CN103382091A - 一种在盖板玻璃上实现触控面板视窗边框彩色拉丝图案的方法 - Google Patents
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Abstract
一种在盖板玻璃上实现触控面板视窗边框彩色拉丝图案的技术及其制造方法，具体包括以下步骤：a、拉丝：将UV胶（即使用UV光固化的胶水）通过先“模压”或“丝印”然后固化的方法在CG上形成有拉丝效果的视窗边框图案；b、电镀：在拉丝纹路上电镀1～5层显色粒子；c、丝印油墨：在电镀层上边框区域丝印1～5层油墨，达到视窗边框遮光的目的；d、褪镀：用褪镀液将可视区电镀的粒子蚀刻掉；e、丝印油墨：在褪镀后的CG边框区丝印1～5层油墨。以上方法可以直接在CG上实现彩色的拉丝效果，相对传统工艺（在有机薄膜上形成图案，再将有机薄膜/玻璃贴合）减少了数道工序，减薄了产品厚度、提高了产量、良率，节约了成本。
Description
技术领域
本发明涉及触控技术领域，特别是一种在盖板玻璃上实现触控面板视窗边框彩色拉丝图案的方法。
背景技术
盖板玻璃在电子产品中的应用非常广泛，但是直接在盖板玻璃上形成精度很高的拉丝立体图案比较困难。目前在玻璃触摸屏上制作立体图案的传统工艺为在一层有机薄膜（Film）上做出图案后再与盖板玻璃（Cover Glass,简称CG，下同）贴合。基本流程为：拉丝（Film上）→电镀→丝印油墨→褪镀→丝印油墨→切割→目检→与白片CG贴合→脱泡→目检，而采用上述流程使得工艺工序较多，导致成本上升，产能下降，产品厚度增加，光学性能下降。如果直接在盖板玻璃上通过模压等方式形成拉丝立体图案，则是比较方便快捷的。
发明内容
本发明的目的在于针对现有技术的不足而提供一种既能让CG边框呈现彩色拉丝效果，又能减少加工工序、提升良率、降低产品厚度的一种在盖板玻璃上实现触控面板视窗边框彩色拉丝图案的方法。
本发明通过以下技术方案实现上述目的：
一种在盖板玻璃上实现触控面板视窗边框彩色拉丝图案的方法，包括如下步骤：
a、拉丝：在盖板玻璃需要彩色拉丝图案的部分用UV胶经过模压或丝印的工艺方法在清洗后的盖板玻璃上形成图案，再将盖板玻璃在50℃～80℃下烘烤10～30分钟，然后用能量在300～1000mJ/cm2UV光照使得UV胶固化，形成有拉丝效果的视窗边框图案层；
b、电镀：在盖板玻璃的UV胶层上电镀1～5层显色粒子层；
c、丝印油墨：在电镀盖板玻璃上丝印1～5层油墨层，并在每层油墨丝印后于55℃～75℃下烘烤5min～15min；
d、褪镀：用褪镀液将盖板玻璃的非油墨区电镀的显色粒子蚀刻掉；
e、丝印油墨：在盖板玻璃油墨层上再丝印1～5层油墨使得油墨区不透光，并调节IR孔在380nm～650nm波长时透光率为20%～30%，650nm～940nm波长时透光率为70%～90%。
所述步骤a的模压工艺如下，在模板的一端涂一行UV胶，将盖板玻璃清洁过的一侧盖在模板上，用滚筒从涂胶处开始滚压到盖板玻璃的另一端，使胶在整个玻璃面上扩展开，并填充到模板的缝隙中，形成模板图案。
所述步骤a中盖板玻璃清洗步骤如下：先利用酒精清洁所述盖板玻璃未镀膜面的一面，再通过离子清洗机除去该侧表面的有机物残留，使其表面水滴角降至15°以下。
所述步骤d中使用褪镀液浸泡盖板玻璃45秒。
所述UV胶各组成成分重量配比为：UV原胶：光油：助剂：稀释剂=120～100:30～10:10～5:2～1；其中UV原胶选用的为Nano photonics chemical公司ND-5204MJ系列UV胶，光油为深圳世英印科技有限公司的HGL RX002光油，助剂为精工CARE55添加剂，稀释剂为精工T-980稀释剂。
6、根据权利要求5所述的无色半透明UV胶，其特征在于，UV原胶、光油、助剂、稀释剂之间的质量比为：100:25:10:2。
7、根据权利要求5或6所述的无色半透明UV胶，其特征在于，所述的无色半透明UV胶固化后能够牢固附着于玻璃上。
采用上述方法，本方法可以通过UV胶直接粘接在玻璃表面再形成图案，使得工序减少，整体良率提高5%～15%，人力/物料成本下降5%～10%，单位时间产能上升5%～10%；而且采用本方法得到的产品减少了一层有机薄膜材（现有技术是在有机薄膜一面上附着UV胶做出图案后，有机薄膜的背面再与玻璃贴合），使整体光学穿透率增加1%～2%；产品整体厚度减少，与目前主流技术“轻薄短小”的意愿相匹配。整体光学穿透率增加，使触控面板显示屏更加清晰，只需更低的电量，就可以获得等同的显示效果；形成彩色拉丝的边框效果，满足目前消费者对产品外观多样化的需求。
附图说明
图1为本发明部分放大的结构层次图。
图2为本发明的流程图。
图3为本发明模压的流程图。
图4为本发明的结构层次图。
具体实施方式
下面结合附图进一步详细说明本专利的具体实施方式。
如图1至4所示，一种在盖板玻璃上实现触控面板视窗边框彩色拉丝图案的方法，其具体步骤如下：
