CN109752776B - 一种摄像头玻璃的加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种摄像头玻璃的加工方法，包括先对白片玻璃进行覆膜，使得粘贴保护膜上粘贴有多片摄像头玻璃进入随后的拉丝工序，再经包括插架上片、清洗、镀膜、丝印克头、丝印翻印和退镀的步骤得到所述产品；其中在覆膜步骤中使用包含多个通孔的定位板对多片摄像头玻璃进行定位；在拉丝工序中继续使用该定位板用于定位形成所述UV胶拉丝纹层且用于节省拉丝时所使用的UV胶水；在丝印克头和丝印翻印步骤时对每片摄像头玻璃的镀膜面进行精准丝印不透明油墨以形成摄像头玻璃上的视窗。本发明中使用定位板对覆膜和拉丝步骤定位，有效地解决了拉丝过程定位不准的问题，同时还取消了丝印黑圈的步骤而免去了由丝印黑圈带来的多种不利影响。

Description

一种摄像头玻璃的加工方法

技术领域

本发明涉及摄像头玻璃加工领域，尤其涉及对包括普通玻璃和蓝宝石玻璃的摄像头玻璃加工不透明膜层形成透明视窗的加工方法。

背景技术

将摄像头玻璃由白片玻璃加工成由不透明膜层形成透明视窗的产品，所述不透明膜层包含UV胶拉丝纹层、电镀层和丝印油墨层。目前，摄像头玻璃的加工方法如下：上工序来料(已成形和抛光的白片玻璃)→1、丝印黑圈(确定视窗位置)→2、插架上片和清洗(清洗丝印黑圈后产生的脏污、油污和油墨)→3、覆膜→4、拉丝→5、插架上片→6、清洗→7、镀膜→8、丝印克头→9、丝印翻印→10、退镀→下工序。其中步骤1、步骤8和步骤9涉及的丝印均只能一片片地单独完成，而其余步骤都可以多片一起完成。

例如白片玻璃为腰型玻璃(长、宽和厚分别为22mm、12mm和0.4mm左右)，最终加工出的产品含有直径为4mm的两个用于透光的透明视窗，两个透明视窗分别位于腰型玻璃的两个圆心处，在视窗区域以外的玻璃上设置有所述不透明膜层，如图2所示。现有的摄像头玻璃加工方法的具体步骤如下：

在第1步丝印黑圈以确定视窗位置的过程中，丝印的黑圈的宽度为0.65mm，因而丝印的黑圈外径为5.3mm。在该步骤中，使用黑色油墨的原因是一般来说黑色油墨最稳定。不过，此处丝印的黑圈最终还会体现在非黑色的产品(即不透明膜层的颜色不是黑色)中，因而该黑圈还会影响产品美观。具体地，在第1步就丝印黑圈的目的是为后续步骤4拉丝工序中产生的位置对位不精准而留足操作空间，对拉丝步骤精度不良起到遮蔽作用。

在第2步插架上片和清洗的过程中，丝印黑圈后的玻璃手工一片片插在清洗架上，使用九槽清洗机对玻璃做超声波清洗，其中有几个槽的玻璃是浸入在清洗溶液中清洗，而另外有几个槽的玻璃是喷淋清洗。

在第3步覆膜的过程中，涉及软质的定位保护膜①、覆膜底座②和摄像头玻璃③。其中覆膜底座②的材质为电木，其上含有多个(例如20个)沉孔穴位，20片清洗后的摄像头玻璃③放入这些穴位中，玻璃的非油墨面朝上，覆膜底座上含有两个定位销。对应的定位保护膜①上含有两个销孔，在定位保护膜撕去离型膜后，其胶面露出用于将摄像头玻璃粘附其上。在覆膜过程中，撕去离型膜后的定位保护膜的胶面朝下，其销孔与覆膜底座上的定位销配合定位后，定位保护膜向下粘贴20片摄像头玻璃，使得玻璃离开覆膜底座。因此，该步骤完成后将清洗好的20片玻璃定位粘贴在定位保护膜，且玻璃的油墨面外露。

