CN111058305B - 一种全涤四面弹面料的处理工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种全涤四面弹面料的处理工艺，涉及面料加工处理技术领域。该处理工艺以白坯长度为1524m计，包括如下步骤：步骤一，精炼：将白坯依次连续通过八段液体进行精炼处理21‑31min，八段液体的用量分别为0.4T，八段液体的温度为50‑95℃；步骤二，预定型：将经过精炼处理的白坯依次连续通过九段蒸汽处理60‑70s；步骤三，减量：将经过预定型的白坯在碱水混合物中进行减量处理；步骤四，染色、水洗；步骤五，脱水、开幅、柔软、定型，获得全涤四面弹面料。本发明可使获得的全涤四面弹面料具有手感柔软、克重适中的优点，还有利于使其具有良好的耐皂洗牢度等物理指标；更为重要的是，本发明有利于节约能耗并降低全涤四面弹面料的处理成本。

Description

一种全涤四面弹面料的处理工艺
技术领域
本发明涉及面料加工处理技术领域，更具体地说，它涉及一种全涤四面弹面料的处理工艺。
背景技术
全涤四面弹面料通常是在织造过程中向织物中加进氨纶弹力丝，即先把涤纶纱线与氨纶包线纱合股加捻，制成有弹力的纱线，再将该纱线进行织造获得全涤四面弹面料。其中，合股加捻必须分别控制涤纶纱线与氨纶包线纱的喂入长度，以控制成纱弹力的大小。在织造和整理过程中，需要控制成纱和织物的伸长，以控制成品的弹力。由于全涤四面弹面料具有的随伸随缩的特性，使其较易适应人体的活动，并且也能较好地保持服装的外形，使衣服的膝部、肘部等部位不易因为穿着时间长而变形鼓起。
申请公布号为CN103628241A、申请公布日为2014年03月12日的中国专利申请公开了一种针织面料及其生产方法，该针织面料由涤纶短纤维、棉纤维及氨纶所织成，组织为鱼鳞及其变化组织，其中，所述涤纶短纤维的含量为面料总质量的80％以上；在生过程中，依次通过以下步骤完成：编织，预定型、精炼、碱减量、染色、整理定型得到面料成品，所述高温低碱减量的条件为：减量温度为120～130℃、减量率为15％～20％。
现有技术中先采用预定型再采用精炼和碱减量的方式进行面料的处理，且精炼采用染缸内浴精炼，上述操作方式，先进行预定型，容易使面料的面幅收缩，再进行精炼，且精炼的过程使面料堆积在染缸中而无法充分展开，容易造成生产面料过程中残留在面料里的浆料、杂质等物质难以被充分去除，因此，容易导致最终获得的面料的柔软度、耐皂洗牢度等物理指标无法达到要求。
发明内容
针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种全涤四面弹面料的处理工艺，使获得的成品全涤四面弹面料具有手感柔软、克重适中，还有利于使其具有良好的耐皂洗牢度等物理指标。
为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：
一种全涤四面弹面料的处理工艺，以白坯长度为1524m计，包括如下步骤：
步骤一，精炼：将白坯依次连续通过八段液体进行精炼处理21-31min，所述八段液体的用量分别为0.4T，所述八段液体的温度为50-95℃；
步骤二，预定型：将经过精炼处理的白坯依次连续通过九段蒸汽处理60-70s；
步骤三，减量：将经过预定型的白坯在碱水混合物中进行减量处理；
步骤四，染色、还原清洗、中和：将减量后的白坯置于分散染液中进行染色，再将染色后的白坯进行水洗，直至无浮色出现；
步骤五，脱水、开幅、柔软、定型：将经过水洗的面料依次进行脱水和开幅后，再依次进行柔软浸泡处理、蒸汽定型，获得全涤四面弹面料。
