CN106099204A - 全固体锂二次电池的制造方法和全固体锂二次电池的检查方法 - Google Patents

全固体锂二次电池的制造方法和全固体锂二次电池的检查方法 Download PDF

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Abstract

全固体锂二次电池(10)的制造方法具有：正极活性物质层形成工序，在基材(11)上形成正极活性物质层(13)；电解质层形成工序，形成与正极活性物质层(13)连接的固体电解质层(14)；负极活性物质层形成工序，形成与固体电解质层(14)连接的负极活性物质层(16)；以及修复工序，在正极活性物质层(13)与负极活性物质层(16)之间供给修复电流而修复在正极活性物质层(13)与负极活性物质层(16)之间产生的短路缺陷。

Description

全固体锂二次电池的制造方法和全固体锂二次电池的检查 方法
技术领域
本发明涉及全固体锂二次电池的制造方法和全固体锂二次电池的检查方法。
背景技术
使用固体电解质层的全固体锂二次电池作为小型且轻量、能量密度高的电池而被关注。全固体锂二次电池在基板上具备正极用集电体层、负极用集电体层、正极活性物质层、固体电解质层以及负极活性物质层等，各层利用溅射法、CVD法等成膜(例如参照专利文献1)。另外，也能利用各种印刷法等成膜。
专利文献1：特开2007－5279号公报
另一方面，在使用这样的成膜方法形成各层的情况下，通常生成很多粒子。当在各层的内部、各层之间插入该粒子时，有时在其附近形成针孔、微小的裂纹等的缺陷。当形成这样的缺陷时，正极用集电体层和负极用集电体层通过该缺陷导通，发生短路，失去电池功能，产量降低。
另外，例如在下层的集电体层存在隆起部的情况下，层叠在2个集电体层之间的各层是数μm以下的薄膜，因此该隆起部有时与上层的集电体层接触。因此，有时通过该隆起部而发生短路。
这样的短路缺陷是因为各层是薄膜，也由于上述要因以外的要因而生成。因此，强烈期望对由于这样的短路缺陷引起的产量降低进行抑制。
发明内容
本发明是鉴于上述问题而完成的，其目的在于提供能抑制由于短路缺陷而引起的产量降低的全固体锂二次电池的制造方法和全固体锂二次电池的检查方法。
本发明的第一方式是全固体锂二次电池的制造方法。本发明的制造方法具备：第1活性物质层形成工序，在基材上形成第1活性物质层；电解质层形成工序，形成与所述第1活性物质层连接的固体电解质层；第2活性物质层形成工序，形成与所述固体电解质层连接的第2活性物质层；以及修复工序，在所述第1活性物质层与所述第2活性物质层之间供给修复电流而修复在所述第1活性物质层与所述第2活性物质层之间产生的短路缺陷。
本发明的第二方式是全固体锂二次电池的检查方法。全固体锂二次电池包含：基材；形成于该基材上的第1活性物质层；与该第1活性物质层连接的固体电解质层；以及与该固体电解质层连接的第2活性物质层。本发明的检查方法具备修复工序：在所述第1活性物质层与所述第2活性物质层之间供给修复电流而修复在所述第1活性物质层与所述第2活性物质层之间产生的短路缺陷。
附图说明
图1是全固体锂二次电池的局部剖视图。
图2是示出全固体锂二次电池的制造方法的流程图。
图3是检查系统的模式图。
图4是修复工序的流程图。
图5是示出供给短路修复电流时的电池的电压变化的坐标图。
图6是示出全固体锂二次电池的其他结构例的局部剖视图。
具体实施方式
(第1实施方式)
以下按照图1～图4说明将本发明具体化的一个实施方式。
图1是示出全固体锂二次电池10的一例的局部剖视图。全固体锂二次电池10具有层叠体L，该层叠体L由基材11和形成在该基材11上的相互不同的各层构成。
在本实施方式中，基材11的形状没有特别限定，可以是板状、片状、膜状或者薄板状。另外，基材11的材质没有特别限定，能使用玻璃、云母、氧化铝、金属、树脂等。
在基材11的表面的一部分层叠着正极用集电体层12。该正极用集电体层12具有传导性，由通常被用作集电体的公知的材料构成。例如，能使用钼(Mo)、镍(Ni)、Cr(铬)、Al(铝)、Cu(铜)、Au(金)、钒(V)等。
