CN1030918A - 用流化床反应器进行烯烃气相聚合的方法 - Google Patents

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Abstract

在流化床反应器(1)中使用高活性催化剂气相聚 合烯烃的方法。(1)含被硫化床部分占据且顶部装有 分离室(3)的圆筒。从(3)中排出的气体混合物进入 粉尘分离器(6)以分离出被气体挟带的细颗粒。气体 被冷却，压缩并循环到反应器的底部。从(6)排出的 颗粒在混合装置中与载体混合，载气和颗粒通过在圆 筒壁上高于流化床，但低于(3)的开口盾环回(1)。加 入(1)中的颗粒的速率中不足以使它们直接被吹进反 应床。

Description

本发明涉及用流化床反应器进行烯烃气相聚合的方法，在该反应器中，烯烃直接转化为固体聚合物或共聚物。本方法特别适用于乙烯，丙烯，1-丁烯，1-己烯或4-甲基-1-戊烯单独或其混合物的气相聚合。
众所周知，当在流化床反应器中对含要聚合的烯烃的气体反应混合物中的一种或多种烯烃进行聚合时，其中形成的聚合物颗粒一般由于上升的气态反应混合物气流的作用而成为流化状态。气体混合物从反应器顶部出来，然后通过循环管和压缩机循环回该流化床反应器的底部。循环时，气体混合物在大多数情况下都要借助换热器进行冷却以除去聚合所产生的热量。该聚合反应可在有齐格勒-纳塔催化剂体系存在下进行，该催化剂体系主要含有过渡金属化合物的固体催化剂和主要含有轻金属的有机化合物的助催化剂组成。能够在较短时间内生产大量聚合物，从而有可能省去聚合物中除去催化剂残余物的步骤的高活性催化剂体系也已发现多年了。这些高活性催化剂体系一般包括一种主要由过渡金属原子，镁及囟素组成的固体催化剂。也可以使用另一种主要由通过热处理活化的并载在耐热氧化物基球形载体上的氧化铬组成的高活性催化剂。
日本专利申请57-128706号公开了一种气相聚合烯烃的方法，其中含有聚合物细颗粒的气体混合物离开流化床反应器的顶端进入一旋风分离器，使气体与颗粒分开，颗粒从旋风分离器的底部通过一个吸出装置，例如用一个喷射泵除去，并循环回反应器。通过将该颗粒和载气直接引入聚合物悬浮或流化区或者从上面“吹进”该区的方法使该颗粒返回到反应器的聚合区。该日本专利申请的附图表示出了一个由所述吸出装置到反应器基本上是水平延伸的，以及在反应器内部是向下延伸至流化床的粉末循环管线。
J57-128706中的方法是为了克服不希望的在旋风分离器中发生的聚合，该聚合易于造成聚合物粘附在旋风分离器的壁上或使管道堵塞。这是使用高活性催化剂时的特有的问题。但是，由于该方法是将回收的颗粒直接加入或吹入流化床，因而造成了操作困难。例如当颗粒直接加入流化床时，吸出装置到再导入点的压力降较低且是可变的，这对吸出装置有不良影响，有可能造成吸出装置的阻塞。当颗粒直接加入或从上面“吹入”时，则很难在较密的流化床中得到好的颗粒悬浮体系。差的循环颗粒的悬浮体系会在流化床中造成热点并产生聚合物团聚物。另外，当使用向下延伸通过反应器直达流化床上表面的，用来将颗粒吹入流化床的管子时，有可能在管子内产生聚合物聚结物，这将会阻塞管子或对吸出装置的操作产生不良影响。