通过采用上述技术方案，本申请中所采用的白坯是由重量百分含量为96％的涤纶和4％的氨纶组成，该种白坯具有良好的伸缩性能。在步骤一中，把白坯在八段液体中依次进行精炼处理，白坯的运行速度为50-70m/min，且总的处理时间为21-31min，由于在生产型企业的生产过程中，采用的是连续生产的方式，输送白坯的速度较为均匀。八段液体的量均为0.4T，白坯经过每段液体的时间较为均匀，且所经过的八段液体的温度高低较为合适，在50-95℃之间，有利于将白坯中纤维内、纤维与纤维之间残留的浆料(面料生产过程中所残留)以及其他杂质充分去除。此外，由于液体的温度处于50-95℃的范围内，温度高低较为合适，有利于在一定程度上节约处理白坯的成本。同时，步骤一中八段连续进行操作，虽然每一段中所采用的液体量不大，仅为0.4T，八段一共用液体量为3.2T，但每一段对经过该段液体的白坯而言均具有一定的去除白坯中残留杂质的作用，越往后的液体的洁净程度越高，也更便于液体被重复利用，也进一步有利于降低白坯在精炼处理过程所需要的成本。另外，精炼过程对白坯具有良好的收缩效果，便于后续操作的进行。
经过精炼后的白坯，在步骤二的预定型过程中，采用九段蒸汽处理的方式，通过蒸汽的高温，使面料的尺寸稳定性得到提升，防止其发生收缩。
步骤三中进行碱减量处理，可以在一定程度上减少白坯的重量，并且使减量后的面料更加柔软。
步骤四中，白坯已经经过碱减量处理，面料已经初步变得较为轻柔，再进行分散染液的染色处理，有利于使面料中的涤纶被充分上色，从而使面料达到较好的染色效果。
步骤五中，经过染色和水洗之后，面料被脱水和开幅后，经过柔软浸泡处理，有利于使面料更为柔顺。且经过柔顺处理后度面料再经蒸汽定型，使面料具有柔软、亲肤的手感。
跟现有的技术不同，本申请中采用精炼-预定型-减量-染色、水洗-脱水、开幅、柔软、定型，最终获得全涤四面弹面料。按照上述顺序，获得的全涤四面弹面料不仅具有手感柔软、克重适中的优点，且由于其中的杂质被充分去除，面料的染色效果较好，使其具有优异的耐皂洗牢度、干摩擦、湿摩擦、耐水渍牢度、耐酸汗渍牢度、耐碱汗渍牢度等物理指标。
进一步优选为：所述步骤一中，第四段液体为精炼剂水溶液，其余几段液体均为水。
通过采用上述技术方案，采用温热的水对本申请中的白坯进行收缩，在一定程度上使白坯具有弹性。再在第四段采用精炼剂水溶液对白坯进行处理，有利于对已经具有一定弹性的白坯进行进一步的清洗，进一步去除面料中的杂质。
进一步优选为：所述精炼剂水溶液中，精炼剂与水的重量份数比为1:(400-420)。
通过采用上述技术方案，该比例范围内的精炼剂与水相互配合所形成的精炼剂水溶液，不仅能有效清洗白坯中残留的杂质和浆料，还有利于后续几段温热的水对残留在面料上的精炼剂进行清除，不易使其残留在面料上而影响后续的操作。
进一步优选为：所述精炼剂为精炼除油剂ZFW。
通过采用上述技术方案，精炼除油剂ZFW具有优异的分散、乳化和脂溶性，在白坯较快速的通过过程中，有利于去除由于织造而残留在白坯上的油污或者斑渍。
进一步优选为：所述步骤一中，八段液体的温度依次为50℃-65℃-85℃-95℃-95℃-95℃ -80℃-70℃。
通过采用上述技术方案，步骤一中，将经过精炼处理的白坯快速依次通过温度为165℃ -195℃-195℃-195℃-195℃-195℃-195℃-195℃-180℃这九段蒸汽，每段蒸汽通过所需的时间几乎相同，有利于使面料的处理较为均匀，且较易实现连续化生产。
进一步优选为：所述步骤二的预定型过程中，九段蒸汽的温度分别为165℃-195℃-195℃ -195℃-195℃-195℃-195℃-195℃-180℃n。
