CN108532163A - 一种仿皮绒的染色工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种仿皮绒的染色工艺，属于仿皮绒加工技术领域，其技术要点包括坯布退卷、清洗、去污冲洗、脱水开幅、干燥、拉毛、染色、脱水开幅、定型烘干、冷却定型以及打卷进库后即可得到仿皮绒成品。本发明通过调整每一步的顺序，不仅能够提高仿皮绒的上染效果和染色的均匀度，而且还进一步优化了流程，提高了效率。其次通过起毛剂和柔软剂的预处理，能够使得坯布在后期拉毛的过程中起毛效果更佳，同时还能增加坯布的柔软性。另外，在干燥定型时分两步升温，不仅能够除去仿皮绒内多余的水分，而且还能达到调节仿皮绒宽度的作用，使得仿皮绒的毛面更加的均匀和平整。
Description
技术领域
本发明属于仿皮绒加工技术领域，更具体地说，它涉及一种仿皮绒的染色工艺。
背景技术
随着经济的快速发展和人民生活水平的不断提高，皮制品因其优美的外观、柔软的质感越来越受到人民的青睐。但是，真皮制品大多采用动物的皮毛制成的，通常在多块皮毛才能制成一件衣服，不仅价格昂贵，而且不可避免地会危及到动物的生命安全，因此制造和使用真皮制品受到了各国动物保护组织的强烈谴责和抵制。
在此背景下，仿皮绒随之出现，并以其低廉的价格和优美的外观迅速占领了大部分的市场，获得了爱美人士的喜爱。其中，仿皮绒一般是采用海岛长丝和水性竖直制成的表面具有绒面的布匹，它包括牛仔仿皮绒，经向仿皮绒(布底仿皮绒)，纬向仿皮绒(色丁仿皮绒)，经编仿皮绒，双面仿皮绒，弹力仿皮绒等。仿皮绒产品适用于箱包，鞋材(内衬，面料皆宜)，服装，汽车内饰，洁净布(眼镜布)，皮革底布，高档包装盒，灯饰材料，窗帘布料等。
现有的仿皮绒的染色工艺如下：首先将坯布进行清洗处理排出洗涤水后，再在溢流染色机内重新加入清水和染料进行染色处理；染色完成后将布匹转运到甩干机内进行脱水处理；然后经退捻开幅机进行开幅后将布匹放入到烘箱内进行烘干，接着将完成染色后的布匹经七连机进行拉毛处理；最后经柔软后处理，即可打卷进库，由此即可得到仿皮绒成品。
但是现有的仿皮绒成品的上染效果不佳，在拉毛的断裂口处和绒毛一侧出现比另一侧颜色浅的现象，即染色不均。因此需要提出一种新的技术方案来解决上述问题。
发明内容
针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种仿皮绒的染色工艺，提高了仿皮绒的上染效果和染色的均匀度，提高了仿皮绒的质量。
为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：一种仿皮绒的染色工艺，包括以下操作步骤，
步骤S1、将坯布经退卷机进行退卷处理；
步骤S2、清洗：在溢流染色机内加入清水、高温除油剂和去油灵混合均匀，然后将退卷后的坯布经导布架进入到溢流染色机内，升温至125-130℃，保温20min进行清洗处理；
步骤S3、去污冲洗：降低温度到100℃，常压下排出溢流染色机内的水后，控制清水温度为30-40℃时重新加入清水冲洗2-3遍；
步骤S4、从溢流染色机内导出坯布，同时转运到甩干机内脱水甩干20min后再经退捻开幅机进行开幅处理，得到洁净的坯布；
步骤S5、干燥：将步骤S4中得到的坯布放入烘箱内，升温至200℃后进行烘干处理；
步骤S6、拉毛：将步骤S5中坯布经五连机全速运转进行拉毛处理，对样后得到起毛坯布；