在第4步的拉丝过程中，涉及由拉丝底座④、点胶系统⑤、滚压系统⑥、UV曝光系统⑦和支持架⑧构成的拉丝机台，以及涉及拉丝模具⑨；其中设置所述支持架⑧的目的是减少UV胶水的耗损用量。拉丝步骤的目的是形成所述不透明膜层中的UV胶拉丝纹层，具体是由UV胶水光固化后形成拉丝纹。所述拉丝模具⑨整体由透明材料制成，所述拉丝模具⑨中同样含有多个(例如20个)穴位，该穴位并非沉孔或通孔，而是拉丝模具板材(例如为PC板)上在每个穴位的位置对应有模具自带的纹路，例如一圈圈同心圆组成的纹路，而在相邻穴位间的区域为黑色不透UV光的封闭层，穴位处为露白(透明的)有纹理，在每一个穴位内与两个视窗对应的区域同样也是黑色不透UV光的封闭层，这两个圆形的黑色封闭层完全盖住视窗且周边均有0.3mm搭接在第1步中丝印的黑圈上。每个穴位的外形设计为比摄像头玻璃的外形周边均小0.3mm。在拉丝过程中，具体从下至上依次包括拉丝底座④、定位保护膜①、摄像头玻璃和支持架⑧、点的UV胶水、盖设的拉丝模具⑨。其中拉丝底座④上同样有两个销钉，用于与定位保护膜①上的两个销孔配合定位，定位保护膜上粘贴有多片玻璃定位放置在拉丝底座④上，玻璃的油墨面朝上放置。因玻璃的厚度为0.4mm，因而填补多片玻璃之间的孔隙需要使用大量UV胶水，因而设置有外形与玻璃片之间的间隙匹配的支持架用于减少UV胶水用量，因此该支持架的厚度需要小于等于0.4mm。在设置好支持架⑧之后在定位保护膜的一端使用点胶系统⑤点胶形成一条胶水直线，盖设拉丝模具⑨后开始使用滚压系统⑥滚压，拉丝模具⑨上同样含有两个销孔与拉丝底座④上的销钉匹配定位。滚压后在玻璃的上表面即其油墨面形成一层铺满的UV胶水，再使用UV曝光系统⑦对UV胶水进行曝光，因拉丝模具⑨上黑色封闭层阻挡UV光，因而在玻璃的油墨面上形成UV胶拉丝纹层(腰型玻璃中除两个圆形视窗部位形成该层)，在UV胶拉丝纹层的边界处均留出0.15～0.30mm的宽度以适应由销钉和销孔引起的公差。具体的，在玻璃的外周处留0.15～0.30mm的宽度不设置UV胶拉丝纹层，而在精准的直径4mm的视窗外周处也留0.15～0.30mm的宽度不设置UV胶拉丝纹层。

在第5步的插架上片和第6步的清洗过程与第2步的插架上片和清洗过程相同。同样是把完成第4步的摄像头玻璃一片片用手从定位保护膜①上撕下来，并一片片插入清洗架上清洗。

第7步镀膜是指对清洗后的玻璃的油墨面整面使用镀膜机镀膜，最终镀膜层与丝印的油墨层共同形成摄像头玻璃的目标颜色。

第8步丝印克头是指在玻璃的油墨面上除视窗区域外准确地丝印油墨，丝印的油墨可以为黑色、白色、金色等不同颜色，根据油墨层与镀膜层的结合而得到的目的颜色不同而选取不同颜色的油墨。该步骤中丝印的油墨可以与第1步中丝印的黑圈搭接或与黑圈部分重叠，但不能进入黑圈圈定的视窗面积范围。这一点在步骤4拉丝、步骤8丝印克头和步骤9丝印翻印中都相同，即这三个步骤形成的膜层都不能延伸到视窗区内。