通过采用上述技术方案，第一段蒸汽的温度为165℃，使面料能较快地升温并且不易使面料的质感受损；接下去七段蒸汽的温度上升并保持为195℃，在最后一段蒸汽的温度降为180℃，这样的处理方式，使面料通过蒸汽的大部分时间均处在195℃的蒸汽温度下，有利于使白坯被较为充分地松散开并减少皱缩的现象。
进一步优选为：所述步骤三中，碱水混合物由液碱和水组成，所述液碱的重量百分含量为5％，碱水混合物的温度为95℃，减量处理时间为40min。
通过采用上述技术方案，在上述浓度、温度的碱水混合物的处理下，再结合减量处理的时间，可使白坯达到10％左右的减量，从而有助于使减量处理后的白坯具有轻柔的质感。
进一步优选为：所述步骤四中，分散染液由水、分散染料和助剂组成，所述分散染液的温度为130-135℃、染色时的压力为0.28-0.31MPa，保温染色时间为40-50min。
通过采用上述技术方案，由于全涤四面弹中含有96％的涤纶和4％的氨纶，在上述较高的温度下，能使涤纶充分被分散染液染色；即在较高的温度、压力以及较长的保温时间的共同配合下，从而使白坯达到良好的染色效果。
另外，步骤四中，染色和水洗所需要的水量分别为4T。
进一步优选为：所述步骤五的柔软浸泡处理中，将开幅后的面料浸没于质量浓度为20％的柔软剂水溶液中，过轧后面料的带液率为68-72％。
通过采用上述技术方案，脱水、开幅后的面料较为干燥和松散，浸没于上述质量浓度的柔软剂水溶液中后，能使面料较为充分地吸收柔软剂水溶液中的柔软剂成分，进而使面料变得柔软、贴肤。经过过轧将多余的柔软剂水溶液去除，使面料中剩余68-72％的带液率，其中的柔软剂有效成分可继续作用于面料，经后续蒸汽定型的过程后，能使面料保持柔软、贴肤的效果。
进一步优选为：所述步骤五的蒸汽定型过程中，经过柔软处理后的面料依次经过温度为175℃-180℃-180℃-180℃-180℃-180℃-180℃-180℃-175℃的蒸汽进行定型处理。
通过采用上述技术方案，在蒸汽定型(即成品定型)的过程中，蒸汽的温度从175℃逐渐升高至180℃，再经历多段180℃的蒸汽定型过程，最后再降低蒸汽的温度至175℃，进而使经过柔软处理后的面料能在较短时间内逐步地被蒸汽加热并且能达到较好的定型作用。整个过程，面料以36m/min的速度穿过每一段蒸汽，且总的蒸汽定型处理的时间为X-Ymin，有利于使面料被充分定型，并且能使面料达到充分干燥的效果。
先比较预定型处理过程中所采用的温度，最后蒸汽定型时的温度稍低，这主要是最后的蒸汽定型所作用的面料已经经过减量处理而变得较为轻柔，过高的温度容易导致面料中中纤维的强度受损。
另外，相比较而言，预定型过程中所采用的温度更高于最后一步蒸汽定型所采用的温度，如此操作的原因，主要是预定型操作中能使白坯的门幅基本定下，但后染色、水洗操作后，面料上已经携带有染料，若还继续用较高的温度，容易导致染料出现升华并且对面料的牢度造成较大的影响。本申请中所采用的预定型和蒸汽定型的温度以及通过时长的限定，有助于使最终获得的面料具有良好的牢度。
综上所述，本发明具有以下有益效果：
第一、本发明中所采用的方法中，在步骤一中采用依次连续通过八段液体的方式对白坯进行精炼处理，将白坯中残留的杂质或者浆料充分去除，且使白坯富有弹性。
第二、本发明的步骤一中八段连续进行操作，虽然每一段中所采用的液体量不大，仅为0.4T，八段一共用液体量为3.2T，但每一段对经过该段液体的白坯而言均具有一定的去除白坯中残留杂质的作用，越往后的液体的洁净程度越高，也更便于液体被重复利用，也进一步有利于降低白坯在精炼处理过程所需要的成本。
