CN103013650B - 一种芝麻油的制取工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种芝麻油的制取工艺，为将原料芝麻先经除杂、粗洗、浸泡和冲洗，然后脱水后烘干至含水率降至4.5～7wt%，然后焙炒使含水率进一步降至2.5wt%以下，之后经过立式液压榨油机低温压榨出油，榨取的毛油再经自然沉淀和过滤即得适于食用的芝麻油。该工艺步骤合理，易于操作，制取的食用芝麻油无浓郁的芝麻油气味，滋味天然纯正、色泽清冽晶莹、口感醇正适口，且芝麻中的原本精华得以最大限度地保留。
Description
技术领域
本发明涉及一种芝麻油的制取工艺，属于食用油的制取领域。
背景技术
芝麻又称胡麻，一年生草本植物，属脂麻科，是我国四大食用油料作物之一。芝麻油又叫香油、麻油，是以芝麻为原料所制取的油品；从芝麻中提取的油脂，其脂肪酸大体含油酸35-49.4%，亚油酸37.7-48.4%，花生酸0.4-1.2%，芝麻油的消化吸收率极高，达98%。且芝麻油中不含对人体有害的成分，而含有特别丰富的维生素E和比较丰富的亚油酸。芝麻油在人们饮食生活中被广泛应用。
芝麻油的制取加工也已经有着悠久的历史。到目前为止，芝麻油的加工工艺主要是水代法、压榨法、压滤法、压榨浸出法等。因不同的制取工艺，所制得的芝麻油又有不同的，名称，如小磨香油、机制香油和普通芝麻油等。芝麻油因其具有醇厚的香味，在饮食上主要还是作为调味油脂，再加上目前各种工艺制作的芝麻油产品颜色都比较深，不适合作为日常烹调食用油使用，因此，芝麻油的销售数量比其他食用油有着明显的差距。但是，芝麻油由于富含芝麻素、芝麻林素等，又具有很强的抗氧化性，相比于目前其他的食用油，如大豆油、葵花籽油、花生油、玉米油等，更适合用于高温烹调。
发明内容
本发明的目的在于提供一种芝麻油的制取工艺，该工艺步骤合理，易于操作，制取的食用芝麻油无浓郁的芝麻油气味，滋味天然纯正、色泽清冽晶莹、口感醇正适口，且芝麻中的原本精华得以最大限度地保留。
本发明是通过以下技术方案实现的：
一种芝麻油的制取工艺，包括以下步骤：
（1）将芝麻除杂、粗洗、浸泡和冲洗；
（2）脱水后烘干；
（3）焙炒；
（4）低温压榨；
（5）沉淀后过滤即制得芝麻油。
其中，
步骤（1）所述除杂的设备选自振动筛和磁选器；除杂的目的是去除芝麻中的小石子、泥土屑和铁质金属等杂质。
步骤（1）所述粗洗的时间为10～15分钟；所述粗洗的洗水为清洁的流动水；通过连续流动的清洁水去除芝麻表面的泥土等杂质。
步骤（1）所述浸泡的时间为15～30分钟；将芝麻浸清洁池中，进一步将附着在芝麻表面的杂质去除，同时可将瘪芝麻及漂浮杂质去除。
步骤（1）所述冲洗的时间为5～10分钟。
步骤（2）所述脱水的设备选自离心机；芝麻脱水后含水率降至25wt%以下。
步骤（2）所述烘干的设备选自滚筒式炒锅；烘干的温度不超过110℃；经烘干后芝麻的含水率降至4.5～7wt%。
步骤（3）所述焙炒的温度为不超过125℃，经焙炒后芝麻的含水率降至2.5wt%以下。
步骤（4）所述低温压榨的设备选自立式液压榨油机；所述压榨的温度控制在80℃以下；所述压榨的压力为500bar～600bar。
步骤（5）所述沉淀的温度为常温20～35℃，所述沉淀的时间为2天。