步骤S7、染色：在溢流染色机内依次加入清水、起毛坯布以及染料和多功能处理剂后按照2℃/min升温至125-130℃，保温20min进行染色处理；接着降温至100℃后排出染料水，重新在溢流染色机内加入清水冲洗2-3遍，去水后得到仿皮绒；
步骤S8、导出溢流染色机内的仿皮绒，同时经导布架将仿皮绒放入到甩干机内进行脱水甩干20min后再经退捻开幅机进行开幅处理；
步骤S9、定型烘干：将步骤S8中得到的仿皮绒放入到烘箱内，升温至200-220℃后进行调门幅以及烘干处理，车速为35-45m/min；
步骤S10、将步骤S9中定型烘干后的仿皮绒经冷却辊和/或冷却风机进行冷却定型，在冷却辊中通入20℃的循环常温水，同时调车速为35-45m/min；
步骤S11、打卷进库。
通过采用上述技术方案，首先将坯布进行清洗和冲洗，同时在高温除油剂和去油灵这两种除油剂的作用下能够有效去除坯布表面的油渍和污垢，使得坯布表面更加干净，同时还能方便拉毛，使得拉毛时纤维断裂更加均匀和整齐；其次将坯布烘干，为拉毛做好准备；拉毛时采用五连机全速连续拉五次后即可得到密而长的起毛面。随后将起毛坯布放入溢流染色机内进行染色处理，此时不仅能够将坯布的外表面均匀上染，而且向完成了拉毛工作，因此在纤维的断裂口或者原先内侧的纤维均能得到的较好的上染，提高了坯布上染的匀染性；然后对仿皮绒进行清洗、脱水和开幅处理后再次进入烘箱内进行烘干定型，接着再经冷却定型，收卷进库后由此即可得到成品的仿皮绒。
上述仿皮绒的染色工艺，通过调整每一步的顺序，不仅能够提高仿皮绒的上染效果和染色的均匀度，而且还进一步优化了流程，提高了效率。
本发明进一步设置为：在步骤S2中，加入的清水、高温除油剂和去油灵的比例为3000∶2∶2。
通过采用上述技术方案，根据加入的清水量来计算应加入的高温除油剂和去油灵的用量，一方面由于在溢流染色机内加入的清水量一定，一般清水量大概在3吨左右，由此计算十分方便；另一方面根据清水量确定高温除油剂和去油灵的用量，能够保证高温除油剂和去油灵能够快速均匀的溶解在清水中，提高了后期除油去污的效果。
本发明进一步设置为：在步骤S5中，首先在水槽内加入清水、柔软剂和起毛剂混合均匀，接着在常温下将步骤S4中得到的坯布放入上述水槽内进行预处理，然后采用滚筒轧干后，再进入到烘箱内进行干燥处理，车速为25-28m/min。
通过采用上述技术方案，在烘箱内进行干燥前进行预处理，此时在起毛剂和柔软剂的作用下，能够使得坯布在后期拉毛的过程中起毛效果更佳，同时还能增加坯布的柔软性。
本发明进一步设置为：所述水槽内清水、柔软剂和起毛剂的比例为100∶1∶4。
通过采用上述技术方案，根据水槽内加入的清水量确定柔软剂和起毛剂的用量，由于清水量一般确定为100公斤，此时不仅计算方便，而且能够保证柔软剂和起毛剂迅速和均匀的溶解在水槽内，进一步提高了坯布起毛和柔软的效果。
本发明进一步设置为：在步骤S7中，待溢流染色机降温至100℃后，首先进行打开溢流染色机进行对样处理，当仿皮绒的染色与标准小样一致时，重新在溢流染色机内加入清水冲洗2-3遍，去水后得到仿皮绒；若当仿皮绒的染色较浅时，加色后重新升温进行染色处理。
通过采用上述技术方案，在降温后进行对样处理，可以有效的减少染布误差，尤其是在首先染色时，不仅能够保证布匹后期的上染效果，而且还能优化加入的染料的量，有利于降低成本。
本发明进一步设置为：在步骤S7中，所述染料水为清水和染料的混合水溶液，所述坯布与染料的比例为100∶3。
通过采用上述技术方案，根据坯布的重量来控制加入染料的用量，一方面坯布重量方便测量，且每块坯布大概的长度和所用的纤维一致，因此每批布匹的重量相近，大概在240公斤左右，由此加入的染料大概是坯布重量的3％，即7.2公斤左右。另一方面，有利于坯布的上染，而不会造成染料的浪费，有利于节约成本。