法国专利申请2137441号公开了一种在流化床反应器中烯烃的气相聚合方法，其中，含有聚合物和催化剂的气体混合物离开反应器的顶部，然后进入旋风分离器以从气体中分离出颗粒。颗粒通过使用一个吸出装置，例如一个喷射泵从旋风分离器的底部回收，然后循环回反应器。该发明的一个特点就是可以避免使用昂贵的分离区。如果在反应器的上部没有分离区，将会有较多的颗粒被离开反应器顶部的气体混合物所挟带。因为该方法的设计能使较大量的颗粒循环，因而在使颗粒再那一点被再次引入就不是特别重要了。该方法可适用于在使用较低活性的催化剂时的烯烃聚合。但是，在该方法中使用高活性催化剂，同样会使旋风分离器，吸出装置和循环管线发生阻塞。这是因为含有高活性催化剂的大量颗粒可使聚合继续进行。
英国专利954078号公开了一种烯烃气相聚合方法，其中，颗粒在旋风分离器中分出，并通过一个star-feeder型阀和一个垂直的连结旋风分离器底部和反应器的循环管返回反应器。颗粒是靠重力返回反应器的。颗粒在旋风分离器中的停留时间可能长得不能令人接受。这将很难避免在旋风分离器，star-feeder阀或连结管线中发生不希望的聚合反应，特别是在使用高活性催化剂时更是如此。
现发现了一种使用流化床反应器的烯烃的气相聚合方法，该方法能使用下述有利的高活性齐格勒-纳塔型催化剂体系，即包括由过渡金属原子（如钛和钒），镁和囟素组成的固体催化剂，或者以铬氧化物为基的高活性催化剂（该铬氧化物是通过热处理活化的，并且载在以耐热氧化物为基的球形载体上）。更具体地说，本方法可以避免已知方法的缺点。本方法不易引起颗粒循环管线阻塞，并且吸出装置和颗粒再进入反应器的点之间有较大的压降，这可使吸出装置的操作好而稳定。另外，由于连夹带出流化床反应器的最细的颗粒都又被送入反应器，所以对流化床反应器的操作就会产生尽可能小的干扰，而其在反应器中的分散体系会尽可能地高，这就避免了能造成熔融聚合物的结块的流化床中活性细颗粒浓度局部变高的现象发生。进一步发现，如果实施本方法，夹带出反应器的颗粒的数量很小，所以很容易使其再进入反应器。
本发明是一种在有催化剂存在下气相聚合一种或多种通式为CH2＝CHR的烯烃（其中R为H或C1-6烷基）的方法。其中的催化剂为热处理活化的氧化铬为基的固体催化剂或齐格勒-纳塔催化剂体系。该齐格勒-纳塔催化剂包括主要由镁，囟素和至少一种Ⅳ，Ⅴ和Ⅵ族过渡元素组成的固体催化剂以及以Ⅱ，Ⅲ族金属的有机金属化合物为基的助催化剂。在该方法中，在流化床反应器中，含有要聚合烯烃的气体混合物的上升气流使正在形成的聚烯颗粒成流化状态，该流化床反应器包括一个直立式反应器体，该反应器体的一部分被流化床所占据，并在顶部安装一个横截面积比反应器体大的分离室。从该分离室中出来一股含有固体颗粒的气体混合物，然后在分尘器中将该颗粒分出，并重新导入反应器体，气体混合物则冷却，压缩及循环回反应器的底部形成循环气。从大部分气体混合物分离出的固体颗粒在一个混合设备中和载气混合，并重新导入反应器体，本方的特征在于固体颗粒与载气的混合物是通过一个处于反应器体壁上的孔进入反应器体的，孔的位置高于流化床，但低于分离室，本方法的特征在于颗粒导入反应器的速度不足以使其直接被吹入床层。
在其中发生烯烃气相聚合反应制备聚烯烃的流化床反应器通常包括一个园筒，园筒中含有流化床，该园筒安装在一个分离室之下。为了方便，本说明书对带有一个更大直径的分离室的园筒型反应器进行描述，但也可采用其它型式的反应器。
直径为D1的直立园筒在其下部装有一个流化栅板。流化栅板至园筒顶部的距离H1通常应使H1/D1为1～15，最好为2～8。位于栅板以上的一部分园筒被流化床部分占据，栅板到流化床顶部的距离h应使h/H1为0.2～0.9，最好为0.4～0.8。在没有被流化床占据的园筒的上部区域会连续发生固体颗粒的飞溅现象，这是由于气体混合物的气泡通过床的顶部表面时会发生破裂。该区域的高度应使出园筒的固体颗粒的剧烈夹带减小到最小程度，具体地应使达到分离室的溅射颗粒的数量尽量减少。如颗粒溅射进入分离室，分离室的操作会受到干扰。
