CN103464194B - 一种用于低温烟气脱硝的scr整体蜂窝催化剂及其制备方法 - Google Patents

一种用于低温烟气脱硝的scr整体蜂窝催化剂及其制备方法 Download PDF

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CN103464194B CN201310400004.4A CN201310400004A CN103464194B CN 103464194 B CN103464194 B CN 103464194B CN 201310400004 A CN201310400004 A CN 201310400004A CN 103464194 B CN103464194 B CN 103464194B
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Abstract

本发明公开了一种用于低温烟气脱硝的SCR整体蜂窝催化剂及其制备方法,以TiO2与分子筛为载体,以MnO2和Fe2O3为主活性成分,以ZrO2、NiO、WO3、CoO和CeO2中一种或几种的组合物为助活性成分;(1)将载体、主活性成分及助活性成分的前驱体与添加剂按比例配制,进行干混;(2)捏合得塑性湿料团;(3)将塑性湿料团先后通过大小筛板挤出或者转入真空练泥机中混炼,得致密均匀的脱气泥段;(4)脱气泥段经挤出成型得整体蜂窝催化剂坯体;(5)坯体干燥、然后进行微波处理;微波处理后再经焙烧。本发明简化了催化剂的制备流程,并且所得催化剂不需要外加热,只需尾端烟气加热催化剂即可获得很高的催化活性、良好的抗水性能,具有更高的工程实际应用价值。

Description

-种用于低温烟气脱硝的SCR整体蜂窝催化剂及其制备方 法
技术领域
[0001] 本发明涉及整体蜂窝催化剂制备技术,尤其涉及一种用于低温烟气脱硝的SCR整 体蜂窝催化剂及其制备方法。
背景技术
[0002] 氮氧化物(NOx)是环境污染的主要因子,危害植物生长、破环臭氧层,并且可引发 酸雨、温室效应、光化学烟雾等环境问题。近年来,由NOx引起的臭氧和细粒子污染问题日 益突出,威胁人类身体健康,若不加强控制,今后一段时间我们的酸雨污染、灰霾天气还将 呈迅速发展和恶化之势。2011年,我国氮氧化物排放量2404万吨,与2010年相比上升了 5. 73%,因此对NOx的污染减排迫在眉睫。SCR法脱硝技术作为目前脱硝的主流技术,具有脱 硝效率高、选择性好等优点,NH 3-SCR得到工程上的广泛应用。
[0003] SCR脱硝法有三种布置工艺:高温高含尘布置方式(省煤器后、空预器前)、中温低 含尘方式(除尘器后,烟囱前)、低温低含尘布置方式(湿法脱硫后,烟囱前)。受SCR布置空 间所限,将SCR催化剂布置在脱硫除尘后,不仅避免了中高温布置中对余热锅炉和风机系 统的改造,并且"洁净"的烟气也大幅提高了催化剂的使用寿命,粉尘中的有害金属对催化 剂的磨损、堵塞和毒害大大降低。低温整体催化剂目前尚处于开发阶段,其主要原因之一在 于水汽的巨大影响,因此开发抗水性能良好的低温催化剂十分必要。
[0004] 成型催化剂坯体须在较低温度下(60~Il(TC)干燥除去多余的水份,再转入高温 马弗炉中焙烧。如果干燥温度过高,内部水份向外扩散速率远不及表面水份蒸发速率,内 外层的收缩不均易造成坯体的开裂。常用的蒸汽干燥、热风干燥以及电加热干燥存在干燥 时间长、能耗大、加热不均匀、需要翻动及劳动强度大等缺点,而使用微波处理速度快、能耗 低、坯体成型效果好。常规的干燥、焙烧方式不利于催化剂活性组分的分散,易造成催化剂 成分结晶、重复性不好的问题。而微波加热具有加热均匀、速度快,对不同介质材料选择性 加热,易控制反应灵敏的优点,克服了温度梯度造成的固体物团聚和粒度分布不均的缺陷, 具有广阔的应用前景。
