CN109577025A - 一种吸湿排汗超仿棉/棉面料的染整加工工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种吸湿排汗超仿棉/棉面料的染整加工工艺，包括如下步骤：步骤S1选择面料、步骤S2烧毛、步骤S3冷堆退浆、步骤S4煮练、步骤S5漂白、步骤S6丝光、步骤S7预缩、步骤S8预定型、步骤S9染色、步骤S10皂洗固色步、骤S11吸湿排汗整理及定型。本发明所涉及的一种吸湿排汗超仿棉/棉面料的染整加工工艺，在染色前经过环保型过氧化氢酶对面料进行脱氧处理，使得面料和染液中不含有过氧化氢，避免了由于过氧化氢的存在(即使浓度很低)对活性染料的活性基因不同程度地遭到破坏，从而产生明显的色差、色花的染疵。
Description
技术领域
本发明涉及纺织面料染整加工技术领域，尤其是一种吸湿排汗超仿棉/棉面料的染整加工工艺。
背景技术
棉花是关乎国计民生的重要物资，棉纤维是纺织工业的重要原料。棉纤维具有优异的吸湿性、柔软性、保暖性等，以及良好的光泽度，其织物具有良好的服用性能。现在面临着棉纤维等天然纤维的短缺，所能一种长期途径，来满足消费者日益增加的对棉纤维的需求。涤纶超仿棉是指面料的属性既与棉花相仿，又要在某些指标上超过棉花。通俗地讲，视觉上看起来像棉纤维，触觉上摸起来像棉纤维、与皮肤的亲和性像棉纤维，而且在洗可穿性比棉纤维方便，兼具棉和涤纶的优良特性，达到仿棉超棉的效果。这就要求超仿棉面料具有似棉的吸湿性、穿着舒适性，还要具有涤纶良好的力学性能、耐热性、色牢度，甚至还要根据要求具有抗静电、抗起毛起球、抗菌、勾丝性、悬垂性、抗紫外线等性能。
与普通涤纶纤维相比，超仿棉纤维经过改性，分子结构发生变化，形态异型化，拉伸性能、玻璃化温度和熔融温度降低，耐碱性下降。分子改性还使染料容易上染，但会导致初始上染速率过快。鉴于超仿棉产品的独特风格很大程度上是通过后整理技术实现的，试验探索了一套实际可行的超仿棉染整加工工艺。
现有的技术中，对于超仿棉与棉纤维的混纺织物在染色和后整理中存在染色均匀性和染色牢度等方面的不足。
发明内容
本发明的目的是提供一种吸湿排汗超仿棉/棉面料的染整加工工艺，能够使得超仿棉/棉混纺面料经过染整处理后，具有良好的染色均匀性且色牢度较好，以及良好的吸湿排汗性能。
为解决上述技术问题，本发明的目的是这样实现的：
本发明所涉及的一种吸湿排汗超仿棉/棉面料的染整加工工艺，包括如下步骤：
步骤S1、选择面料：所选择的超仿棉/棉面料中，棉的含量为35-65％；
步骤S2、烧毛：采用天然气烧毛机正反面各烧一次的方法对所选择的面料进行烧毛处理，烧毛时天然气的流量为0.8-1立方米每小时，车速为100-120米每分钟；火口与织造的距离为8-10mm，保持布面温度不高于180℃，且在火口上方安装冷水辊筒，火口后面吹风，落布温度保持在50℃以下，织物的门幅收缩不超过2％；
步骤S3、冷堆退浆：将经过上一步骤的面料浸轧退浆液，浴温为40-45℃，带液率为60-80％，冷堆24-36小时，冷堆温度为25-30℃；冷堆后使用90-95℃的清洗液中清洗并通过超声波振荡，再使用冷水清洗；
步骤S4、煮练：将经过退浆的面料浸轧煮练液，轧余率为70-80％，并在 95-100℃中处理处理1-3min，煮练后水洗；
步骤S5、漂白：采用冷堆法进行漂白；将经过煮练后的面料，浸轧漂白液，带液率为90-100％，打卷并用塑料布包裹，并在慢速旋转堆置16-24h，然后再水洗；
步骤S6、丝光：将经过漂白后的涤棉面料在室温下浸轧碱液，碱液的浓度为160-170g/L，施加张力、伸幅、淋洗，在100-105℃下汽蒸去碱，70-80℃水洗，加入用量为3-6g/L的醋酸溶液中和，轧压，烘干；
步骤S7、预缩：采用圈码蒸缸进行预缩，圈码蒸缸的吊坯绳的间距为8针；圈友蒸缸的所使用的处理液中含有2-4g/L的液碱，5-8g/L的纯碱，1-2g/L的三聚磷三钠，转速为10-15r/min，浴比为1：15-20，处理温度为125-130℃，处理时间为40-50min；
步骤S8、预定型：预定型温度为135-140℃，处理车速为40-45m/min；
步骤S9、染色：先将预定型的面料在脱氧液中处理5-10min，所使用的脱氧液是先使用醋酸调节pH至5.5-6.5，再加入0.05-0.15g/L的生物过氧化氢酶 Eenzyme 88T，运转脱氧10-20min，不排液按照浴比为1：15-20加入清水；加入醋酸调节pH值至5-6，加入，室温下分别加入分散染料、分散剂，运转10-15min 后再加入，非离子高温匀染剂0.4-0.6g/L，修补剂0.5-1g/L，醋酸1-1.5g/L，烷基酚聚氧烯醚磷酸酯1.5-3g/L，硫酸钠37-43g/L，碳酸钠15-20g/L；再以0.7-1℃ /min的升温速率升温至60-65℃，保持10-15min、再加入活性染料1-2g/L的棉用匀染剂Goon 301，保持40-45min；再按0.8-1.1℃/min的升温速率将温度升到110-115℃，运转37-43min，再按照1-2℃/min的降温速率降温至60℃，即完成染色；