含有流化床的园筒必须安装在横截面积比园筒大的分离室之下。该分离室可为高度为H2的球形，主要由一个旋转的截园锥体构成，其垂直轴线与园筒的轴线相重合，锥尖冲下，成10°～60°角，并且安装在一个基本上成半球形的拱顶之下。这个截锥体的很小的底端与园筒形的反应器的上端相合，截锥体直径为D的大端与拱顶相合。该分离室也可以由和可含有流化床的园筒相连结（该连结是通过漏斗槽状的连接表面进行）的竖直园筒构成。该园筒的直径为D2，高为H2，其轴线与含有流化床的园筒竖轴相重合，并有一个基本上是半球型的顶。
分离室的主要作用是降低上升气流的速度，该气流通过流化床后，含有相当多的固体颗粒。由于减小了速度，大部分夹带的固体颗粒直接返回流化床。只有最细的颗粒被夹带出反应器。为了得到该流化床反应器的最佳操作，分离室的尺寸通常应使D2/D1为1.3～2.2，最好为1.5～2.0。
夹带出反应器的聚烯烃颗粒在一个分尘器中从气体混合物中分出，该分尘器可以例如由含有挡板，或过滤器的设备构成，或者由能产生离心力的装置，如旋风分离器构成。当然可并联或串联使用很多分尘器。去掉颗粒后，气体混合物在一个换热器中冷却，以除去聚合产生的热，然后用压缩机加压，再从流化栅板的下面循环回到反应器的底部。这样该冷却压缩的气体混合物就形成循环气。
根据本发明，从离开反应器的气体混合物中分出的聚烯烃颗粒通过分尘器回收，特别是当为旋风分离器型分尘器时从底部回收。然后必须将颗粒在一个混合器中与载气接触，并通过载气将其再送入没有被流化床占据的园筒的上部，也就是说，送入园筒中高于流化床顶部，但低于分离器的区域。引入反应器的颗粒的速度应不使其直接吹入流化床。例如，颗粒不是直接通过床的表面注入，而是与床上面的其它颗粒，如从分离室落下的，或气泡在床表面破裂溅射的颗粒相混合，然后该颗粒与其它颗粒一起落回到床中。令人吃惊的是，发现当所述颗粒被再引入处于床层上部的反应器区域时，被夹带出反应器的颗粒的数量基本上没有增加，也没有造成混合装置的阻塞，甚至在使用高活催化剂或催化剂体系时，也是如此。人们可能认为当这些通常很细的颗粒重新进入床的上面时，就立即被夹带出反应器，这样它们就一圈一圈地转，而其数量随时间而增加。但是我们认为当固体颗粒被再引入一个其中的循环颗粒流，特别是从分离室返回流化床的颗粒流很多的反应器区域时，能使大部分的颗粒反落回流化床中，从而有足够的时间长大，而不再被夹带出反应器。进一步观察到，如将固体颗粒再引入未被流化床占据的园筒上部，可以避免或能尽量减少热点和聚结块的产生。总之，这些通常很细的颗粒，由于它们被引入位于流化床上面且密度比流化床小的区域，因而可很好地被悬浮。
该固体颗粒的再引入流化床是通过颗粒/载气混合装置和引入管道来完成的。混合装置的作用是使颗粒与载气混合，载气是用来输送这些在气流中均匀分散的颗粒的。该混合装置最好紧接着分离器的下部的底下。该混合装置最好包括一个变细段（即载气引入的部分的横截面积变小）一个混合室（连接着分尘器的颗粒出口，并和反应器相联），及一个变粗段（即横截面增加）。
混合装置的选择应使
(Ps-Pm)/(Pe-Ps)
为0.1～2，最好为0.3～1.6。Pe是装置进口压（载气进口），Pm是混合室的压力，Ps为装置出口压。
另外，再引入管道中的载气流量以满足下列条件为有利：
-分尘器的出口处理带有颗粒的气体混合物的质量流量与载气的质量流量的比值为0.05～0.8;
