CN104131389A - 高耐磨防静电汽车坐垫麂皮绒面料 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种高耐磨防静电汽车坐垫麂皮绒面料，制备工艺包括以下步骤：经纱采用规格为100-120dtex/30-48F的涤纶海岛丝，纬纱采用规格为200-250dtex/90-120F的DTY涤纶，经纱与纬纱交织出具有五枚经面缎纹组织结构的坯布；对坯布进行前处理和预定型；对预定型后的坯布进行起剪毛操作；对起剪毛后的坯布在染缸中染色后还原清洗；对还原清洗后的坯布进行抗静电整理后烘干得到所述高耐磨防静电汽车坐垫麂皮绒面料。本发明通过原料选择、结构设计，采用松弛退浆、碱减量一浴法以及浸轧抗静电计等工序制备高耐磨抗静电汽车坐垫麂皮绒面料，磨绒效果好，成本低，工艺过程节能减排。

Description

高耐磨防静电汽车坐垫麂皮绒面料

技术领域

本发明涉及一种高耐磨防静电汽车坐垫麂皮绒面料。 

背景技术

麂皮属于绒面革的一种。由于这种绒面是天然麂皮经过干燥磨绒和染色制得的，所以得名麂皮。后来，因为用猪、羊、牛皮生产的绒面与麂皮相似，所以也叫麂皮。天然麂皮的绒毛是由教员质的底板为主体结构，经过表面涂有金刚砂的研磨辊研磨，将皮革的网状蛋白质擦毛，在底板的表面产生一层很细的绒毛，经过电子纤维镜观察到其表面是相互交织的纤维簇，底根和绒毛的纤维较细，这种细密的纤维毛层如遇麂皮特有的外观风格——书写效应。 

天然麂皮因其绒毛密集细腻，不损伤镜面，因此广泛用于光学等工业领域，后由于其手感丰满柔软，也大量用于猎装的外衣面料，从此需求量日益增长。但由于收到资源、产量、价格等限制，天然麂皮在很长的岁月里只限于有钱人使用。为满足更多消费者的需求，人们开始寻求其替代品，那就是仿麂皮。 

人造麂皮整理技术的发展，经历了漫长的历程。早期，仅仅是在天然棉基布上进行磨绒，这是因为棉质基布成本低，吸湿透气性好，手感柔软，穿着一舒适，但由于强力低、绒毛易磨损脱落产生落毛和拟皮表现欠佳等方面的问题而进展缓慢。 

随着高分子化学的迅猛发展和织物涂层整理技术的开发，人造麂皮整理开始进入新的时期。在这个时期虽仍以棉质基布为主进行植绒和剪毛，但已开始应用涂层整理技术，这使落毛、强度低等问题得到改善，但由于采用部分热固性树脂作为粘合剂，影响手感，所以仅限于装饰用面料。这一时期的人造麂皮 产品都仅仅是外观上的仿制，性能方面，特别是耐寒性、触感、透湿性、透气性等有待改进。 

1963年6月，美国杜邦公司向市场推出了用单线密度为1.1dtex的人造麂皮“corfam”.corfam与当时销售的人造麂皮不同，底布为聚酯纤维，其上由孔径为0.5～1.0的透气聚氨酯海绵体构成，使corfam具有透气性，从而推动了人造皮革工业的发展。到上世纪70年代适宜于人早麂皮加工的超细纤维技术有了迅速发展，在纺成1.1dtex单丝的基础上，出现了单丝1.1～0.55dtex乃至0.55dtex以下的合成纤维。进一步促使人造麂皮的大量开发。这一时期，主要采用超细危险作基布，再经过溶剂型单组风聚氨酯树脂整理，最后进行磨绒加工。1970年日本东丽公司开发成功的人造麂皮“ECSAINA，是继Corfam，人类又一次利用超细旦纤维开发的新产品。在巴黎商品展览会上受到极高的评价，并于1975年起开始流行，畅销欧美等地。 

