CN111235906A - 一种麂皮绒的染色工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及面料染整的技术领域，公开了一种麂皮绒的染色工艺，将超细纤维的涤纶坯布进行如下步骤操作：S1：前处理；S2：碱减量；S3：预定型；S4：染色；将经过S3预定型后的坯布进行染色，染色所用的染料其原料以重量份计包括：分散染料50‑70份、三乙醇胺10‑20份、十八烷基异氰酸酯10‑20份、分散剂MF35‑50份、pH调节剂30‑50份以及氯化钠25‑35份；S5：还原清洗；S6：后整理；S7：后定型；经过S7处理之后得到染色后的麂皮绒。通过在染料中添加三乙醇胺和十八烷基异氰酸酯，能够使得分散染料在超细纤维中上染的更加均匀，从而避免了分散染料在超细涤纶纤维中上染不均的现象出现。

Description

一种麂皮绒的染色工艺
技术领域
本发明涉及面料染整的技术领域，更具体地说，它涉及一种麂皮绒的染色工艺。
背景技术
麂皮绒属于绒面革的一种，由于这种绒面革是天然麂皮经过干燥磨绒和染色制得的，所以得名麂皮。天然麂皮绒毛密集，触感柔软、光滑、细腻，透气透湿性良好。但是天然麂皮的使用受到产量、价格等限制，为满足更多消费者的需求，近几年流行仿麂皮产品的开发。布匹市场，麂皮绒已经成为了各种仿皮绒的俗称，包括牛仔仿皮绒、经向仿皮绒、纬向仿皮绒、经向仿皮绒、双面仿皮绒、弹力仿皮绒等。日本定义仿麂皮为织物经起毛整理后具有麂皮样外观和手感。
涤纶超细仿麂皮织物较为轻薄，手感也好，但是超细纤维的比表面积很大，在相同的条件下染同一颜色比普通纤维染料的使用量更高。上色饱和量比常规纤维大，碱性条件下染色必须考虑染料的染深性问题。
但是，由于涤纶超细纤维的线密度低，比表面积大，对染料的吸附速度快；并且超细纤维的截面大多为不规则形状，表面也不够光洁，不仅使比表面积进一步增大，而且使表面吸附染料的速度加快，最终导致，涤纶超细仿麂皮织物在染色的时候容易出现匀染性差的问题。
发明内容
本发明的目的在于提供一种麂皮绒的染色工艺，通过在染料中添加三乙醇胺和十八烷基异氰酸酯，能够使得分散染料在超细纤维中上染的更加均匀，从而避免了分散染料在超细涤纶纤维中上染不均的现象出现。
本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：
一种麂皮绒的染色工艺，将超细纤维的涤纶坯布进行如下步骤操作：
S1：前处理；
S2：碱减量；
S3：预定型；
S4：染色；将经过S3预定型后的坯布进行染色，染色所用的染料其原料以重量份计包括：分散染料50-70份、三乙醇胺10-20份、十八烷基异氰酸酯10-20份、分散剂MF35-50份、pH调节剂30-50份以及氯化钠25-35份；
S5：还原清洗；
S6：后整理；
S7：后定型；
经过S7处理之后得到染色后的麂皮绒。
通过采用上述技术方案，分散染料作为涤纶坯布的专用染料，本身具有分子体积小的特点，能够在排列整齐的涤纶纤维分子中上染，从而能够使得分散染料在涤纶坯布上的上染率相比于其他类型的染料都要高。同时，由于涤纶纤维是疏水性的热塑性纤维，分子排列整齐，结晶度高，不含有羧基等水溶性基团，没有供染料容纳的空间，而且涤纶表面还有结构紧密的表皮层。但是，超细纤维的比表面积要比普通纤维大得多，而通过在染料中添加三乙醇胺和十八烷基异氰酸酯，能够使得分散染料在超细纤维中上染的更加均匀，从而避免了分散染料在超细涤纶纤维中上染不均的现象出现。氯化钠作为防染剂，能够防止后续上染的涤纶坯布在高温的环境中发生还原变色。通过使用pH调节剂，能够使得染液的酸碱度能够适宜分散染料充分的上染在涤纶坯布上，防止分散染料变性。
作为本发明的进一步改进，所述S4：染色，先将染料配成染液，浴比为1:30；然后将配好的染液输送至染色机内，然后将染液的温度升高至35-40℃，接着将经过S3处理之后的坯布输送至含有染液的染色机内，接着对染液的温度以1℃/min升温至75-85℃，然后保温20-30min，接着以1.4℃/min将染液升温至125-130℃，保温60-80min，最后将染液降温至50℃出布。
