CN109162042B - 一种麂皮绒面料的加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种麂皮绒面料的加工方法，属于纺织面料加工技术领域，其技术要点包括水洗、水洗机水洗、初步定型、磨毛、染色、二次水洗、成品定型、打卷检验和入库九个步骤。经由上述步骤加工上述麂皮绒面料能够不仅操作相对简单方便，而且还能减少了麂皮绒面料的色花现象，提高了麂皮绒的上染效果和染色的均匀度，从而有助于提升麂皮绒的质量。

Description

一种麂皮绒面料的加工方法

技术领域

本发明属于纺织面料加工技术领域，更具体地说，它涉及一种麂皮绒面料的加工方法。

背景技术

随着经济的快速发展和人民生活水平的不断提高，皮制品因其优美的外观、柔软的质感越来越受到人民的青睐。但是，真皮制品大多采用动物的皮毛制成的，通常在多块皮毛才能制成一件衣服，不仅价格昂贵，而且不可避免地会危及到动物的生命安全，因此制造和使用真皮制品受到了各国动物保护组织的强烈谴责和抵制。

在此背景下，仿皮绒随之出现，并以其低廉的价格和优美的外观迅速占领了大部分的市场，获得了爱美人士的喜爱。目前现有的麂皮绒是指采用各种人造材质经过起毛、定型、清洗等工艺后制成的，属于仿皮绒的一种。它包括牛仔仿皮绒，经向仿皮绒(布底仿皮绒)，纬向仿皮绒(色丁仿皮绒)，经编仿皮绒，双面仿皮绒，弹力仿皮绒等。仿皮绒产品适用于箱包，鞋材(内衬，面料皆宜)，服装，汽车内饰，洁净布(眼镜布)，皮革底布，高档包装盒，灯饰材料，窗帘布料等。

现有的麂皮绒的染色工艺如下：首先将坯布进行清洗处理排出洗涤水后，再在溢流染色机内重新加入清水和染料进行染色处理；染色完成后将布匹转运到甩干机内进行脱水处理；然后经退捻开幅机进行开幅后将布匹放入到烘箱内进行烘干，接着将完成染色后的布匹经七连机进行拉毛处理；最后经柔软后处理，即可打卷进库，由此即可得到麂皮绒成品。

但是现有的麂皮绒成品的上染效果不佳，在拉毛的断裂口处和绒毛一侧出现比另一侧颜色浅的现象，即染色不均。因此需要提出一种新的技术方案来解决上述问题。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种麂皮绒面料的加工方法，减少了麂皮绒面料的色花现象，提高了麂皮绒的上染效果和染色的均匀度，从而有助于提升麂皮绒的质量。

为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：一种麂皮绒面料的加工方法，包括如下操作步骤，

步骤S1、水洗：在溢流染色机内加入清水和水洗助剂，同时将机布导入至溢流染色机内运转，并温度在100-115℃下进行水洗处理，降温至45℃后出缸；

步骤S2、水洗机水洗：在35-45℃的清水中，将机布经由水洗机进行再次水洗处理，挤干后静置待用；

步骤S3、初步定型：在定型机的水箱内添加入清水、柔软剂和起毛助剂，随后将步骤S2中得到的机布经由传输带导入到定型机内，并在75-85℃的温度下进行初步定型处理；

步骤S4、磨毛：将机布经由磨毛机进行磨毛处理，得到起毛机布；

步骤S5、染色：在溢流染色机内依次加入清水、起毛机布以及染料和多功能处理剂后按照0.7-1℃/min升温至85℃，保温10min后再次按照1℃/min升温至110℃，保温10min后继续按照1.2℃/min升温至125-140℃，保温40-60min进行染色处理；接着按照1.5℃/min降温至50-60℃后排出染料水；

步骤S6、二次水洗：随后在溢流染色机内重新加入清水冲洗2-3遍，去水后得到潮湿的麂皮绒面料；

步骤S7、成品定型：在定型机的水箱内加入清水、柔软剂、起毛剂和防静电剂，将潮湿的麂皮绒面料由传输带导入到定型机内，并在117-190℃的温度下进行再次定型处理，得到成品麂皮绒面料；