第9步丝印翻印即是指在丝印克头区域再丝印一层或多层与步骤8中相同或不同的油墨，其目的主要是对第8步中产生的不良进行修补。

第10步褪镀即指将玻璃泡在褪镀液中将视窗区域的第7步镀膜步骤中形成的镀膜层褪镀去除。第8步和第9步中丝印的油墨除了有与镀膜层配合显色的效果外，还为第10步中对油墨覆盖下的镀膜层起到保护作用，保护此处的镀膜层不受褪镀液的侵蚀。

其中，由第4步、第7步、第8步和第9步形成的包含UV胶拉丝纹层、电镀层和丝印油墨层的不透明膜层体现出含有炫光效果的玻璃外观，玻璃上的不透明膜层可以是金色、玫瑰金、紫色、黑色、土豪金等不同颜色的效果。

现有技术中的这种加工方法能得到相应的产品，但该加工方法至少具有如下缺陷。

第一、步骤1中的丝印黑圈用于确定视窗区域，为该方法中必不可少的步骤。但丝印黑圈过程中会产生划伤、脏污等不良。另外，丝印黑圈形成的黑圈极有可能会体现在非黑色的产品中，不美观。

第二、现有技术中拉丝前的覆膜步骤3中是将摄像头玻璃放入覆膜底座②的沉孔穴位内，再通过定位保护膜①对摄像头玻璃进行定位和转移。使用现有的覆膜工序存在如下问题，易导致拉丝偏移不良：

1、定位保护膜①存在加工误差(±0.08mm左右)；

2、定位保护膜①覆膜、转移过程中易变形、扭曲导致偏移；

3、电木材料的覆膜底座②存在加工误差(±0.05mm左右)且在使用过程中易磨损导致穴位尺寸变化；

4、员工覆膜过程中放置摄像头玻璃的手法也会导致产品位置的偏差；

5、覆膜完成后，无法鉴别在步骤3中摄像头玻璃是否偏移，只能通过拉丝步骤4后检测数据判断，周期较长易导致批量偏移流至下一工序。

总的来说，使用定位保护膜对拉丝步骤进行定位的偏差一般为0.1～0.2mm。

第三、在步骤2和步骤5的插架上片过程中，只能一片一片地将玻璃取下再插入清洗架上进行清洗。插架上片效率低，插架过程中易掉片，且手指(或镊子)直接接触易引起脏污不良。

因此，本领域需要提供一种新的摄像头玻璃的加工方法以解决部分或全部上述问题。

发明内容

因此，本发明提供一种摄像头玻璃的加工方法，包括由白片玻璃加工成由不透明或半透明膜层形成透明视窗的摄像头玻璃产品，所述不透明或半透明膜层包含UV胶拉丝纹层、电镀层和丝印油墨层，所述加工方法包括先对白片玻璃进行覆膜，使得粘贴保护膜上粘贴有多片摄像头玻璃进入随后的拉丝工序，再经包括插架上片、清洗、镀膜、丝印克头、丝印翻印和退镀的步骤得到所述产品；其中在覆膜步骤中使用包含多个通孔的定位板对多片摄像头玻璃进行定位，定位板上的通孔的尺寸比摄像头玻璃外形尺寸周边大0.02～0.05mm，定位板的厚度比摄像头玻璃的厚度小0.02～0.10mm；在拉丝工序中继续使用该定位板用于定位形成所述UV胶拉丝纹层且用于节省拉丝时所使用的UV胶水；在丝印克头和丝印翻印步骤时对每片摄像头玻璃的镀膜面进行精准丝印不透明油墨以形成摄像头玻璃上的视窗。