通过采用上述技术方案，通过将一开始的始染温度控制在35-40℃，能够防止染色色花的出现，降低了分散染料对于超细涤纶纤维染色不均匀的现象出现。然后将染液的升温的速度控制为1℃/min，一方面能够保证分散染料平稳的上染，同时能够进一步防止色花产生。然后在保温20-30min之后，能够使得分散染料的上染率得到提高。接着将升温速度加快至1.4℃/min，能够使得分散染料与纤维之间的作用力得到提高从而能够提高最终坯布的色牢度。
作为本发明的进一步改进，所述染色所用的染料的原料中还包括重量份计为磺基琥珀酸二癸酯钠12-20份以及苄基三乙基氯化铵3-5份。
通过采用上述技术方案，通过采用上述技术方案，通过在染料中添加磺基琥珀酸二癸酯钠，磺基琥珀酸二癸酯钠是一种双尾型表面活性剂，具有很强的表面张力，能够使得染料中的原料能够更加均匀的分散在水中，并且在温度升高至125-130℃的时候，磺基琥珀酸二癸酯钠与苄基三乙基氯化铵以及十八烷基异氰酸酯，三者共同作用，能够使得分散染料与超细涤纶纤维之间的上染速度降低，起到缓染的目的，最终得到的超细纤维涤纶坯布的匀染性更高。
作为本发明的进一步改进，所述S2碱减量，将经过S1处理后的坯布输送至碱减量机内进行碱减量的处理，并且碱减量机含有减量剂，所述减量剂的原料以重量份计包括：十二烷基苯磺酸钠2-5份、烧碱20-40份以及吐温80为10-30份，浴比为1:20。
通过采用上述技术方案，十二烷基苯磺酸钠本身是中性的，起泡力强，并且去污能力高。烧碱本身具有极强的腐蚀性，能够对涤纶大分子中的酯键产生水解作用，将纤维表面腐蚀，并且朝向涤纶纤维的内部渗透，使得涤纶纤维组织较为松弛。而涤纶坯布经过烧碱的作用之后，十二烷基苯磺酸钠能够对涤纶坯布洗涤的更加彻底。通过添加吐温80，能够增强减量剂的乳化性能，从而能够降低减量液的表面张力，使得烧碱以及十二烷基苯磺酸钠与涤纶坯布之间的效果得到增强。
作为本发明的进一步改进，所述减量剂的原料以重量份计还包括硅烷三醇1-3份以及琥珀酸二钠2-3份。
通过采用上述技术方案，硅烷三醇与吐温80共同作用，能够促进减量剂能够分散的更加均匀，从而能够提高坯布的减量效果。琥珀酸二钠能够避免坯布的手感变硬，使得坯布保持柔软无骨的手感，最终使得后续制得的麂皮绒成品能够保持柔软的风格。
作为本发明的进一步改进，所述S4染色中，pH调节剂为醋酸与醋酸钠的混合溶液。
通过采用上述技术方案，通过使用醋酸与醋酸钠作为pH调节剂，一方面醋酸与醋酸钠成本低廉，方便易得。同时，能够使得最后配置得到的染液能够保持在弱酸性的环境。由于染液能够保持在弱酸性的环境，从而能够使得分散染料的稳定性更强，防止分散染料变形，同时添加醋酸，能够促进染料对于坯布的上染效果。
作为本发明的进一步改进，所述S6后整理，将经过磨绒，然后将坯布输送至后整理液中一浸一轧，轧余率为75％，所述后整理液的原料以重量份计包括：亲水硅油37-58份、甲基三氯硅烷48-73份以及吐温80为32-43份。
通过采用上述技术方案，涤纶坯布经过亲水硅油的浸泡，能够进一步的使得涤纶坯布更加柔软，提升涤纶坯布的的手感。添加甲基三氯硅烷能够与亲水硅油同浴，从而能够使得涤纶纤维具有耐久的透气性，同时还能够与亲水硅油共同作用，使得涤纶坯布具有光滑柔软性，显著提高最终制得的麂皮绒布料的耐洗性和弹性。通过添加吐温80，能够增强后整理液的乳化效果，降低后整理液的表面张力，使得亲水硅油以及甲基三氯硅烷对涤纶坯布的效果和作用。
作为本发明的进一步改进，所述S6后整理液的原料以重量份计还包括聚乙烯醇月桂酸酯23-34份以及三乙烯四胺12-38份
通过采用上述技术方案，通过在后整理液中添加三乙烯四胺后，在坯布浸泡的过程中，能够使得涤纶坯布的色牢度得到提高，而通过聚乙烯醇月桂酸酯能够使得后整理液中的各个物质之间的相容性得到提高。