在正极用集电体层12上层叠着作为第1活性物质层的正极活性物质层13。正极活性物质层13是锂过渡金属化合物，只要是能进行锂离子的吸收和释放的材料即可。例如，能使用LiCoO2、LiNiO2、LiMn2、LiMn2O4、LiFePO4、TiS2、LiM1xM2yOz(M1、M2是过渡金属，x、y、z是任意的实数)等。而且，可以通过组合多种上述的各材料而形成正极活性物质层13。
在该正极活性物质层13上层叠着固体电解质层14。作为固体电解质层14，由被用作固体电解质的公知的材料构成，例如，能使用在Li3PO4、聚环氧乙烷、聚环氧丙烷、聚环氧乙烷衍生物等高分子材料内含有由LiPE6、LiClO4等锂盐构成的溶质的物质、Li2S、Li3PO4、LiPON、Li－Si－Al(P)系复合氧化物等无机固体电解质。而且，可以通过组合多种上述的各材料而形成固体电解质层14。
在固体电解质层14的端部和基材11的表面中的一部分层叠着负极用集电体层15。负极用集电体层15能使用与正极用集电体层12相同的材料，利用相同的制造方法形成。
而且，在固体电解质层14的表面的绝大部分和负极用集电体层15的一部分层叠着作为第2活性物质层的负极活性物质层16。负极活性物质层16只要是能进行锂离子的吸收和释放的材料即可。例如，能使用石墨、焦炭、或者高分子烧结体等碳材料、C－Si系合成材料、金属锂、锂和其他金属的合金、Nb2O5、TiO2、SnO2、Fe2O3、SiO2等金属氧化物、金属硫化物。可以通过组合多种上述的各材料而形成负极活性物质层16。
并且，以覆盖正极用集电体层12的一部分、固体电解质层14的一部分、负极用集电体层15的一部分、负极活性物质层16的整个表面的方式层叠着保护层17。保护层17的材质没有特别限定，能使用聚四氟乙烯(PTFE；Poly Tetra Fluoro Ethylene)、二氧化硅等作为保护层17而公知的材质。
图2是示出全固体锂二次电池10的制造方法的流程图。
首先，在准备用于形成层叠体L的基材11后，进行正极用集电体层形成工序(步骤S11)。在该工序中，使用公知的方法在基材11上形成正极用集电体层12的薄膜。在本实施方式中，正极用集电体层12用溅射法形成，但是也能利用其他的蒸镀法、例如溅射法以外的物理气相沉积法(PVD；Physical Vapor Deposition)、热CVD法等化学汽相淀积法(CVD；Chemical Vapor Deposition)等形成。
形成了正极用集电体层12后，进行作为第1活性物质层形成工序的正极活性物质层形成工序(步骤S12)。在该工序中，利用溅射在正极用集电体层12上形成正极活性物质层13。或者，可以使用其他的PVD法、CVD法形成正极活性物质层13。另外，可以经由丝网印刷法、喷墨打印法、喷涂方法等湿式成膜工艺、之后或者同时的干燥、烧结等基于脱水/脱媒的固体化工艺形成正极活性物质层13。本检查/修复方法也适用于利用基于这样的湿法的制造工艺所制作的全固体锂二次电池。
接着，在电解质层形成工序(步骤S13)中，以覆盖正极活性物质层13的方式形成固体电解质层14。固体电解质层14利用溅射法形成，但是与正极用集电体层12同样，可以使用其他的PVD法、CVD法。另外，也能使用各种印刷法、涂敷法。
层叠了固体电解质层14后，进行负极用集电体层形成工序(步骤S14)。负极用集电体层15以覆盖固体电解质层14的端部和基材表面的一部分的方式形成。负极用集电体层15也能用与正极用集电体层12同样的方法形成。
形成了负极用集电体层15后，进行作为第2活性物质层形成工序的负极活性物质层形成工序(步骤S15)。负极活性物质层16与正极活性物质层13同样，利用溅射法形成，但是也可以使用其他的PVD法、CVD法形成。另外，也能使用各种印刷法、涂敷法。