步骤S10、皂洗固色：将经过染色的涤棉面料浸入皂洗液中进行皂洗， 85-90℃，处理10-15min，再脱水烘干；
步骤S11、吸湿排汗整理及定型：将经过皂洗后的超仿棉/棉面料，浸轧吸湿排汗整理液，带液率为80-100％，并在105-120℃的条件下，拉幅定型烘干；所述的吸湿排汗整理液的pH值为5.5-6.5，含有30-40g/L的整理剂HSD-S。
作为上述方案的进一步说明，步骤S3中，所述的退浆液中，高效冷堆精炼剂MCH-119的含量为9-18g/L，去油精练剂的含量为3-5g/L，退浆酶2000L的含量为1-3g/L，渗透剂JFC2-3g/L，液碱为40-60g/L；所述的清洗液中，氧化退浆剂DL的含量为3-5g/L，螯合分散剂AB的含量为1-2g/L，液碱的含量为5-8g/L。
作为上述方案的进一步说明，步骤S4中，所述的煮练液中，RUCOGENAIL-S 多功能精练剂的含量为1-3g/L，纯碱的含量为1-2g/L，双氧水的含量为2-4g/L。
作为上述方案的进一步说明，步骤S5，所述的漂白液中，100％双氧水的含量为10-17g/L，35％硅酸钠的含量为40-65g/L，渗透精练剂的含量为3-5g/L，氢氧化钠的含量为8-10g/L。
作为上述方案的进一步说明，所述的皂洗液中，DMF-323S皂洗剂的含量为 0.5-1.5g/L，皂片的含量为1-2g/L，ALBAFIX ECO固色剂的含量为0.25-2g/L。
本发明的有益效果是：本发明所涉及的一种吸湿排汗超仿棉/棉面料的染整加工工艺，在染色前经过环保型过氧化氢酶对面料进行脱氧处理，使得面料和染液中不含有过氧化氢，避免了由于过氧化氢的存在(即使浓度很低)对活性染料的活性基因不同程度地遭到破坏，从而产生明显的色差、色花的染疵。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明进一步说明。
本发明所涉及的一种吸湿排汗超仿棉/棉面料的染整加工工艺，包括如下步骤：步骤S1选择面料、步骤S2烧毛、步骤S3冷堆退浆、步骤S4煮练、步骤 S5漂白、步骤S6丝光、步骤S7预缩、步骤S8预定型、步骤S9染色、步骤S10 皂洗固色步、骤S11吸湿排汗整理及定型。
在步骤S1选择面料中，所选择的超仿棉/棉面料中棉的含量为35-65％。该面料使用超仿棉/棉的混纺纱作为经纬纱，超仿棉/棉的混纺纱中混纺比例为 65/35、50/50、35/60。所选择面料的规格为：18.4tex×18.4tex，492.1根/10cm× 275.0根/10cm)，3/1斜纹，门幅160cm。
在步骤S2烧毛中，是采用天然气烧毛机正反面各烧一次的方法对所选择的面料进行烧毛处理，烧毛时天然气的流量为0.8-1立方米每小时，车速为100-120 米每分钟；火口与织造的距离为8-10mm，保持布面温度不高于180℃，且在火口上方安装冷水辊筒，火口后面吹风，落布温度保持在50℃以下，织物的门幅收缩不超过2％。烧毛的目的是除毛绒毛和改善起球现象。在烧毛时的要求绒毛的温度大于485℃，而布面温度不高于180℃，否则烧毛后的面料手感粗糙、收缩过大，强力下降，甚至脆损。涤棉烧毛时宜采用气体烧毛机，铜板烧毛不宜使用，因为涤纶容易熔融和燃烧而产生黑色胶状斑点。在降低布面温度的措施可采用在火口上方安装冷水辊筒，至少三个冷水辊筒，用于降低布面的温度，防止稀薄织物烧毛过度。降低布面温度的另一个措施是在火口后面安装炊风装置。在烧毛过程中，需要严格控制工艺，使得落布温度保持50℃以下。烧毛的质量要求达到3-4级质量标准，门幅收缩不得超过2％，收缩过多，织物的撕破强力明显下降。
在步骤S3冷堆退浆中，是将经过上一步骤的面料浸轧退浆液，浴温为 40-45℃，带液率为60-80％，冷堆24-36小时，冷堆温度为25-30℃；冷堆后使用90-95℃的清洗液中清洗并通过超声波振荡，再使用冷水清洗。所使用的退浆液中，高效冷堆精炼剂MCH-119的含量为9-18g/L，去油精练剂的含量为3-5g/L，退浆酶2000L的含量为1-3g/L，渗透剂JFC2-3g/L，液碱为40-60g/L；所述的清洗液中，氧化退浆剂DL的含量为3-5g/L，螯合分散剂AB的含量为1-2g/L，液碱的含量为5-8g/L。