超细纤维技术与聚氨酯树脂整理的结合，使人造麂皮制品在外观、触感、染色性和复用性等方面都达到了与麂皮绒难以区分的程度。人造麂皮还使天然麂皮本质的诸多不足(如水洗会变硬且有收缩)；品质、尺寸、厚度等均匀性差，易成为碎皮，减少了可利用部分；染色坚牢度差，手感重。有特别的臭味、易受虫蛀和发霉等)得到了改善，从而越来受到广大消费者的青睐。 

随着社会的发展，人们基本进入小康家庭，人们生活水平大幅提高，一家一车的趋势大踏步的前进，同时人们对产品的舒适性要求也越来越高，但是现有的汽车坐垫麂皮绒面料的纬向麂皮绒纬丝为海岛丝，磨绒方向(经向)和海岛丝的方向(纬向)不一致，磨绒效果不好，其次是在喷水织机上织造时，纬向多余部分被剪掉，由于海岛丝价格高，从而导致成本增加；而且现有的汽车坐垫麂皮绒面料耐磨性和防静电性能相对较差，织物风格单一，不能满足客户 和消费者的多样性的需求。 

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于提供一种高耐磨防静电汽车坐垫麂皮绒面料，通过原料选择、结构设计，采用松弛退浆、碱减量一浴法以及浸轧抗静电计等工序制备高耐磨抗静电汽车坐垫麂皮绒面料，磨绒效果好，成本低，工艺过程节能减排。 

为解决上述现有的技术问题，本发明采用如下方案：高耐磨防静电汽车坐垫麂皮绒面料，制备工艺包括以下步骤： 

步骤一、经纱采用规格为100-120dtex/30-48F的涤纶海岛丝，纬纱采用规格为200-250dtex/90-120F的DTY涤纶，经纱经过整经、并轴、分绞、穿综后与纬纱交织出具有五枚经面缎纹组织结构的坯布； 

步骤二、对坯布进行前处理和预定型，所述前处理工艺选用退浆、精练、松弛、开纤以及碱减量一浴法处理； 

步骤三、对预定型后的坯布进行起剪毛操作，用抓剪毛一体机上高速运转的钢针辊把坯布中的纤维勾出，在坯布布面形成一层毛羽，再将起毛后的毛绒剪平齐，将表面毛圈剪断剪齐； 

步骤四、对起剪毛后的坯布在染缸中染色后还原清洗，染色时染液和坯布的浴比为1:5-8，所述染液包括分散染料、螯合分散剂、匀染剂、冰醋酸，所述分散染料的用量为0.5-2.5％(owf)，所述匀染剂的含量为0.5-2g/L，所述匀染剂的含量为0.5-2g/L，所述匀染剂的含量为0.2-1g/L； 

还原清洗步骤包括：加入1-3g/L碳酸钠和1-3g/L净洗剂，以2-4℃/min升温到75-85℃，保温15-25min，然后以2-4℃/min的降温速率降温到65-75℃，然后用温水清洗； 

步骤五、对还原清洗后的坯布在抗静电剂DM-3726中进行抗静电整理后烘干得到所述高耐磨防静电汽车坐垫麂皮绒面料，抗静电整理时浸轧方式为一浸一轧，轧余率为70-80％，烘干温度为180-200℃，时间为25-35s。 