-在载气与颗粒混合物中的颗粒的浓度低于5公斤/立方米但高于0.1公斤/立方米。
推荐的连结分尘器与混合装置的管的横截面积应使此处颗粒的速度为0.5～5米/秒。该连结管应尽量短。
混合装置通过再引入管着接在反应器的边壁的开口上而与流化床反应器相连的。由于没有使管道延伸到反应器内部，因而，流化床的操作，特别是流化床反应器内颗粒的循环以及上升气流的均匀分布，基本上没有被干扰。再引入管在高于床处开进反应器边壁这一实事，使混合装置（它用载气将颗粒从旋风分离器中吸入）能以有效的，且相对稳定的方式操作，并能减少混合装置及循环管线的阻塞危险。该再引入管线最好没有转弯部分。另外，为了便于颗粒返回流化床，再引入管开进壁时，可有一个相对于水平面至多为60°的角，最好有一个10°～50°的角。再引入管的横截面应使其中的固体颗粒与载气的混合物的流速为至少1米/秒，但不大于10米/秒。颗粒进入反应器的速度通常为1～10米/秒，其具体数据应不使颗粒被直接吹入床。
载气不应是毒气或不应含对聚合反应有毒的气体。它应含有在聚合反应期间对聚合催化剂（或体系）是惰性的气体，特别是Nz。载气也可以全部或部分由必须引入反应器而补偿被聚合反应耗掉的数量的烯烃组成。为了避免在反应器中引入过量的惰性气体或能改变气体混合物组成的其它气体，因而载气应与进入流化床或形成循环气的气体混合物在性质上相同。因而，在实际中，一般是使用循环气的一部分，该循环气是消除了颗粒的，为了补偿线路压降而加压了的，离开反应器的气体混合物。请记住，颗粒不是再引入流化床，而是再引入床的低密区，所以可以使用较低压力的载气。这可节省压缩气体的能量。
请记住，再引入流化床反应器的颗粒含有高活低催化剂（或体系），因而载气的温度应至少比流化床反应器中的聚合温度15℃，特别是在载气含有至少一种烯烃，或由进入流化床的气体混合物或循环气组成时，为了避免在混合装置，再引入管中发生能产生阻塞的过早聚合，所以特别重要。在这种情况下，载气应使用已冷却，加压的循环气的一部分。
图1是可用于本发明的装备示意图。图2为混合固体颗粒与载气用的喷射泵型的混合装置的示意图。
图1中的设备包括一个流化床反应器（1），（1）由一个安装在分离室（3）下面的，在其下部带有一个流化栅板（4）的园筒（2）组成。分离室（3）通过管（5）通向旋风分尘器（6），在其中被气体混合物夹带出反应（1）的颗粒被分出。管（7）将旋风分离器（6）的底部与喷射泵型的混合室（8）连结起来。（8）中用管道（9）送入载气。再引入固体颗粒所用的管（16）使喷射泵通向反应器（1），管（10）在流化床之上开口进入反应器（1）的园筒壁（2），但低于分离室（3）。管（1）使旋风分离器的上部与换热器（12）连通。管（13）使换热器（12）与压缩机（14）连通常。管15使压缩机（14）与反应器（1）的位于流化栅板之下的部分连通、管（17）使管（15）通向管（9），以便在载气进入喷射泵（8）。管（18）可使催化剂进入反应器（1）。通过管（19）去除聚烯烃颗粒。管（16）是加入气体混合物组分的加入管，以维持气体混合物的组成及压力不变。通过（16）加入的气体含有要聚合的烯烃。
图2详示了喷射泵（8），由下列三部分组成：
-一个连向管（9）的变细段（8a），通过它载气被引出，并终止在位于混合室（8b）内的一个孔中。
-混合室（8b），包括开孔8（c），与联接粉尘分离器的管（7）相连并通过位于变细段（8a）轴线上的变细段和圆筒来延伸。