超仿棉/棉面料在织造准备上浆时，一般使用淀粉类浆料对经纱进行增加强力，如果退浆不净，将影响以后的丝光、染色及印花，要求退浆率在80％以上，布上的残余浆料在1％布重以下。采用冷堆退浆，可减少在生产过程中退浆时的能源消耗。使用高效冷堆精炼剂MCH-119，具有低泡、高耐碱性、分散性好等优点，在碱性条件下具有极佳的坯布润湿性和精练效果，能耐氢氧化钠130g/L 的碱液，能防止沉淀及凝结。
常规的对于超仿棉/棉混纺织物的退浆采用间歇式退浆，需要采用强碱，退浆需要大量水洗，耗水量较大。本发明中采用冷堆工艺加上高效水洗对超仿棉/ 棉面料进行退浆处理。冷堆主证明在常温下对面料进行处理，对纤维的作用力柔和均匀，对纤维的损伤小，可以避免产品批量间的质量差异；而且化学反应处于可控状态可以有效控制化学助剂的分解，纤维的物理指标不下降，克服机缸炼布质量原差异，提高染色重现性和一次成功；而且在退浆整个过程中全过程低张力，纤维或充分的溶胀和释放，较为彻底的解决织物在缸内的张力不一，易产生不均匀折皱的问题；而且处理过程中化学助剂的使用率高。
利用平幅退浆机对冷堆的坯布进行退浆清洗，使在冷却中从布面脱落的杂质更快的去除，加速氧化产生的化学降解入碱的水解。并采用了超声波振荡，对坯布进行处理，将织物上已经降解的浆料和杂质清除，为后续染色做准备。
在步骤S4煮练中，将经过退浆的面料浸轧煮练液，轧余率为70-80％，并在95-100℃中处理处理1-3min，煮练后水洗。所使用的煮练液中，RUCOGEN AIL-S多功能精练剂的含量为1-3g/L，纯碱的含量为1-2g/L，双氧水的含量为 2-4g/L。RUCOGENAIL-S多功能精练剂为鲁道夫公司所出的一种精练剂，具有极佳的渗透性能，卓越的分散性，可有效的去除污渍。
在步骤S5漂白中，采用冷堆法进行漂白；将经过煮练后的面料，浸轧漂白液，带液率为90-100％，打卷并用塑料布包裹，并在慢速旋转堆置16-24h，然后再水洗。慢速旋转可避免面料静置时不下漂白的不均匀。所使用的漂白液中， 100％双氧水的含量为10-17g/L，35％硅酸钠的含量为40-65g/L，渗透精练剂的含量为3-5g/L，氢氧化钠的含量为8-10g/L。
在步骤S6丝光中，将经过漂白后的涤棉面料在室温下浸轧碱液，碱液的浓度为160-170g/L，施加张力、伸幅、淋洗，在100-105℃下汽蒸去碱，70-80℃水洗，加入用量为3-6g/L的醋酸溶液中和，轧压，烘干。
步骤S7、预缩：采用圈码蒸缸进行预缩，圈码蒸缸的吊坯绳的间距为8针；圈友蒸缸的所使用的处理液中含有2-4g/L的液碱，5-8g/L的纯碱，1-2g/L的三聚磷三钠，转速为10-15r/min，浴比为1：15-20，处理温度为125-130℃，处理时间为40-50min。圈码蒸缸预缩可以让织物在宽松的环境下自由的收缩，使其比例蓬松三维立体效果更明显，棉感更强。本发明所使用的圈码蒸缸的直径设定为1500mm，吊坯绳的间距为8针，织物超皱均匀绒感好。蒸缸预缩可以消除纤维在加捻定型时产生的内应力，使之得到彻底解决，同时在应力产生回复固定的过程中还使得织物产生弹性，在表面产生大量细小皱纹，增加织物对光的漫反射，同时增加了超仿棉织物的棉感。
在步骤S8预定型中，预定型温度为135-140℃，处理车速为40-45m/min。超仿棉纤维具有很高的结晶度，其纤维的结晶区和非结晶区紧密排列，通过预定型可以使涤纶的结晶区和非结晶区的排列变得有序，这样就可以有效提高染色和减碱量的均匀度。同时，通过预定型还可以提高织物表面的平整度和抗皱能力，减少织物在染色中产生的皱印，同时可以增加织物在后续加工中的尺寸稳定性，预定型的工艺条件要根据织物成品要求进行控制定型温度，温度太高织物会发硬影响手感，温度太低则织物抗皱性不好，同时超仿棉的结晶区和非结晶区未能有效重排，也会影响到织物的染色均匀性。通过试验，我们发现在温度135-140℃，机速40-145m/min条件下对超仿棉/棉织物进行预定型可以获得比较理想的效果。
在步骤S9染色中，先将预定型的面料在脱氧液中处理5-10min，所使用的脱氧液是先使用醋酸调节pH至5.5-6.5，再加入0.05～0.15g/L的生物过氧化氢酶Eenzyme 88T，运转脱氧10-20min，不排液按照浴比为1：15-20加入清水；加入醋酸调节pH值至5-6，加入，室温下分别加入分散染料、分散剂，运转 10-15min后再加入，非离子高温匀染剂0.4-0.6g/L，修补剂0.5-1g/L，醋酸1 -1.5g/L，烷基酚聚氧烯醚磷酸酯1.5-3g/L，硫酸钠37-43g/L，碳酸钠15-20g/L；再以0.7-1℃/min的升温速率升温至60-65℃，保持10-15min、再加入活性染料、1-2g/L的棉用匀染剂Goon 301，保持40-45min；再按0.8-1.1℃/min的升温速率将温度升到110-115℃，运转37-43min，再按照1-2℃/min的降温速率降温至 60℃，即完成染色。