步骤（5）所述过滤的设备选自板框压滤机，所述过滤的温度为20～35℃。
本发明的技术效果及优点在于：
（1）采用水洗和浸泡技术工艺，最大限度降低了芝麻原料的污染物，特别是可以基本杜绝重金属和农药残留对人体的危害，使得食用芝麻油更加卫生、安全。
（2）采用低温纯物理制取工艺，最大可能地保留了芝麻所特有的天然营养物质和性能，同时，也不会产生对人体有危害的物质。
（3）制取的食用芝麻油无浓郁的芝麻油气味，滋味天然纯正、色泽清冽晶莹、口感醇正适口，更加适合高温炒菜使用，具有鲜明的特点。
附图说明
图1实施例1-4所述芝麻油的制取工艺流程图
具体实施方式
以下通过特定的具体实例说明本发明的技术方案。应理解，本发明提到的一个或多个方法步骤并不排斥在所述组合步骤前后还存在其他方法步骤或在这些明确提到的步骤之间还可以插入其他方法步骤；还应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。而且，除非另有说明，各方法步骤的编号仅为鉴别各方法步骤的便利工具，而非为限制各方法步骤的排列次序或限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容的情况下，当亦视为本发明可实施的范畴。
芝麻油的制取工艺，如图1所示：
实施例1
（1）将芝麻原料经过振动筛和磁选器去除小石块、泥土、铁质金属等杂质，使杂质含量小于0.5%；然后采用清洁流动水对芝麻进行粗洗10分钟，去除芝麻颗粒表面泥土等杂质；再将芝麻在清洁水池中浸泡15分钟，进一步将附着在芝麻颗粒表面的杂质去除，同时将瘪芝麻及漂浮杂质去除；然后用清洁水再次对芝麻进行冲洗5分钟；
（2）采用离心机将芝麻甩干除水，使芝麻含水率降低到25wt%以下；然后用滚筒式炒锅烘干设备，温度不超过110℃，将芝麻烘干，水分降至7wt%；
（3）利用炒锅将烘干后的芝麻在125℃焙炒，水分降至2.5wt%；
（4）随后进入立式液压榨油机进行压榨，进料芝麻温度为80℃，榨机压力为600bar；
（5）榨出的毛油经过2天自然沉降后，采用板框压滤机常温下精密过滤，即得到无浓郁芝麻油香味的纯天然纯物理工艺的适合高温炒菜的食用芝麻油。该实施例的出油率为33.5%，滤饼中残油19.5%，芝麻油产能为168Kg/h。
实施例2
（1）将芝麻原料经过振动筛和磁选器去除小石块、泥土、铁质金属等杂质，使杂质含量小于0.5%；
（2）采用清洁流动水对芝麻进行粗洗12分钟，去除芝麻颗粒表面泥土等杂质；再将芝麻在清洁水池中浸泡20分钟，进一步将附着在芝麻颗粒表面的杂质去除，同时将瘪芝麻及漂浮杂质去除；然后用清洁水再次对芝麻进行冲洗8分钟；
（3）采用离心机将芝麻甩干除水，使芝麻含水率降低到22wt%以下；然后采用滚筒式炒锅烘干设备，温度不超过110℃，将芝麻烘干，含水率降至6wt%；
（4）利用炒锅将烘干后的芝麻在120℃焙炒，含水率降至2.0wt%；
（5）随后进入立式液压榨油机进行压榨，进料芝麻温度为78℃，榨机压力为500bar。
（6）榨出的毛油经过2天自然沉降后，采用板框压滤机常温下精密过滤，即得到无浓郁芝麻油香味的纯天然纯物理工艺的适合高温炒菜的食用芝麻油。该实例的出油率为35.3%，饼中残油17.7%，芝麻油产能为160Kg/h。
实施例3
