孔的直径优选为0.3mm～40.0mm程度，更优选为3.0mm。应予说明，若为比上述范围小的直径，则相对于预吹塑的发泡型坯13的扩张效果不充分，万一树脂附着时，有可能使微细孔封闭。另一方面，若为比上述范围更大的直径，则加工本身很困难(限制于模芯47的大小)，有可能使树脂流入孔内。这样的微细孔的数量也依赖于微细孔的直径，但优选设有3～8个，更优选为4个。

如图8～图11所示，预吹喷嘴20在树脂的挤出工序(参照图8)、下夹紧工序(图9)之后，于闭空间13a，对发泡型坯13的内表面，进行向与树脂的挤出方向构成45度以上135度以下的角度γ的方向喷射空气的预吹塑。角度γ具体而言例如为45度、50度、55度、60度、65度、70度、75度、80度、85度、90度、95度、100度、105度、110度、115度、120度、125度、130度、以及135度，也可以在此例示的任意2个数值之间的范围内。角度γ优选为60度以上120度以下。这里的预吹塑是指，利用分割模具14的成型之前进行的吹塑。应予说明，在第2实施方式中，挤出方向为重力方向，预吹喷嘴20在闭空间13a对于发泡型坯13的内表面的，向与如图8～图11所示的挤出方向垂直的型坯外周方向(即角度γ＝90度)喷射空气而进行预吹塑。用于预吹塑的气体的原压例如为0.3bar～7.0bar程度，优选为4.0bar。若为比上述范围更为低压，则型坯扩张性能不充分，若为比上述更高压，则由于施加于型坯的内压而使发泡倍率往往会降低。

预吹喷嘴20设置于模头12的下部的环状缝隙49的大致中心。应予说明，预吹喷嘴20例如可构成为能够以上下控制位置，也可构成为能够进行拆卸。并且，预吹喷嘴20也可以构成为喷射空气时进行旋转。

2.2发泡成型体的制造方法

接着说明本发明的第2实施方式的发泡成型体的制造方法的路流程。

首先，如图8所示，从模芯47与包围这个的模壳48之间的环状缝隙49，将包含发泡剂的熔融混炼树脂以使其位于大致整个成型区域U的方式挤出，形成筒状(例如大致圆筒状)的发泡型坯13。在型坯形成工序中，分割模具14和下夹紧部15为开状态。

接着，如图8和图9所示，于配置于分割模具14的下侧的下夹紧部15，夹住发泡型坯13。具体而言，使下夹紧部15朝图8的箭头X方向移动，成为如图9所示的下夹紧状态。由此，在发泡型坯13形成闭空间13a。

接着，如图9和图10所示，由预吹喷嘴20进行向箭头B₁方向(型坯外周方向)喷射空气的预吹塑。如图7A所示，在第1实施方式中，虽然有预吹喷嘴周边的发泡型坯萎缩的可能性，但在第2实施方式中，如图10所示，通过发泡型坯13向外周方向被加压而使发泡型坯13膨胀，从而能够抑制预吹喷嘴20周边的萎缩。并且，减少因重力的影响而使发泡型坯13的径变小的现象。此外，能够抑制在发泡型坯13上产生的窗帘现象，进一步降低折弯壁的发生率。

接着，如图10和图11所示，进行分割模具14的闭模。具体而言，通过使分割模具14朝图10的箭头Y方向移动，将分割模具14闭模，接着通过将发泡型坯13按压于分割模具14，从而能够将发泡成型体13b成型。由此，将发泡型坯13付型为对应于分割模具14的型腔14b的面的形状，使发泡成型体13b成型。在这些工序中，将发泡型坯13按压于模具的方法可以为吹塑成型、真空成型、这些的组合中的任一个。

3.第3实施方式

在第2实施方式中，预吹喷嘴20设置于模头12的下部的环状缝隙49的大致中心。另一方面，在第2实施方式中，如图12和图13所示，预吹喷嘴20设置于下夹紧部15的下方。在第2实施方式中，预吹喷嘴20通过向箭头B₁方向喷射空气而进行预吹塑。此时，如图12所示，优选以下夹紧部15与发泡型坯13同时将预吹喷嘴20夹入的方式夹紧。

在第3实施方式中，如图13所示，通过发泡型坯13向外周方向被加压而使发泡型坯13膨胀，从而能够抑制预吹喷嘴20周边的萎缩。并且，减少因重力的影响而使发泡型坯13的径变小的现象。此外，能够抑制在发泡型坯13上产生的窗帘现象，进一步降低折弯壁的发生率。