由于活性染料耐过氧化氢的稳定性较差，各种类型的活性染料，在浸染染色中耐过氧化氢的稳定性都比较差；含有棉的织物活性染料染浴中一旦有过氧化氢带入，染料的活性基团就会遭到破坏，无论是低温型或高温型活性染料，还是中温型或热固型活性染料，在含有过氧化氢的染浴中染色，其得色深度及颜色的鲜艳度都会明显下降，但下降幅度不同。而且，过氧化氢含量越高，下降幅度越大；严重者造成色差、色花及色斑等染疵，因而染色前必须将织物上残留的双氧水及水浴中的过氧化氢清除。否则，残余的双氧水会将染料氧化褪色，导致纺织品产生得色低、色花等染色疵病。
在含过氧化氢的染浴中，各种类型的活性染料与纤维素纤维上已形成的结合键，也会产生一定程度的“断键”现象；这说明过氧化氢对活性染料染色结果(减色，变色)的影响，主要是因染料的发色基团或活性基遭到破坏所致。 (1)活性染料耐过氧化氢稳定性差，是染色前进行氧漂经水洗再活性染料染色，容易产生色泽不稳定问题的症结所在。这是由于织物在喷射溢流染色机或气流染色机中绳状氧漂后，织物中包含的过氧化氢通常难以彻底洗净，一旦带入后道染浴中，必然造成色泽(深浅，色光)的波动。(2)活性染料与纤维素纤维的结合键所存在的氧化性“断键”现象，是活性染料的染色物在服用洗涤过程中会产生逐渐落色的根源。这是因为，常用家用洗涤剂中一般会含有过硼酸钠、过碳酸钠等氧化物，它们会不同程度地催化活性染料与纤维素纤维结合键断裂的缘故。Eenzyme 88T除氧酶是一种高效的专门催化分解过氧化氢的酶制剂，可将过氧化氢分解为成氧气和水。Eenzyme 88T除氧酶是采用非病原性的微生物、经深层发酵而成，具有高效、稳定的优点，应用于氧漂后的生物净化，可确保始终如一地清除双氧水，实现高度一致的批次间染色重现，是一种适用于去除残留过氧化氢的、有效耐用的产品，耗水量和能耗量远远少于使用还原剂或水洗的传统方法。
步骤S10、皂洗固色：将经过染色的涤棉面料浸入皂洗液中进行皂洗， 85-90℃，处理10-15min，再脱水烘干。所使用的皂洗液中，DMF-323S皂洗剂的含量为0.5-1.5g/L，皂片的含量为1-2g/L，ALBAFIX ECO固色剂的含量为 0.25-2g/L。
在步骤S11吸湿排汗整理及定型中，将经过皂洗后的超仿棉/棉面料，浸轧吸湿排汗整理液，带液率为80-100％，并在105-120℃的条件下，拉幅定型烘干；所述的吸湿排汗整理液的pH值为5.5-6.5，含有30-40g/L的整理剂HSD-S。由于染纶先天的拒水性，为了使用超仿棉纤维具有和棉相似的吸水性，需要对超仿棉/棉面料进行吸湿排汗整理，以提高织物的吸湿性，增强织物的棉感。欧特菲HSD-S就是含亲水性聚硅氧烷和亲水性聚酯的分散体。由于其分子结构中有与涤纶分子结构相同的苯环，在高温作用下，分子链段被锚牢在涤纶的表面，使涤纶由原来的疏水性表面变成耐久的亲水性表面，但由于涤纶组分本身的拒水性质并未被改变，所以其吸收的水分又可以很快地散发到大气中，并经亲水性柔软剂HSD-S整理后，除能明显提高织物的导湿快干功能外，尚有抗静电和易去污效果。
实施例一
本发明所涉及的一种吸湿排汗超仿棉/棉面料的染整加工工艺，包括如下步骤：步骤S1选择面料、步骤S2烧毛、步骤S3冷堆退浆、步骤S4煮练、步骤S5漂白、步骤S6丝光、步骤S7预缩、步骤S8预定型、步骤S9染色、步骤S10皂洗固色步、骤S11吸湿排汗整理及定型。
在步骤S1选择面料中，所选择的超仿棉/棉面料中棉的含量为35-65％。本实施例中，该面料使用超仿棉/棉的混纺纱作为经纬纱，超仿棉/棉的混纺纱中混纺比例为35/65，所选择面料的规格为：18.4tex×18.4tex，492.1根/10cm×275.0 根/10cm)，3/1斜纹，门幅160cm。
在步骤S2烧毛中，是采用天然气烧毛机正反面各烧一次的方法对所选择的面料进行烧毛处理，烧毛时天然气的流量为0.8立方米每小时，车速为100米每分钟；火口与织造的距离为8mm，保持布面温度不高于180℃，且在火口上方安装冷水辊筒，火口后面吹风，落布温度保持在50℃以下，织物的门幅收缩不超过2％。
在步骤S3冷堆退浆中，是将经过上一步骤的面料浸轧退浆液，浴温为40℃，带液率为60％，冷堆36小时，冷堆温度为25℃；冷堆后使用90℃的清洗液中清洗并通过超声波振荡，再使用冷水清洗。所使用的退浆液中，高效冷堆精炼剂MCH的含量为9g/L，去油精练剂的含量为3g/L，退浆酶2000L的含量为1g/L，渗透剂JFC2g/L，液碱为40g/L；所述的清洗液中，氧化退浆剂DL的含量为3g/L，螯合分散剂AB的含量为1g/L，液碱的含量为5g/L。