[0005] 微波处理脱硝催化剂用比较广的应用。如申请号为98114335. 0中国发明专利文 献公开了一种微波催化消除氮氧化合物催化剂,使用In、Fe为活性组分,担载在天然或人 工的分子筛上,制备了微波催化高效消除NOx的新型微波催化剂,低温反应效果较好。申请 号为201110451192. 4的中国发明专利申请采用微波固相法制备了铜分子筛催化剂,将其 填充在反应管中形成微波催化反应床,该催化剂可不使用氨作为还原剂、直接分解N0。申请 号为200710200008. 2的中国发明专利文献将分子筛催化剂浆液铺成带状的方式置于微波 设备中快速干燥,促进活性剂离子进入分子筛骨架;申请号为201210129563. 1的中国发明 专利文献以可溶性铁盐、铈盐为活性组分,通过沉淀法负载在载体A1203、TiO 2表面,将所得 滤饼微波处理、干燥、焙烧得到所需催化剂,利用微波的体加热技术降低了催化剂的制备能 耗,并且增加了催化剂活性。
[0006] 上述采用微波处理均不同程度的提高了催化剂的性能,但是也存在如下问题: (1)大多属粉体催化剂,压降大,不适宜于处理大风量的污染气体,工程应用较为困难;(2) 制备的催化剂大多置于微波场中,利用微波的诱导催化作用,选择性的加热催化剂活性物 质,虽然提高了能量利用率、增加了催化剂活性,但由于需要外热源,工程应用成本增加。
发明内容
[0007] 本发明提供了一种用于低温烟气脱硝的SCR整体蜂窝催化剂及其制备方法,发 明简化了催化剂的制备流程,并且所得催化剂不需要外加热,只需尾端烟气加热催化剂 (120°C及以下)即可获得很高的催化活性、良好的抗水性能,具有更高的工程实际应用价 值。
[0008] -种用于低温烟气脱硝的SCR整体蜂窝催化剂,以1102与分子筛为载体,以MnO 2 和Fe2O3为主活性成分,以ZrO 2、Ni0、W03、C〇0和CeO2中一种或几种的组合物为助活性成分, 以载体、主活性成分和助活性成分质量总和为100%计,各组分含量如下:
Figure CN103464194BD00051
[0013] 优选的,以载体、主活性成分和助活性成分质量总和为100%计,各组分含量如下:
[0014]
Figure CN103464194BD00061
[0015] 在上述优选的条件下得到的催化剂在120°C及以下具有更好的催化活性及更好的 良好的抗水性能。
[0016] 最优选的,以载体、主活性成分和助活性成分质量总和为100%计,各组分含量如 下:
[0017]
Figure CN103464194BD00062
[0019] 在上述优选的条件下得到的催化剂在120°C及以下的催化活性及抗水性能都达到 最优。
[0020] 所述TiO2为锐钛矿型,比表面积为85~95m Vg ;所述分子筛为ZSM-5分子筛、IOX 分子筛或13X分子筛的一种或几种的组合。
[0021] 所述粘结剂为羧甲基纤维素钠和拟薄水铝石,其中羧甲基纤维素钠5~15g/100g 载体,拟薄水铝石5~20g/100g载体。
[0022] 所述助挤剂为甘油。
[0023] 所述造孔剂为活性炭,粒径小于0. 1mm。
[0024] 所述结构助剂为玻璃纤维,杆状、长度为0. 1~0. 3mm。
[0025] -种如所述的SCR整体蜂窝催化剂的制备工艺,包括如下步骤:
[0026] (1)将载体、主活性成分及助活性成分的前驱体与添加剂按比例配制,进行干混;
[0027] (2)将步骤(I)中的各组分混合均勾,捏合,得到塑性湿料团;
[0028] (3)将塑性湿料团先后通过大小筛板挤出或者转入真空练泥机中混炼,得到致密 均匀的脱气泥段;
[0029] (4)将步骤(3)炼制好的脱气泥段经挤出成型得到整体蜂窝催化剂坯体;
[0030] (5)将步骤(4)得到的整体蜂窝催化剂坯体进行干燥;
[0031] (6)将步骤(5)中干燥后的整体蜂窝催化剂坯体进行微波处理;微波处理后再经 焙烧得到SCR整体蜂窝催化剂。
[0032] 作为优选,步骤(2)中将所述塑性湿料团进行微波处理,所述微波处理的功率为 80~300W、微波时间10~60min。
[0033] 作为优选,步骤(3)中将所述脱气泥段进行微波处理,所述微波处理的功率为 80~300W、微波时间10~60min。
[0034] 作为优选,步骤(6)中所述微波处理功率为80~550W,处理时间为10~60min;所 述焙烧为300~700W微波焙烧60~180min。采用微波处理进一步干燥催化剂,更重要地, 是利用微波的选择性加热作用,促使活性离子发生交换反应并在微波场作用下均匀进入分 子筛表面及其内部孔道中,提高活性成分的分散性,进而提高催化剂的催化活性。
