CN104139671A - 轮胎及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种轮胎及其制造方法。该轮胎具有通过从轮胎宽度方向上的不同位置沿同一方向螺旋地卷绕橡胶条带而形成的周向增强层。在轮胎宽度方向上的一部分或全部有间隙地配置该橡胶条带(12A和12B)；在橡胶条带的那些端部之中，至少位于轮胎的赤道面侧的中央端部(12Bs和12Ae)配置在中央端部与肋状陆部(2a)在轮胎宽度方向上完全重叠的位置处；并且与中央端部重叠的肋状陆部的宽度定义为W，橡胶条带的宽度定义为G，其中满足G<W的关系。

Description

轮胎及其制造方法

技术领域

本发明涉及一种轮胎及其制造方法。更特别地，本发明涉及对如下轮胎的改善并且涉及对该轮胎的制造方法的改善，该轮胎包括通过螺旋地卷绕由涂覆橡胶的帘线组成的橡胶条带形成的周向增强层，其中该帘线大致沿轮胎的周向布置。

背景技术

例如，为了防止行驶期间的转动产生的离心力使轮胎膨胀，已广泛地使用如下技术：通过以适当间隔平行地配置多个增强帘线并且将该帘线埋设在橡胶中而形成的带束条带(belt-strip)被螺旋地卷绕，以在轮胎的胎冠部形成周向增强层，在周向增强层中该帘线大致沿轮胎周向配置。在该周向增强层中，从轻量化的观点考虑，可以在轮胎宽度方向上有间隙地卷绕带束条带(例如，参见专利文献1)。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开平10-193917号公报(权利要求等)

发明内容

发明要解决的问题

带束条带是在轮胎周向上螺旋地卷绕以形成周向增强层的材料；因此，这种带束条带总是在带束条带开始卷绕或终止卷绕的位置处具有端部。该带束条带在端部的附近是结构上的自由端，因而不能充分展示张力刚性(tensilerigidity)，结果，该带束条带局部变形(distort)大。

特别地，从生产效率的观点出发，具有以下情况：采用在两个位置配置带束条带的放卷部件(belt strip-unwinding means)以在轮胎的不同位置同时卷绕两个独立的带束条带并且由此将带束条带配置在整个目标区域的方法。该方法与在一个位置卷绕带束条带的情况相比使得更有效地生产轮胎，因而能够减少生产时间和成本；然而，由于两个独立的带束条带的端部位于产品轮胎的赤道面附近，当这些端部与中央主槽重叠时，上述在端部附近产生的局部变形导致了槽裂纹的加速。当出现槽裂纹时，轮胎的外观和美感设计显著恶化了。另外，如果留有这种槽裂纹，由于裂纹的发展，例如，水可以通过形成在槽底的裂纹侵入轮胎，这可能导致诸如带束等的增强材料的腐蚀。此外，在通过在轮胎宽度方向上有间隙地卷绕带束条带来形成周向增强层的情况下，由于卷绕的总匝数减少了，因此与无间隙地卷绕带束条带的情况相比，在相应的卷绕位置处施加在带束条带上的张力增大了，使得在带束条带的端部处的刚性降低程度增加了并且局部变形的产生变得甚至更显著。因此，在采用两个独立的带束条带并且这些带束条带在轮胎宽度方向上适当间隔地配置的情况下，取决于带束条带的端部如何配置，可能潜在地促进槽裂纹的产生。