第三、本发明中采用精炼-预定型-减量-染色、水洗-脱水、开幅、柔软、定型的操作顺序，且精炼过程中，采用了八段液体连续处理的方式；预定型过程中，采用了九段蒸汽处理的方式；最后的定型过程中，采用了九段蒸汽处理的方式；每一段液体和蒸汽的设置，对面料具有较好处理效果；相对于现有的精炼-预烘-预缩-脱水-开幅-预定型-减量-染色、水洗-脱水-开幅-定型这样的操作，本发明中省略了预烘-预缩-脱水-开幅这几个操作步骤，只需在最后的定型处理前进行一次脱水、开幅的操作，其余过程均能较为连续地进行，无需反复进行脱水、开幅操作，进而有利于节省处理时间，并且节约处理所需的成本。
具体实施方式
以下结合实施例对本发明作进一步详细说明。
实施例1-5：一种全涤四面弹面料的处理工艺，包括如下步骤：
步骤一，精炼：将长度为1524m的白坯依次连续通过八段液体(使用量均为0.4T)进行精炼处理，且八段液体的温度依次为50℃-65℃-85℃-95℃-95℃-95℃-80℃-70℃；八段液体中，除了第四段为精炼剂水溶液，其余全部为清水，长度为1524m的白坯通过整个精炼过程一共需要21-31min；
步骤二，预定型：将经过精炼处理的白坯依次连续通过九段蒸汽处理，且九段蒸汽的温度分别为165℃-195℃-195℃-195℃-195℃-195℃-195℃-195℃-180℃，长度为1524m的白坯通过整个预定型过程一共需要60-70s，白坯的收缩率达到30％；
步骤三，减量：将经过预定型的白坯在液碱质量浓度为5％、温度为95℃的碱水混合物中进行减量处理40min；
步骤四，染色、还原清洗、中和：将减量后的白坯置于温度为130-135℃的分散染液(共4T，其中，分散液黑150％用量为12％，分散红玉165％S-2G用量为0.3％，分散黄棕200％S-2R 用量为1.05％，冰醋酸4kg，最后添加水至4T，水的用量为3.532T)中染色40-50min，且染色时外界的压力为0.28-0.34MPa，再将染色后的白坯进行还原清洗直至无浮色出现，再进行中和处理；还原清洗过程中，共用4T水，其中添加9kg液碱、6kg保险粉、3kg螯合分散剂M-175；中和过程中，在4T水中加入3kg冰醋酸；
步骤五，脱水、开幅、柔软、定型：将经过水洗的面料依次进行脱水和开幅后，再依次进行柔软浸泡处理、蒸汽定型，柔软浸泡处理中，将开幅后的面料浸没于柔软剂(有机硅柔软剂 FST-130)的质量百分含量为20％的柔软剂水溶液中，过轧后面料的带液率为68-72％；蒸汽定型过程中，经过柔软处理后的面料以30m/min的速度依次经过温度为175℃-180℃-180℃-180℃-180℃-180℃-180℃-180℃-175℃的蒸汽进行定型处理，获得全涤四面弹面料。
其中，步骤一中的精炼剂水溶液由质量比为1:(400-420)的精炼剂与水组成，且精炼剂为精炼除油剂ZFW，且精炼除油剂ZFW购自杭州琪达化工有限公司。
实施例1-5中处理工艺所涉及的具体参数如表1所示。
表1 实施例1-5中处理工艺所涉及的具体参数
Figure DEST_PATH_IMAGE001
Figure BDA0002339267250000071
对比例
对比例1：一种全涤四面弹面料的处理工艺，与实施例1的区别在于，包括精炼-预烘-预缩- 脱水-开幅-预定型-减量-染色-脱水-开幅-定型，具体如下：
S1，精炼：将白坯依次通过水容量分别为2T-2T-5T(添加有3kg精炼除油剂ZFW)-5T-2T的容器中，其中的水的温度分别为50℃-75℃-95℃-75℃-20℃，所有白坯通过精炼需要30min；
S2，预烘：在温度为120℃的条件下，经过精炼处理后的白坯进行预烘，预烘的时间共30min；
S3，预缩：在高温溢流缸中进行，采用4T水，水的温度为90℃，保温时间为30min，再将水排出；
S4，脱水；
S5，开幅；