作为优选，所述步骤一中，整经时选用日本金丸整经机，工艺参数如下： 

线速：200m/min； 

排筒数：1464只； 

单丝张力：10cn/根； 

卷取张力：1.2kg/c㎡； 

伸缩筘号：45； 

整经时应保持每根丝之间的张力均匀。 

作为优选，所述步骤一中，还包括对经纱进行浆丝，浆丝选用金丸浆丝机，工艺参数如下： 

退解张力：166.6N/片； 

卷取张力：25.8N/c㎡； 

线速：110m/min； 

烘箱温度：135℃×135℃； 

浆料：喷水通用浆； 

浆液浓度：11格； 

浆温：40℃； 

上浆率：7％； 

作为优选，所述步骤一中，并轴时选用Kanamaru并轴机，工艺参数如下： 

退解张力：18.62cN/根； 

卷取张力：48.02N/c㎡； 

并轴数：9只； 

织轴硬度：75-80°。 

作为优选，所述步骤一中，织造时选用LW541型织机，工艺参数如下： 

经丝张力35cN/根； 

综平度：345°； 

主轴转速：400r/min； 

缓冲弹簧圈数：4～5； 

拘速飞行时间：240°； 

探纬时间：285°。 

作为优选，所述步骤二中，进行前处理时，前处理液包括36°BENAOH、高效精练剂以及促进剂，所述36°BENAOH的含量为4-5g/L，高效精练剂的含量为2g/L、螯合分散剂的含量为1g/L、促进剂的含量为1g/L，前处理液和坯布的浴比：1：6，所述前处理液的温度变化包括：以4℃/min升温到80℃并保持100min，然后再以2℃/min升温到130℃并保持30min，然后再以2℃/min降温到70℃，然后坯布在90℃的温度下热水洗10min，然后坯布在50℃的温度下酸中和10min，然后坯布用冷水洗10min后出布。 

作为优选，所述步骤二中，进行预定型时，采用一浸一轧，温度控制在195℃至180℃。 

作为优选，所述步骤四中，分散染料为黄RED、蓝RED和红RED中的任意一种或者其中任意两种或者三种的组合。 

作为优选，所述步骤四中，染色时，染液先从常温下以3℃/min升温到40-50℃，然后再以1℃/min升温到90℃并保持20min，然后再以1℃/min升温到110-120℃并保持50min，然后再以1℃/min降温至70℃。 

作为优选，所述步骤四中，还原清洗步骤包括：加入2g/L碳酸钠和2g/L净洗剂，以3℃/min升温到80℃，保温20min,然后以3℃/min的降温速率降温到70℃，然后用温水清洗。 

作为优选， 

有益效果： 

本发明采用上述技术方案提供的高耐磨防静电汽车坐垫麂皮绒面料，具有以下优点： 

(1)面料采用超细旦纤维织造，超细纤维的特性使麂皮绒面料更具有耐磨性、柔软性，同时能够形成具有粉质感的绒面，呈现麂皮绒的“书写效应”。 

(2)本产品所选用的麂皮绒新产品的组织为五枚经面缎纹为基础的组织，织物表面呈现丰满细腻密集的绒毛以及朦胧的闪色效应。 

(3)织物前处理松弛退浆、碱减量一浴法体现了工艺的先进性，环保性、节能性。 

(4)通过试验，得出最佳的抗静电整理工艺，麂皮绒的抗静电性能得到有效的改善。 

(5)开发了汽车坐垫麂皮绒面料织造染整加工技术，给出了染整加工的工艺条件。 

具体实施方式

高耐磨防静电汽车坐垫麂皮绒面料，制备工艺包括以下步骤： 

步骤一、经纱采用规格为116.7dtex/36F的涤纶海岛丝，纬纱采用规格为222.2dtex/96F的DTY涤纶，经纱经过整经、并轴、分绞、穿综后与纬纱交织出具有五枚经面缎纹组织结构的坯布； 

步骤二、对坯布进行前处理和预定型，所述前处理工艺选用退浆、精练、 松弛、开纤以及碱减量一浴法处理； 

步骤三、对预定型后的坯布进行起剪毛操作，用抓剪毛一体机上高速运转的钢针辊把坯布中的纤维勾出，在坯布布面形成一层毛羽，再将起毛后的毛绒剪平齐，将表面毛圈剪断剪齐； 

步骤四、对起剪毛后的坯布在染缸中染色后还原清洗，染色时染液和坯布的浴比为1:6，所述染液包括分散染料、螯合分散剂、匀染剂、冰醋酸，所述分散染料的用量为0.5-2.5％(owf)，所述匀染剂的含量为1g/L，所述匀染剂的含量为1g/L，所述匀染剂的含量为0.5g/L；其中分散染料为黄RED、蓝RED和红RED中的任意一种或者其中任意两种或者三种的组合。 

还原清洗步骤包括：加入2g/L碳酸钠和2g/L净洗剂，以3℃/min升温到80℃，保温20min,然后以3℃/min的降温速率降温到70℃，然后用温水清洗； 

步骤五、对还原清洗后的坯布在抗静电剂DM-3726中进行抗静电整理后烘干得到所述高耐磨防静电汽车坐垫麂皮绒面料，抗静电整理时浸轧方式为一浸一轧，轧余率为75％，烘干温度为190度，时间为30s。 