步骤S8、打卷检验：将步骤S7中得到的成品麂皮绒面料经由打卷机进行检验和打卷处理；

步骤S9、入库。

通过采用上述技术方案，首先将机布进行水洗和水洗机水洗两次清洗，减少机布上的油污以及其他附着的油脂等杂质，一方面能够提高机布表面的清洁程度，另一方面还能提高机布在后期退浆和上染等操作时的效率和质量。

接着对机布进行初步定型，能够使得机布更加的柔顺，从而方便了后续磨毛操作的进行。随后进行染色处理，分段进行升温处理，并缓慢地升高温度，由此能够染料在机布上扩散时，在保证扩散效率的同时还能减少色花的现象发生，从而有助于提升麂皮绒的上染效果和染色的均匀度，从而有助于提升麂皮绒的质量。然后对麂皮绒进行二次清洗和成品定型，能够进一步提升麂皮绒的品质，最后打卷检验并入库收藏即可。综上所述，通过前期对机布的清洗及其后期对机布上染温度和时间的控制，能够减少了麂皮绒面料的色花现象，进一步提高了对麂皮绒的上染效果和染色的均匀度，从而有助于提升麂皮绒的品质。

本发明进一步设置为：在步骤S1中，水洗处理的具体步骤为：首先按照1℃/min的速度，升温至80-90℃并保温10-15min；随后继续以1℃/min的速度，升温至100-105℃并保温1h；然后以1.2-1.5℃/min的速度，升温至105-110℃并保温30min；接着按照1.5℃/min的速度，降温至60℃后打开溢流染色机的缸盖，当温度下降至45℃后出缸。

通过采用上述技术方案，按照上述水洗方式，首先缓慢升温至80-90℃并保温10-15min，可使机布能够充分被润湿，方便后期清洗；随后继续升温至100-105℃并保温1h，由此能够提高附着在机布上的油污或者杂质在水体中的溶解度，从而有助于提高去污除杂的效率。随后继续升温至105-110℃并保温30min，保持在较高温度下排出清洗用水，同时再加入清水进行再次洗涤，此时能够进一步减少油污或者杂质粘附在机布上，接着降温出缸，由此操作能够有效提高机布清洁的效果。

本发明进一步设置为：在步骤S1中，将同一材质和型号的若干机布单元堆放在放置架的同一格内进行配缸处理。

通过采用上述技术方案，首先将机布单元进行配缸处理，即根据客户订单的数量和面料类型，将同一类型或者同一批订单的所有机布单元放置在放置架的同一格内，由此后期在进行打卷处理时，操作者只需要将放置架的同一格内的机布单元全部收卷在一起即可，并不要时时记录打卷的数量，具有防呆的效果，即是一种预防矫正的行为约束手段，运用避免产生错误的限制方法，让操作者不需要花费注意力、也不需要经验与专业知识即可直接无误地完成正确的操作，从而能够减少错误，提高生产的效率。

本发明进一步设置为：在步骤S1中，将完成配缸后的若干机布单元经由打卷机进行打卷处理，得到机布。

通过采用上述技术方案，将配缸后的机布单元进行打卷处理，由此不仅能够方便搬运，还能提高后期退浆、水洗和上染的效率。

本发明进一步设置为：在步骤S1中，相邻两块机布单元之间采用缝纫机进行缝合固定，并依次收卷在同一个辊轴上即可。

通过采用上述技术方案，采用缝纫机将相邻两块机布单元进行缝合，方便了操作者进行后续的退浆、水洗、染色以及定型工作，有助于提高工作效率。

本发明进一步设置为：在步骤S1中，相邻两块机布单元之间采用包边机进行缝合固定，并采用刀片切除多余的边角料，随后收卷在同一个辊轴上后即可。

由于缝纫机在进行机布单元的缝合时，在线迹缝合的一侧会残留下部分机布边角料未固定，此时对上述机布进行收卷时，边角料的存在会使布卷的表面凹凸不平，不仅会影响液碱等退浆剂分别的均匀性，而且还容易造成机布在上染时的不均匀性，容易造成机布发生色花现象；因此采用上述技术方案，由此能够减少边角料的存在对染色和退浆工艺的影响，同时还能提高麂皮绒面料在上染时的均匀性，从而有助于提高麂皮绒的品质。