-变粗段（8d），它与混合室（8b）的园筒部分以及再引入管（10）相连。
图1和图2所示的装置可按下列方式使用：
在整套装置用惰性气体（如氮气）吹扫后，通过管（18）住反应器（1）中加入预先制造的聚合物颗粒和催化剂颗粒。将含要聚合的单种烯烃或混合烯烃和氢（如果合适）的气体混合物与来自管15的循环气混后后通过管16加入，气体的流速应使聚合物和催化剂颗粒保持流化状态。含固体颗粒的过量气体通过管（5）离开反应器（1）并进入旋风分尘器（6），在分尘器（6）中颗粒与气体分开。气体通过管（11）离开旋风分尘器（6），在热交换器（12）中被冷却，然后通过管（13）和（15）在压缩机（14）中被压缩至在循环中压降足以得补偿的压力后再回到反应器（1）。控制热交换器的操作以使反应器（1）内的温度保持在所需值。在旋风分离器（6）中分离并通过管（7）离开旋风分离器（6）的颗粒被从喷射泵（8）喷射出的载气吸出。通过管（9）加入到喷射泵（8）的载气由含要聚合的单一烯烃或混合烯烃与氢（如果合适）的气体混合物组成。含有一部分通过管（17）从管（15）中抽出的循环气可能更有利。颗粒和载气通过管（10）离开喷射泵（8）并再进入反应器中流化床的上面。颗粒以一定的速度进入反应器，该速度不应使颗粒通过表面吹入床内，而是与床上面的其它颗粒（即那些从分离室（3）中落下的颗粒和在床的表面炸裂气泡而释放出的颗粒）一起落回到床中。反应器中一部分聚合物通过管（19）在规定在间隙内排出，它构成装置的输出物。
本发明的方法特别适合在气相中在高活性催化剂（或体系）存在下聚合乙烯或共聚α-烯烃（如乙烯、丙烯、1-丁烯、1-己烯成4-甲基-1-戊烯）的混合物，从而制得聚烯。催化剂体系可以是齐格勒-纳塔型，且可含主要由镁原子、囟素（如氯和溴）和至少一种过渡金属（如钛和钒）组成的固体催化剂和基于元素周期表中Ⅱ族或Ⅲ族金属（如铝和锌）的有机金属化合物的助催化剂。
例如，固体催化剂相应于下列通式
MgmMenM（OR1）p（R2）qXr D
式中，Mg是镁原子，Me是铝和/或锌原子，M是元素周期表中Ⅳ，Ⅴ和Ⅵ中的过渡金属原子，最好是钛和/或钒原子，R1是含2至14个碳原子的烷基，R2是含2至12个碳原子的烷基，X是氯和/或溴原子，D是至少含一个氧原子、或硫原子或氮原子、或磷原子的供电子化合物，
m为0.5至50，较好的为1至10，35
n为0至1，较好的为0至0.5，
p为0至3
q为0至1，较好的为0至0.8，
r为2至104，较好的为3至24，
s为0至60，较好的为0至20，
也可使用基于铬氧化物、载在以耐热氧化物（氧化硅、氧化铝或硅铝酸盐）为基的球形载体上且在至少250℃但不超过1200℃（在该温度下球形载体可能开始熔结），较好的是350℃至1000℃的温度下热处理活化的高活性催化剂。
高活性催化剂或催化剂体系可直接使用或在转化成涂层的或预聚物形式的催化剂或催化剂体系后再使用。通常将催化剂或催化剂体系与一种或多种α-烯烃相接触可进行这种转化，应使每克涂覆的催化剂或催化剂体系或预聚物含0.002至10毫摩尔过渡金属或铬原子，另外还可在Ⅱ族或Ⅲ金属的有机金属化合物存在下进行这种接触，但应使所述有机金属化合物的金属与过渡金属或铬的原子比为0.1至50，较好的为0.5至20。
将可直接使用或在涂覆或预聚阶段之后使用的高活性催化剂或催化剂体系加入流化床反应器。可在氢气气氛或在惰性气体（如氮气）气氛中进行添加。