有鉴于以上情况，本发明的目的在于提供一种降低在包括这种如上所述的螺旋卷绕的周向增强层的所有轮胎中槽裂纹的产生频率的技术。

用于解决问题的方案

根据本发明的轮胎为如下轮胎，其包括：胎面部，其设置有三个以上的周向槽和由周向槽限定的肋状陆部；以及周向增强层，其由从轮胎的宽度方向上的不同位置沿同一方向螺旋地卷绕的至少两个独立的橡胶条带形成，橡胶条带由多个涂覆有橡胶的平行的帘线组成。上述橡胶条带在轮胎的宽度方向上的一部分或全部有间隙地配置。上述两个橡胶条带的开始卷绕或终止卷绕的位置处的那些端部之中，至少位于轮胎的赤道面侧的中央端部配置在中央端部与上述肋状陆部在轮胎的宽度方向上完全重叠的位置处。当与上述中央端部重叠的上述肋状陆部的宽度定义为W且上述橡胶条带的宽度定义为G，则满足G<W的关系，其中G和W的单位均为mm。

根据本发明的轮胎的制造方法为包括设置有三个以上的周向槽的胎面部和由周向槽限定的肋状陆部的轮胎的制造方法，该方法包括如下步骤：在轮胎的宽度方向上的不同位置从放卷部件放卷两个独立的橡胶条带来形成周向增强层，橡胶条带包括多个涂覆有橡胶的平行的帘线，然后在成形鼓的周面上沿同一方向螺旋地卷绕两个独立的橡胶条带，其中上述橡胶条带在轮胎的宽度方向上的一部分或全部以有间隙地配置；上述两个橡胶条带的开始卷绕或终止卷绕的位置处的那些端部之中，至少位于轮胎的赤道面侧的中央端部配置在中央端部与上述肋状陆部在轮胎的宽度方向上完全重叠的位置处；并且当与上述中央端部重叠的上述肋状陆部的宽度定义为W且上述橡胶条带的宽度定义为G，则满足G<W的关系，其中G和W的单位均为mm。

发明的效果

根据本发明，通过采用上述构造，能够大幅地降低在包括周向增强层的轮胎中槽裂纹的产生频率。

附图说明

图1的(a)是示出根据本发明的轮胎的一示例的宽度方向局部截面的图，图1的(b)是示出图1的(a)中示出的轮胎的增强层的构造的图。

图2是示出在实施例1和比较例1的样品轮胎的劣化转鼓试验中确定的槽裂纹产生的状态的图表。

附图标记说明

1a、1b：周向槽

2a、2b：肋状陆部

11：胎面部

12：周向增强层

12A、12B：橡胶条带

12As、12Ae、12Bs、12Be：橡胶条带的端部

13：胎体帘布层

14：钢带束

具体实施方式

现在将参考附图详细地说明本发明的实施方式。

图1的(a)是示出根据本发明的轮胎的一示例的宽度方向局部截面图。如图1的(a)所示，本发明的轮胎在胎面部11中包括三个周向槽1a和1b以及肋状陆部2a和2b。这里，在本发明中，术语“周向槽”意味着具有大约4mm至18mm的宽度和大约6mm至10mm的深度的、在轮胎周向上连续的连续槽，而这些值是根据轮胎的总宽度可变化的。通常，根据轮胎胎面宽度，在轮胎上配置不少于3个、通常为大概2至4个这种周向槽。通过配置这种周向槽，抑制了湿路滑胎现象的发生。特别地，在用于小型乘用车的那些轮胎中，通常关于轮胎赤道线对称地配置三个周向槽，在这种情况下，中央周向槽(中央主槽)通常配置在轮胎赤道面上。已知上述摩擦变形(wipingdeformation)中的槽收缩通常在轮胎赤道面处最大；因此，可以说这种中央周向槽是最可能导致槽裂纹产生的潜在原因。此外，在本发明中，术语“肋状陆部”意味着夹在上述周向槽之间的陆部。在这种肋状陆部中，在很多情况下，为了优化湿路滑胎的水流并且获得在沙地或冰雪上的牵引力，配置在轮胎宽度方向上的一部分或全部上延伸的多个横向槽。