所述步骤一中，整经时选用日本金丸整经机，工艺参数如下： 

线速：200m/min； 

排筒数：1464只； 

单丝张力：10cn/根； 

卷取张力：1.2kg/c㎡； 

伸缩筘号：45； 

整经时应特别注意张力的控制，保持每根丝之间的张力均匀。反之如单丝张力过大或过小，染色稠面会产生条花、经柳等病疵，从而影响成品质量。 

所述步骤一中，还包括对经纱进行浆丝，浆丝选用金丸浆丝机，工艺参数 如下： 

退解张力：166.6N/片； 

卷取张力：25.8N/c㎡； 

线速：110m/min； 

烘箱温度：135℃×135℃； 

浆料：喷水通用浆； 

浆液浓度：11格； 

浆温：40℃； 

上浆率：7％； 

浆丝中应严格控制上浆率和回潮率，防止织造时产生毛丝或落浆现象，减少指织疵，确保织造效率。 

所述步骤一中，并轴时选用Kanamaru并轴机，工艺参数如下： 

退解张力：18.62cN/根； 

卷取张力：48.02N/c㎡； 

并轴数：9只； 

织轴硬度：75-80°。 

所述步骤一中，织造时选用LW541型织机，工艺参数如下： 

经丝张力35cN/根； 

综平度：345°； 

主轴转速：400r/min； 

缓冲弹簧圈数：4～5； 

拘速飞行时间：240°； 

探纬时间：285°。 

所述步骤二中，进行前处理时，前处理液包括36°BENAOH、高效精练剂以及促进剂，所述36°BENAOH的含量为4-5g/L，高效精练剂的含量为2g/L、螯合分散剂的含量为1g/L、促进剂的含量为1g/L，前处理液和坯布的浴比为1：6，所述前处理液的温度变化包括：以4℃/min升温到80℃并保持100min，然后再以2℃/min升温到130℃并保持30min，然后再以2℃/min降温到70℃，然后坯布在90℃的温度下热水洗10min，然后坯布在50℃的温度下酸中和10min，然后坯布用冷水洗10min后出布。 

所述步骤二中，进行预定型时，采用一浸一轧，温度控制在195℃至180℃。 

所述步骤四中，染色时，染液先从常温下以3℃/min升温到40-50℃，然后再以1℃/min升温到90℃并保持20min，然后再以1℃/min升温到110-120℃并保持50min，然后再以1℃/min降温至70℃。 

所述步骤四中，还原清洗步骤包括：加入2g/L碳酸钠和2g/L净洗剂，以3℃/min升温到80℃，保温20min,然后以3℃/min的降温速率降温到70℃，然后用温水清洗。 

本发明原料采用的是超细纤维，超细纤维最显著的特征是其单丝直径远远低于普通纤维，为一般纤维的1/10～1/100不等，这决定了超细纤维织物具有不同于常规纤维的特性。如，织物具有柔软的手感，很好的悬垂性。飘逸的风格；手感光滑，光泽柔和，绒面感强，透气、透湿性能好，具有良好的穿着舒适性，单丝的绝对强度虽然低，但相对强度大，丝的总强度能满足使用要求，耐磨性好，此外，超细纤维具有化纤所共有的尺寸稳定性和洗可穿性。超细纤维的细度用线密度表示，线密度越小，直径越细，直径越细，绒面的绒毛均匀性越好，书写效应越明显，皮质感越好，手感越柔软、光滑、细腻，仿真效果越好。所以，从某种程度上说，现代麂皮绒是随着超细纤维技术的发展而发展的。 