本发明进一步设置为：在步骤S3中，在100公斤清水中分别加入1.5-2.2%的柔软剂和起毛助剂，混合均匀后导入到定型机的水箱内。

通过采用上述技术方案，根据水箱内加入的清水量确定柔软剂和起毛剂的用量，由于清水量一般确定为100公斤，此时不仅计算方便，而且能够保证柔软剂和起毛剂迅速和均匀的溶解在水箱内，使得后期磨毛更加的方便、灵活和有效。

本发明进一步设置为：在步骤S7中，在100公斤清水中加入3-5%的柔软剂、1.8-2.5%的起毛剂和1.8-2.5%的防静电剂。

通过采用上述技术方案，根据水箱内加入的清水量确定柔软剂、起毛剂以及防静电剂的用量，由于清水量一般确定为100公斤，此时不仅计算方便，而且能够保证柔软剂、起毛剂和防静电剂迅速和均匀的溶解在水箱内，进一步提高了机布起毛、柔软以及防静电的效果。

本发明进一步设置为：所述水洗助剂包括有高温除油剂、液碱或者EDTA溶液中的一种或一种以上。

通过采用上述技术方案，在高温除油剂、液碱或者EDTA溶液这几种溶剂的作用下能够有效去除机布表面的油渍、污垢和杂质，使得机布表面更加干净，同时还能方便磨毛处理，使得磨毛时纤维断裂更加均匀和整齐。

本发明进一步设置为：所述多功能处理剂包括有匀染剂、消泡剂和冰醋酸，所述清水和染料的混合水溶液与多功能处理剂之间的比例为100∶（1.0-1.8）。

通过采用上述技术方案，匀染剂大多数是水溶性的表面活性剂，是纤维、纱、线或织物在染色过程中，为促使染色均匀，不产生色条、色斑等疵点而添加的物质。它不仅可使纺织品功能化，而且可使其高档化、更具时代感。而消泡剂也称消沫剂，能够在上染的过程中降低表面张力，抑制泡沫的产生或者消除已经产生泡沫的添加剂，由此可有效提高匀染效果及色浆的稳定性。而冰醋酸能够调节纺织品在上染过程中PH值，有利于提高纤维表面的上色效果。

综上所述，本发明具有以下有益效果：

1、本发明减少了麂皮绒面料的色花现象，提高了麂皮绒的上染效果和染色的均匀度，从而有助于提升麂皮绒的质量；

2、通过采用包边机，并切除多余的边角料，此时能够减少边角料的存在对染色和退浆工艺的影响，同时还能提高麂皮绒面料在上染时的均匀性，从而有助于提高麂皮绒的品质。

具体实施方式

以下结合各实施例对本发明作进一步详细说明。

实施例1：一种麂皮绒面料的加工方法，包括如下操作步骤：

步骤S1、水洗：首先在溢流染色机内加入清水和水洗助剂，其中水洗助剂包括有高温除油剂、液碱和EDTA溶液，以去除机布表面的油渍、污垢和杂质，使得机布表面更加干净。随后将机布导入至溢流染色机内运转，并温度在100-115℃下进行水洗处理，降温至45℃后出缸。上述溢流染色机采用高温高压溢流染色机，它是由无锡承创机械设备有限公司制造。

步骤S2、水洗机水洗：在35-45℃的清水中，将机布经由GX-20型的工业水洗机进行再次水洗处理，挤干后静置待用。

步骤S3、初步定型：首先将100公斤清水中加入1.5-2.2%的柔软剂和1.5-2.2%的起毛助剂，混合均匀后导入到定型机（湖南唯罗克纺织印染机械有限公司制造）的水箱内。

随后将步骤S2中得到的机布经由传输带导入到定型机内，并在75-85℃的温度下进行初步定型处理。

步骤S4、磨毛：将机布经由磨毛机进行磨毛处理，得到起毛机布。

步骤S5、染色：在溢流染色机内依次加入清水、起毛机布以及染料和多功能处理剂后按照0.7-1℃/min升温至85℃，保温10min后再次按照1℃/min升温至110℃，保温10min后继续按照1.2℃/min升温至125-140℃，保温40-60min进行染色处理；接着按照1.5℃/min降温至50-60℃后排出染料水。