[0035] 步骤(1)中所述干混的时间为10~30min;步骤(2 )中所述捏合的时间为10~ 30min;步骤(5)中在60~80°C干燥3~5小时;步骤(6)焙烧还可以是常规方式下250~ 600°C焙烧2~5小时。
[0036] 所述活性成分的前驱体分别为:
[0037] ZrO2的前驱体为硝酸错,可增加催化剂的低温活性及稳定性,为助催化剂成分;
[0038] MnO2的前驱体为醋酸锰,草酸锰中的一种或几种,为主活性成分;
[0039] NiO的前驱体为硝酸镍,增加催化剂的低温活性,为助催化剂成分;
[0040]WO3的前驱体为偏钨酸铵、仲钨酸铵、钨酸铵的一种或几种,为助催化剂成分;
[0041] Fe2O3的前驱体为硝酸铁、草酸铁、草酸亚铁的一种或几种,为主活性成分;
[0042] CoO的前驱体为硝酸钴、乙酸钴中的一种或几种,为助催化剂成分;
[0043] CeO2的前驱体为硝酸铈、硝酸铈铵的一种或几种,为助催化剂成分。
[0044] 制备过程,配料时活性成分的前驱体根据催化剂中对应活性成分的含量进行配 比。
[0045] 本发明以低温脱硝活性优越的Mn、Fe为主要活性组分,以Zr、Ni、W、Co和Ce为助 活性组分,充分发挥主活性组分之间,助活性组分之间以及主、助活性组分之间的协同催化 效果:
[0046] (1)大量的Mn掺杂易在催化剂表面及内部结构中形成结晶态,降低了催化剂活 性,而掺杂同样低温活性高的Fe元素,可有效降低Mn微粒之间的相互粘结,抑制了晶簇的 形成,MnOx结构始终处于非晶态,Fe、Mn的协同作用使得单位催化剂表面上活性中心更多, 改变了催化剂表面活性组分化学键强度,有利于催化剂获得更高的催化活性;
[0047] (2)同时,Ce、Co, Ce、Zr有良好的相互作用,以Ce、Co化合物为例,掺杂Ce可以提 高催化剂表面Co的氧化形态,加强CoOx与催化剂的相互作用,提高催化剂表面化学吸附氧 比例,而Ce 3YCe4+的存在可导致电荷不平衡、产生空穴以及生成不饱和化学键,进一步提高 了催化剂表面的化学吸附态氧物种;以Ce、Zr化合物为例,Ce、Zr的协同作用主要表现为 产生CeO2-ZrO2固溶体,由于Zr 4+的离子半径(0• 084nm)小于Ce 4+的离子半径(0• 097nm), Zr4+可进入CeO 2占据Ce 4+的立方晶格,使得晶胞体积变小,部分Ce 4+向Ce 3+ (0. 114nm)转 化,Ce3+的存在也使得铈锆固溶体中出现额外的氧空穴和缺陷,降低了晶格氧的活化能,增 强了其迀移能力;
[0048] (3) Mn、Ce的协同催化作用,Mn-O键增强,Mn离子正电性提高,有利于氧的吸附, 同时Mn、Ce共存时可以形成固溶体,降低彼此的结晶度。
[0049] 本发明引入了微波处理方法,在微波辐射作用下,微波能对物料的耗散是通过偶 极分子的旋转和离子传导两种机理来实现的。由于微波的选择性加热作用,对于离子性较 弱、具有共价性的低损耗一类物质,与微波耦合作用很弱,催化剂的载体TiO2、分子筛,在微 波场中升温较慢、体相温度不变,避免了载体骨架结构在高温下坍塌;同时,本发明中以不 同价态离子共存的Mn、Ce、Ni、Co氧化物晶体,以及以同质多象共存的W化合物,均与微波 耦合作用强,分子接受微波辐射能量后,通过分子偶极以每秒数十亿次的高速旋转产生热 效应,微波场中迅速升温,部分离子在微波作用下发生交换反应并在微波场中不断运动达 到均匀分散。
[0050] 微波处理不仅提高了活性组分分散效果,还有效解决了主活性组分Mn、Fe氧化物 由于加入比例较大(超过单层负载阈值)而形成结晶态氧合物的问题,使得活性组分均是以 单层分散的方式负载于载体表面及内部孔道,促进了催化剂活性以及抗水性能的提高。
[0051] 此外,微波处理可减少常规干燥所需时间,催化剂坯体挤出后,需结合其含水量高 低选择性的进行微波干燥处理,使用微波处理催化剂坯体,微波的穿透能力使坯体在短时 间内整体受热,干燥进程迅速加快。