负极活性物质层16被形成后，进行保护层形成工序(步骤S16)。保护层17以覆盖正极用集电体层12的一部分、固体电解质层14的一部分、负极用集电体层15的一部分、负极活性物质层16整体的方式形成。层叠着保护层17的状态下的层叠体的高度是15μm程度。
形成有保护层17的层叠体L构成1个单元，对该单元进行修复工序(步骤S17)。该修复工序兼备对发货前的电池的充放电特性进行检查的工序。
图3是示出检查系统20的概略图。该检查系统20是针对单元进行发货前的检查的装置。通常，锂二次电池在制作单元或者电池后进行用于检查电池容量等的充放电，检查系统20是用于实施该检查的装置。并且，也包含短路状态的电池在内，电池容量极低的电池作为不合格品被排除。
检查系统20具有充电电路21。该电路21具备与电源连接的控制电路25，该控制电路25控制对单元CL供给的电流值，并且在将恒定电流供给单元CL进行充电的模式和将脉冲状的电流供给单元CL而修复短路的修复模式之间切换。另外，充电电路21具备：对具有已知的电阻值的电阻元件RE和流过电阻元件RE的电流进行检测的电流检测部CD；以及相对于单元CL并列配设的电压检测部VD。电流检测部CD和电压检测部VD将检测值反馈给控制电路25。
另外，检查系统20具有：以与该充电电路21不接触的状态设置的热成像装置TH；以及与热成像装置TH连接的监视部MN。热成像装置TH对单元CL的温度分布进行检测，监视部MN将该温度分布作为图像等可视化。
图4示出该修复工序的步骤。首先控制电路25从充电电路21对单元CL供给用于测定电池容量等的恒定电流，对是否发生短路进行判断(步骤S17－1)。此时，可以对单元CL施加反向偏压，也可以施加正向偏压。另外，短路判定用的检查电流的大小没有特别限定，可以为不满100C这样小于作为后述的修复电流而供给的电流值的大小。所谓单位“C”是指能以1小时将由1个单元CL构成的电池从未充电的状态充电至充满电的状态的电流大小(电流率(A；安培))。换言之，电流率示出用于将电流值以1小时变至0为止而进行的充电的容量以1小时放电的电流值。
控制电路25在由电流检测部CD正常地检测出电流的情况下，判定为没有发生短路(在步骤S17－1中为否)，返回到用于观察充放电的特性的通常检查，结束短路缺陷的修复工序。
另一方面，在没有正常地检测出电流而判断为有短路的情况下(在步骤S17－1中为是)，进行该短路缺陷的修复。在第1实施方式中，首先，利用控制电路25供给缺陷数检测用的检查电流，利用热成像装置TH检测短路缺陷数(步骤S17－2)。例如，控制电路25对单元CL施加反向偏压，供给不满100C的检查电流。并且，利用热成像装置TH对从层叠体L放射的红外线等的强度进行检测，由此计测层叠体L的上面10a侧的温度分布。并且，利用与热成像装置TH连接的监视部MN，通过目视等检测层叠体L中温度局部上升的温度上升部的数量，将温度上升部的数量设为短路缺陷数N。即，当在层叠体L内形成有针孔、裂纹等缺陷时，通过该缺陷，正极用集电体层12和负极用集电体层15导通，发生短路。电流集中在该短路的位置，与没有缺陷的位置相比温度上升，因此通过热成像装置TH所检测的温度上升部的数量与短路缺陷数大致相同。此外，可以在检测短路缺陷数时对单元CL施加正向偏压。
接着，对单元CL供给修复电流(步骤S17－3)。该修复电流由电量(安培时；Ah)、即电流值(A)·脉冲时间(秒)规定。并且，该修复电流的电流值优选每1个短路缺陷在100C以上10000C以下。另外，利用控制电路25，仅将每个短路缺陷具有上述范围的值的脉冲状的修复电流供给1脉冲。换言之，控制电路25仅供给1脉冲修复电流，修复电流的值是100C以上10000C以下的电流值乘以短路缺陷数N而得到的值。其结果是，电流分别集中在各短路缺陷部，由于通过电流的集中而产生的热，各短路缺陷部的导电电路为绝缘体，短路缺陷部消失。此外，在此，仅供给1脉冲的脉冲状修复电流，但是也可以用多脉冲供给修复电流。在该情况下，占空比可以是0.5～0.1。
此时，当对单元CL供给的修复电流的值不满100C时，不能使短路缺陷部可靠地消失。另外，在修复电流的电流值超出10000C的情况下，对单元CL施加大的负载，导致电池温度的上升、变形等，电池功能被破坏的可能性高。