本发明进一步设置为：所述多功能处理剂包括匀染剂、消泡剂和冰醋酸，所述清水和染料的混合水溶液与多功能处理剂之间的比例为100∶(2-3)。
通过采用上述技术方案，匀染剂大多数是水溶性的表面活性剂，是纤维、纱、线或织物在染色过程中，为促使染色均匀，不产生色条、色斑等疵点而添加的物质。它不仅可使纺织品功能化，而且可使其高档化、更具时代感。
而消泡剂也称消沫剂，能够在上染的过程中降低表面张力，抑制泡沫的产生或者消除已经产生泡沫的添加剂，由此可有效提高匀染效果及色浆的稳定性。而冰醋酸能够调节纺织品在上染过程中PH值，有利于提高纤维表面的上色效果。
本发明进一步设置为：在步骤S9中，将步骤S8中得到的仿皮绒的毛面朝上放入到烘箱内，首先升温至200℃，控制门幅为170cm，车速为35m/min进行脱水烘干；接着继续升温至220℃后将门幅调整为150-160cm，车速为45m/min进行定型。
通过采用上述技术方案，首先将升温到200℃时，可减少仿皮绒内的含水量，接着进一步升温到220℃，能够进一步软化仿皮绒，此时仿皮绒在高温作用下限位会发生收缩，若不采用门幅进行定型，纤维间收缩过密会影响仿皮绒毛面的起毛效果；若通过门幅对仿皮绒进行定型处理，不仅能够使得仿皮绒到达较长的宽度，同时纤维间距一定，使得仿皮绒的毛面更加的均匀和平整。
本发明进一步设置为：所述冷却风机有10-15台，分量分别为1#-10#为100％；11#-15#为80％。
通过采用上述技术方案，采用冷却风机进行冷却，加速空气的流动，可进一步提高冷却的效果，提高了仿皮绒定型的速度和效率。
本发明进一步设置为：在步骤S7中，对仿皮绒进行冲洗的清水内再次导入步骤S6得到的起毛坯布，再次在溢流染色机内进行染色处理。
通过采用上述技术方案，有利于节约水资源，提高了水资源的综合利用率。
综上所述，本发明具有以下有益效果：
1、本发明通过调整每一步的顺序，不仅能够提高仿皮绒的上染效果和染色的均匀度，而且还进一步优化了流程，提高了效率；
2、通过起毛剂和柔软剂的预处理，能够使得坯布在后期拉毛的过程中起毛效果更佳，同时还能增加坯布的柔软性；
3、在干燥定型时分两步升温，不仅能够除去仿皮绒内多余的水分，而且还能达到调节仿皮绒宽度的作用，使得仿皮绒的毛面更加的均匀和平整。
具体实施方式
以下结合实施例对本发明作进一步详细说明。
实施例1
一种仿皮绒的染色工艺，包括以下操作步骤：
步骤S1、将坯布经KT-TJ-1800A型退卷机进行退卷处理。
步骤S2、清洗：在溢流染色机，该溢流染色机为XCJ-LA高温高压溢流染色机内加入3吨清水、2公斤高温除油剂(即高温除油剂JS-202)和2公斤去油灵(即特效去油灵SXY-123)混合均匀，然后将退卷后的坯布经导布架进入到溢流染色机内，升温至130℃，保温20min进行清洗处理。
步骤S3、去污冲洗：降低温度到100℃，常压下排出溢流染色机内的水后，控制清水温度为30-40℃时重新加入清水冲洗3遍。
步骤S4、从溢流染色机内导出坯布，同时转运到甩干机内脱水甩干20min后再经TB-TN型全自动对线剖布开幅机进行开幅处理，得到洁净的坯布。
步骤S5、干燥：将步骤S4中得到的坯布放入烘箱内，升温至200℃后进行烘干处理。
步骤S6、拉毛：将步骤S5中坯布经五连机全速运转进行拉毛处理，该五连机为MB331拉毛机，对样后得到起毛坯布。
