CN102416830B - 充气轮胎 - Google Patents

Abstract

本发明公开了充气轮胎，能够维持耐切割性并且抑制轮胎质量的增加，提高乘车舒适性。充气轮胎在至少一方的胎侧部的外表面(3a)具有向轮胎轴向外侧隆起且相对于轮胎放射方向以5～25度的角度(α)延伸、且沿轮胎周向间隔设置的多条保护条(9)。保护条包括外侧壁面(10)，该外侧壁面从轮胎周向的长度(L1)为10～25mm的胎面部两侧的外缘(13)与保护部厚度(t1)成为最大的最大隆起部(14)连接，并且朝向轮胎径向的外侧。另外，在正规负载状态下的包括轮胎旋转轴的轮胎子午线截面中，外侧壁面从外缘(13)朝向最大隆起部而与平面(M)平行地延伸或向离开平面的方向延伸，并且相对于平面(M)的角度为15°以下。

Description

充气轮胎

技术领域

本发明涉及维持耐切割性并且抑制轮胎质量增加、提高乘车舒适性的充气轮胎。

背景技术

在四轮驱动车或卡车等在差路面上行驶的车辆所使用的充气轮胎中，在差路面行驶时，胎侧部与锐利的石头碰撞，而有时在该胎侧部产生割伤。以往，为了应对这样的问题，提出有例如图7所示，在胎侧部a的外表面设置向轮胎轴向外侧隆起的保护部c，来提高耐切割性的方案。

然而，由于这样的保护部c沿轮胎周向连续设置，因此存在增大橡胶体积，从而使轮胎质量增加的问题。另外，由于保护部c而轮胎纵向刚性过度提高，存在使乘车舒适性变差的问题。相关的技术如下。

专利文献1：日本特开2003-112505号公报

发明内容

本发明是鉴于以上的问题而提出的，其主要目的在于提供一种充气轮胎，通过在胎侧部的外表面沿轮胎周向间隔设置相对于轮胎放射方向以规定的角度延伸的保护条，并且对其形状进行限定，从而维持耐切割性并且抑制轮胎质量的增加，提高乘车舒适性。

本发明中技术方案1记载的发明是一种充气轮胎，具有：胎面部、从该胎面部的轮胎轴向两端向轮胎径向内侧延伸的一对胎侧部、以及配置在各胎侧部的轮胎径向内侧端的胎圈部，该充气轮胎的特征在于，至少在一方的胎侧部的外表面，具有向轮胎轴向外侧隆起并相对于轮胎放射方向以5～25度的角度延伸、且沿轮胎周向间隔设置的多条保护条，上述保护条包括外侧壁面，该外侧壁面从轮胎周向的长度为10～25mm的胎面部侧的外缘与保护部厚度成为最大的最大隆起部连接、并且朝向轮胎径向的外侧，并且在装配于正规轮辋并填充正规内压且加载正规载荷、并以0°的外倾角接地为平面的正规负载状态下的包括轮胎旋转轴的轮胎子午线截面中，上述外侧壁面从上述外缘朝向上述最大隆起部而与上述平面平行地延伸或向离开上述平面的方向延伸、并且相对于上述平面的角度是15°以下。

此外，技术方案2所述的发明在技术方案1所述的充气轮胎的基础上，上述外侧壁面是从上述外缘朝向上述最大隆起部而轮胎周向的长度逐渐减小的大致梯形状。

此外，技术方案3所述的发明在技术方案1或2所述的充气轮胎的基础上，上述最大隆起部的轮胎周向的长度是上述外缘的轮胎周向的长度的80～95％。

此外，技术方案4所述的发明在技术方案1至3中任一项所述的充气轮胎的基础上，上述保护条形成为，从上述最大隆起部朝向轮胎径向内侧，保护部厚度逐渐减小。

此外，技术方案5所述的发明在技术方案1至4中任一项所述的充气轮胎的基础上，上述保护条形成变形棱锥形状，该变形棱锥形状包括：上述外侧壁面、从上述最大隆起部向轮胎径向内侧延伸的内侧壁面、从外侧壁面和内侧壁面的两侧缘向轮胎轴向内侧延伸的一对横侧面。

此外，技术方案6所述的发明在技术方案5所述的充气轮胎的基础上，上述内侧壁面的面积是将上述保护条的上述外缘与保护条的轮胎径向的内端之间平滑地进行连接的假想交叉面的面积的70～90％。

此外，技术方案7所述的发明在技术方案1至6中任一项所述的充气轮胎的基础上，上述保护条的轮胎周向的长度从轮胎径向的外侧朝向内侧逐渐减小。

此外，技术方案8所述的发明在技术方案1至7中任一项所述的充气轮胎的基础上，在上述胎侧部，从上述保护条的外缘向轮胎径向的外侧15mm以内，设置沿轮胎周向延伸的至少一条小沟。