[0052] 本发明优化了整体催化剂的制备过程,减少了制备耗时;并且所得催化剂低温 活性优越,抗水性能良好,不需要外加热源即有很高的催化性能。在120 °C,600ppmN0, 600ppmNH3,3. 5%02(队为平衡气),空速为30001T1条件下,NO转化率达81%~95% ;在120°C, 6%水汽,600ppmN0,600ppmNH3, 3. 5%02 (队为平衡气),空速为30001T1条件下,NO转化率达 70%~83%,抗水性能高,具有良好的工程应用价值。
具体实施方式
[0053] 本发明中的百分比除特殊说明外均指质量百分比,以下实施例中所用原料均为市 售产品。
[0054] 实施例1
[0055] 1.制备SCR烟气脱硝整体蜂窝催化剂
[0056] (1)干混。取 400gTi02粉末、200gZSM-5 (Si/Al=30)、112gFeC 204 • 2H20、 422gMn (CH3COO) 2 • 4H20、194gNi (NO3)2 • 6H20、252gCe (NO3) 3 • 6H20、174gZr (NO3) 4 • 5H20、100g 玻璃纤维、70g羧甲基纤维素、64g拟薄水铝石、35g活性炭,将各种固体一起置于干粉混料 机中混合,时间为15min。
[0057] (2)捏合。将128ml水、128ml甘油加入到上述混合物料中,开始捏合工序,时间为 30min〇
[0058] (3)练泥。将捏合后的可塑性物料通过筛板或者转入真空练泥机,脱去多余的水分 和物料中的气体。
[0059] (4)挤出成型。练泥后得到的致密均匀泥段进入挤出机,经过蜂窝状钢模挤制得到 催化剂坯体。
[0060] (5)干燥。70°C条件下干燥4小时,得到有一定机械强度的催化剂坯体。
[0061] (6 )微波处理及焙烧。对初步干燥后的催化剂坯体进行微波处理,微波处理功率为 230W,处理时间为35min,再经500°C焙烧2小时。得到整体蜂窝催化剂,催化剂中载体与活 性成分的含量如表1所示。
[0062] 2•催化剂活性测试
[0063] 将长度为50mm的催化剂置于烟气模拟反应装置中,测试120°C下催化剂NO的去除 率,模拟烟气组成为600ppmN0,600ppmNH 3,3. 5%02(队为平衡气),空速为300(¾'结果见表 1及表2。
[0064] 3•催化剂抗水性测试
[0065] 将长度为50mm的催化剂置于烟气模拟反应装置中,测试固定温度、一定水气条件 下催化剂的抗水性能。反应条件为:反应温度120°C,模拟烟气组成为6%水汽,600ppmN0, 600ppmNH3, 3. 5%02 (队为平衡气),空速为3000h '结果见表1及表2。
[0066] 实施例2
[0067] 1.制备SCR烟气脱硝整体蜂窝催化剂
[0068] (1)干混。取 300gTi02粉末、200gZSM-5 (Si/Al=50)、112gFeC 204 • 2H20、 563gMn(CH3COO)2 • 4H20、116gNi (NO3)2 • 6H20、121g3(NH4) 207W03 • 6H20、232gC4H604 •Co• 4H20、 252gCe(N03)3 • 6H20、80g玻璃纤维、50g羧甲基纤维素钠、50g拟薄水铝石、40g活性炭。将 各种固体一起置于干粉混料机中混合,时间为15min。
[0069] (2)捏合。将140ml水、90ml甘油加入到上述混合物料中,开始捏合工序,时间为 30min。对捏合后的塑性湿料团进行微波处理,微波处理功率为150W,处理时间为15min。
[0070] (3)练泥。将捏合后的可塑性物料通过筛板或者转入真空练泥机,脱去多余的水分 和物料中的气体。
[0071] (4)挤出成型。练泥后得到的致密均匀泥段进入挤出机,经过蜂窝状钢模挤制得到 催化剂坯体。
[0072] (5)干燥。60°C条件下干燥5小时,得到有一定机械强度的催化剂坯体。
[0073] (6)微波处理及焙烧。对初步干燥后的催化剂坯体进行微波处理,微波处理功率为 380W,处理时间为20min,再经过500W微波焙烧90min。得到整体蜂窝催化剂,催化剂中载 体与活性成分的含量如表1所示。
[0074] 2•催化剂活性测试
[0075] 同实施例1,结果见表1及表2。
[0076] 3.催化剂抗水性测试
[0077] 同实施例1,结果见表1及表2。
[0078] 实施例3