步骤S7、染色：在溢流染色机内依次加入清水、240公斤起毛坯布以及7.2克染料和60-90公斤多功能处理剂，其中清水和染料的混合水溶液为3吨。然后按照2℃/min升温至125-130℃，保温20min进行染色处理；接着降温至100℃后排出染料水，重新在溢流染色机内加入清水冲洗3遍，去水后得到仿皮绒。
步骤S8、导出溢流染色机内的仿皮绒，同时经导布架将仿皮绒放入到甩干机内进行脱水甩干20min后再经TB-TN型全自动对线剖布开幅机进行开幅处理。
步骤S9、定型烘干：将步骤S8中得到的仿皮绒毛面朝上放入到烘箱内，升温至220℃后进行调门幅至150cm，同时进行烘干处理，车速为35-45m/min。
步骤S10、将步骤S9中定型烘干后的仿皮绒经冷却辊进行冷却定型，在冷却辊中通入20℃的循环常温水，同时调车速为45m/min。
步骤S11、打卷进库。
实施例2
一种仿皮绒的染色工艺，与实施例1的不同之处在于：在步骤S5中，首先在水槽内加入100公斤清水、1公斤柔软剂和4公斤起毛剂混合均匀，接着在常温下将步骤S4中得到的坯布放入上述水槽内进行预处理，然后采用滚筒轧干后，再进入到烘箱内进行干燥处理，车速为25-28m/min。
实施例3
一种仿皮绒的染色工艺，与实施例1的不同之处在于：在步骤S7中，待溢流染色机降温至100℃后，首先进行打开溢流染色机进行对样处理，当仿皮绒的染色与标准小样一致时，重新在溢流染色机内加入清水冲洗3遍，去水后得到仿皮绒；若当仿皮绒的染色较浅时，加色后重新升温进行染色处理。
实施例4
一种仿皮绒的染色工艺，与实施例1的不同之处在于：在步骤S9中，将步骤S8中得到的仿皮绒的毛面朝上放入到烘箱内，首先升温至200℃，控制门幅为170cm，车速为35m/min进行脱水烘干；接着继续升温至220℃后将门幅调整为150cm，车速为45m/min进行定型。
实施例5
一种仿皮绒的染色工艺，与实施例1的不同之处在于：在步骤S9中，将定型烘干后的仿皮绒经冷却辊进行冷却定型，在冷却辊中通入20℃的常温水，同时调车速为45m/min进行冷却定型。
实施例6
一种仿皮绒的染色工艺，与实施例1的不同之处在于：在步骤S9中，将定型烘干后的仿皮绒经冷却辊和10-15台冷却风机进行冷却定型。其中在冷却辊中通入20℃的循环常温水，同时调车速为45m/min。另外冷却风机为斯太尔摩风机，分量分别为1#-10#为100％；11#-15#为80％。
实施例7
一种仿皮绒的染色工艺，包括以下操作步骤：
步骤S1、将坯布经KT-TJ-1800A型退卷机进行退卷处理。
步骤S2、清洗：在溢流染色机，该溢流染色机为XCJ-LA高温高压溢流染色机内加入3吨清水、2公斤高温除油剂(即高温除油剂JS-202)和2公斤去油灵(即特效去油灵SXY-123)混合均匀，然后将退卷后的坯布经导布架进入到溢流染色机内，升温至125-130℃，保温20min进行清洗处理。
步骤S3、去污冲洗：降低温度到100℃，常压下排出溢流染色机内的水后，控制清水温度为30-40℃时重新加入清水冲洗3遍。
步骤S4、从溢流染色机内导出坯布，同时转运到甩干机内脱水甩干20min后再经TB-TN型全自动对线剖布开幅机进行开幅处理，得到洁净的坯布。
步骤S5、干燥：首先在水槽内加入清水、柔软剂和起毛剂混合均匀，接着在常温下将步骤S4中得到的坯布放入上述水槽内进行预处理，然后坯布内含有的水份在经滚筒轧干后重新流回到水槽内；同时坯布再进入到烘箱内，升温至200℃后进行烘干处理，车速为25-28m/min。其中，烘箱的长度为25±3m。
步骤S6、拉毛：将步骤S5中坯布经五连机全速运转进行拉毛处理，该五连机为MB331拉毛机，对样后得到起毛坯布，拉毛后的坯布经人工对样检测，以得到的浓密长的毛。