此外，技术方案9所述的发明在技术方案8所述的充气轮胎的基础上，上述小沟沿轮胎径向间隔地设置两条。

此外，技术方案10所述的发明在技术方案8或9所述的充气轮胎的基础上，上述小沟中的设置在轮胎径向内侧的内侧小沟，与上述保护条的外缘连接。

本发明的充气轮胎，至少在一方的胎侧部的外表面设置向轮胎轴向外侧隆起并沿轮胎周向间隔设置的多条保护条。该保护条，相对于轮胎放射方向以5～25度的角度延伸，并且，将胎面部侧的外缘的轮胎周向长度限制在10～25mm。这样的保护条能够发挥耐切割性，且抑制橡胶体积的增加，从而降低轮胎质量，并且抑制轮胎纵向刚性的增加，提高乘车舒适性。

另外，在正规负载状态下的包括轮胎旋转轴的轮胎子午线截面中，从胎面部侧的外缘与保护部厚度成为最大的最大隆起部连接的保护条的外侧壁面，从外缘朝向最大隆起部而与上述平面平行地延伸或向离开上述平面的方向延伸、并且相对于上述平面的角度形成为15°以下。这样的保护条相对于来自轮胎径向或轮胎轴向的外力而言，能够确保较高的刚性。因此，本发明的充气轮胎，减小保护条使轮胎轻量化，并且抑制轮胎纵向刚性，提高乘车舒适性。此外，由于将保护条的外侧壁面的角度限定在上述范围，因此与该外侧壁面碰撞的石头等，会向轮胎的外侧反弹。因此，本发明的充气轮胎，由于抑制了胎侧部的损伤，因此提高耐切割性。

附图说明

图1是表示本发明的充气轮胎的一个实施方式的右半部分剖视图。

图2是图1的保护条附近的局部放大图。

图3是表示保护条的配置的轮胎的局部侧视图。

图4是保护条附近的放大立体图。

图5是说明在正规负载状态下的保护条的形状的轮胎的剖视图。

图6是说明保护条的假想交叉面的面积与内侧壁面的面积的立体图。

图7是说明以往的保护部的胎侧部的局部立体图。

图中标号说明：1...充气轮胎；3...胎侧部；9...保护条；10...外侧壁面；13...外缘；14...最大隆起部；α...保护条相对于轮胎放射方向的角度；θ...外侧壁面相对于平面的角度；L1...外缘的轮胎周向长度；M...平面；t1...保护部厚度。

具体实施方式

以下，基于附图对本发明的一个实施方式进行说明。

图1是本实施方式的充气轮胎(以下，有时简称为“轮胎”)1的正规状态下的剖视图，具有胎面部2、从胎面部2的轮胎轴向两端向轮胎径向内侧延伸的一对胎侧部3、以及配置在各胎侧部3的轮胎径向内侧端的胎圈部4。在本说明书中，“正规状态”，是指轮胎被轮辋组装于正规轮辋(未图示)并被填充正规内压的无载荷的正规状态下，在没有特别限定的情况下，轮胎各部分的尺寸等为在该正规状态下测量的值。

在此，上述“正规轮辋”，是指在包括轮胎所依据的规格在内的规格体系中，按照每个轮胎确定该规格的轮辋，例如如果是JATMA则为“标准轮辋”，如果是TRA则为“Design Rim”，如果是ETRTO则为“Measuring Rim”。另外，“正规内压”，是指在包括轮胎所依据的规格在内的规格体系中，按照每个轮胎确定各规格的空气压力，如果是JATMA则为“最高空气压”，如果是TRA则为表“TIRE LOAD LIMITSAT VARIOUS COLD INFLATION PRESSURES”所记载的最大值，如果是ETRTO则为“INFLATION PRESSURE”。

本实施方式的充气轮胎1包括：胎体6，其从胎面部2经过胎侧部3到达胎圈部4的胎圈芯5；带束层7，其配置在该胎体6的径向外侧且在胎面部2的内部。此外，在胎面部2设置适宜地排水用的沟8。

上述胎体6由至少1枚胎体帘布构成，在本实施方式中由一枚胎体帘布6A构成，胎体帘布6A具有：以环状横跨在一对胎圈芯5、5之间的主体部6a；和与该主体部6a的两侧连接并且绕上述胎圈芯5从轮胎轴向内侧向外侧折返的折返部6b。上述胎体帘布6A的胎体帘线相对于轮胎赤道C方向例如以75～90°的角度倾斜。上述胎体帘线例如采用有机纤维帘线或钢帘线。