通常在0.5至5Mpa的压力和0至130℃的温度下进行聚合。经过流化床聚合反应器的气体混合物可含要聚合的烯烃、二烯类、氢气和对高活性催化剂体系或催化剂呈惰性的气体（例如氮气、甲烷或乙烷），它们作为上升汽流通过流化床，流化速率通常为最低流化速率的2至8倍，具体地为0.2-0.8m/s。流化床含生成的聚烯烃颗粒，颗粒的重均直径为0.3至2毫米。
下列实施例将说明本发明
实施例1
在基本上如图所示的装置中进行操作。该流化床反应器（1）含一个直径D1为0.9米且高度H1为6米的直立园筒，该园筒在下部装有流化栅板并安装在直径D2为1.56米且高度H2为2.75米的直立园筒状的分离室（3）的下面。反应器（1）含流化栅板之上高度h基本保持恒定（2.7米）的流化床，该床由500千克重均直径为0.7毫米的颗粒状高密度聚乙烯（密度0.96克/厘米3粉末组成。加热该反应器并维持在92℃，以1千克/小时的速率往其中加入由重均直径为0.25毫米的颗粒组成的预聚物，如法国专利N.2，405，961实例1所述，该预聚物是借助于活性的齐格勒-纳塔型催化剂体系制备的，该催化剂体系含以钛、镁和氯为基质且具有下列通式
Mg3.7Ti（OC3H7）3（C4H9）0.7Cl7.7
的固体催化剂和由三正-辛基铝组成的助催化剂。
将含40%乙烯、34%氢和26%氮（以体积计）的气体混合物在2MPa的压力和70℃的温度下以1050米3/小时的流速加入流化床反应器的底部，并以0.5米/秒的速率在硫化床中上升。气体混合物离开反应器（1）的顶部时每小时挟带0.8千克直径为0.01至0.12毫米的聚乙烯颗粒，然后到达直径为0.44毫米且高度为1.76米的旋风分尘器（6）。旋风分尘器的下部通过直径为25毫米的管（7）连接到基本上如图（2）所示的喷射泵（8）中，喷射泵中变细段（8a）的未端处的孔的直径为6毫米。混合室8（b）有一个直径为18毫米的圆筒部分和一个变细部分，变细部分（8a）的孔与混合室（8b）的变细段的进口相距8毫米。气体混合物离开旋风分尘器（6）的上部时每小时挟带的固体颗粒小于0.1千克。从旋风分尘器（6）的下部排出的固体颗粒附带着0.5米3/小时的气体混合物并与由气体循环混合物组成的，压缩并冷却至70℃的载气一起以1.5米3/小时的进料速率进入喷射泵（8）的混合室。载气体在喷射泵（8）内的压降为0.022MPa，喷射泵（8）的出口处的气压与混合室（8b）入口处的气压之差为0.025MPa。从喷射泵（8）喷出的颗粒与载气一起作为混合物经25毫米直径的再引入管10再进入反应器，管10在园筒（2）上位于流化栅板之上4米处，即在流化床顶部以上1.3米处开口进入。
在这些条件下，连续操作流化床反应器（1），每小时生产大约100千克高密度聚乙烯（密度0.96克/厘米3），在流化床反应器没有看到热点或熔融聚合物的聚集块。另外，没有看到颗粒在旋风分尘器中聚集和在喷射泵（8）或再引入管（10）中发生堵塞。
实施例2
用与实施例1相同的装置进行操作。反应器（1）含流化栅板（4）上高度h（2.7米）保持恒定的流化床，该床由重均直径为0.7毫米的颗粒状的线性低密度聚乙烯（密度为0.92克/厘米3）粉末组成。加热该反应器（1）并维持在80℃，以1千克/小时的速率往反应器中加入与实施例所用的相同的预聚物。
含25%乙烯、10%1-丁烯、5%氢和60%氮气（以体积计）的气体混合物在2MPa的压力和65℃的温度下以1050米3/小时的流速加入流化床反应器（1）的底部，并在流化床中以0.5米/秒的速率上升。