其中为了提高纤维表面的上色效果，上述多功能处理剂包括有匀染剂、消泡剂和冰醋酸，清水和染料的混合水溶液与多功能处理剂之间的比例为100∶（1.0-1.8）。

步骤S6、二次水洗：随后在溢流染色机内重新加入清水冲洗2-3遍，去水后得到潮湿的麂皮绒面料。

步骤S7、成品定型：首先将100公斤清水中加入3-5%的柔软剂、1.8-2.5%的起毛剂和1.8-2.5%的防静电剂，混合均匀后导入到另一定型机（也是由湖南唯罗克纺织印染机械有限公司制造）的水箱内。然后将潮湿的麂皮绒面料由传输带导入到上述定型机内，并在117-190℃的温度下进行再次定型处理，得到成品麂皮绒面料。

步骤S8、打卷检验：将步骤S7中得到的成品麂皮绒面料经由打卷机进行检验和打卷处理。

步骤S9、入库。

实施例2：一种麂皮绒面料的加工方法，与实施例1的不同之处在于：为了提高对机布的清洁效果，在步骤S1中，水洗处理的具体步骤为：首先按照1℃/min的速度，升温至80-90℃并保温10-15min；此时可使机布能够充分被润湿，方便后期清洗。

随后继续以1℃/min的速度，升温至100-105℃并保温1h；然后以1.2-1.5℃/min的速度，升温至105-110℃并保温30min；由此能够提高附着在机布上的油污或者杂质在水体中的溶解度，从而有助于提高去污除杂的效率。随后继续升温至105-110℃并保温30min，保持在较高温度下排出清洗用水，同时再加入清水进行再次洗涤，此时能够进一步减少油污或者杂质粘附在机布上，接着降温出缸，由此操作能够有效提高机布清洁的效果。

实施例3：一种麂皮绒面料的加工方法，与实施例1的不同之处在于：为了减少生产的错误，提高生产的效率，在步骤S1中，将同一材质和型号的若干机布单元堆放在放置架的同一格内进行配缸处理。由此后期在进行打卷处理时，操作者只需要将放置架的同一格内的机布单元全部收卷在一起即可，并不要时时记录打卷的数量，具有防呆的效果，即是一种预防矫正的行为约束手段，运用避免产生错误的限制方法，让操作者不需要花费注意力、也不需要经验与专业知识即可直接无误地完成正确的操作，从而能够减少错误，提高生产的效率。

实施例4：一种麂皮绒面料的加工方法，与实施例1的不同之处在于：在步骤S1中，将完成配缸后的若干机布单元经由打卷机进行打卷处理，得到机布。其中，相邻两块机布单元之间采用缝纫机进行缝合固定，并依次收卷在同一个辊轴上即可。由此采用缝纫机将相邻两块机布单元进行缝合，方便了操作者进行后续的退浆、水洗、染色以及定型工作，有助于提高工作效率。

实施例5：一种麂皮绒面料的加工方法，与实施例1的不同之处在于：由于缝纫机在进行机布单元的缝合时，在线迹缝合的一侧会残留下部分机布边角料未固定，此时对上述机布进行收卷时，边角料的存在会使布卷的表面凹凸不平，不仅会影响液碱等退浆剂分别的均匀性，而且还容易造成机布在上染时的不均匀性，容易造成机布发生色花现象；因此为了提高上染的质量，在步骤S1中，将完成配缸后的若干机布单元经由打卷机进行打卷处理，得到机布。其中，相邻两块机布单元之间采用包边机进行缝合固定，并采用刀片切除多余的边角料，随后收卷在同一个辊轴上后即可。由此能够减少边角料的存在对染色和退浆工艺的影响，同时还能提高麂皮绒面料在上染时的均匀性，从而有助于提高麂皮绒的品质。