在步骤S4煮练中，将经过退浆的面料浸轧煮练液，轧余率为70％，并在95℃中处理处理1min，煮练后水洗。所使用的煮练液中，RUCOGENAIL-S多功能精练剂的含量为1g/L，纯碱的含量为1g/L，双氧水的含量为2g/L。
在步骤S5漂白中，采用冷堆法进行漂白；将经过煮练后的面料，浸轧漂白液，带液率为90％，打卷并用塑料布包裹，并在慢速旋转堆置16h，然后再水洗。慢速旋转可避免面料静置时不下漂白的不均匀。所使用的漂白液中，100％双氧水的含量为10g/L，35％硅酸钠的含量为40g/L，渗透精练剂的含量为3g/L，氢氧化钠的含量为8g/L。
在步骤S6丝光中，将经过漂白后的涤棉面料在室温下浸轧碱液，碱液的浓度为160g/L，施加张力、伸幅、淋洗，在100℃下汽蒸去碱，70℃水洗，加入用量为3g/L的醋酸溶液中和，轧压，烘干。
步骤S7、预缩：采用圈码蒸缸进行预缩，圈码蒸缸的吊坯绳的间距为8针；圈友蒸缸的所使用的处理液中含有2g/L的液碱，5g/L的纯碱，1g/L的三聚磷三钠，转速为10r/min，浴比为1：15，处理温度为125℃，处理时间为40min。
在步骤S8预定型中，预定型温度为135-140℃，处理车速为40-45m/min。
在步骤S9染色中，先将预定型的面料在脱氧液中处理5min，所使用的脱氧液是先使用醋酸调节pH至5.5，再加入0.05g/L的生物过氧化氢酶Eenzyme 88T，运转脱氧10min，不排液按照浴比为1：15加入清水；加入醋酸调节pH值至5，加入，室温下分别加入分散染料、分散剂，运转10min后再加入，非离子高温匀染剂0.4g/L，修补剂0.5g/L，醋酸1g/L，烷基酚聚氧烯醚磷酸酯1.5g/L，硫酸钠37g/L，碳酸钠15g/L；再以0.7℃/min的升温速率升温至60℃，保持10min、再加入活性染料、1g/L的棉用匀染剂Goon 301，保持40min；再按0.8℃/min的升温速率将温度升到110℃，运转37min，再按照1℃/min的降温速率降温至 60℃，即完成染色。
此步骤中所加入的分散染料为分散大红G-S和分散红3B，其中，分散大红 G-S的加入量为1.8％(omf)，分散红3B的加入量为2.4％(omf)。所加入的活性染料为活性大红BES和活性红BES，其中，活性大红BES的加入量为1.6％ (omf)，活性红BES的用量为0.8％(omf)。
步骤S10、皂洗固色：将经过染色的涤棉面料浸入皂洗液中进行皂洗，85℃，处理10min，再脱水烘干。所使用的皂洗液中，DMF-323S皂洗剂的含量为0.5g/L，皂片的含量为1g/L，ALBAFIX ECO固色剂的含量为0.25g/L。
在步骤S11吸湿排汗整理及定型中，将经过皂洗后的超仿棉/棉面料，浸轧吸湿排汗整理液，带液率为80％，并在105℃的条件下，拉幅定型烘干；所述的吸湿排汗整理液的pH值为5.5，含有30g/L的整理剂HSD-S。
实施例二
本发明所涉及的一种吸湿排汗超仿棉/棉面料的染整加工工艺，包括如下步骤：步骤S1选择面料、步骤S2烧毛、步骤S3冷堆退浆、步骤S4煮练、步骤S5漂白、步骤S6丝光、步骤S7预缩、步骤S8预定型、步骤S9染色、步骤S10皂洗固色步、骤S11吸湿排汗整理及定型。
在步骤S1选择面料中，所选择的超仿棉/棉面料中棉的含量为35-65％。该面料使用超仿棉/棉的混纺纱作为经纬纱，超仿棉/棉的混纺纱中混纺比例为 50/50。所选择面料的规格为：18.4tex×18.4tex，492.1根/10cm×275.0根/10cm)， 3/1斜纹，门幅160cm。
在步骤S2烧毛中，是采用天然气烧毛机正反面各烧一次的方法对所选择的面料进行烧毛处理，烧毛时天然气的流量为0.9立方米每小时，车速为110米每分钟；火口与织造的距离为9mm，保持布面温度不高于180℃，且在火口上方安装冷水辊筒，火口后面吹风，落布温度保持在50℃以下，织物的门幅收缩不超过2％。
在步骤S3冷堆退浆中，是将经过上一步骤的面料浸轧退浆液，浴温为43℃，带液率为70％，冷堆30小时，冷堆温度为27℃；冷堆后使用92℃的清洗液中清洗并通过超声波振荡，再使用冷水清洗。所使用的退浆液中，高效冷堆精炼剂MCH-119的含量为14g/L，去油精练剂的含量为4g/L，退浆酶2000L的含量为2g/L，渗透剂JFC2.5g/L，液碱为50g/L；所述的清洗液中，氧化退浆剂的含量为DL4g/L，螯合分散剂AB的含量为1.5g/L，液碱的含量为6g/L。