另外，即使是10000C以下的电流值，也对单元CL施加负载，因此优选减少供给的修复电流的脉冲数，减至1脉冲等。由此，能抑制电池功能的劣化。
而且，在利用溅射法所形成的层中，与一般利用CVD法所形成的层比较，粒子的发生频率高。因此，在利用溅射法所形成的全固体锂二次电池10中，与利用CVD法所形成的全固体锂二次电池比较，短路缺陷的发生频率变高。如果是短路缺陷的发生频率低的制造方法，则将在正极活性物质层13与负极活性物质层16之间供给的修复电流的电流值分阶段地提高，当按将该修复电流的电流值更新的每个阶段确认短路缺陷的有无时，能减轻对全固体锂二次电池的损坏。另一方面，如果用短路缺陷的发生频率高的制造方法如上述那样实施将修复电流的电流值分阶段地提高的修复工序，则将修复电流的电流值更新的频率增加。因此，在修复工序中仅供给1脉冲修复电流，由此能缩短工序时间。
当控制电路25供给修复电流时，对修复是否完成进行判断(步骤S17－4)。这是因为也假设如下：即，如果供给1次修复电流，在大多数情况下能使短路缺陷完全消失，但是在例如发生大多数的短路缺陷的情况下，这些短路缺陷中的一部分不消失。此时与例如步骤S17－1同样，对单元CL供给不满100C的检查电流。控制电路25利用电流检测部CD检测电流值，在电流正常流动的情况下，判断为修复完成(在步骤S17－4中为是)，结束检查工序。
在电流没有正常流过电路的情况下(在步骤S17－4中为否)，控制电路25返回到步骤S17－2，检测短路缺陷数，供给修复电流(步骤S17－3)。并且，以下重复进行短路缺陷数的检测(步骤S17－2)和修复电流的供给(步骤S17－3)直至修复完成。
并且，在步骤S17－4中判定为修复完成，层叠体L的修复完成时，使用单个或者多个由层叠体L构成的单元进行封装(步骤S18)。例如在使用多个单元的情况下，将各单元并联或者串联连接，将其相互连接的多个单元与热敏电阻、温度熔断器等保护元件一起收纳在塑料等外壳中而制作电池封装。即，使用短路缺陷被修复的单元CL进行封装。因此，例如在封装后发现短路，将与具有短路的单元CL串联或者并联的其他的单元CL废弃，或者将电池封装拆除，能省略将是不良的单元CL去除等的时间。
所封装的全固体锂二次电池10被进行发货前的检查工序(步骤S19)。例如，可进行高温下的充放电、室温下的充放电、电池特性的测定等。此时，电池封装与上述检查系统20的充电电路21连接而被充电。通过这样重复进行充放电，能使活性物质活性化。在重复进行规定次数充放电后，充电的全固体锂二次电池10被自然放电，可测定放电后的电压，判定为电压差大的电池不良。因此，能在上述修复工序(步骤S17)中使用在此使用的充电电路21，所以不必另外设置修复用的电路。
根据上述实施方式，能得到如下的效果。
(1)在上述实施方式中，全固体锂二次电池10的制造方法具有：正极活性物质层形成工序(步骤S12)，在基材11上形成正极活性物质层13；以及电解质层形成工序(步骤S13)，形成与正极活性物质层13连接的固体电解质层14。另外，具有负极活性物质层形成工序(步骤S15)：形成与固体电解质层14连接的负极活性物质层。进一步具修复工序(步骤S17)：在正极活性物质层13与负极活性物质层16之间供给脉冲状的修复电流而修复在正极活性物质层13与负极活性物质层16之间产生的短路缺陷。因此，即使在制造的过程中产生短路缺陷，也能通过修复工序消除短路。因此，能抑制由于这样的短路缺陷引起的产量降低。
(2)在上述实施方式中，在对层叠体L供给缺陷数检测用的检查电流的状态下，利用热成像装置TH测定层叠体L的温度分布。并且，将与供给电流前比较温度局部上升的温度上升部的数量作为短路缺陷数N检测出。而且，将每1个短路缺陷为100C以上10000C以下的大小的修复电流供给层叠体L，使产生短路缺陷的位置的金属绝缘化。这样，使与短路缺陷数成比例的电流流过，所以能减轻对电池的损坏，防止在修复工序中失去电池功能。另外，通过将修复电流的电流值设为上述范围，能抑制短路缺陷难以充分修复、还可抑制失去电池功能。