仿麂皮织物表面的绒毛根数越多，纤度越细，织物外观仿真感越强。由于超细纤维的单丝线密度在0.3dtex以下(真丝线密度为1.1～1.32dtex),zhe这就赋予了它具有超越真丝的优异性能：a、由于单丝线密度极细，抗弯强度较低，故织物手感柔软、悬垂性好，同时又保持了常规涤纶织物的尺寸稳定性和免烫性，即使紧密织物按单位面积计算，其重要仍很轻；b、单丝直径减小，其表面积增大，吸附性增强，能较好地捕捉微尘，可做擦拭效果和过滤效果极好的材料；c、纤维表面增大，对染料、助剂、浆料、油剂的吸附量也大大增加。同时又由于新合纤对光反射系数增大的缘故，吸附相同染料量的染色浓度较常规合纤要浅得多，反之要染得同一颜色深度，则所用染料也较多。使用染料浓度最高为普通丝的2-3倍，上浆量要比常规纤维高出一倍，上油量要比常规纤维高出近2～5倍；d、单丝线密度小，单位面积中单丝根数增加了十倍，其纤维间隙介于水分子和水滴大小之间，如果经过拒水整理后，具有极好的防水透气的功能，还改变变了高密度织物手感硬、弹性差的缺点。同时纤维间充填密度也大大增加，从而在纤维之间形成大量的微隙，可保留大量的空气，使穿着舒适性获得改善。 

按照麂皮绒风格的要求，织物表面需要有丰满细腻密集的绒毛以及朦胧的闪色效应，因为在选择经纬线时，必须充分展示超细旦纤维的特性。从组织结构看，一方面超细旦纤维浮点应充分暴露，便于起绒，另一方面密集的绒毛要求超细旦纤维排列紧密，这样才能突出超细旦纤维织物的绒面效果。本产品所选用的麂皮绒新产品的组织为五枚经面缎纹为基础的组织，可以达到上述要求。 

由于本发明主要用于汽车内装饰，常见产品的幅宽为59英寸，150cm,所以新开发的产品的幅宽为150cm，由于麂皮绒表面要产生致密、丰满的绒毛，所以基本的经纬密要比常规涤纶织物的大。高耐磨防静电汽车坐垫麂皮绒面料规格为：经：116.7dtex/36F涤纶海岛丝；纬：222.2dtex/96FDTY涤纶；坯布纬密： 46；克重：168/g.㎡。 

选用水溶性海岛丝为原料奠定了仿麂皮绒产品的基础，但要达到理想的仿真风格，还取决于与之相适应的染整工艺，特别是精确的碱减量，最佳的起绒状态及特殊的染色工艺等。任何一个环节出偏差，都将导致成品风格的大相径庭。因此本发明高耐磨防静电汽车坐垫麂皮绒面料的前处理包括退浆、精练、松弛、开纤和碱减量。为了织造的方便，低于166.7dtex的经丝一般要求上浆，依靠浆膜时纤维集束，增强抱合力和耐磨性。合纤丝回潮率低易产生静电，因此在纺丝过程和后加工过程表面加了一定的油剂。这就决定了我们要对坯布进行退浆和精练，除去织物上的浆料、油剂、蜡质等物质，以免给后道工序加工带来困难和造成疵点，对于喷水织造所用浆料一般为聚丙烯酸酯类浆料，一定要用NAOH才能除去。松弛是为使织物在干热或湿热条件下充分有效的收缩，是织物逐步形成其产品风格的起点，同时也伴随着整个染整过程。开纤的目的是熔掉海岛纤维中的海成份，从而得到设计所需要的超细纤维，便于后面的起绒；碱减量的目的是改善织物的悬垂性，提高织物的吸湿性、柔软性，由于减量后造成纤维表面粗糙，因而织物光泽柔和，也改善了丝鸣感；同时开纤、碱减量的过程也是在湿热状态下收缩的过程。开纤一般和碱减量同时进行。由于退浆、开纤和碱减量所用的试剂和助剂基本相同，相互之间不发生反应，工艺基本相同，并且能够在同一设备中进行，为了节约成本，本发明选择前处理一浴法，在退浆干净均匀的基础上稍有减量即可使水溶性海岛丝的海部分溶解，岛部分充分开纤，织物高度蓬松柔软，光泽柔和，同时对织物的抗起球性，提高吸水透气性均有良好的效果。 