[0079] 1•制备SCR烟气脱硝整体蜂窝催化剂
[0080] (1)干混。取250gTi02粉末、250gl3X分子筛(Si/Al=2)、253gFe(N03)3 •9H20、 563gMn (CH3⑶0)2 • 4H20、242g3 (NH4) 207W03 • 6H20、252gCe (NO3) 3 • 6H20、174gZr (NO3)4• 5H20、 8〇g玻璃纤维、40g羧甲基纤维素钠、50g拟薄水铝石、64g活性炭。将各种固体一起置于干 粉混料机中混合,时间为15min。
[0081] (2)捏合。将160ml水、100mL甘油加入到上述混合物料中,开始捏合工序,时间为 30min〇
[0082] (3)练泥。将捏合后的可塑性物料通过筛板或者转入真空练泥机,脱去多余的水分 和物料中的气体。
[0083] (4)挤出成型。练泥后得到的致密均匀泥段进入挤出机,经过蜂窝状钢模挤制得到 催化剂坯体。
[0084] (5)干燥。80°C条件下干燥3小时,得到有一定机械强度的催化剂坯体。
[0085] (6)微波处理及焙烧。对初步干燥后的催化剂坯体进行微波处理,微波处理功率为 300W,处理时间为15min,再经过550W微波焙烧60min。得到整体蜂窝催化剂,催化剂中载 体与活性成分的含量如表1所示。
[0086] 2.催化剂活性测试
[0087] 同实施例1,结果见表1及表2。
[0088] 3.催化剂抗水性测试
[0089] 同实施例1,结果见表1及表2。
[0090] 实施例4
[0091] 1.制备SCR烟气脱硝整体蜂窝催化剂
[0092] (1)干混。取 300gTi02粉末、200gZSM-5 (Si/Al=100)、225gFeC 204 • 2H20、 247gMnC204 • 2H20、194gNi (NO3) 2 • 6H20、121g3 (NH4) 207W03 • 6H20、194gCo (NO3) 2 • 6H20、 126gCe (NO3) 3 • 6H20、174gZr (NO3) 4 • 5H20、100g 玻璃纤维、60g 羧甲基纤维素钠、64g 拟薄水 铝石、64g活性炭。将各种固体一起置于干粉混料机中混合,时间为15min。
[0093] (2)捏合。将130ml水、100mL甘油加入到上述混合物料中,开始捏合工序,时间为 30min。对捏合后的塑性湿料团进行微波处理,微波处理功率为100W,处理时间为20min。
[0094] (3)练泥。将捏合后的可塑性物料通过筛板或者转入真空练泥机,脱去多余的水分 和物料中的气体,并将练泥后的泥段于180W微波条件下处理15min。
[0095] (4)挤出成型。练泥后得到的致密均匀泥段进入挤出机,经过蜂窝状钢模挤制得到 催化剂坯体。
[0096] (5)干燥。70°C条件下干燥3小时,得到有一定机械强度的催化剂坯体。
[0097] (6)微波处理及焙烧。对初步干燥后的催化剂坯体进行微波处理,微波处理功率为 380W,处理时间为30min,再经过500W微波焙烧60min。得到整体蜂窝催化剂,催化剂中载 体与活性成分的含量如表1所示。
[0098]2•催化剂活性测试
[0099] 同实施例1,结果见表1及表2。
[0100] 3.催化剂抗水性测试
[0101] 同实施例1,结果见表1及表2。
[0102] 实施例5
[0103] 1.制备SCR烟气脱硝整体蜂窝催化剂
[0104] (1)干混。取 300gTi02粉末、300gZSM-5 (Si/Al=350)、225gFeC204•2H20、 422gMn(CH3COO)2 •4H20、126gCe(NO3)3 •6H20、349gZr(NO3)4 •5H20、100g玻璃纤维、64g羧甲 基纤维素钠、70g拟薄水铝石、70g活性炭。将各种固体一起置于干粉混料机中混合,时间为 20min〇
[0105] (2)捏合。将160ml水、120ml甘油加入到上述混合物料中,开始捏合工序,时间为 30min〇
[0106] (3)练泥。将捏合后的可塑性物料通过筛板或者转入真空练泥机,脱去多余的水分 和物料中的气体,并将练泥后的泥段于150W微波条件下处理30min。
[0107] (4)挤出成型。练泥后得到的致密均匀泥段进入挤出机,经过蜂窝状钢模挤制得到 催化剂坯体。