在本发明中，通过从配置在轮胎宽度方向上的不同位置的两个放卷部件放卷由多个平行的帘线组成且涂覆有橡胶的两个独立的橡胶条带12A和12B，然后在成型鼓的外周面上沿同一方向螺旋状地卷绕这些橡胶条带来形成周向增强层12。在本发明中，橡胶条带12A和12B在轮胎宽度方向上的一部分或全部上具有间隙地卷绕。即，在本发明中，轮胎宽度方向上的至少一部分具有没有卷绕橡胶条带的间隙。此外，在不具有这种间隙的那些部分，橡胶条带均邻接地卷绕而没有任何重叠。例如，在附图中示出的示例中，在与肩侧肋状陆部2b重叠的那些区域中，橡胶条带12A和12B没有任何间隙地卷绕，而在其它区域具有等间隔的间隙。这里要注意的是，在本发明中，用于形成周向增强层12的“成型鼓的外周面”通常是指作为轮胎构成部件顺次层叠在成型鼓上的胎体层13和钢带束14的外周面。此外，在图1的(a)中，为了简化，周向增强层12在轮胎宽度方向上被连续地绘制，且卷绕的方向为从左到右。

在本发明中，在位于橡胶条带12A和12B的卷绕开始或终止位置的那些端部12As、12Ae、12Bs和12Be之中，至少位于轮胎的赤道面侧的两个中央端部12Ae和12Bs配置在各端部与肋状陆部2a在轮胎宽度方向上完全重叠的位置处。这里，在本发明中，将橡胶条带端部配置在端部与肋状陆部完全重叠的位置处意味着，在整个轮胎宽度方向上，在与周向槽的开口的最宽部分重叠的区域不存在橡胶条带端部。此外，在本发明中，沿着轮胎宽度方向，当与上述中央端部12Ae或12Bs重叠的肋状陆部2a的宽度被定义为W(mm)且橡胶条带12A和12B的宽度被定义为G(mm)时，G和W的值被设定为满足G<W的关系。由此，由以下说明的原因能够得到本发明期望的效果。

在配置了卷绕橡胶条带的两个位置的情况下，各橡胶条带的卷绕端部配置到至少肩侧周向槽1b的内侧，通常非常可能的是位于轮胎赤道面CL上。本发明人深入研究发现，如果这种端部位于周向槽的下方，则周向刚性在这些端部处开始降低，因而增大了轮胎在周向上的变形，由于该变形的增大使得更可能产生槽裂纹并且使得槽裂纹更可能生长。这种情况在行驶期间由于摩擦而可能产生变形的轮胎宽度方向上的中央区域特别显著，特别是当周向槽和卷绕端部都存在于轮胎赤道线时这种情况特别显著。此外，如上所述地，因为在有间隙地卷绕橡胶条带的周向增强层中施加在橡胶条带上的张力比在无间隙地卷绕橡胶条带情况的张力大，所以该趋势在有间隙地卷绕橡胶条带的周向增强层中特别强烈。在本发明中，橡胶条带的至少位于轮胎宽度方向的中央区域中的中央端部12Ae和12Bs配置在与肋状陆部2a重叠的区域中，由此轮胎宽度方向的中央区域在周向槽的下方没有任何橡胶条带端部；因此，能够避免由橡胶条带端部的刚性减小引起的过度变形效果，并且能够抑制由橡胶条带形成的周向增强层引起的槽裂纹的产生。在本发明中，橡胶条带的所有端部均可以配置在与肋状陆部重叠的区域中。

此外，即使在中央端部配置在肋状陆部下方的情况下，如果卷绕的橡胶条带之间的间隙S或橡胶条带的宽度G比肋状陆部的宽度W大，由于下方配置有中央端部的整个肋状陆部的周向刚性降低，则在行驶期间与肋状陆部邻接的槽的变形增加了，这也会导致槽裂纹的出现。因此，在本发明中，通过将中央端部定位在肋状陆部的下方，使得G和W的值被设定为满足G<W的关系，能够抑制变形的产生并且还能够实现轻量化而不降低抵抗槽裂纹的耐久性。