涤纶纤维具有很高的结晶度，其纤维的结晶区和非结晶区紧密排列，通过预定型可以是涤纶的结晶区和非结晶区的排列变的有序，这样就可以有效提高 染色的均匀度。同时，通过预定型还可以提高织物表面的平整度和抗皱能力，减少织物在染色印花中因运行产生的皱印，同时可以增加织物在后续加工中的尺寸稳定性，染后的织物绒面平整，绒毛导向一致，避免染色过程中造成死折印。预定型采用的设备和工艺参数如下： 

设备：韩国日星定型机； 

工艺条件：顺毛上机一浸一轧起毛柔软剂：2％； 

温度：1～4室195度5室180度； 

车速：30m/min； 

超喂：5％～15％； 

预定型门幅，超喂量均以布面平整无条痕无皱印为准，该工序为最佳起绒效果创造条件，应严格控制。 

起剪毛工艺是在抓剪毛一体机上完成的。先用高速运转的钢针辊把织物中的纤维勾出，在布面形成一层厚厚的毛羽，抓毛出来的绒毛一般较长，再将抓毛后长短不一的毛绒剪平齐，将表面毛圈剪断剪齐。 

起毛时，要调节抓毛机两鼓之间的浮动辊，合理控制织物的张力，以避免布面起皱影响起毛，保持布面张力要紧，布面松弛易产生勾纱。调整起毛鼓的转向和转速，使布面起毛要绒，弹性要好，增加起毛的灵活性和起毛效果多样化。 

剪毛时，毛绒顺向上机剪毛，纤维成束状，剪后易显波纹；逆向上机剪毛，纤维松散，剪后绒面较平齐。毛绒越厚重，剪切负荷越大，剪毛越困难；绒毛纤维越粗，刚性越好，剪切越容易；纤维越细，刚性差，不易竖立和分散，绒面不易剪平。 

涤纶超细纤维由于表面积比普通涤纶纤维大很多，所以从染液中吸附染料 的速度也快得多，在低温下就有很明显的上染，所以在低温区就应该严格控制升温速率。另外由于超细纤维的比表面积大，表面又不光洁，吸附速率比常规纤维高得多，而且麂皮绒织物的经纬向差异大，从而导致匀染性差。在90-95度的温区，保温一定的时间有良好的匀染效果。另外，在升温过程中，染料上染的的同时，也进行着移染，延长升温时间，瑞然没有在某一温度保温，但在升温过程中，染料上染的同时，也进行着移染，因此减慢升温速率，一方面可达到均匀吸附，另一方面加强了移染，均对匀染有利。本发明选用三技低浴比高性能染缸。 

本发明采用的是阳离子型抗静电剂，这类抗静电剂对纤维吸着力强，在低湿度时仍显示优良的抗静电效果，还具有一定的耐洗能力，处理后的织物具有平滑、手感好的优点。经过整理后，织物的抗静电性能得到有效的改善，同时织物的手感柔软性也有所改善。 

本发明通过原料选择、结构设计，采用松弛退浆、碱减量一浴法-浸轧抗静电计等工序制备高耐磨抗静电汽车坐垫麂皮绒面料，工艺流程控制自动化，电脑化，简单、可行，适应性强，在整个工艺流程中具有明显的先进性、高效性，节能减排、安全性等特征。 

Claims (10)

1.高耐磨防静电汽车坐垫麂皮绒面料，其特征在于，制备工艺包括以下步骤：

步骤一、经纱采用规格为100-120dtex/30-48F的涤纶海岛丝，纬纱采用规格为200-250dtex/90-120F的DTY涤纶，经纱经过整经、并轴、分绞、穿综后与纬纱交织出具有五枚经面缎纹组织结构的坯布；

步骤二、对坯布进行前处理和预定型，所述前处理工艺选用退浆、精练、松弛、开纤以及碱减量一浴法处理；

步骤三、对预定型后的坯布进行起剪毛操作，用抓剪毛一体机上高速运转的钢针辊把坯布中的纤维勾出，在坯布布面形成一层毛羽，再将起毛后的毛绒剪平齐，将表面毛圈剪断剪齐；

步骤四、对起剪毛后的坯布在染缸中染色后还原清洗，染色时染液和坯布的浴比为1:5-8，所述染液包括分散染料、螯合分散剂、匀染剂、冰醋酸，所述分散染料的用量为0.5-2.5％(owf)，所述匀染剂的含量为0.5-2g/L，所述匀染剂的含量为0.5-2g/L，所述匀染剂的含量为0.2-1g/L；