在一种具体的实施方式中，所述定位板上含有两个定位销孔用于在拉丝步骤中与拉丝底座上的两个定位销准确匹配定位。

在一种具体的实施方式中，所述定位板为高分子材料的硬质板材。

在一种具体的实施方式中，定位板上的通孔的尺寸比摄像头玻璃外形尺寸周边大0.03～0.04mm，定位板的厚度比摄像头玻璃的厚度小0.02～0.05mm。

在一种具体的实施方式中，所述清洗步骤前使用清洗夹具，所述清洗夹具包括吸气底座(12)、清洗夹具底板(13)、和清洗夹具盖板(14)，吸气底座(12)上设置有多个凸出的柱子用于使得含有多个通孔的清洗夹具底板(13)套设其上，所述柱子上设置有吸气通孔用于吸附和固定摄像头玻璃；清洗夹具底板(13)上的通孔为斜孔，包括小孔端和大孔端，其小孔端的径向尺寸为d1，大孔端的径向尺寸为d2；清洗夹具盖板(14)上的多个通孔同样为斜孔，包括小孔端和大孔端，其小孔端的径向尺寸为d3，大孔端的径向尺寸为d4；所述d2和d4均大于摄像头玻璃的外形尺寸，而d1和d3均小于摄像头玻璃的外形尺寸，用于二者固定夹设多片玻璃在清洗机中清洗；所述d1大于吸气底座(12)上柱子的径向尺寸d5使得清洗夹具底板(13)的小孔端可以套设在所述柱子上；先将清洗夹具底板(13)的小孔端套设在所述柱子上，再将粘贴有多片摄像头玻璃的粘贴保护膜整张放置在清洗夹具底板(13)上，玻璃朝下，粘贴保护膜在上；启动真空吸气，真空吸力使得摄像头玻璃被牢牢地吸附在柱子顶面，因而此时可以撕去粘贴保护膜而使得多片玻璃由清洗夹具底板(13)定位，再盖上包含多个通孔的清洗夹具盖板(14)，并将清洗夹具底板(13)和清洗夹具盖板(14)之间紧固连接即可进入清洗工序。本发明中，清洗夹具底板和清洗夹具盖板上含小孔端和大孔端的斜孔可以称为通孔也可以称为沉孔。

在一种具体的实施方式中，吸气底座(12)上还设置有用于与粘贴保护膜上的两个销孔配合的两个销钉。

在一种具体的实施方式中，所述柱子的高度小于清洗夹具底板(13)的厚度使得真空抽气时摄像头玻璃的下表面位于清洗夹具底板(13)的通孔内。

有益效果：本发明提供的工艺可以去掉丝印黑环和丝印后插架上片和清洗两道工序，大幅度提高生产效率、生产良率和改善拉丝位置偏移的情况。尤其是通过定位板上的通孔和定位板上的两个定位销孔共同定位时，能为拉丝步骤带来精准定位的效果。在优选方式中，本发明一改之前手动一片片插架上片的方式，而采用多片一起插架上片清洗的方式，进一步提高生产效率和生产良率。

附图说明

图1为本发明所述清洗夹具的结构示意图。

图2为本发明所述摄像头玻璃的结构示意图。

具体实施方式

本发明通过具体以下实施例具体说明本发明，但本发明的保护范围并不仅限于下述实施例。

实施例1

本实施例中制备一种与背景技术中相同的摄像头玻璃产品，该方法中的来料同样是如背景技术中所述的白片玻璃。

首先，白片玻璃的加工步骤由背景技术中10个步骤简化成如下八个步骤。且具体包括：上工序来料→3、覆膜→4、拉丝→5、插架上片→6、清洗→7、镀膜→8、丝印克头→9、丝印翻印→10、退镀→下工序。

且其中第3步中覆膜不再使用定位保护膜①和含沉孔的覆膜底座②，而以粘贴保护膜和含通孔的定位板来代替，步骤4中省略使用支持架⑧，而以步骤3中的定位板来实现节省UV胶的效果。