步骤S7、染色：在溢流染色机内依次加入清水、起毛坯布以及染料和多功能处理剂后按照2℃/min升温至125-130℃，保温20min进行染色处理。接着降温至100℃后排出染料水，随后进行打开溢流染色机进行对样处理，当仿皮绒的染色与标准小样一致时，重新在溢流染色机内加入清水冲洗3遍，去水后得到仿皮绒；若当仿皮绒的染色较浅时，加色后重新升温进行染色处理。
接着重新在溢流染色机内加入清水冲洗3遍，去水后得到仿皮绒。与此同时，对仿皮绒进行冲洗的清水内再次导入步骤S6得到的起毛坯布，再次在溢流染色机内进行染色处理。
步骤S8、导出溢流染色机内的仿皮绒，同时经导布架将仿皮绒放入到甩干机内进行脱水甩干20min后再经TB-TN型全自动对线剖布开幅机进行开幅处理。
步骤S9、定型烘干：将步骤S8中得到的仿皮绒的毛面朝上放入到烘箱内，首先升温至200℃，控制门幅为170cm，车速为35m/min进行脱水烘干；接着继续升温至220℃后将门幅调整为150-160cm，车速为45m/min进行定型。
步骤S10、将步骤S9中定型烘干后的仿皮绒经冷却辊和10-15台冷却风机进行冷却定型。其中在冷却辊中通入20℃的循环常温水，同时调车速为45m/min。另外冷却风机为斯太尔摩风机，分量分别为1#-10#为100％；11#-15#为80％。
步骤S11、打卷进库。
对比例1
一种仿皮绒的染色工艺，(与实施例1的不同之处在于：对比例1中缺少了清洗、去污冲洗以及干燥处理的步骤，直接进行拉毛处理。)它包括以下操作步骤：
步骤S1、将坯布经KT-TJ-1800A型退卷机进行退卷处理。
步骤S2、拉毛：将步骤S5中坯布经五连机全速运转进行拉毛处理，该五连机为MB331拉毛机，对样后得到起毛坯布。
步骤S3、染色：在溢流染色机，该溢流染色机为XCJ-LA高温高压溢流染色机内依次加入清水、240公斤起毛坯布以及7.2克染料和60-90公斤多功能处理剂，其中清水和染料的混合水溶液为3吨。然后按照2℃/min升温至130℃，保温20min进行染色处理；接着降温至100℃后排出染料水，重新在溢流染色机内加入清水冲洗3遍，去水后得到仿皮绒。
步骤S4、导出溢流染色机内的仿皮绒，同时经导布架将仿皮绒放入到甩干机内进行脱水甩干20min后再经TB-TN型全自动对线剖布开幅机进行开幅处理。
步骤S5、定型烘干：将步骤S8中得到的仿皮绒放入到烘箱内，升温至220℃后进行调门幅至150cm，同时进行烘干处理，车速为35-45m/min。
步骤S6、将步骤S5中定型烘干后的仿皮绒经冷却辊进行冷却定型，在冷却辊中通入20℃的循环常温水进行冷却定型，同时调车速为45m/min。
步骤S7、打卷进库。
对比例2
一种仿皮绒的染色工艺，(与实施例1的不同之处在于：对比例2中缺少了去污冲洗，直接干燥后进行拉毛处理。)包括以下操作步骤：
步骤S1、将坯布经KT-TJ-1800A型退卷机进行退卷处理。
步骤S2、清洗：在溢流染色机，该溢流染色机为XCJ-LA高温高压溢流染色机内加入3吨清水、2公斤高温除油剂(即高温除油剂JS-202)和2公斤去油灵(即特效去油灵SXY-123)混合均匀，然后将退卷后的坯布经导布架进入到溢流染色机内，升温至130℃，保温20min进行清洗处理；随后降温至100℃，排出溢流染色机内多余的水。
步骤S3、从溢流染色机内导出坯布，同时转运到甩干机内脱水甩干20min后再经TB-TN型全自动对线剖布开幅机进行开幅处理，得到洁净的坯布。