还原清洗步骤包括：加入1-3g/L碳酸钠和1-3g/L净洗剂，以2-4℃/min升温到75-85℃，保温15-25min，然后以2-4℃/min的降温速率降温到65-75℃，然后用温水清洗；

步骤五、对还原清洗后的坯布在抗静电剂DM-3726中进行抗静电整理后烘干得到所述高耐磨防静电汽车坐垫麂皮绒面料，抗静电整理时浸轧方式为一浸一轧，轧余率为70-80％，烘干温度为180-200℃，时间为25-35s。

2.根据权利要求1所述的高耐磨防静电汽车坐垫麂皮绒面料，其特征在于：所述步骤一中，整经时整经机工艺参数如下：

线速：200m/min；

排筒数：1464只；

单丝张力：10cn/根；

卷取张力：1.2kg/c㎡；

伸缩筘号：45；

整经时保持每根丝之间的张力均匀。

3.根据权利要求1所述的高耐磨防静电汽车坐垫麂皮绒面料，其特征在于：所述步骤一中，还包括对经纱进行浆丝，浆丝机工艺参数如下：

退解张力：166.6N/片；

卷取张力：25.8N/c㎡；

线速：110m/min；

烘箱温度：135℃×135℃；

浆料：喷水通用浆；

浆液浓度：11格；

浆温：40℃；

上浆率：7％。

4.根据权利要求1所述的高耐磨防静电汽车坐垫麂皮绒面料，其特征在于：所述步骤一中，并轴时并轴机工艺参数如下：

退解张力：18.62cN/根；

卷取张力：48.02N/c㎡；

并轴数：9只；

织轴硬度：75-80°。

5.根据权利要求1所述的高耐磨防静电汽车坐垫麂皮绒面料，其特征在于：所述步骤一中，织造时织机工艺参数如下：

经丝张力35cN/根；

综平度：345°；

主轴转速：400r/min；

缓冲弹簧圈数：4～5；

拘速飞行时间：240°；

探纬时间：285°。

6.根据权利要求1所述的高耐磨防静电汽车坐垫麂皮绒面料，其特征在于：所述步骤二中，进行前处理时，前处理液包括36°BE NAOH、高效精练剂以及促进剂，所述36°BE NAOH的含量为4-5g/L，高效精练剂的含量为2g/L、螯合分散剂的含量为1g/L、促进剂的含量为1g/L，前处理液和坯布的浴比：1：6，所述前处理液的温度变化包括：以4℃/min升温到80℃并保持100min，然后再以2℃/min升温到130℃并保持30min，然后再以2℃/min降温到70℃，然后坯布在90℃的温度下热水洗10min，然后坯布在50℃的温度下酸中和10min，然后坯布用冷水洗10min后出布。

7.根据权利要求1所述的高耐磨防静电汽车坐垫麂皮绒面料，其特征在于：所述步骤二中，进行预定型时，采用一浸一轧，温度控制在195℃至180℃。

8.根据权利要求1所述的高耐磨防静电汽车坐垫麂皮绒面料，其特征在于：所述步骤四中，分散染料为黄RED、蓝RED和红RED中的任意一种或者其中任意两种或者三种的组合。

9.根据权利要求1所述的高耐磨防静电汽车坐垫麂皮绒面料，其特征在于：所述步骤四中，染色时，染液先从常温下以3℃/min升温到40-50℃，然后再以1℃/min升温到90℃并保持20min，然后再以1℃/min升温到110-120℃并保持50min，然后再以1℃/min降温至70℃。

10.根据权利要求1所述的高耐磨防静电汽车坐垫麂皮绒面料，其特征在于：所述步骤四中，还原清洗步骤包括：加入2g/L碳酸钠和2g/L净洗剂，以3℃/min升温到80℃，保温20min,然后以3℃/min的降温速率降温到70℃，然后用温水清洗。