综上所述，本发明的优点和有益效果是：
1、通过在染料中添加三乙醇胺和十八烷基异氰酸酯，能够使得分散染料在超细纤维中上染的更加均匀，从而避免了分散染料在超细涤纶纤维中上染不均的现象出现；
2、通过将一开始的始染温度控制在35-40℃，能够防止染色色花的出现，降低了分散染料对于超细涤纶纤维染色不均匀的现象出现。然后将染液的升温的速度控制为1℃/min，一方面能够保证分散染料平稳的上染，同时能够进一步防止色花产生。然后在保温20-30min之后，能够使得分散染料的上染率得到提高。接着将升温速度加快至1.4℃/min，能够使得分散染料与纤维之间的作用力得到提高从而能够提高最终坯布的色牢度；
3、十二烷基苯磺酸钠本身是中性的，起泡力强，并且去污能力高。烧碱本身具有极强的腐蚀性，能够对涤纶大分子中的酯键产生水解作用，将纤维表面腐蚀，并且朝向涤纶纤维的内部渗透，使得涤纶纤维组织较为松弛。而涤纶坯布经过烧碱的作用之后，十二烷基苯磺酸钠能够对涤纶坯布洗涤的更加彻底；
4、涤纶坯布经过亲水硅油的浸泡，能够进一步的使得涤纶坯布更加柔软，提升涤纶坯布的的手感。添加甲基三氯硅烷能够与亲水硅油同浴，从而能够使得涤纶纤维具有耐久的透气性，同时还能够与亲水硅油共同作用，使得涤纶坯布具有光滑柔软性，显著提高最终制得的麂皮绒布料的耐洗性和弹性。
附图说明
图1为本发明一种麂皮绒的染色工艺的工艺流程图。
具体实施方式
下面对本发明作进一步详细描述。
实施例1：
如图1所示，一种麂皮绒的染色工艺，使用海岛超细涤纶纤维制成的坯布进行如下步骤操作：
S1：前处理。先将坯布进行验收，然后进行清洗。
S2：碱减量。将经过S1处理之后的坯布输送至含有减量剂的碱减量机内进行碱减量的处理。减量剂的原料以重量份计包括十二烷基苯磺酸钠4份、烧碱30份、吐温80为20份、硅烷三醇2份以及琥珀酸二钠2份，浴比为1:20。将碱减量机内的减量液温度控制为70℃，持续时间为150min。最后使用清水对经过碱减量处理后的坯布进行冲洗2次。
S3：预定型。将经过S2处理之后的坯布输送至烘房内进行热烘，并且将烘房内的温度控制为180℃，持续时间为50s，车速为40m/min。
S4：染色。配制染液，先将染料的原料以重量份计为分散染料60份、三乙醇胺15份、十八烷基异氰酸酯15份、分散剂MF40份、pH调节剂40份、氯化钠30份、磺基琥珀酸二癸酯钠16份以及苄基三乙基氯化铵4份无先后顺序的加入溢流染色机的染料桶内，然后朝向染料桶内加入水，浴比为1:30，最后搅拌均匀。然后将配置好的染液输送至溢流染色机内，接着将溢流染色机内的染液温度升高至38℃，然后将经过S3处理过后的坯布输送至溢流染色机内。其中pH调节剂为醋酸与醋酸钠的混合物，使得染液的pH始终保持为4.5-5。
然后将溢流染色机内的染液以1℃/min升温至80℃，保温25min。然后将溢流染色机内的染液以1.4℃/min将染液升温至128℃，保温70min。最后使得溢流染色机内坯布的温度降至50℃出布，降温速度为1.6℃/min。
S5：还原清洗。将经过S4染色后的坯布使用清水冲洗10min，清水的温度保持为50℃。然后使用含有还原剂的还原液持续冲洗5min，还原剂为保险粉，还原液的温度保持为70℃。最后使用清水冲洗3min，清水的温度保持为50℃。
S6：后整理。将经过S5处理后的坯布输送至磨绒机内进行磨毛处理。然后将经过磨毛后的坯布输送至定型机的浸泡池内使用后整理液一浸一轧，轧余率为75％。其中后整理液的原料以重量份计包括：亲水硅油48份、甲基三氯硅烷60份、吐温80为38份、聚乙烯醇月桂酸酯29份以及三乙烯四胺25份。
S7：后定型。将经过S6处理后的坯布输送至定型机的烘箱内，定型机内的温度保持为170℃，车速为30m/min。
经过S7处理之后得到染色后的麂皮绒。
实施例2-5与实施例1的区别在于，S2碱减量中的减量剂的原料以重量份计如表1所示：单位：份
表1
实施例2 实施例3 实施例4 实施例5