步骤S4、干燥：将步骤S4中得到的坯布放入烘箱内，升温至200℃后进行烘干处理。
步骤S5、拉毛：将步骤S5中坯布经五连机全速运转进行拉毛处理，该五连机为MB331拉毛机，对样后得到起毛坯布。
步骤S6、染色：在溢流染色机内依次加入清水、240公斤起毛坯布以及7.2克染料和60-90公斤多功能处理剂，其中清水和染料的混合水溶液为3吨。然后按照2℃/min升温至125-130℃，保温20min进行染色处理；接着降温至100℃后排出染料水，重新在溢流染色机内加入清水冲洗3遍，去水后得到仿皮绒。
步骤S7、导出溢流染色机内的仿皮绒，同时经导布架将仿皮绒放入到甩干机内进行脱水甩干20min后再经TB-TN型全自动对线剖布开幅机进行开幅处理。
步骤S8、定型烘干：将步骤S8中得到的仿皮绒放入到烘箱内，升温至220℃后进行调门幅至150cm，同时进行烘干处理，车速为35-45m/min。
步骤S9、将步骤S8中定型烘干后的仿皮绒经冷却辊在冷却辊中通入20℃的循环常温水进行冷却定型，同时调车速为45m/min。
步骤S10、打卷进库。
对比例3
一种仿皮绒的染色工艺，与实施例1的不同之处在于：在步骤S2中，在溢流染色机内加入3吨清水和2公斤高温除油剂(即高温除油剂JS-202)混合均匀，然后将退卷后的坯布经导布架进入到溢流染色机内，升温至130℃，保温20min进行清洗处理；随后降温至100℃，排出溢流染色机内多余的水。
对比例4
一种仿皮绒的染色工艺，与实施例1的不同之处在于：在步骤S2中，在溢流染色机内加入3吨清水和2公斤去油灵(即特效去油灵SXY-123)混合均匀，然后将退卷后的坯布经导布架进入到溢流染色机内，升温至130℃，保温20min进行清洗处理；随后降温至100℃，排出溢流染色机内多余的水。
对比例5
一种仿皮绒的染色工艺，与实施例1的不同之处在于：在步骤S2中，在溢流染色机内加入3吨清水，然后将退卷后的坯布经导布架进入到溢流染色机内，升温至130℃，保温20min进行清洗处理；随后降温至100℃，排出溢流染色机内多余的水。
对比例6
一种仿皮绒的染色工艺，与实施例1的不同之处在于：在步骤S2中，在溢流染色机内加入3吨清水、1公斤高温除油剂(即高温除油剂JS-202)和1公斤去油灵(即特效去油灵SXY-123)混合均匀，然后将退卷后的坯布经导布架进入到溢流染色机内，升温至130℃，保温20min进行清洗处理；随后降温至100℃，排出溢流染色机内多余的水。
对比例7
一种仿皮绒的染色工艺，与实施例1的不同之处在于：在步骤S9中，将步骤S8中得到的仿皮绒的毛面朝上放入到烘箱内，升温至200℃，控制门幅为170cm，车速为35m/min进行脱水烘干定型。
对比例8
一种仿皮绒的染色工艺，与实施例1的不同之处在于：在步骤S9中，将步骤S8中得到的仿皮绒的毛面朝下放入到烘箱内，升温至220℃后进行调门幅至150cm，同时进行烘干处理，车速为45m/min。
对比例9
一种仿皮绒的染色工艺，与实施例1的不同之处在于：在步骤S6中，将步骤S5中坯布经七连机全速运转进行拉毛处理，对样后得到起毛坯布。
对比例10
一种仿皮绒的染色工艺，与实施例1的不同之处在于：在步骤S6中，将步骤S5中坯布经三连机全速运转进行拉毛处理，对样后得到起毛坯布。
对比例11
一种仿皮绒的染色工艺，与实施例1的不同之处在于：在步骤S6中，将步骤S5中坯布经五连机，该五连机为MB331拉毛机，变频发动机按照50％运转进行拉毛处理，对样后得到起毛坯布。
试验一：仿皮绒毛面的上染和起毛效果