具体地：

本发明步骤3中使用的定位板为含有多个通孔的定位平板结构，定位板厚度略低于玻璃厚度(比玻璃厚度低0.02mm)，定位板上开设的通孔用于放置摄像头玻璃。再通过粘贴保护膜的粘性面朝下定位地粘住摄像头玻璃和定位板，随后将摄像头玻璃和定位板一起翻面后放置在拉丝机台上准备拉丝，在翻面后摄像头玻璃的上表面又会略高于定位板(高0.02mm)。定位板上有两个圆形通孔作为定位销孔，定位板上含有20个腰型通孔作为玻璃穴位。因定位板只比玻璃上表面低0.02mm，因而该高度浪费的UV胶水可以忽略，而不像现有技术中玻璃高出定位保护膜0.4mm；也即本发明中步骤3中使用的定位板在步骤4中已经起到了支持架⑧的作用。在步骤3的覆膜过程中，先将定位板平置于平台上，一片片用镊子将玻璃放入定位板的穴位中。定位板上的通孔穴位设计为比摄像头玻璃外形大0.03～0.04mm，使得产品基本可以定位而不会在穴位中晃动，且定位板加工的公差按照±0.03mm设计。本发明中的粘贴保护膜可以与定位保护膜①一致，也可以与定位保护膜①不同。因为在现有技术中完全依靠定位保护膜①上的两个销孔对拉丝过程进行定位，因而定位保护膜①上的两个销孔的加工精度应该严格控制。而本发明中是依靠定位板对玻璃进行定位，因而粘贴保护膜上的销孔的加工没有任何讲究。步骤3中涉及的粘贴保护膜同样是软质膜。

关于步骤4拉丝：在现有技术的拉丝装置中具体从下至上依次包括拉丝底座④、定位保护膜①、摄像头玻璃和支持架⑧、点的UV胶水、盖设的拉丝模具⑨，而在本发明中拉丝装置中具体从下至上依次包括拉丝底座④、粘贴保护膜、摄像头玻璃和定位板、点的UV胶水、盖设的拉丝模具⑨。也就是说本发明的步骤4与背景技术中的步骤4基本相同。只是在步骤3中就已经使用粘贴保护膜代替定位保护膜①，并在步骤4中使用来自步骤3中的定位板代替原步骤4中使用的支持架⑧，其余部件和步骤均与现有技术相同。同样的，拉丝底座④上的两个销钉与定位板上的两个销孔精确匹配，因而拉丝过程中的尺寸精度不再依赖柔性的定位保护膜①，可以在准确位置拉丝形成UV胶拉丝纹层。

关于步骤5插架上片，本实施例中不再使用一片片用手从粘贴保护膜上撕下玻璃并一片片插入清洗架上清洗的方法。本发明中，先将步骤4中的拉丝模具⑨和定位板取下，使得粘贴保护膜上粘贴多片摄像头玻璃。开发一种清洗夹具，该清洗夹具包括吸气底座(12)、清洗夹具底板(13)、和清洗夹具盖板(14)。先把清洗夹具底板(13)套设在吸气底座(12)上，吸气底座(12)设置有腰型的凸出的柱子用于含有腰型通孔的清洗夹具底板(13)套设其上，吸气底座(12)的腰型凸出的柱子的中央设置有吸气通孔用于吸附和固定摄像头玻璃。再将粘贴有多片摄像头玻璃的粘贴保护膜整张放置在清洗夹具底板(13)上，玻璃朝下，粘贴保护膜在上。吸气底座(12)上也设置两个销钉与粘贴保护膜上的两个销孔大致配合。启动真空吸气，真空吸力使得摄像头玻璃被牢牢地吸附在凸出的柱子顶面，因而此时可以撕去粘贴保护膜而使得多片玻璃由清洗夹具底板(13)定位，再盖上包含多个通孔的清洗夹具盖板(14)，并将清洗夹具底板(13)和清洗夹具盖板(14)之间紧固连接即可，例如清洗夹具底板(13)上含有两个销孔与清洗夹具盖板(14)上含有的两个销钉匹配。在该清洗夹具中，清洗夹具底板(13)上的通孔为斜孔，包括小孔端和大孔端，其小孔端的径向尺寸为d1，大孔端的径向尺寸为d2；清洗夹具盖板(14)上的通孔同样为斜孔，包括小孔端和大孔端，其小孔端的径向尺寸为d3，大孔端的径向尺寸为d4；所述d2和d4均大于摄像头玻璃的外形尺寸，而d1和d3均小于摄像头玻璃的外形尺寸，用于二者固定夹设多片玻璃在清洗机中清洗；所述d1大于吸气底座(12)上柱子的径向尺寸d5使得清洗夹具底板(13)的小孔端可以套设在所述柱子上。优选地，所述柱子的高度小于清洗夹具底板(13)的厚度使得真空抽气时摄像头玻璃的下表面位于清洗夹具底板(13)的通孔内。