此外，两个橡胶条带12A和12B的中央端部12Bs和12Ae在轮胎赤道面附近彼此靠近地配置；然而，如果这些端部彼此过于靠近，由于一端部受另一端部的影响，可能使得槽裂纹大幅地恶化。相比之下，在本发明中，以使得两个橡胶条带的中央端部在轮胎周向上彼此错开的方式定位两个橡胶条带的中央端部，能够缓和由各端部施加的影响，并且因而能够抑制槽裂纹的恶化。在本发明中，具体地，两个橡胶条带的中央端部12Bs和12Ae之间的轮胎周向的距离L优选地为100mm至400mm。当两个橡胶条带的中央端部之间的距离L小于100mm时，两个端部彼此太近，使得加速了槽裂纹的生长，因而不太可能展示出显著的槽裂纹抑制效果。同时，当两个橡胶条带的中央端部之间的距离L大于400mm时，由于在轮胎周向上相应的两个橡胶条带的卷绕匝数多的区域的刚性相对地高，因此使得与中央周向槽1a相邻的陆部的接地压力变得不均匀，这导致轮胎早期的偏磨耗，这不是优选的。这里，两个橡胶条带的中央端部之间的轮胎周向的距离L意味着橡胶条带的中央端部之间的沿着轮胎周向测量的距离，而不管两个橡胶条带的中央端部在轮胎宽度方向上的位置如何。

在本发明中，如附图示出地，优选地是，两个橡胶条带12A和12B的中央端部12Ae和12Bs在轮胎径向上也彼此重叠地配置。通过这种配置，由于可能发生变形的橡胶条带的端部通过无端部的其它橡胶条带加压保持，从而能够进一步提高槽裂纹抑制效果。这里，“两个橡胶条带的中央端部在轮胎径向上彼此重叠地配置”的表述意味着各橡胶条带的卷绕终止的在轮胎赤道面侧的位置处的橡胶条带的端部在轮胎径向上具有重叠的部分。

此外，在本发明中，优选地是，至少在与周向槽1a和1b之中的存在于轮胎赤道面或最靠近轮胎赤道面的中央周向槽1a重叠的位置处，在轮胎径向上重叠的两个橡胶条带12A和12B均在轮胎宽度方向上跨过与中央周向槽1a重叠的区域以使得卷绕的橡胶条带12A和12B之间在与中央周向槽1a重叠的区域中大致上没有间隙的方式卷绕。也就是，如图1所示，通过以在轮胎宽度方向上彼此错开的方式卷绕邻接的橡胶条带，至少在轮胎赤道面附近的与中央周向槽1a重叠的位置处，大致上没有间隙地配置周向增强层。通过这种配置，能够进一步改善槽裂纹抑制效果。当在与周向增强层重叠的位置留有间隙时，由于诸如摩擦等的胎面变形，槽的底部也可能变形。这里，在如附图中所示地周向槽存在于轮胎赤道面的情况下，由于由摩擦引起的变形特别大，因此可以说在这种情况下显著地展示了本发明的效果。

此外，在本发明中，当卷绕的橡胶条带之间的轮胎宽度方向上的间隙定义为S(mm)时，优选地，橡胶条带的宽度G和橡胶条带的间隙S满足G>S的关系。当橡胶条带之间的间隙S大于橡胶条带的宽度G时，可能在该部分发生变形，引起槽裂纹等。通过将橡胶条带之间的间隙S控制为小于橡胶条带的宽度G，能够确保适合的刚性。