在步骤S4煮练中，将经过退浆的面料浸轧煮练液，轧余率为75％，并在95-℃中处理处理1-3min，煮练后水洗。所使用的煮练液中，RUCOGENAIL-S多功能精练剂的含量为2g/L，纯碱的含量为1.5g/L，双氧水的含量为3g/L。
在步骤S5漂白中，采用冷堆法进行漂白；将经过煮练后的面料，浸轧漂白液，带液率为95％，打卷并用塑料布包裹，并在慢速旋转堆置20h，然后再水洗。慢速旋转可避免面料静置时不下漂白的不均匀。所使用的漂白液中，100％双氧水的含量为13g/L，35％硅酸钠的含量为55g/L，渗透精练剂的含量为4g/L，氢氧化钠的含量为9g/L。
在步骤S6丝光中，将经过漂白后的涤棉面料在室温下浸轧碱液，碱液的浓度为165g/L，施加张力、伸幅、淋洗，在102℃下汽蒸去碱，75℃水洗，加入用量为3-6g/L的醋酸溶液中和，轧压，烘干。
步骤S7、预缩：采用圈码蒸缸进行预缩，圈码蒸缸的吊坯绳的间距为8针；圈友蒸缸的所使用的处理液中含有3g/L的液碱，6.5g/L的纯碱，1.5g/L的三聚磷三钠，转速为12r/min，浴比为1：18，处理温度为128℃，处理时间为45min。
在步骤S8预定型中，预定型温度为138℃，处理车速为42m/min。
在步骤S9染色中，先将预定型的面料在脱氧液中处理8min，所使用的脱氧液是先使用醋酸调节pH至6，再加入0.1g/L的生物过氧化氢酶Eenzyme 88T，运转脱氧15min，不排液按照浴比为1：17入清水；加入醋酸调节pH值至5.5，加入，室温下分别加入分散染料、分散剂，运转13min后再加入，非离子高温匀染剂0.5g/L，修补剂0.8g/L，醋酸1.2/L，烷基酚聚氧烯醚磷酸酯2g/L，硫酸钠40g/L，碳酸钠17g/L；再以0.8℃/min的升温速率升温至63℃，保持13min、再加入活性染料、1.5g/L的棉用匀染剂Goon 301，保持42min；再按1℃/min的升温速率将温度升到112℃，运转40min，再按照1.5℃/min的降温速率降温至 60℃，即完成染色。
此步骤中所加入的染料为分散金黄E-TD和活性黄CN-EX。其中分散金黄E-TD的含量为1.5％(o.w.f)，活性黄CN-EX的含量为2.5％(o.w.f)。
步骤S10、皂洗固色：将经过染色的涤棉面料浸入皂洗液中进行皂洗，88℃，处理12min，再脱水烘干。所使用的皂洗液中，DMF-323S皂洗剂的含量为1g/L，皂片的含量为1.5g/L，ALBAFIX ECO固色剂的含量为1.5g/L。
在步骤S11吸湿排汗整理及定型中，将经过皂洗后的超仿棉/棉面料，浸轧吸湿排汗整理液，带液率为90％，并在110℃的条件下，拉幅定型烘干；所述的吸湿排汗整理液的pH值为6，含有35g/L的整理剂HSD-S。
实施例三
本发明所涉及的一种吸湿排汗超仿棉/棉面料的染整加工工艺，包括如下步骤：步骤S1选择面料、步骤S2烧毛、步骤S3冷堆退浆、步骤S4煮练、步骤S5漂白、步骤S6丝光、步骤S7预缩、步骤S8预定型、步骤S9染色、步骤S10皂洗固色步、骤S11吸湿排汗整理及定型。
在步骤S1选择面料中，所选择的超仿棉/棉面料中棉的含量为35-65％。该面料使用超仿棉/棉的混纺纱作为经纬纱，超仿棉/棉的混纺纱中混纺比例为 65/35。所选择面料的规格为：18.4tex×18.4tex，492.1根/10cm×275.0根/10cm)， 3/1斜纹，门幅160cm。
在步骤S2烧毛中，是采用天然气烧毛机正反面各烧一次的方法对所选择的面料进行烧毛处理，烧毛时天然气的流量为1立方米每小时，车速为120米每分钟；火口与织造的距离为10mm，保持布面温度不高于180℃，且在火口上方安装冷水辊筒，火口后面吹风，落布温度保持在50℃以下，织物的门幅收缩不超过2％。
在步骤S3冷堆退浆中，是将经过上一步骤的面料浸轧退浆液，浴温为45℃，带液率为60％，冷堆36小时，冷堆温度为30℃；冷堆后使用95℃的清洗液中清洗并通过超声波振荡，再使用冷水清洗。所使用的退浆液中，高效冷堆精炼剂MCH-119的含量为18g/L，去油精练剂的含量为5g/L，退浆酶2000L的含量为3g/L，渗透剂JFC3g/L，液碱为60g/L；所述的清洗液中，氧化退浆剂DL的含量为5g/L，螯合分散剂AB的含量为2g/L，液碱的含量为8g/L。
在步骤S4煮练中，将经过退浆的面料浸轧煮练液，轧余率为80％，并在100℃中处理处理3min，煮练后水洗。所使用的煮练液中，RUCOGENAIL-S多功能精练剂的含量为3g/L，纯碱的含量为2g/L，双氧水的含量为4g/L。