S6，预定型：将经过开幅的面料以30m/min的速度依次通过温度为165℃-195℃-195℃-195℃ -195℃-195℃-195℃-195℃-180℃这九段蒸汽，长度为1524m的白坯通过整个预定型过程一共需要60-70s，白坯的收缩率达到30％；
S7，减量：在含有200kg液碱的4T水中处理40min，且水温为95℃；
S8，染色、还原清洗：将减量后的面料置于分散染液(水中添加有分散染料和助剂)中，在温度为130℃、压力为3kg的条件下保温处理40-50min，染色结束后，再将染色后的白坯进行还原清洗直至无浮色出现，再进行中和处理；还原清洗过程中，共用4T水，其中添加9kg 液碱、6kg保险粉、3kg螯合分散剂M-175；中和过程中，在4T水中加入3kg冰醋酸；
S9，脱水；
S10，开幅；
S11，定型：将面料浸入质量百分含量为20％的柔软剂130水溶液中，再进行时长为35min 的蒸汽定型，即将面料以30m/min的速度依次经过温度为175℃-180℃-180℃-180℃-180℃-180℃ -180℃-180℃-175℃的水蒸汽，获得成品全涤四面弹。
试验一：成本对比试验
试验方法：选取实施例1和对比例1进行处理成本的比较，记录比较结果，并进行分析。
试验结果：实施例1和对比例1的处理成本比对分析结果如表2所示。
表2 实施例1和对比例1的处理成本比对分析结果
Figure BDA0002339267250000081
Figure BDA0002339267250000091
由表2可知，实施例1与对比例1相比，主要是精炼所采用的工艺参数具有明显的差异，且对比例1在精炼之后，还采用了预烘、预缩、脱水、开幅的操作，整体工艺比实施例1更为复杂和繁琐。此外，从处理成本来看，节约了以下部分：
1.对比例1中的预烘操作，使用的高压蒸汽以目前211元/T来计算，共节省0.4T×211元/T＝84.5 元；
电以目前0.766元/度来计算，共节省20度×0.766元/度＝15.5元；
因此，预烘操作可节省84.5元+15.5元＝100元。
2.对比例1中的预缩操作，使用的水以目前10元/T来计算，共节省8T×10元/T＝80元；使用的助剂，包括液碱、TF-101T、TF-1061，
其中，液碱以目前0.9元/kg来计算，共节省10kg×0.9元/kg＝9元；
TF-101T以目前7.2元/kg来计算，共节省4kg×7.2元/kg＝29元；
TF-1061以目前15元/kg来计算，共节省2kg×15元/kg＝30元；
预缩操作中所使用的电以目前0.766元/度来计算，共节省95度×0.766元/度＝73.5元；
预缩操作中所使用的低压蒸汽以目前176元/T来计算，共节省1.4T×176元/T＝246元；
因此，预缩操作一共可节省80元+9元+29元+30元+73.5元+246元＝467.5元。
3.对比例1在预定型前的脱水、开幅操作，一共可以省电20度，共节省20度×0.766元/度＝15元。
4.对比例1的精炼操作，水费为16T×10元/T＝160元；电费为10度×0.766元/度＝7.66 元；低压蒸汽费为0.3T×176元/T＝52.8元；精炼剂费用：3kg×12元/kg＝36元；
实施例1的精炼操作，水费为3.2×10元/T＝32元；电费为20度×0.766元/度＝15.4元；低压蒸汽费为0.5T×176元/T＝88元；精炼剂费用：1kg×12元/kg＝12元；
因此，精炼操作，实施例1比对比例1共节省：(160+7.66+52.8+36)-(32+15.4+88+12)＝109 元。
综上所述，实施例1与对比例1相比，一共可节省100元+467.5元+15元+109元＝691.5 元。