气体混合物离开反应器（1）的顶部时，以每小时挟带0.8千克直径为0.01至0.12毫米的聚乙烯颗粒，然后到达与实施例1所用的相同的旋风分尘器（6）。气体混合物离开旋风分尘器（6）的上部时，每小时挟带的固体颗粒少于0.1千克。离开旋风分尘器（6）的下部的颗粒附带有0.5米3/小时的气体混合物，并与由循环气体混合物组成的压缩并冷却至65℃的载气一起以1.5米3/小时的速率进入与实施1所用的相同的喷射泵（8）中。
载气在喷射泵（8）中的压降为0.033MPa，喷射泵（8）的出口处的气压与混合室（8b）的进口处的气压之差为0.04MPa，如实施例所述，从喷射泵（8）中喷出的颗粒再加入流化床反应器（1），其入口在流化栅板之上4米处，也就是说，在流化床顶部之上1.3米处。
在这些条件下，连续操作流化床反应器（1），每小时生产大约90千克线性低密度聚乙烯（密度为0.92克/厘米3）。在流化床反应器中没有看到形成热点或熔融聚合物的聚集块。另外，在旋风分离器（6）中没有看到颗粒聚集，在喷射泵（8）或再引入管（10）中也没有堵塞。
实施例3（对比）
在与实施例1相同的装置中进行操作，不同之处在于颗粒所用的再引入管（10）在园筒上的开口在流化栅板（4）之上2.1米处，也就是说在流化床之下0.6米处。
按实施例1所述的进行聚合。在这些条件下，流化床反应器每小时大约生产100千克高密度聚乙烯（密度为0.96克/厘米3），但看到某些熔融聚合物的聚集块在再引入管进入流化床的开口处形成，生产数小时后，要停机修理反应器故障。

Claims (9)

1、一种气相聚合一种或多种通式为CH-CH-R(式中R为H或C～C的烷基)的方法，其中聚合在基于铬氧化物、且用热处理活化的固体催化剂，或者有含有主要由镁、囟素和至少一种Ⅳ，Ⅴ或Ⅵ族过渡金属元素原子组成的固体催化剂和基于Ⅱ或Ⅲ族的金属的有机金属化合物的助催化剂的齐格勒-钠塔催化剂体系存在下进行的，在该方法中，含有要聚合烯烃的上升气流在流化床反应器(1)中使生成的聚烯颗粒成流化状态，该流化床反应器包括一个直立式反应器体(2)，该反应器体(2)被流化床部分占据并安装在一个横截面积比该反应器体大的分离室(3)下，从该分离(3)中出来一股挟带有固体颗粒的气体混合物，然后该气流通向分尘器，在此将颗粒与气体混合物分开、气体混合物被冷却，压缩后循环回反应器的底部，形成循环气，而分出的固体颗粒则在一个混合装置中与载气接触，并以与载气的混合物的形式被再导入反应器体(2)，本方法的特征在于颗粒与载气的混合物是通过位于流化床之上，但分离室以下的反应体边壁上的开孔被导入反应器体的，颗粒被导入反应器体的速度不足以使它们被直接吹入床层。
2、根据权利要求1的方法，其特征在于在流化栅板和流化床顶部之间的高度h应使h/H1的比值为0.2至0.9，H1是流化栅板到反应器体（2）顶部之间的距离。
3、权利要求1或2所述的方法，其中载气含至少一种要聚合的烯烃。
4、权利要求3所述的方法，其中载气与加入到流化床中的气体混合物或与循环气的性质相同。
5、权利要求1至4任一项所述的方法，其中载气的温度比流化床反应器中聚合温度至少低15℃。
6、权利要求1至5中任一项所述的方法，其中与颗粒混合的载气在再引入管的速率至少为1米/秒，但不高于10米/秒。
7、权利要求1至6中任一项所述的方法，其中在颗粒与载气混合物中的颗粒的浓度低于5千克/米3，但高于0.1千克/米3。
8、权利要求1至7中任一项所述的方法，其中分尘器是旋风分离器。
9、权利要求1至8中任一项所述的方法，其中混合装置是喷射泵。
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