4.第4实施方式

在第1～第3实施方式中，下夹紧部15如其名称所示，位于分割模具14之间(成型区域U)的下方。另一方面，在第4实施方式中，如图14和图15所示，设有位于成型区域U的上侧的一部分(根据分割模具14的大小，在成型区域U的上方)的上夹紧部15a，来代替下夹紧部15。在第1～第3实施方式中，使发泡型坯13位于大致整个分割模具14之间(成型区域U)，接着进行下夹紧。另一方面，在第4实施方式中，慢慢进行发泡型坯13的挤出的同时向箭头B₁方向慢慢进行预吹塑。另外，在发泡型坯13位于成型区域U的上侧一部分的规定时机，使上夹紧部15a向箭头X方向移动，从而进行上夹紧。

并且，也可以交替地多次进行发泡型坯13的规定量的挤出与预吹塑。即，如图14所示，首先进行规定量的挤出，以使发泡型坯13位于成型区域U的上侧一部分。接着，如图15所示，进行将发泡型坯13夹住而密封的上夹紧，进一步进行预吹塑。接着，至少进行1次发泡型坯13的挤出和预吹塑，或者也可以如上所述慢慢进行发泡型坯13的挤出的同时也慢慢进行预吹塑。应予说明，挤出发泡型坯13的同时上夹紧部15a朝下方挤出。

即，在第4实施方式中，发泡型坯13的下端到达成型区域U的下端之前，用上夹紧部15a将发泡型坯13夹紧而密封，随着发泡型坯13的下端的下降而一边使上夹紧部15a下降一边进行预吹塑。

在第4实施方式中，如图15所示，通过向外周方向加压发泡型坯13而使发泡型坯13膨胀，从而能够抑制预吹喷嘴20周边的萎缩。并且，减少因重力的影响而使发泡型坯13的径变小的现象。此外，能够抑制在发泡型坯13上产生的窗帘现象，进一步降低折弯壁的发生率。

4.1第4实施方式的变形例

如图16所示，在第4实施方式中，也可以不进行上夹紧。此时，慢慢进行发泡型坯13的挤出的同时，向箭头B₁方向慢慢进行预吹塑，或者，交替进行多次的发泡型坯13的规定量的挤出和预吹塑。

【符号的说明】

1：发泡挤出机

3：柱体

5：树脂投入口

7：螺旋

9：温度控制部

10：连接部

11：树脂挤出口

12：模头

13：发泡型坯

13a：闭空间

13b：发泡成型体

14：分割模具

14a：割止部

14b：型腔

14c：毛边排出部

15：下夹紧部

15a：上夹紧部

16：发泡成型体

17：主通路

18：副通路

19：连接部

20：预吹喷嘴

30：齿轮装置

41：模外筒

43：芯棒

45：环状活塞

46：空间

47：模芯

48：模壳

49：环状缝隙

P：发泡剂注入口

PL：分界线

Claims (9)

1.一种发泡成型体的制造方法，具备：

挤出工序，从模芯与包围该模芯的模壳之间的环状缝隙挤出包含发泡剂的熔融混炼树脂，形成圆筒状发泡型坯，向一对分割模具之间挤出；

下夹紧工序，在配置于所述分割模具的下侧的下夹紧部夹住所述发泡型坯；以及

成型工序，在所述下夹紧工序之后，进行所述分割模具的闭模而进行所述发泡型坯的成型，

当使所述模芯的直径为D，所述模芯的下表面与所述分割模具的上表面之间的距离为H，所述分割模具的下表面与所述下夹紧部的上表面之间的距离为L时，H/D为1.33～3.33，L/D为0.33～2.00。

2.根据权利要求1所述的方法，其中，

所述发泡成型体的发泡倍率为2.5倍以上。

3.根据权利要求1或2所述的方法，其中，

所述发泡成型体为具备主通路和连接于该主通路的副通路的管状体，所述主通路与副通路之间的角度为45～90度。

4.根据权利要求3所述的方法，其中，

所述发泡成型体在与所述发泡型坯的挤出方向的角度为0～45度的剖面的吹胀比为0.5～0.8。

5.根据权利要求1～4中任一项所述的方法，其中，

在所述成型工序中，具备对各所述分割模具进行减压而使所述发泡型坯吸附于各所述分割模具的工序，

所述分割模具的一方的减压开始时机比所述分割模具的另一方的减压开始时机延迟1秒以上。

6.根据权利要求1～5中任一项所述的方法，其中，

在所述挤出工序中，控制所述发泡型坯的厚度，使在容易产生折弯壁的部位的所述发泡型坯的壁厚小于在其他部位的所述发泡型坯的壁厚。

7.根据权利要求1～6中任一项所述的方法，其中，

在所述挤出工序中，以相对于挤出所述熔融混炼树脂的方向为45度以上135度以下的方向，向所述发泡型坯的内表面喷射空气而进行预吹塑。

8.根据权利要求7所述的方法，其中，

利用位于所述分割模具之间的上方或下方的预吹喷嘴进行所述预吹塑。

9.根据权利要求7或8所述的方法，其中，

使所述发泡型坯位于大致整个所述分割模具之间，接着进行将所述发泡型坯夹住而密封的下夹紧，接着进行所述预吹塑。