[0108] (5)干燥。60°C条件下干燥5小时,得到有一定机械强度的催化剂坯体。
[0109] (6 )微波处理及焙烧。对初步干燥后的催化剂坯体进行微波处理,微波处理功率为 500W,处理时间为20min,再经550W微波焙烧60min。得到整体蜂窝催化剂,催化剂中载体 与活性成分的含量如表1所不。
[0110] 2•催化剂活性测试
[0111] 同实施例1,结果见表1及表2。
[0112] 3.催化剂抗水性测试
[0113] 同实施例1,结果见表1及表2。
[0114] 表1不同配方制备的整体催化剂的载体及活性组分
[0115]
Figure CN103464194BD00111
[0116] 表2不同配方制备的整体催化剂活性及抗水性能(120°C)
[0117] NO去除率%=( NOin-NOtjut) /NOin* 100%
Figure CN103464194BD00121
[0119] 由表1和表2的结果可知,以上实施例制备的催化剂在120°C时其NO转化率最高 可达95% ;在120°C,6%水汽条件下,NO转化率最高维持在83%左右。由本发明制备得到的 SCR整体蜂窝催化剂工艺简单,且既具有较好的低温活性,又具有良好的抗水性能。

Claims (9)

1. 一种用于低温烟气脱硝的SCR整体蜂窝催化剂,其特征在于,以TiO2与分子筛为载 体,以此02和Fe203为主活性成分,以ZrO2、NiO、W03、C〇0和Ce02中一种或几种的组合物为 助活性成分,以载体、主活性成分和助活性成分质量总和为100%计,各组分含量如下: Ti02 25 ~50% 分子筛 20~30% Mn02 15 ~20% Fe203 5~10% Zr025~10% NiO 3 ~5% WO:, 5~10% CoO5~10% Ce02 5 ~10%; 添加剂包括以下组分: 水 10~50丨11丨/10(^载体 粘结剂 10~35g/100g载体 助挤剂 5~20ml/100g载体 造孔剂 5~15g/100g载体 结构助剂 10~20g/100g载体; 所述分子筛为ZSM-5分子筛、10X分子筛或13X分子筛的一种或几种的组合。
2. 根据权利要求1所述的SCR整体蜂窝催化剂,其特征在于,所述TiO2为锐钛矿型,比 表面积为85~95m2/g。
3. 根据权利要求1所述的SCR整体蜂窝催化剂,其特征在于,所述粘结剂为羧甲基纤 维素钠和拟薄水铝石,其中羧甲基纤维素钠5~15g/100g载体,拟薄水铝石5~20g/100g 载体。
4. 根据权利要求1所述的SCR整体蜂窝催化剂,其特征在于,所述助挤剂为甘油。
5. 根据权利要求1所述的SCR整体蜂窝催化剂,其特征在于,所述造孔剂为活性炭,粒 径小于0. 1mm。
6. 根据权利要求1所述的SCR整体蜂窝催化剂,其特征在于,所述结构助剂为玻璃纤 维,杆状、长度为〇• 1~〇• 3mm〇
7. -种如权利要求1所述的SCR整体蜂窝催化剂的制备工艺,其特征在于,包括如下步 骤: (1) 将载体、主活性成分及助活性成分的前驱体与添加剂按比例配制,进行干混; (2) 将步骤(1)中的各组分混合均匀,捏合,得到塑性湿料团; (3) 将塑性湿料团先后通过大小筛板挤出或者转入真空练泥机中混炼,得到致密均匀 的脱气泥段; (4) 将步骤(3)炼制好的脱气泥段经挤出成型得到整体蜂窝催化剂坯体; (5) 将步骤(4)得到的整体蜂窝催化剂坯体进行干燥; (6) 将步骤(5)中干燥后的整体蜂窝催化剂坯体进行微波处理;微波处理后再经焙烧 得到SCR整体蜂窝催化剂,所述微波处理功率为80~550W,处理时间为10~60min;所述 焙烧为300~700W微波焙烧60~180min。
8. 根据权利要求7所述制备工艺,其特征在于,步骤(2)中将所述塑性湿料团进行微波 处理,所述微波处理的功率为80~300W、微波时间10~60min。
9. 根据权利要求7所述制备工艺,其特征在于,步骤⑶中将所述脱气泥段进行微波处 理,所述微波处理的功率为80~300W、微波时间10~60min。
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