试验对象：在同一块针织坯布分别剪切成54块5cm×100cm的小样。每块小样将实施例1-7制得的仿皮绒小样作为试验样1-7，每个试验样有3个小样组成；将对比例1-11制得的仿皮绒小样作为对比样1-11，每个试验样有3个小样组成。
试验方法：首先将54块小样，随机分成18组，每组3个，同时在每块小样的左下角缝上布制的标签。随后让同一工人在同一台验布机上分别检测54块小样在拉毛前的布面的清洁度。接着在同一台小型拉毛机(按照MB331拉毛机的样式定制)同时分别进行拉毛处理，对样并查看每一块小样的起毛效果。然后放入同一台溢流染色机内进行染色处理，待完成染色后，将溢流染色机降温至100℃，常压下排出多余的染料水后，按照各自的步骤进行干燥和定型，随后检测每个小样的上染和起毛效果。
评价标准如下：请5名行业内的专家对仿皮绒进行感官评价。
其一，按照布面的清洁度分为“1”、“0.5”和“0”三个等级。其中“1”表示较脏；“0.5”表示表面有少量油污或油斑；而“0”表示毛面清洁，无油斑和油污。
其二，按照起毛效果也分为“1”、“0.5”和“0”三个等级。其中“1”表示起毛较差，仿皮绒的毛面较短、稀疏且杂乱；“0.5”表示起毛一般，仿皮绒的毛面不稀疏也不浓密；而“0”表示起毛较好，仿皮绒的毛面纤维较长、浓密且整齐。
其三，按照上染效果也分为“1”、“0.5”和“0”三个等级。其中“1”表示上染较差，毛面上色不均匀，且有明显的色斑和色滞现象；“0.5”表示上染效果一般，有少量且不太明显的色斑或色滞现象；“0”表示上染效果较好，上色均匀且无色斑和色滞现象。
试验结果：如下表1所示，试验样1-7整体的布面清洁度较高，无油斑和油污。而对比样1、2和5的布面清洁度较差，表面具有明显的油污或油斑；对比样3、4和6的布面清洁度一般，表面有少量油污或油斑现象；另外对比例7-11整体的布面清洁度较高，无油斑和油污。
试验样1-7整体的起毛效果较好，仿皮绒的毛面纤维较长、浓密且整齐；同时上染也较佳。对比样1、2和5的起毛较差，仿皮绒的毛面较短且稀疏。而对比样3、4和6的起毛效果一般，毛面不稀疏也不浓密；同时上染效果一般，有少量且不太明显的色斑或色滞现象。
另外，对比例7-9整体的起毛效果较好，仿皮绒的毛面纤维较长且浓密，同时上染效果好，上色均匀且无色斑和色滞现象。但是对比例7和8的成品仿皮绒的毛面整齐度较差；而对比例10-11的起毛状态较差，仿皮绒的毛面较短且稀疏，上染效果也不佳，有少量的色斑或色滞现象。
表1仿皮绒毛面的上染和起毛效果检测数据
具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。
Claims (10)
1.一种仿皮绒的染色工艺，其特征在于：包括以下操作步骤，
步骤S1、将坯布经退卷机进行退卷处理；
步骤S2、清洗：在溢流染色机内加入清水、高温除油剂和去油灵混合均匀，然后将退卷后的坯布经导布架进入到溢流染色机内，升温至125-130℃，保温20min进行清洗处理；
步骤S3、去污冲洗：降低温度到100℃，常压下排出溢流染色机内的水后，控制清水温度为30-40℃时重新加入清水冲洗2-3遍；
步骤S4、从溢流染色机内导出坯布，同时转运到甩干机内脱水甩干20min后再经退捻开幅机进行开幅处理，得到洁净的坯布；
步骤S5、干燥：将步骤S4中得到的坯布放入烘箱内，升温至200℃后进行烘干处理；
步骤S6、拉毛：将步骤S5中坯布经五连机全速运转进行拉毛处理，对样后得到起毛坯布；