(3)在上述实施方式中，利用溅射法形成正极活性物质层13、固体电解质层14以及负极活性物质层16。并且，在修复工序中仅供给1脉冲修复电流。即，在利用溅射法所形成的层中，与一般利用CVD法所形成的层比较，粒子的发生频率高。因此，在利用溅射法所形成的全固体锂二次电池10中，与利用CVD法所形成的全固体锂二次电池比较，短路缺陷的发生频率变高。如果是短路缺陷的发生频率低的制造方法，将在正极活性物质层13与负极活性物质层16之间供给的修复电流的电流值分阶段地提高，当按将该修复电流的电流值更新的每个阶段确认短路缺陷的有无时，能减轻对全固体锂二次电池10的损坏。另一方面，如果以短路缺陷的发生频率高的制造方法如上述那样实施将修复电流的电流值分阶段地提高的修复工序，则将修复电流的电流值更新的频率增加。因此，通过在修复工序中仅供给1脉冲修复电流，能缩短工序时间。
(4)在上述实施方式中，基于对全固体锂二次电池10充电或者放电时的特性判断短路缺陷的有无，所以能兼备发货前的检查和短路缺陷的修复工序。因此，能缩短修复工序。
(第2实施方式)
接着，按照图5说明将本发明具体化的第2实施方式。此外，第2实施方式是仅将第1实施方式的检查方法变更的构成，因此对同样的部分省略其详细的说明。
在第1实施方式中，预测短路缺陷的数量，仅供给1脉冲修复电流，但是在第2实施方式中，不预测短路缺陷的数量，使修复电流的电流值分阶段地上升，修复短路缺陷。即上述的步骤S17－2被省略。因此，能省略检查系统20的热成像装置TH和监视部MN，能使用检查电池容量等的通常的检查系统。另外，在第2实施方式中，不进行基于热成像装置TH的温度变化的检测，因此能将封装结束的全固体锂二次电池10作为检查对象。
通常进行图4所示的步骤S17－1，当判定为有短路时(在步骤S17－1中为是)，在步骤S17－3中，一边将修复电流的电流值分阶段地增大一边供给恒定电流。即，如图5所示，将对单元CL供给的恒定电流的大小以例如5mA、10mA、20mA、50mA的方式分阶段地增大。另外，恒定电流供给的时间例如分别是2秒。
图5中在图中上侧示出对包含分流电阻的电路的电压进行测定的情况下的电压变化A，在图中下侧示出对单元CL的开放端电压进行检测的情况下的电压变化B。在对包含分流电阻的电路的电压变化进行测定的情况下，随着使修复电流的电流值分阶段地上升，所测定的电压变大。这是由于分流电阻引起的，并不表示短路缺陷的修复。另外，在图5中，在恒定电流值处于5mA～20mA的范围时，开放端电压不变大。这表示短路缺陷在5mA～20mA的范围中没有被修复。
并且，当供给50mA的恒定电流时，仅在1秒后，单元单位电压、开放端电压均急剧上升，因此可知短路缺陷被修复。但是，如上述那样，在单元单位电压中，当使电流值分阶段地上升时，可看到由于分流电阻引起的电压上升，另一方面，对于开放端电压，即使使电流值分阶段地上升，在短路缺陷被修复前，电压值也看不到变化，当短路缺陷被修复时，电压值急剧上升。因此，在测定开放端电压的情况下，短路被修复前与被修复后的电压差大，因此使用开放端电压判断短路修复的定时能明确且容易地确认短路缺陷的修复。
根据第2实施方式，能得到如下的效果。
(5)在第2实施方式中，检测全固体锂二次电池10的开放端电压，判断修复完成的定时。因此，与对包含分流电阻等的电路的电压进行检测相比，修复完成后的电压变化更清楚，因此能更可靠且容易地判断缺陷修复完成的定时。
(6)在第2实施方式中，将在正极活性物质层13与负极活性物质层16之间供给的修复电流的值分阶段地放大。因此，即使是短路缺陷数不清楚的情况，也通过分阶段地提高电流，从而达到能修复短路缺陷的最小的电流值。因此，能减轻对电池的损坏，并且确实地修复短路缺陷。
此外，上述各实施方式可以变更为如下。