十二烷基苯磺酸钠 2 5 3 3
烧碱 20 40 25 35
吐温80 10 30 15 25
硅烷三醇 1 3 1.5 1.5
琥珀酸二钠 2 3 2.5 2.5
实施例6与实施例1的区别在于，S2碱减量中的减量剂的原料以重量份计包括十二烷基苯磺酸钠4份、烧碱30份以及吐温80为20份。
实施例7-10与实施例1的区别在于，S4染色中的染料的原料以重量份计如表2所示：单位：份
表2
Figure BDA0002370237380000061
Figure BDA0002370237380000071
实施例11与实施例1的区别在于，S4染色中的染料的原料以重量份计包括分散染料60份、三乙醇胺15份、十八烷基异氰酸酯15份、分散剂MF40份、pH调节剂40份以及氯化钠30份。
实施例12与实施例1的区别在于，S4：染色。配制染液，先将染料的原料以重量份计为分散染料60份、三乙醇胺15份、十八烷基异氰酸酯15份、分散剂MF40份、pH调节剂40份、氯化钠30份、磺基琥珀酸二癸酯钠16份以及苄基三乙基氯化铵4份无先后顺序的加入溢流染色机的染料桶内，然后朝向染料桶内加入水，浴比为1:30，最后搅拌均匀。然后将配置好的染液输送至溢流染色机内，接着将溢流染色机内的染液温度升高至35℃，然后将经过S3处理过后的坯布输送至溢流染色机内。其中pH调节剂为醋酸与醋酸钠的混合物，使得染液的pH始终保持为4.5-5。
然后将溢流染色机内的染液以1℃/min升温至75℃，保温20min。然后将溢流染色机内的染液以1.4℃/min将染液升温至125℃，保温60min。最后使得溢流染色机内坯布的温度降至50℃出布，降温速度为1.6℃/min。
实施例13与实施例1的区别在于，S4：染色。配制染液，先将染料的原料以重量份计为分散染料60份、三乙醇胺15份、十八烷基异氰酸酯15份、分散剂MF40份、pH调节剂40份、氯化钠30份、磺基琥珀酸二癸酯钠16份以及苄基三乙基氯化铵4份无先后顺序的加入溢流染色机的染料桶内，然后朝向染料桶内加入水，浴比为1:30，最后搅拌均匀。然后将配置好的染液输送至溢流染色机内，接着将溢流染色机内的染液温度升高至40℃，然后将经过S3处理过后的坯布输送至溢流染色机内。其中pH调节剂为醋酸与醋酸钠的混合物，使得染液的pH始终保持为4.5-5。
然后将溢流染色机内的染液以1℃/min升温至85℃，保温30min。然后将溢流染色机内的染液以1.4℃/min将染液升温至130℃，保温80min。最后使得溢流染色机内坯布的温度降至50℃出布，降温速度为1.6℃/min。
实施例14-17与实施例1的区别在于，S6后整理中整理液的原料以重量份计如表3所示；单位：份
表3
实施例14 实施例15 实施例16 实施例17
亲水硅油 37 58 40 54
甲基三氯硅烷 48 73 53 69
吐温80 32 43 35 40
聚乙烯醇月桂酸酯 23 34 26 31
三乙烯四胺 12 38 19 32
实施例18与实施例1的区别在于，S6后整理中整理液的原料以重量份计包括：亲水硅油48份、甲基三氯硅烷60份以及吐温80为38份。
对比例1：与实施例11的区别在于，S4染色中染料的原料中无十八烷基异氰酸酯和三乙醇胺。
对比例2：与实施例1的区别在于，S4：染色。配制染液，先将染料的原料以重量份计为分散染料60份、三乙醇胺15份、十八烷基异氰酸酯15份、分散剂MF40份、pH调节剂40份、氯化钠30份、磺基琥珀酸二癸酯钠16份以及苄基三乙基氯化铵4份无先后顺序的加入溢流染色机的染料桶内，然后朝向染料桶内加入水，浴比为1:30，最后搅拌均匀。然后将配置好的染液输送至溢流染色机内，接着将溢流染色机内的染液温度升高至38℃，然后将经过S3处理过后的坯布输送至溢流染色机内。其中pH调节剂为醋酸与醋酸钠的混合物，使得染液的pH始终保持为4.5-5。
然后将溢流染色机内的染液以1.5℃/min升温至130℃，保温95min。然后使得溢流染色机内坯布的温度降至50℃出布，降温速度为1.6℃/min。