实施例6：一种麂皮绒面料的加工方法，与实施例1的不同之处在于：为了使得机布表面更加干净，水洗助剂包括有高温除油剂和EDTA溶液。其中，高温除油剂（例如，高温除油剂JS-202），而EDTA溶液是一种络合剂，能够将难溶的杂质或油脂溶解在上述水洗助剂的混合水溶液中，从而有助于提高上述水洗助剂的清洁效果。

具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (9)

1.一种麂皮绒面料的加工方法，其特征在于：包括如下操作步骤，

步骤S1、水洗：在溢流染色机内加入清水和水洗助剂，同时将机布导入至溢流染色机内运转，并进行水洗处理；

水洗处理的具体步骤为：首先按照1℃/min的速度，升温至80-90℃并保温10-15min；随后继续以1℃/min的速度，升温至100-105℃并保温1h；然后以1.2-1.5℃/min的速度，升温至105-110℃并保温30min；接着按照1.5℃/min的速度，降温至60℃后打开溢流染色机的缸盖，当温度下降至45℃后出缸；

步骤S2、水洗机水洗：在35-45℃的清水中，将机布经由水洗机进行再次水洗处理，挤干后静置待用；

步骤S3、初步定型：在定型机的水箱内添加入清水、柔软剂和起毛助剂，随后将步骤S2中得到的机布经由传输带导入到定型机内，并在75-85℃的温度下进行初步定型处理；

步骤S4、磨毛：将机布经由磨毛机进行磨毛处理，得到起毛机布；

步骤S5、染色：在溢流染色机内依次加入清水、起毛机布以及染料和多功能处理剂后按照0.7-1℃/min升温至85℃，保温10min后再次按照1℃/min升温至110℃，保温10min后继续按照1.2℃/min升温至125-140℃，保温40-60min进行染色处理；接着按照1.5℃/min降温至50-60℃后排出染料水；

步骤S6、二次水洗：随后在溢流染色机内重新加入清水冲洗2-3遍，去水后得到潮湿的麂皮绒面料；

步骤S7、成品定型：在定型机的水箱内加入清水、柔软剂、起毛剂和防静电剂，将潮湿的麂皮绒面料由传输带导入到定型机内，并在117-190℃的温度下进行再次定型处理，得到成品麂皮绒面料；

步骤S8、打卷检验：将步骤S7中得到的成品麂皮绒面料经由打卷机进行检验和打卷处理；

步骤S9、入库。

2.根据权利要求1所述的一种麂皮绒面料的加工方法，其特征在于：在步骤S1中，将同一材质和型号的若干机布单元堆放在放置架的同一格内进行配缸处理。

3.根据权利要求2所述的一种麂皮绒面料的加工方法，其特征在于：在步骤S1中，将完成配缸后的若干机布单元经由打卷机进行打卷处理，得到机布。

4.根据权利要求3所述的一种麂皮绒面料的加工方法，其特征在于：在步骤S1中，相邻两块机布单元之间采用缝纫机进行缝合固定，并依次收卷在同一个辊轴上即可。

5.根据权利要求3所述的一种麂皮绒面料的加工方法，其特征在于：在步骤S1中，相邻两块机布单元之间采用包边机进行缝合固定，并采用刀片切除多余的边角料，随后收卷在同一个辊轴上后即可。

6.根据权利要求1所述的一种麂皮绒面料的加工方法，其特征在于：在步骤S3中，在100公斤清水中分别加入1.5-2.2%的柔软剂和起毛助剂，混合均匀后导入到定型机的水箱内。

7.根据权利要求1所述的一种麂皮绒面料的加工方法，其特征在于：在步骤S7中，在100公斤清水中加入3-5%的柔软剂、1.8-2.5%的起毛剂和1.8-2.5%的防静电剂。

8.根据权利要求1所述的一种麂皮绒面料的加工方法，其特征在于：所述水洗助剂包括有高温除油剂、液碱或者EDTA溶液中的一种或一种以上。

9.根据权利要求1所述的一种麂皮绒面料的加工方法，其特征在于：所述多功能处理剂包括有匀染剂、消泡剂和冰醋酸，所述清水和染料的混合水溶液与多功能处理剂之间的比例为100∶（1.0-1.8）。