在步骤S5漂白中，采用冷堆法进行漂白；将经过煮练后的面料，浸轧漂白液，带液率为100％，打卷并用塑料布包裹，并在慢速旋转堆置24h，然后再水洗。慢速旋转可避免面料静置时不下漂白的不均匀。所使用的漂白液中，100％双氧水的含量为17g/L，35％硅酸钠的含量为65g/L，渗透精练剂的含量为g/L，氢氧化钠的含量为10g/L。
在步骤S6丝光中，将经过漂白后的涤棉面料在室温下浸轧碱液，碱液的浓度为170g/L，施加张力、伸幅、淋洗，在105℃下汽蒸去碱，80℃水洗，加入用量为6g/L的醋酸溶液中和，轧压，烘干。
步骤S7、预缩：采用圈码蒸缸进行预缩，圈码蒸缸的吊坯绳的间距为8针；圈友蒸缸的所使用的处理液中含有4g/L的液碱，8g/L的纯碱，2g/L的三聚磷三钠，转速为15r/min，浴比为1：20，处理温度为130℃，处理时间为50min。
在步骤S8预定型中，预定型温度为140℃，处理车速为5m/min。
在步骤S9染色中，先将预定型的面料在脱氧液中处理10min，所使用的脱氧液是先使用醋酸调节pH至6.5，再加入0.15g/L的生物过氧化氢酶Eenzyme 88T，运转脱氧20min，不排液按照浴比为1：20加入清水；加入醋酸调节pH 值至6，加入，室温下分别加入分散染料、分散剂，运转15min后再加入，非离子高温匀染剂0.6g/L，修补剂1g/L，醋酸1.5g/L，烷基酚聚氧烯醚磷酸酯3g/L，硫酸钠43g/L，碳酸钠20g/L；再以1℃/min的升温速率升温至65℃，保持15min、再加入活性染料2g/L的棉用匀染剂Goon 301，保持45min；再按1.1℃/min的升温速率将温度升到115℃，运转43min，再按照2℃/min的降温速率降温至 60℃，即完成染色。
在染色步骤中，所加入的染料为分散蓝2BLN和活性蓝CNMG。其中分散蓝2BLN的含量为1％(o.w.f)，活性蓝CNMG的含量为3％(o.w.f)。
步骤S10、皂洗固色：将经过染色的涤棉面料浸入皂洗液中进行皂洗，90℃，处理15min，再脱水烘干。所使用的皂洗液中，DMF-323S皂洗剂的含量为1.5g/L，皂片的含量为2g/L，ALBAFIX ECO固色剂的含量为2g/L。
在步骤S11吸湿排汗整理及定型中，将经过皂洗后的超仿棉/棉面料，浸轧吸湿排汗整理液，带液率为100％，并在120℃的条件下，拉幅定型烘干；所述的吸湿排汗整理液的pH值为6.5，含有40g/L的整理剂HSD-S。
对实施例一至实施例三所制备的超仿棉/棉染整后的面料与相似的纯棉面料进行对比。对比所测试的项目如下。
吸湿速干性：按GB/T 21655.1-2008《纺织品吸湿速干性的评定第1部分：单项组合试验法》测定。弯曲长度：按GB/T18318.1-2009《纺织品弯曲性能的测定第1部分：斜面法》测定。起毛起球性能：按GB/T 4802.1-2008《纺织品织物起毛起球性能的试验第1部分：圆轨迹法》测定。水洗尺寸变化：按GB/T 8628-2001《纺织品测定尺寸变化的试验中织物试样和服装的装备、标记及测量》、GB/T 8629-2001《纺织品试验用家庭洗涤和干燥程序》、GB/T8630-2002《纺织品洗涤和干燥后尺寸变化的测定>测定。染色牢度：按GB/T 3921-2008《纺织品色牢度试验耐皂洗色牢度》、GB/T 3920-2008《纺织品色牢度试验耐摩擦色牢度》、 GB/T 3922-2013《纺织品色牢度试验耐汗渍色牢度》标准进行测定。
其中，吸湿速干性、弯曲长度、起毛起球性能、水洗尺寸变化的测试结构见下表：
经过后整理加工后，超仿棉/棉混纺织物的滴水扩散时间、吸水率、芯吸高度指标与棉织物相近，说明吸湿性能已经与棉接近；以水分蒸发速率表征的速干性能，则明显高于纯棉织物。二者的弯曲长度基本一致，起毛起球等级相同，说明超仿棉混纺织物的柔软性和抗起毛起球性能与棉织物相当。至于尺寸变化率，超仿棉混纺织物则显著优于纯棉织物。
染色牢度的测试结果对比见下表：
由上述测试结果，可以看出，整理后的超仿棉/棉混纺织物的耐皂洗色牢度、耐摩擦色牢度和耐汗渍色牢均较优异。
以上详细描述了本发明的较佳具体实施例。应当理解，本领域的普通技术人员无需创造性劳动就可以根据本发明的构思做出诸多修改和变化。因此，凡本技术领域中技术人员依本发明的构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、推理或者有限的实验可以得到的技术方案，皆应在由权利要求书所确定的保护范围内。
Claims (5)
1.一种吸湿排汗超仿棉/棉面料的染整加工工艺，其特征在于，包括如下步骤：
步骤S1、选择面料：所选择的超仿棉/棉面料中，棉的含量为35-65％；