试验二：全涤四面弹面料的物理指标测试试验
试验样品：选择实施例1-5中获得的面料作为试验样1-5，选择对比例1中获得的面料作为对照样1。
试验方法：
1、克重：用布料取样器在试验样1-5和对照样1中两端以及中间段均切出100cm2的布料，用精度为0.01g的天平称量布料重量，再乘以100即为克重，克重标准为180±3g/m2。
2、门幅：用皮尺测量布料门幅，标准为160±2cm。
试验样1-5和对照样1的门幅、克重的检测结果如表3所示。
表3 试验样1-5和对照样1的门幅、克重的检测结果
Figure BDA0002339267250000101
由表3可知，对照样1的克重与门幅，分别与试验样1-5中的克重、门幅对应相似，说明，虽然对比例1中所采用的操作步骤与实施例1-5中的操作步骤相比，精炼操作不同，且在预定型前多了预烘、预缩、脱水、开幅这几个步骤，但最终所获得的全涤四面弹面料与克重和门幅均符合要求，并且结果类似。
3、耐皂洗色牢度：耐洗色牢度的标准测定方法可详见GB3921-83方法标准。在试验样 1-5和对照样1两端以及中间的布料截取100mm*40mm规格的布块，每块均夹于两块100mm*40mm单纤维贴衬织物之间。每个试验样1-5和对照样1对应六块布块，且分别贴衬于棉和粘纤、亚麻和粘纤、聚酰胺和棉、聚酯和棉、聚丙烯腈和棉之间。
皂液制备：每升蒸馏中水加入5g肥皂和2g碳酸钠，利用搅拌器将肥皂溶解于(25±5)℃的蒸馏水中，搅拌时间为10min。将皂液加热至60℃，将六块面料分别放入六份皂液中，在60℃的条件下浸泡30min，取出后，悬挂在40℃的空气中晾干；对比原始试样，分别判定各贴衬织物的沾色等级并记录。试验样1-5和对照样1的耐皂洗色牢度试验结果如表4所示。
表4 试验样1-5和对照样1的耐皂洗色牢度试验结果
Figure BDA0002339267250000111
4、耐摩擦色牢度：耐摩擦色牢度的标准测定方法可详见GBT29865-2013。需要检测干磨和湿磨，耐干摩标准为4级，耐湿摩标准为2-3级。试验样1-5和对照样1的耐干摩色牢度、耐湿摩擦色牢度的试验结果如表5所示。
表5 试验样1-5和对照样1的耐干摩色牢度、耐湿摩擦色牢度的试验结果
Figure BDA0002339267250000112
5、耐水渍色牢度：耐水渍色牢度的标准测定方法可详见GBT5713-1997。在试验样1-5 和对照样1两端以及中间的布料截取100mm*40mm规格的布块，每块均夹于两块 100mm*40mm单纤维贴衬织物之间。每个试验样1-5和对照样1对应六块布块，即分别贴衬于棉和粘纤之间、亚麻和粘纤之间、聚酰胺和棉之间、聚酯和棉之间、聚丙烯腈和棉之间。将试验样和对照样和贴衬织物贴合一起，浸入水中挤去水分，置于实验装置的两块平板中间，承受规定压力。干燥试样和贴衬织物，用灰色样卡判定试验样和对照样的变色和贴衬织物的沾色。试验样1-5和对照样1的耐水渍色牢度试验结果如表6所示。其中，耐水渍色牢度标准为3级。
表6 试验样1-5和对照样1的耐水渍色牢度试验结果
Figure BDA0002339267250000121
6、耐酸汗、碱汗色牢度：耐汗渍色牢度的标准测定方法可详见GBT3922-7995。在试验样1-5和对照样1两端以及中间的布料截取100mm*40mm规格的布块，每块均夹于两块100mm*40mm单纤维贴衬织物之间。每个试验样1-5和对照样1对应十二块布块，每种组合平行设置两块，分别贴衬于棉和羊毛、丝和棉、麻和羊毛、粘纤和羊毛组合之间。试验样1-5 和对照样1的耐酸汗、碱汗色牢度试验结果如表7所示。其中，耐酸汗、碱汗色牢度标准为 3级。