在本发明中，对于卷绕橡胶条带的具体模式，除了如图1所示地两个橡胶条带的各端部和与中央周向槽1a邻接的肋状陆部2a重叠地配置使得两个橡胶条带的端部没有位于中央周向槽1a中并且两个独立的橡胶条带在与中央周向槽1a重叠的位置卷绕的模式以外，还可以采用两个橡胶条带的端部配置在与中央周向槽1a相邻的肋状陆部2a中使得两个橡胶条带的端部没有位于中央周向槽1a中并且与中央周向槽1a重叠的位置没有卷绕橡胶条带的模式。这里，在这两种模式中能够以同样的方式避免橡胶条带端部的刚性降低的影响，能够预期这些模式提供实际上相同的抑制槽裂纹的效果；然而，由于前一种模式在保护中央周向槽1a不被钉子等贯穿方面具有压倒性优势，因此前一种模式在有可能被扎的轮胎的市场中更有优势。此外，例如，在图1示出的实施方式中，两个橡胶条带也可以均在肩侧中折返并且在肩侧肋状陆部2b的附近重叠，通过这种配置，能够进一步提高在高速情况下的耐久性。同样在这种情况下，通过将折返的橡胶条带的端部配置在肋状陆部2b中，而不配置在中央周向槽1a和肩侧周向槽1b中，提供了防止槽裂纹方面强的结构。在本发明中，对在轮胎宽度方向上卷绕橡胶条带的范围没有特别的限制；然而，如附图中所示，优选地，在比钢带束14的宽度宽的范围卷绕橡胶条带，使得橡胶条带覆盖钢带束14的整个宽度。

在本发明的制造方法中，满足上述条件是一个重点，而其它点可以根据传统方法适当地实施，而不做任何特别的限制。例如，对于配置在与肩侧肋状陆部2b重叠的位置处的橡胶条带端部12As和12Be，为了减缓由橡胶条带端部施加的影响，通常采用在该位置处再一次卷绕橡胶条带的技术。另外，还存在在待配置周向增强层的整个区域一次性地无间隙地卷绕橡胶条带而接着如图1所示在该区域局部地有间隙地进一步卷绕橡胶条带的情况。在本发明中，还可以没有任何限制地实施这些卷绕技术中的任意一种。不特别地限制在本发明中使用的橡胶条带的宽度G，该宽度可以根据轮胎制造中使用的轮胎尺寸以及橡胶条带的数量等适当地设置。例如，在两个位置处使用两个放卷部件的情况下，从性能和生产性之间的平衡的观点考虑，橡胶条带的宽度G优选地在4mm至7mm的范围。此外，从实现轻量化、确保性能和抑制空气侵入间隙的观点考虑，将卷绕的橡胶条带之间的间隙S设定为相应的橡胶条带的宽度的30％至70％的范围是有效的。

至此，相对于以下情况说明了本发明：从现有生产设备的生产性的观点考虑，通过使用配置在不同位置的两个放卷部件并且应用两个独立的橡胶条带来制造轮胎。然而，在本发明中，即使当放卷部件的数量增加并且应用多个(例如，2个至4个)独立的橡胶条带时，也能够得到相同的效果。也就是，在本发明中，通过采用在周向槽下方没有周向增强层的端部的构造并且将橡胶条带的端部的在周向上重叠的量调整为上述适当的范围，能够使得产品轮胎充分展示期望的槽裂纹抑制效果。在这方面，不存在绝对的限制。例如，即使在多个橡胶条带的主材料彼此不同的情况下，也能够得到充分的槽裂纹抑制效果。

此外，在本发明的制造方法中，通过使用两个放卷部件同时卷绕两个独立的橡胶条带能改善生产效率；然而，即使在使用单个放卷部件顺次卷绕多个独立的橡胶条带的情况下，通过采用在周向槽下方没有周向增强层的端部的构造并且将橡胶条带的端部的在周向上重叠的量调整到上述适当范围，也能够使得产品轮胎充分地展示期望的槽裂纹抑制效果。在这方面同样也没有绝对的限制。如上所述的，例如，即使在多个橡胶条带的主材料彼此不同的情况下，也能够得到充分的槽裂纹抑制效果。