上述带束层7至少由两枚带束层帘布构成，在本实施方式中，由轮胎径向内、外两枚带束层帘布7A、7B。各带束层帘布7A、7B具有相对于轮胎赤道C以15～40°的角度倾斜的钢帘线等高弹性的带束层帘线。各带束层帘布7A、7B在带束层帘线相互交叉的方向上重叠。

另外，在本实施方式的充气轮胎1上，在至少一方的胎侧部3的外表面3a设置向轮胎轴向外侧隆起的保护条9。本实施方式的保护条9由橡胶形成，分别设置于两侧的胎侧部3。

如图1、2所示，保护条9具有轮胎径向的外端9a和轮胎径向的内端9b。保护条9的外端9a与胎侧部的外侧区域3c连接，并且保护条9的内端9b与胎侧部3的内侧区域3d连接。而且，本实施方式的保护条9以从外侧区域3c和内侧区域3d向轮胎轴向外侧浮起的方式突出地形成。

如图1所示，保护条9的外端9a距离胎圈基准线BL的高度H1优选为轮胎截面高度H的60％以上，更优选为65％以上，另外优选为80％以下，更优选为75％以下。当上述高度H1增大时，则保护条9大型化，从而有可能增大轮胎质量。相反地，当上述高度H1减小时，有可能无法发挥耐切割性。另外，保护条9的轮胎径向的长度L3优选为轮胎截面高度H的13％以上，更优选为15％以上，另外优选为21％以下，更优选为17％以下。

另外，如图3、4所示，保护条9通过沿轮胎周向间隔设置，而在各胎侧部3设置多条。此外，保护条9相对于轮胎放射方向以5～25度的角度α延伸，并且胎面部2侧的外缘13的轮胎周向的长度L1以10～25mm形成。另外，上述角度α是指中心线13n与轮胎径向线13g所成的角度，其中，上述中心线13n为连接上述外缘13的中点13p与上述内端9b的线，上述轮胎径向线13g为穿过上述内端9b的线。

如上所述构成的本实施方式的充气轮胎1，通过保护条9增加胎侧部3的橡胶体积，因此提高耐切割性。另外，本实施方式的保护条9，通过沿轮胎周向间隔设置并且限定上述外缘13的轮胎周向的长度L1等，从而与以往的设置有沿轮胎周向连续的保护部的充气轮胎相比，橡胶体积减小。因此本实施方式的充气轮胎1，能够降低轮胎质量，并且抑制轮胎纵向刚性的过度的增加，从而提高乘车舒适性。

另外，如图5所示，在本实施方式的充气轮胎1中，在对上述正规状态的充气轮胎1加载正规载荷并以0°外倾角接地到平面M的正规负载状态的包括轮胎旋转轴的轮胎子午线截面中，与从上述外缘13起保护部厚度t1(如图2所示)成为最大(t1r)的最大隆起部14相连的外侧壁面10形成为，从上述外缘13朝向上述最大隆起部14与上述平面M平行地延伸或向离开上述平面M的方向延伸、并且相对于上述平面M的角度θ形成为15°以下。这样将保护条9的外侧壁面10与平面M的角度θ限定在15°以下的保护条9，相对于轮胎径向(路面方向)或轮胎轴向的外力而言，能够确保较高的刚性。因此，本发明的充气轮胎1，由于减小保护条9且提高耐切割性，因此能够更进一步轻型化，并且减小轮胎纵向刚性，从而提高乘车舒适性。

另外，本实施方式的外侧壁面10，在图5的正规负载状态下，朝向轮胎轴向外侧向轮胎径向外侧倾斜。因此，与该外侧壁面10碰撞的石头等会向远离轮胎的方向被反弹。因此，本发明的充气轮胎1，胎侧部3的外侧区域3c很难与石头等碰撞，由于抑制了其损伤，因此进一步提高耐切割性。

此外，如图2所示，上述保护部厚度t1被定义为：从对保护条9的轮胎径向的外端9a与内端9b之间平滑地进行连接的假想交叉面3b到沿其法线方向测量的保护条9的外表面9c为止的距离。

另外，上述“正规载荷”，是指在包括轮胎所依据的规格在内的规格体系中，按照每个轮胎确定各规格的载荷，如果是JATMA则为“最大负载能力”，如果是TRA则为表“TIRE LOAD LIMITS AT VARIOUSCOLD INFLATION PRESSURES”所记载的最大值，如果是ETRTO则为“LOAD CAPACITY”。

此外，如图3所示，当上述保护条9相对于轮胎放射方向的角度α超过25°时，则保护条9相对于轮胎径向的外力而言的刚性减小，从而因该外力而在保护条9产生裂缝等损伤。相反地，当上述角度α小于5°时，则能够保护胎侧部3的区域减小，从而耐切割性降低。根据这样的观点，上述角度α优选为7°以上，更优选为10°以上，另外优选为20°以下，更优选为15°以下。