对比例3：与实施例1的区别在于，S2碱减量中减量剂的原料中仅有烧碱。
对比例4：与实施例1的区别在于，S6后整理中后整理液的原料仅为亲水硅油。
性能检测
一、对实施例1-18获得的麂皮绒以及对比例1-4得到的麂皮绒进行耐摩擦色牢度以及耐汗渍色牢度的检测；耐摩擦色牢度按GB/T3920-2008《纺织品色牢度试验耐摩擦色牢度》，在Y(B)571-Ⅱ型预置式色牢度摩擦仪上测定，并且将测量结果记录至表4中。
耐汗渍色牢度按ISO-105/E04:2008《纺织品色牢度试验第E04部分：耐汗渍色牢度》测定，并且将测量结果记录至表4中。
二、对实施例1-18获得的麂皮绒以及对比例1-4得到的麂皮绒进行染色深度K/S值的测定，在同一试验样品的不同位置测试15次，并且计算K/S值平均值的相对偏差，用于表征织物染色的均匀程度，其值越小，说明染色织物约均匀，并且将结果记录在表4中。
三、对实施例1-18获得的麂皮绒以及对比例1-4得到的麂皮绒使用GB/T5453-1997《纺织品织物透气性的测定》进行透气性的测试，并且将测量结果记录至表4，单位：cm3/cm2s
表4
Figure BDA0002370237380000091
Figure BDA0002370237380000101
综上，实施例1记载的制备工艺所得到的麂皮绒的匀染性最优，色牢度最高，透气性最好。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (8)

1.一种麂皮绒的染色工艺，其特征在于：将超细纤维的涤纶坯布进行如下步骤操作：
S1：前处理；
S2：碱减量；
S3：预定型；
S4：染色；将经过S3预定型后的坯布进行染色，染色所用的染料其原料以重量份计包括：分散染料50-70份、三乙醇胺10-20份、十八烷基异氰酸酯10-20份、分散剂MF35-50份、pH调节剂30-50份以及氯化钠25-35份；
S5：还原清洗；
S6：后整理；
S7：后定型；
经过S7处理之后得到染色后的麂皮绒。
2.根据权利要求1所述的一种麂皮绒的染色工艺，其特征在于：所述S4：染色，先将染料配成染液，浴比为1:30；然后将配好的染液输送至染色机内，然后将染液的温度升高至35-40℃，接着将经过S3处理之后的坯布输送至含有染液的染色机内，接着对染液的温度以1℃/min升温至75-85℃，然后保温20-30min，接着以1.4℃/min将染液升温至125-130℃，保温60-80min，最后将染液降温至50℃出布。
3.根据权利要求2所述的一种麂皮绒的染色工艺，其特征在于：所述染色所用的染料的原料中还包括重量份计为磺基琥珀酸二癸酯钠12-20份以及苄基三乙基氯化铵3-5份。
4.根据权利要求1所述的一种麂皮绒的染色工艺，其特征在于：所述S2碱减量，将经过S1处理后的坯布输送至碱减量机内进行碱减量的处理，并且碱减量机含有减量剂，所述减量剂的原料以重量份计包括：十二烷基苯磺酸钠2-5份、烧碱20-40份以及吐温80为10-30份，浴比为1:20。
5.根据权利要求4所述的一种麂皮绒的染色工艺，其特征在于：所述减量剂的原料以重量份计还包括硅烷三醇1-3份以及琥珀酸二钠2-3份。
6.根据权利要求1所述的一种麂皮绒的染色工艺，其特征在于：所述S4染色中，pH调节剂为醋酸与醋酸钠的混合溶液。
7.根据权利要求1所述的一种麂皮绒的染色工艺，其特征在于：所述S6后整理，将经过磨绒，然后将坯布输送至后整理液中一浸一轧，轧余率为75％，所述后整理液的原料以重量份计包括：亲水硅油37-58份、甲基三氯硅烷48-73份以及吐温80为32-43份。
8.根据权利要求7所述的一种麂皮绒的染色工艺，其特征在于：所述S6后整理液的原料以重量份计还包括聚乙烯醇月桂酸酯23-34份以及三乙烯四胺12-38份。
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