·在上述实施方式中，全固体锂二次电池10可以是除了如图1所示的构成以外的电池构成。例如，作为全固体锂二次电池的其他的结构，可以是图6所示的结构。图6的全固体锂二次电池30的结构与图1的全固体锂二次电池10的结构基本上相同，但是在负极用集电体层15也层叠于负极活性物质层16的上层这点两者不同。此外，与图1的电池结构同样，负极用集电体层15在与电解质层14和负极活性物质层16接触的状态下被引出到外部。在制造图6的全固体锂二次电池30的情况下，在图2的制造方法中，只要使进行负极用集电体层形成工序(步骤S14)和负极活性物质层形成工序(步骤S15)的顺序相反即可。即，在形成负极活性物质层16后，与电解质层14和负极活性物质层16接触，且以实质上覆盖负极活性物质层16的表面的方式形成负极用集电体层15。
·在上述实施方式中，在基材11上按正极用集电体层12、作为第1活性物质层的正极活性物质层13、电解质层14、负极用集电体层15、作为第2活性物质层的负极活性物质层16的顺序层叠，但是不限定于该层叠的顺序。例如，可以在基材11上按负极用集电体层、作为第1活性物质层的负极活性物质层、电解质层、作为第2活性物质层的正极用集电体层、正极活性物质层的顺序层叠。另外，层叠状态也不限定于图1的方式，可以将构成上述全固体锂二次电池10的各层以覆盖其下侧的层的上面的方式层叠。同样，即使是图6所示的电池结构，也可以使层叠在基材11上的各层的顺序、即层叠正极和负极的顺序相反。
·在上述实施方式中，将在修复工序中使用的电路和在检查工序中使用的电路设为同一充电电路21，但是可以按各工序另外设置电路。
·在上述实施方式中，使用热成像装置TH检测短路缺陷数N，并且供给每1个短路缺陷为100C以上10000C以下的修复电流，但是可以省略短路缺陷数的检测工序。即，可以在判断为有短路后，重复进行仅供给1脉冲100C以上10000C以下的电流值的工序和对短路是否消失进行判断的工序。
·正极用集电体层12、正极活性物质层13、固体电解质层14、负极用集电体层15、负极活性物质层16的成膜方法没有特别限定，例如能使用干(干式)成膜法(溅射、蒸镀、CVD、PLD、电子束蒸镀等)以及湿(湿式)成膜法(丝网印刷、胶印、喷墨式打印、喷涂法等)。

Claims (6)

1.一种全固体锂二次电池的制造方法，其特征在于，
具备：
第1活性物质层形成工序，在基材上形成第1活性物质层；
电解质层形成工序，形成与所述第1活性物质层连接的固体电解质层；
第2活性物质层形成工序，形成与所述固体电解质层连接的第2活性物质层；以及
修复工序，在所述第1活性物质层与所述第2活性物质层之间供给修复电流而修复在所述第1活性物质层与所述第2活性物质层之间产生的短路缺陷，
所述修复工序包含：将在所述第1活性物质层与所述第2活性物质层之间供给的所述修复电流的值分阶段地增大。
2.根据权利要求1所述的全固体锂二次电池的制造方法，其特征在于，在所述修复工序中仅供给1脉冲的所述修复电流。
3.根据权利要求1或2所述的全固体锂二次电池的制造方法，所述修复工序包含：在所述第1活性物质层与所述第2活性物质层之间供给电流，该电流的值是将针对1个短路缺陷为100C以上10000C以下的修复电流值与所预测的短路缺陷数相乘而得到的值。
4.根据权利要求1或2所述的全固体锂二次电池的制造方法，所述修复工序包含：基于对所述全固体锂二次电池充电或者放电时的特性判定所述短路缺陷的有无。
5.根据权利要求1或2所述的全固体锂二次电池的制造方法，所述修复工序包含：通过对所述全固体锂二次电池的开放端电压进行检测而对所述短路缺陷的修复是否完成进行判定。
6.根据权利要求1或2所述的全固体锂二次电池的制造方法，所述修复工序包含：
在所述第1活性物质层与所述第2活性物质层之间供给不满100C的检查电流的状态下，对包含所述第1活性物质层和所述第2活性物质层的层叠体的温度分布进行测定(S17-1+S17-2)；以及
通过对与所述检查电流供给前相比在所述层叠体中温度局部上升的温度上升部的数量进行检测而对短路缺陷的数量进行检测。
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