（1）将芝麻原料经过振动筛和磁选器去除小石块、泥土、铁质金属等杂质，使杂质含量小于0.5%；采用清洁流动水对芝麻进行粗洗15分钟，去除芝麻颗粒表面泥土等杂；再将芝麻在清洁水池中浸泡30分钟，进一步将附着在芝麻颗粒表面的杂质去除，同时将瘪芝麻及漂浮杂质去除；然后用清洁水再次对芝麻进行冲洗10分钟；
（2）采用离心机将芝麻甩干除水，使芝麻含水率降低到20wt%以下；然后采用滚筒式炒锅烘干设备，温度不超过105℃，将芝麻烘干，含水率降至5wt%；
（3）利用炒锅将烘干后的芝麻在120℃焙炒，含水率降至1.8wt%；
（4）随后进入立式液压榨油机进行压榨，进料芝麻温度为75℃，榨机压力为550bar；
（5）榨出的毛油经过2天自然沉降后，采用板框压滤机常温下精密过滤，即得到无浓郁芝麻油香味的纯天然纯物理工艺的适合高温炒菜的食用芝麻油。该实例的出油率为32.7%，滤饼中残油20.3%，芝麻油产能为158Kg/h。
实施例4
（1）将芝麻原料经过振动筛和磁选器去除小石块、泥土、铁质金属等杂质，使杂质含量小于0.5%；然后采用清洁流动水对芝麻进行粗洗15分钟，去除芝麻颗粒表面泥土等杂质；再将芝麻在清洁水池中浸泡15分钟，进一步将附着在芝麻颗粒表面的杂质去除，同时将瘪芝麻及漂浮杂质去除；然后用清洁水再次对芝麻进行冲洗5分钟；
（2）采用离心机将芝麻甩干除水，使芝麻含水率降低到18wt%以下；然后采用滚筒式炒锅烘干设备，温度不超过110℃，将芝麻烘干，含水率降至6wt%；
（3）利用炒锅将烘干后的芝麻在120℃焙炒，含水率降至2.0wt%；
（4）随后进入立式液压榨油机进行榨油，进料芝麻温度为80℃，榨机压力为600bar；
（5）榨出的毛油经过2天自然沉降后，采用板框压滤机常温下精密过滤，即得到无浓郁芝麻油香味的纯天然纯物理工艺的适合高温炒菜的食用芝麻油。该实例的出油率为37.1%，滤饼中残油15.9%，芝麻油产能为172Kg/h。
Claims (6)
1.一种芝麻油的制取工艺，包括以下步骤：
（1）将芝麻除杂、粗洗、浸泡和冲洗；
（2）脱水后烘干；
（3）焙炒；
（4）低温压榨；
（5）沉淀后过滤即制得芝麻油；
步骤（2）所述脱水的设备选自离心机；芝麻脱水后含水率降至25wt%以下；
步骤（2）所述烘干的设备选自滚筒式炒锅；所述烘干的温度不超过110℃；经烘干后芝麻的含水率降至4.5～7wt%；
步骤（3）所述焙炒的温度为不超过125℃，经焙炒后芝麻的含水率降至2.5wt%以下；
步骤（4）所述低温压榨的设备选自立式液压榨油机；所述压榨的温度控制在80℃以下；所述压榨的压力为500bar～600bar。
2.如权利要求1所述的芝麻油的制取工艺，其特征在于，步骤（1）所述粗洗的时间为10～15分钟。
3.如权利要求1所述的芝麻油的制取工艺，其特征在于，步骤（1）所述浸泡的时间为15～30分钟。
4.如权利要求1所述的芝麻油的制取工艺，其特征在于，步骤（1）冲洗的时间为5～10分钟。
5.如权利要求1所述的芝麻油的制取工艺，其特征在于，步骤（5）所述沉淀的温度为常温20～35℃，所述沉淀的时间为2天。
6.如权利要求1所述的芝麻油的制取工艺，其特征在于，步骤（5）所述过滤的设备选自板框压滤机，所述过滤的温度为20～35℃。
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