步骤6的清洗过程中，将由清洗夹具底板(13)和清洗夹具盖板(14)固定的多片摄像头玻璃同时放入清洗机中插架清洗即可。

步骤7的镀膜是整面镀膜，因而现有技术与本发明相同的，玻璃之间的排列完全不必精确对位。将步骤6中清洗后的玻璃一片片检验后送入镀膜工序即可。

步骤8丝印克头与现有技术略有不同，因现有技术中在第一步已经丝印出黑圈，因而在步骤8丝印克头时可以仅留出4mm直径的视窗，或者留出5.3mm的视窗和黑圈不丝印，或者步骤8中留空的尺寸介于4mm和5.3mm之间。而本发明需要在步骤8丝印克头时形成摄像头的准确的视窗，因而在步骤8和9中都需要准确地丝印形成4mm直径的视窗，丝印允许的公差为0.05mm。但无论是现有技术中还是本发明中，对每片玻璃的丝印难度都是完全相同的。在步骤8和步骤9都依然是对摄像头玻璃一片一片地单独丝印，这一点与现有技术相同。

步骤10的褪镀与现有技术完全相同。

本发明中，同样地，由第4步、第7步、第8步和第9步形成的包含UV胶拉丝纹层、电镀层和丝印油墨层的不透明膜层体现出含有炫光效果的玻璃外观，玻璃产品上的不透明膜层可以是金色、玫瑰金、紫色、黑色、土豪金等不同颜色的效果。

本实施例至少在如下方面与现有技术不同：

一、取消了步骤1丝印黑圈和步骤2插架上片和清洗：

本发明中取消了步骤1丝印黑圈和步骤2插架上片和清洗，直至步骤8丝印克头时才得到摄像头玻璃的视窗。本发明消除了因为丝印黑圈带来的牙缺、脏污、油污和划伤等不良，可以大幅度提高生产良率和生产效率。因取消黑圈的前提是步骤4拉丝的尺寸能足够精确(一定不能使拉丝覆盖部分视窗区)，否则无丝印黑圈遮盖，拉丝位置偏移会严重影响产品的外观效果。因此，能够取消步骤1和2的前提是在步骤3中使用定位板来代替覆膜底座②。

二、在步骤3覆膜过程中使用定位板(例如为PC板)来代替覆膜底座，并取消步骤4中的支持架。

本发明中在步骤3覆膜和步骤4拉丝过程中使用含通孔的定位板代替含沉孔的覆膜底座，且该含通孔的定位板还用于代替减少UV胶用量的支撑架。相应至少带来如下效果：1、本发明中不仅消除了定位保护膜的加工和形变带来的尺寸误差，也消除了电木覆膜底座的加工误差和磨损带来的尺寸偏差；2、定位板穴位型腔更小，减少了覆膜手法带来的偏移尺寸；3、覆膜完成后，可以明显、直观看到产品是否正确放置在定位板穴位中，从而避免偏移的产品流至下一工序。

结合上述两点不同来说，现有技术中在拉丝步骤中完全依靠软材质的定位保护膜①进行定位，因而极易出现定位不准确而影响拉丝精度的情况，因而在现有技术中需要依靠先丝印黑圈来解决拉丝步骤中的定位精度问题。而本发明中使用硬质的定位板对摄像头玻璃进行定位，该定位板既用于步骤3覆膜，又用于步骤4拉丝，有效地解决了拉丝过程定位不准的问题，同时还取消了丝印黑圈的步骤而免去了由丝印黑圈带来的多种不利影响。