表7 试验样1-5和对照样1的耐酸汗、碱汗色牢度试验结果
Figure BDA0002339267250000122
由表4可知，试验样1-5和对照样1的耐皂洗色牢度相似或者优于对照样1的耐皂洗色牢度。由表5可知，试验样1-5和对照样1的耐干摩色牢度、耐湿摩擦色牢度相似或者优于对照样1的耐干摩色牢度、耐湿摩擦色牢度。由表6可知，试验样1-5和对照样1的耐水渍色牢度相似或者优于对照样1的耐水渍色牢度。由表7可知，试验样1-5和对照样1的耐酸汗、碱汗色牢度相似。综上所述，试验样1-5和对照样1的各项物理指标接近，且均达到合格的标准，也满足客户的需求。
结合试验一和试验二的结果，说明采用本发明中的方法，在能够使全涤四面弹面料达到各项物理指标的要求的基础上，还有利于降低处理成本，这对生产型企业而言，有着重大的意义。从公司层面而言，一批面料的处理成本能节约接近600元，对于整个企业而言，这类型的业务的整体开支能得到大幅下降，从整个国家可持续发展而言，有利于节能减排。
本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (7)

1.一种全涤四面弹面料的处理工艺，其特征在于，以白坯长度为1524m计，包括如下步骤：
步骤一，精炼：将白坯依次连续通过八段液体进行精炼处理21-31min，所述八段液体的用量分别为0.4T，所述八段液体的温度为50-95℃；
步骤二，预定型：将经过精炼处理的白坯依次连续通过九段蒸汽处理60-70s；
步骤三，减量：将经过预定型的白坯在碱水混合物中进行减量处理；
步骤四，染色、还原清洗、中和：将减量后的白坯置于分散染液中进行染色，再将染色后的白坯进行水洗，直至无浮色出现；
步骤五，脱水、开幅、柔软、定型：将经过水洗的面料依次进行脱水和开幅后，再依次进行柔软浸泡处理、蒸汽定型，获得全涤四面弹面料；
所述白坯是由重量百分含量为96％的涤纶和4％的氨纶组成；
所述步骤一中，第四段液体为精炼剂水溶液，其余几段液体均为水；
所述精炼剂水溶液中，精炼剂与水的重量份数比为1:（400-420）；
所述精炼剂为精炼除油剂ZFW。
2.根据权利要求1所述的一种全涤四面弹面料的处理工艺，其特征在于，所述步骤一中，八段液体的温度依次为50℃-65℃-85℃-95℃-95℃-95℃-80℃-70℃。
3.根据权利要求1所述的一种全涤四面弹面料的处理工艺，其特征在于，所述步骤二的预定型过程中，九段蒸汽的温度分别为165℃-195℃-195℃-195℃-195℃-195℃-195℃-195℃-180℃。
4.根据权利要求1所述的一种全涤四面弹面料的处理工艺，其特征在于，所述步骤三中，碱水混合物由液碱和水组成，所述液碱的重量百分含量为5%，碱水混合物的温度为95℃，减量处理时间为40min。
5.根据权利要求1所述的一种全涤四面弹面料的处理工艺，其特征在于，所述步骤四中，分散染液由水、分散染料和助剂组成，所述分散染液的温度为130-135℃、染色时的压力为0.28-0.31MPa，保温染色时间为40-50min。
6.根据权利要求1所述的一种全涤四面弹面料的处理工艺，其特征在于，所述步骤五的柔软浸泡处理中，将开幅后的面料浸没于质量浓度为20%的柔软剂水溶液中，过轧后面料的带液率为68-72%。
7.根据权利要求1所述的一种全涤四面弹面料的处理工艺，其特征在于，所述步骤五的蒸汽定型过程中，经过柔软处理后的面料依次经过温度为175℃-180℃-180℃-180℃-180℃-180℃-180℃-180℃-175℃的蒸汽进行定型处理。
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