步骤S7、染色：在溢流染色机内依次加入清水、起毛坯布以及染料和多功能处理剂后按照2℃/min升温至125-130℃，保温20min进行染色处理；接着降温至100℃后排出染料水，重新在溢流染色机内加入清水冲洗2-3遍，去水后得到仿皮绒；
步骤S8、导出溢流染色机内的仿皮绒，同时经导布架将仿皮绒放入到甩干机内进行脱水甩干20min后再经退捻开幅机进行开幅处理；
步骤S9、定型烘干：将步骤S8中得到的仿皮绒放入到烘箱内，升温至200-220℃后进行调门幅以及烘干处理，车速为35-45m/min；
步骤S10、将步骤S9中定型烘干后的仿皮绒经冷却辊和/或冷却风机进行冷却定型，在冷却辊中通入20℃的循环常温水，同时调车速为35-45m/min；
步骤S11、打卷进库。
2.根据权利要求1所述的一种仿皮绒的染色工艺，其特征在于：在步骤S2中，加入的清水、高温除油剂和去油灵的比例为3000∶2∶2。
3.根据权利要求2所述的一种仿皮绒的染色工艺，其特征在于：在步骤S5中，首先在水槽内加入清水、柔软剂和起毛剂混合均匀，接着在常温下将步骤S4中得到的坯布放入上述水槽内进行预处理，然后采用滚筒轧干后，再进入到烘箱内进行干燥处理，车速为25-28m/min。
4.根据权利要求3所述的一种仿皮绒的染色工艺，其特征在于：所述水槽内清水、柔软剂和起毛剂的比例为100∶1∶4。
5.根据权利要求4所述的一种仿皮绒的染色工艺，其特征在于：在步骤S7中，待溢流染色机降温至100℃后，首先进行打开溢流染色机进行对样处理，当仿皮绒的染色与标准小样一致时，重新在溢流染色机内加入清水冲洗2-3遍，去水后得到仿皮绒；若当仿皮绒的染色较浅时，加色后重新升温进行染色处理。
6.根据权利要求5所述的一种仿皮绒的染色工艺，其特征在于：在步骤S7中，所述染料水为清水和染料的混合水溶液，所述坯布与染料的比例为100∶3。
7.根据权利要求6所述的一种仿皮绒的染色工艺，其特征在于：所述多功能处理剂包括匀染剂、消泡剂和冰醋酸，所述清水和染料的混合水溶液与多功能处理剂之间的比例为100∶（2-3）。
8.根据权利要求7所述的一种仿皮绒的染色工艺，其特征在于：在步骤S9中，将步骤S8中得到的仿皮绒的毛面朝上放入到烘箱内，首先升温至200℃，控制门幅为170cm，车速为35m/min进行脱水烘干；接着继续升温至220℃后将门幅调整为150-160cm，车速为45m/min进行定型。
9.根据权利要求8所述的一种仿皮绒的染色工艺，其特征在于：所述冷却风机有10-15台，分量分别为1#-10#为100%；11#-15#为80%。
10.根据权利要求8所述的一种仿皮绒的染色工艺，其特征在于：在步骤S7中，对仿皮绒进行冲洗的清水内再次导入步骤S6得到的起毛坯布，再次在溢流染色机内进行染色处理。
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Citations (1)
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| CN1793461A (zh) * | 2005-11-07 | 2006-06-28 | 杨卫中 | 一种仿麂皮面料的制备工艺 |
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| CN109680512A (zh) * | 2019-01-22 | 2019-04-26 | 嘉兴市大桥印染有限公司 | 一种高效布料染色工艺 |
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