通过上述本发明的制造方法能够制造本发明的轮胎。由于与传统轮胎相比本发明的轮胎具有在周向槽下方没有配置周向增强层的端部的结构，因此几乎不可能产生槽裂纹。除了轮胎在胎面部包括三个以上周向槽和由螺旋卷绕的橡胶条带形成的周向增强层以外，不特别地限制本发明的轮胎的具体结构。具体地，例如，轮胎具有作为骨架的胎体层，该胎体层包括通过在涂覆橡胶中埋设多个平行配置的增强帘线形成的一个以上的胎体帘布层13。这种胎体层通常在左右一对胎圈部之间环状地延伸，并且围绕埋设在各胎圈部的胎圈芯向上卷曲固定。

在胎体层13的外侧，至少一层钢带束14(优选地交叉配置两层)和一层周向增强层12从轮胎径向内侧起顺次地配置。通过从外侧将周向增强层12配置到钢带束14，能够改善转动期间的环箍效果(hoop effect)，并且能够得到改善诸如高速耐久性、操纵稳定性和声音/振动特性等多种性能的效果。这里，在本发明中，不特别地限制在轮胎宽度方向上的配置有周向增强层12的区域；然而，如附图所示，优选地，周向增强层12配置在比钢带束14的宽度宽的范围，使得周向增强层12覆盖钢带束14的整个宽度。对于构成周向增强层的帘线，可以使用诸如尼龙等的通用的有机纤维。然而，特别是采用诸如聚萘二甲酸乙二醇酯(PEN)、聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)、芳族聚酰胺或含有这些材料的混合帘线的高刚性材料时，由于与使用低刚性材料的情况相比橡胶条带的端部的刚性降低的程度增大了，所以增加了没有将任何橡胶条带的端部定位在周向槽的下方而产生的效果，并且这使得本发明的适用更为有用。另外，通过使用上述高刚性纤维，获得了可以降低平坦部位(flat spot)的量并且可以将刚性的增加与待使用的帘线的量减少相联系的效果，以便提供优异的轮胎。

实施例

现在将借助于本发明的实施例更详细地说明本发明。

<实施例1>

在轮胎尺寸为205/55R16的情况下，制造如图1所示地在胎面部中包括三个周向槽(槽宽w＝6mm)和由周向槽限定的肋状陆部的乘用车轮胎。使用包括在轮胎宽度方向上的不同位置处配置的两个卷绕头的制造设备，均由六个平行的尼龙帘线组成且涂覆有橡胶的两个橡胶条带(宽度G＝6mm)同时从两个头放卷，接着在成型鼓的外周面上沿同一方向螺旋地卷绕，由此形成周向增强层。在轮胎宽度方向的中央区域中，以4mm的间隙S实施橡胶条带的卷绕。在30mm宽的外侧区域，无间隙地卷绕橡胶条带。在该实施例1中，在两个橡胶条带的处于相应的开始卷绕过程的位置或终止卷绕过程的位置的这些端部之中，如图1所示，中央端部12Bs和12Ae配置在与不同肋状陆部2a(宽度W＝24mm)在宽度方向上完全重叠的相应区域中，而中央端部12Bs和12Ae的轮胎宽度方向的外侧边缘以从轮胎赤道面起在轮胎宽度方向上9mm的距离x处关于轮胎赤道面大致对称定位。另外，两个橡胶条带的中央端部在轮胎径向上重叠，在与中央周向槽(中央主槽)1a重叠的区域中，卷绕相应的橡胶条带的间隙S大致为0。此外，两个橡胶条带的中央端部12Bs和12Ae之间的轮胎周向的距离L为250mm。

<比较例1>

在两个橡胶条带的处于相应的开始卷绕过程的位置或终止卷绕过程的位置处的这些端部之中，中央端部12Bs和12Ae全部配置在与中央主槽1a在轮胎宽度方向上完全重叠的区域中，中央端部12Bs和12Ae的轮胎宽度方向的外侧边缘以从轮胎赤道面起在轮胎宽度方向上3mm的距离x关于轮胎赤道面大致对称定位，除了上述构造以外，以与实施例1相同的方式形成周向增强层并且制造比较例1的样品轮胎。