三、优选本发明在步骤5中使用一种新开发的清洗夹具。使得拉丝完成后的多片玻璃可以从粘贴保护膜上整体转移至清洗夹具上。使用此方式下片不仅避免了操作员一片一片下片的重复步骤，也避免了员工取放时用手指或镊子直接接触产品导致脏污和划伤等不良，提高生产效率和生产良率。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种摄像头玻璃的加工方法，包括由白片玻璃加工成由不透明或半透明膜层(01)形成透明视窗(02)的摄像头玻璃产品，所述不透明或半透明膜层包含UV胶拉丝纹层、电镀层和丝印油墨层，所述加工方法包括先对白片玻璃进行覆膜步骤，使得粘贴保护膜上粘贴有多片摄像头玻璃进入随后的拉丝工序，再经包括插架上片、清洗、镀膜、丝印克头、丝印翻印和退镀的步骤得到所述产品；其中在覆膜步骤中使用包含多个通孔的定位板对多片摄像头玻璃进行定位，定位板上的通孔的尺寸比摄像头玻璃外形尺寸周边大0.02～0.05mm，定位板的厚度比摄像头玻璃的厚度小0.02～0.10mm；在拉丝工序中继续使用该定位板用于定位形成所述UV胶拉丝纹层且用于节省拉丝时所使用的UV胶水；在丝印克头和丝印翻印步骤时对每片摄像头玻璃的镀膜面进行精准丝印油墨以形成摄像头玻璃上的视窗；

所述清洗步骤前使用清洗夹具，所述清洗夹具包括吸气底座(12)、清洗夹具底板(13)、和清洗夹具盖板(14)，吸气底座(12)上设置有多个凸出的柱子用于使得含有多个通孔的清洗夹具底板(13)套设其上，所述柱子上设置有吸气通孔用于吸附和固定摄像头玻璃；清洗夹具底板(13)上的通孔为斜孔，包括小孔端和大孔端，其小孔端的径向尺寸为d1，大孔端的径向尺寸为d2；清洗夹具盖板(14)上的多个通孔同样为斜孔，包括小孔端和大孔端，其小孔端的径向尺寸为d3，大孔端的径向尺寸为d4；所述d2和d4均大于摄像头玻璃的外形尺寸，而d1和d3均小于摄像头玻璃的外形尺寸，用于二者固定夹设多片玻璃在清洗机中清洗；所述d1大于吸气底座(12)上柱子的径向尺寸d5使得清洗夹具底板(13)的小孔端可以套设在所述柱子上；先将清洗夹具底板(13)的小孔端套设在所述柱子上，再将粘贴有多片摄像头玻璃的粘贴保护膜整张放置在清洗夹具底板(13)上，玻璃朝下，粘贴保护膜在上；启动真空吸气，真空吸力使得摄像头玻璃被牢牢地吸附在柱子顶面，因而此时可以撕去粘贴保护膜而使得多片玻璃由清洗夹具底板(13)定位，再盖上包含多个通孔的清洗夹具盖板(14)，并将清洗夹具底板(13)和清洗夹具盖板(14)之间紧固连接即可进入清洗工序。

2.根据权利要求1所述的加工方法，其特征在于，所述定位板上含有两个定位销孔用于在拉丝步骤中与拉丝底座上的两个定位销准确匹配定位。

3.根据权利要求1所述的加工方法，其特征在于，所述定位板为高分子材料的硬质板材。

4.根据权利要求1所述的加工方法，其特征在于，定位板上的通孔的尺寸比摄像头玻璃外形尺寸周边大0.03～0.04mm，定位板的厚度比摄像头玻璃的厚度小0.02～0.05mm。

5.根据权利要求1所述的加工方法，其特征在于，吸气底座(12)上还设置有用于与粘贴保护膜上的两个销孔配合的两个销钉。

6.根据权利要求1所述的加工方法，其特征在于，所述柱子的高度小于清洗夹具底板(13)的厚度使得真空抽气时摄像头玻璃的下表面位于清洗夹具底板(13)的通孔内。

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