步骤S2、烧毛：采用天然气烧毛机正反面各烧一次的方法对所选择的面料进行烧毛处理，烧毛时天然气的流量为0.8-1立方米每小时，车速为100-120米每分钟；火口与织造的距离为8-10mm，保持布面温度不高于180℃，且在火口上方安装冷水辊筒，火口后面吹风，落布温度保持在50℃以下，织物的门幅收缩不超过2％；
步骤S3、冷堆退浆：将经过上一步骤的面料浸轧退浆液，浴温为40-45℃，带液率为60-80％，冷堆24-36小时，冷堆温度为25-30℃；冷堆后使用90-95℃的清洗液中清洗并通过超声波振荡，再使用冷水清洗；
步骤S4、煮练：将经过退浆的面料浸轧煮练液，轧余率为70-80％，并在95-100℃中处理处理1-3min，煮练后水洗；
步骤S5、漂白：采用冷堆法进行漂白；将经过煮练后的面料，浸轧漂白液，带液率为90-100％，打卷并用塑料布包裹，并在慢速旋转堆置16-24h，然后再水洗；
步骤S6、丝光：将经过漂白后的涤棉面料在室温下浸轧碱液，碱液的浓度为160-170g/L，施加张力、伸幅、淋洗，在100-105℃下汽蒸去碱，70-80℃水洗，加入用量为3-6g/L的醋酸溶液中和，轧压，烘干；
步骤S7、预缩：采用圈码蒸缸进行预缩，圈码蒸缸的吊坯绳的间距为8针；圈友蒸缸的所使用的处理液中含有2-4g/L的液碱，5-8g/L的纯碱，1-2g/L的三聚磷三钠，转速为10-15r/min，浴比为1：15-20，处理温度为125-130℃，处理时间为40-50min；
步骤S8、预定型：预定型温度为135-140℃，处理车速为40-45m/min；
步骤S9、染色：先将预定型的面料在脱氧液中处理5-10min，所使用的脱氧液是先使用醋酸调节pH至5.5-6.5，再加入0.05-0.15g/L的生物过氧化氢酶Eenzyme 88T，运转脱氧10-20min，不排液按照浴比为1：15-20加入清水；加入醋酸调节pH值至5-6，加入，室温下分别加入分散染料、分散剂，运转10-15min后再加入，非离子高温匀染剂0.4-0.6g/L，修补剂0.5-1g/L，醋酸1-1.5g/L，烷基酚聚氧烯醚磷酸酯1.5-3g/L，硫酸钠37-43g/L，碳酸钠15-20g/L；再以0.7-1℃/min的升温速率升温至60-65℃，保持10-15min、再加入活性染料1-2g/L的棉用匀染剂Goon 301，保持40-45min；再按0.8-1.1℃/min的升温速率将温度升到110-115℃，运转37-43min，再按照1-2℃/min的降温速率降温至60℃，即完成染色；
步骤S10、皂洗固色：将经过染色的涤棉面料浸入皂洗液中进行皂洗，85-90℃，处理10-15min，再脱水烘干；
步骤S11、吸湿排汗整理及定型：将经过皂洗后的超仿棉/棉面料，浸轧吸湿排汗整理液，带液率为80-100％，并在105-120℃的条件下，拉幅定型烘干；所述的吸湿排汗整理液的pH值为5.5-6.5，含有30-40g/L的整理剂HSD-S。
2.如权利要求1所述的吸湿排汗超仿棉/棉面料的染整加工工艺，其特征在于，步骤S3中，所述的退浆液中，高效冷堆精炼剂MCH-119的含量为9-18g/L，去油精练剂的含量为3-5g/L，退浆酶2000L的含量为1-3g/L，渗透剂JFC2-3g/L，液碱为40-60g/L；所述的清洗液中，氧化退浆剂DL的含量为3-5g/L，螯合分散剂AB的含量为1-2g/L，液碱的含量为5-8g/L。
3.如权利要求1所述的吸湿排汗超仿棉/棉面料的染整加工工艺，其特征在于，步骤S4中，所述的煮练液中，RUCOGEN AIL-S多功能精练剂的含量为1-3g/L，纯碱的含量为1-2g/L，双氧水的含量为2-4g/L。
4.如权利要求1所述的吸湿排汗超仿棉/棉面料的染整加工工艺，其特征在于，步骤S5，所述的漂白液中，100％双氧水的含量为10-17g/L，35％硅酸钠的含量为40-65g/L，渗透精练剂的含量为3-5g/L，氢氧化钠的含量为8-10g/L。
5.如权利要求1所述的吸湿排汗超仿棉/棉面料的染整加工工艺，其特征在于，所述的皂洗液中，DMF-323S皂洗剂的含量为0.5-1.5g/L，皂片的含量为1-2g/L，ALBAFIX ECO固色剂的含量为0.25-2g/L。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| WD01 | Invention patent application deemed withdrawn after publication |
Application publication date: 20190405 |
|
| WD01 | Invention patent application deemed withdrawn after publication |