<样品轮胎的劣化转鼓试验>

使得在实施例1和比较例1中制造的样品轮胎被劣化，接着根据以下说明的步骤经受转鼓试验，改变橡胶条带端部的位置来评价槽裂纹的产生情况。转鼓试验的结果在图2的图表中示出。首先，通过将样品轮胎在80℃恒温库的有O₂条件下放置8周来使样品轮胎劣化。接着，将样品轮胎均安装到尺寸为6.5J的轮辋上，随后在230kPa的内压、615kgf的负荷、60km/h的速度和50,000km的行驶距离的条件下经受转鼓试验。通过测量在相应行驶距离下的各样品轮胎的中央主槽内侧产生的裂纹在轮胎一周的长度来评价样品轮胎，并且计算测量到的长度的和。各样品轮胎的评价以指数表示，该指数以在行驶距离为20,000km的比较例1的样品轮胎上测量到的所有裂纹的总长度为100。值越小，抑制的槽裂纹越多。

从图2的图表中示出的结果来说，确定的是，在橡胶条带的端部位于中央主槽的下方的比较例1的样品轮胎中，与橡胶条带的端部配置在肋状陆部下方以避开中央主槽的实施例1的样品轮胎相比，在非常早阶段就在紧靠橡胶条带的端部的附近产生了裂纹。一旦产生了裂纹，裂纹从该点起沿轮胎周向快速地延伸，因此，在比较例1中，槽裂纹产生地相对早。这被认为是因为，除了由在之前的发现中已经揭示的摩擦变形引起的横截面变形以外，由于橡胶条带的刚性差使得还产生了轮胎周向的变形，使得由于轮胎转动引起反复变形，初期槽裂纹在早期产生并延伸。相比之下，在实施例1的样品轮胎中，由于变形主要由于横截面的摩擦变形而产生，因此产生特定的初期裂纹，槽底部的全部橡胶均匀地且缓慢地被损坏；因此，可以看到这导致在相同的行驶距离产生近两倍的裂纹长度差。

基于上述结果，发现了不仅已经在之前就揭示的由摩擦变形引起的横截面变形而且主要在接地端(前端和后端)具有最大值的轮胎周向的变形都促使了引起槽裂纹的变形；特别地，在轮胎具有橡胶条带的端部配置在中央主槽中的结构的情况下，产生变形的这两个因素结合起来导致在相对短的时期产生初期裂纹，该初期裂纹在早期作为跨过整个中央周向槽延伸的裂纹的核心。另一方面，通过采用使得橡胶条带的端部未配置在中央主槽中的方式卷绕橡胶条带，能够避免由橡胶条带的端部的刚性降低引起的过度变形的影响，并且因而能够显著地抑制槽裂纹。

<实施例2至实施例4，比较例2和比较例3>

除了改变了中央端部之间的轮胎周向的距离L以及两个橡胶条带的中央端部的外侧边缘和轮胎赤道面之间的轮胎宽度方向的距离x以外，均以与实施例1同样的方式形成周向增强层并且分别制造实施例2至4和比较例2和3的样品轮胎。

使得如此得到的样品轮胎被劣化并且以与上述同样的方式经受转鼓试验，并且验证在20,000km的行驶距离下各样品轮胎的槽裂纹产生的程度。通过测量各样品轮胎的中央主槽内侧产生的裂纹在轮胎一周的长度来评价样品轮胎，以指数表示各样品轮胎的评价，该指数以比较例1的样品轮胎上测量到的所有裂纹的总长度为100。值越小，抑制的槽裂纹越多。另外，同时，还评价与中央周向槽邻接的肋状陆部的偏磨耗的程度。在该评价中，在一周上的16个点处来测量中央周向槽的深度以确定P-P值，各样品轮胎的评价由指数来表示，该指数以比较例1的样品轮胎的P-P值为100。P-P值越小，偏磨耗的趋势越低。这些评价的结果概括在以下的表中。