1）用酒精清洁已镀AF膜（Anti-Fingerprint，抗指纹膜)盖板玻璃的反面（未镀膜面），除去其表面脏污，然后用离子清洗机进一步除去其表面有机物残留，使其表面水滴角降至15°以下。之后在模板的一端涂一行UV胶，将盖板玻璃反面盖在模板上，用滚筒从涂胶处开始滚压到盖板玻璃另一端，使胶在整个玻璃面上扩展开，并填充到模板的缝隙中，形成模板图案。将“模板+UV胶+盖板玻璃”在50℃～80℃下烘烤10～30分钟，然后用能量在300～1000mJ/cm2UV光照使得UV胶固化，形成有拉丝效果的视窗边框图案。
通过以上方法在玻璃上固化得到的UV胶，其百格测试结果为5B。
2）使用和步骤1相同的清洗方法（先酒精擦拭，后等离子机清洗）清洗拉丝后的盖板玻璃,并在拉丝面上视需要电镀1～5层不同厚度的显色粒子，利用各层界面反射光的干涉得到不同的颜色，促使拉丝色彩效果呈现；
3）使用和步骤1相同的清洗方法（先酒精擦拭，后等离子机清洗）清洗电镀后的盖板玻璃，在电镀表面依次丝印头油、翻印一、LED油墨、按键黑和按键白（“头油、翻印一、LED油墨、按键黑和按键白”均为油墨的名称，除开使用的油墨不同，工艺步骤都是一样），达到遮光和形成衬底颜色的效果。
4）使用褪镀液浸泡盖板玻璃45秒，将非油墨区的电镀层褪去，提高可视区的透光率并改善其L*a*b*值，而有油墨保护的边框拉丝图案则不受褪镀液的影响。
5）在褪镀后的盖板玻璃上依次丝印Logo、IR油墨、翻印二和翻印三（“Logo、IR油墨、翻印二和翻印三”均为油墨的名称，除开使用的油墨不同，工艺步骤都是一样），达到油墨区完全不透光的目的，并调节IR孔在380nm～650nm波长时透光率为20%～30%，650nm～940nm波长时透光率为70%～90%。
完成上述步骤，我们可以得到如下特性的产品：印有Logo、边框油墨，且在触控面边框区具有特定彩色拉丝图案的触摸屏盖板玻璃。
上述的UV胶采用下面配比制作：
1）按照各组成成分的配比：UV原胶：光油：助剂：稀释剂=120～100:30～10:10～5:2～1，混匀；
2）UV胶的最佳比例为：UV原胶：光油：助剂：稀释剂=100:25:10:2；
3）UV原胶选用的为Nano photonics chemical公司ND-5204MJ系列UV胶，光油为深圳世英印科技有限公司的HGL RX002光油，助剂为精工CARE55添加剂，稀释剂为精工T-980稀释剂。
Claims (7)
1.一种在盖板玻璃上实现触控面板视窗边框彩色拉丝图案的方法，其特征在于，包括如下步骤：
a、拉丝：在盖板玻璃需要彩色拉丝图案的部分用UV胶经过模压或丝印的工艺方法在清洗后的盖板玻璃上形成图案，再将盖板玻璃在50℃～80℃下烘烤10～30分钟，然后用能量在300～1000mJ/cm2UV光照使得UV胶固化，形成有拉丝效果的视窗边框图案层；
b、电镀：在盖板玻璃的UV胶层上电镀1～5层显色粒子层；
c、丝印油墨：在电镀盖板玻璃上丝印1～5层油墨层，并在每层油墨丝印后于55℃～75℃下烘烤5min～15min；
d、褪镀：用褪镀液将盖板玻璃的非油墨区电镀的显色粒子蚀刻掉；
e、丝印油墨：在盖板玻璃油墨层上再丝印1～5层油墨使得油墨区不透光、IR孔在380nm～650nm波长时透光率为20%～30%，650nm～940nm波长时透光率为70%～90%。
2.根据权利要求1所述的在盖板玻璃上实现触控面板视窗边框彩色拉丝图案的方法，其特征在于，所述步骤a的拉丝工艺如下，在模板的一端涂一行UV胶，将盖板玻璃清洁过的一侧盖在模板上，用滚筒从涂胶处开始滚压到盖板玻璃的另一端，使胶在整个玻璃面上扩展开，并填充到模板的缝隙中，形成模板图案。
3.根据权利要求1或2所述的在盖板玻璃上实现触控面板视窗边框彩色拉丝图案的方法，其特征在于，所述步骤a中盖板玻璃清洗步骤如下：先利用酒精清洁所述盖板玻璃未镀膜面的一面，再通过离子清洗机除去该侧表面的有机物残留，使其表面水滴角降至15°以下。
4.根据权利要求1所述的在盖板玻璃上实现触控面板视窗边框彩色拉丝图案的方法，其特征在于，所述步骤d中使用褪镀液浸泡盖板玻璃45秒。
5.根据权利要求1所述的在盖板玻璃上实现触控面板视窗边框彩色拉丝图案的方法，其特征在于，所述UV胶各组成成分重量配比为：UV原胶：光油：助剂：稀释剂=120～100:30～10:10～5:2～1；其中UV原胶选用的为Nanophotonics chemical公司ND-5204MJ系列UV胶，光油为深圳世英印科技有限公司的HGL RX002光油，助剂为精工CARE55添加剂，稀释剂为精工T-980稀释剂。
6.根据权利要求5所述的无色半透明UV胶，其特征在于，UV原胶、光油、助剂、稀释剂之间的质量比为：100:25:10:2。
7.根据权利要求5或6所述的无色半透明UV胶，其特征在于，所述的无色半透明UV胶固化后能够牢固附着于玻璃上。
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| CN103382091B (zh) | 2015-10-07 |
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