[表1]

^*1)这表示橡胶条带的中央端部在轮胎径向上有无重叠。

如上表中所示，在橡胶条带的端部配置在与肋状陆部重叠的区域以避开周向槽并且肋状陆部的宽度W和橡胶条带的宽度G被设定为满足G<W的关系的那些实施例的样品轮胎中，可以确定确保了良好的耐偏磨耗性，同时，有效地抑制了槽裂纹的产生。

Claims (8)

1.一种轮胎，其包括：

胎面部，所述胎面部设置有三个以上的周向槽和由所述周向槽限定的肋状陆部；以及

周向增强层，所述周向增强层包括从所述轮胎的宽度方向上的不同位置螺旋地卷绕的至少两个独立的橡胶条带，所述橡胶条带包括多个涂覆有橡胶的平行的帘线，其中，

所述橡胶条带在所述轮胎的宽度方向上的一部分或全部以在相邻的匝之间具有间隙的方式配置；

所述橡胶条带的在所述橡胶条带开始卷绕或终止卷绕的位置处的端部处，所述橡胶条带的至少位于所述轮胎的赤道面侧的中央端部配置在所述中央端部与一个或多个所述肋状陆部在所述轮胎的宽度方向上完全重叠的位置处；以及

与所述中央端部重叠的所述肋状陆部的宽度定义为W，所述橡胶条带的宽度定义为G，则满足G<W的关系，其中G和W的单位均为mm。

2.根据权利要求1所述的轮胎，其特征在于，

所述橡胶条带的所述中央端部在所述轮胎的径向上彼此重叠。

3.根据权利要求1所述的轮胎，其特征在于，

所述橡胶条带的所述中央端部以均与不同的肋状陆部重叠的方式配置。

4.根据权利要求2所述的轮胎，其特征在于，

所述橡胶条带的所述中央端部以均与不同的肋状陆部重叠的方式配置。

5.根据权利要求3所述的轮胎，其特征在于，

至少在与存在于所述轮胎的赤道面或最接近所述轮胎的赤道面的中央周向槽重叠的位置处，在所述轮胎的径向上重叠的所述橡胶条带均在所述轮胎的宽度方向上跨过与所述中央周向槽重叠的区域以使得在所述区域中卷绕的所述橡胶条带之间大致无间隙的方式卷绕。

6.根据权利要求1所述的轮胎，其特征在于，当所述橡胶条带的在所述轮胎的宽度方向上的卷绕间隙定义为S时，满足G>S的关系，其中S的单位为mm。

7.根据权利要求1所述的轮胎，其特征在于，所述橡胶条带的所述中央端部之间的在所述轮胎的周向上的距离L为100mm至400mm。

8.一种轮胎的制造方法，所述轮胎具有包括三个以上的周向槽以及由所述周向槽限定的肋状陆部的胎面部，所述方法包括：

通过如下方式形成周向增强层：从所述轮胎的宽度方向上的不同位置螺旋地卷绕至少两个独立的橡胶条带，所述橡胶条带包括多个涂覆有橡胶的平行的帘线，

在所述轮胎的宽度方向上的一部分或全部以在相邻的匝之间具有间隙的方式配置所述橡胶条带；以及

所述橡胶条带的在所述橡胶条带开始卷绕或终止卷绕的位置处的端部处，将所述橡胶条带的至少位于所述轮胎的赤道面侧的中央端部配置在所述中央端部与一个或多个所述肋状陆部在所述轮胎的宽度方向上完全重叠的位置；其中

与所述中央端部重叠的所述肋状陆部的宽度定义为W，所述橡胶条带的宽度定义为G，则满足G<W的关系，其中W和G的单位均为mm。