另外，当保护条9的外缘13的轮胎周向的长度L1超过25mm时，由于保护条9的橡胶体积增大，因而无法充分地实现轮胎的轻型化。相反地，当上述长度L1小于10mm时，则能够保护胎侧部3的区域减小，因而无法充分地期待耐切割性的提高。根据这样的观点，上述长度L1更优选为15mm以上，另外更优选为20mm以下。

另外，为了进一步提高上述的作用效果，上述外缘13的轮胎周向的长度L1与保护条9的轮胎周向的配设间距P之比L1/P优选为10％以上，更优选为12％以上，另外优选为15％以下，更优选为14％以下。

此外，在图5的正规负载状态下，当保护条9的上述外侧壁面10朝向轮胎轴向外侧且向接近平面M的方向倾斜时，则由于与外侧壁面10碰撞后的石头等会朝向轮胎的胎侧部3的外侧区域3反弹，使上述外侧区域3c变得易损伤，因此耐切割性变差。相反地，当上述角度θ超过15°时，则保护部厚度t1相对减小，因此外侧壁面10因轮胎轴向的外力而变得易损伤，因此无法确保耐切割性。根据这样的观点，上述角度θ更优选为7°以上，另外更优选为12°以下。

另外，如图4所示，本实施方式的外侧壁面10形成为，从上述外缘13朝向上述最大隆起部14而轮胎周向的长度逐渐减小的大致梯形状。具有这样的外侧壁面10的保护条9，在具有较大的刚性的方面是特别优选的。尤其是，为了均衡地提高保护条9的刚性，最大隆起部14的轮胎周向的长度L2与上述外缘13的轮胎周向的长度L1之比L2/L1优选为80％以上，更优选为85％以上，另外优选为95％以下，更优选为90％以下。

另外，本实施方式的保护条9形成为变形棱锥形状，包括：外侧壁面10、从最大隆起部14向轮胎径向内侧延伸的内侧壁面11、以及从配置在外侧壁面10和内侧壁面11的轮胎轴向两侧的两侧缘15向轮胎轴向内侧延伸的一对横侧面12、12。这样的保护条9即使是相对于轮胎轴向的外力而言，也能确保较大的刚性，提高耐切割性，在这一方面是优选的。

如图2所示，保护条9从上述最大隆起部14起朝向轮胎径向内侧和外侧，保护部厚度t1逐渐减小。这样的保护条9，很难产生切割的内侧壁面11的轮胎径向内侧的橡胶体积相对地减小。这有助于维持耐切割性，并且更进一步的轻型化以及提高乘车舒适性。

另外，本实施方式的内侧壁面11在轮胎子午线截面中，形成为向轮胎轴向外侧凸出的圆弧。这样的内侧壁面11，由与胎侧部3的上述假想交叉面3b同样的圆弧形成，伴随于此有助于有效地慢慢逐渐减小上述保护部厚度t1。如果内侧壁面11形成直线状，则保护条9的刚性相对减小，因此存在易产生裂缝等损伤的缺陷。

另外，如图3所示，保护条9的轮胎周向的长度Lt优选为从轮胎径向的外侧朝向内侧逐渐减小。这样的保护条9，有助于均衡地发挥该保护条9的刚性的确保和轮胎的轻型化。本实施方式的保护条9的内端9b形成前端尖细的尖锐形状(即，轮胎周向的长度Lt为0)。由此，能够有效地降低轮胎的质量，提高乘车舒适性。

另外，如图2所示，当在最大隆起部14处的保护部厚度t1r减小时，有可能降低耐切割性，相反地，当上述厚度t1r增大时，存在橡胶体积增大，从而增加轮胎质量，并且使乘车舒适性变差的倾向。根据这样的观点，在最大隆起部14处的保护部厚度t1r优选为2.0mm以上，更优选为4.0mm以上，另外优选为6.0mm以下，更优选为5.0mm以下。

另外，如图6所示，保护条9的内侧壁面11的面积S1、与对上述保护条9的轮胎径向的内端9b与外端9a之间平滑地进行连接的假想交叉面3b的面积S2之比S1/S2优选为70％以上，更优选为75％以上，另外优选为90％以下，更优选为85％以下。当上述比S1/S2过大时，则有可能橡胶体积增大，相反地，当上述比S1/S2过小时，则保护条9的刚性减小，有可能在内侧壁面11产生裂缝等的损伤。

另外，根据同样的观点，如图2所示，保护条9的轮胎径向的长度L3、与从外端9a到最大隆起部14的轮胎径向的长度L4之比L4/L3优选为15％以上，更优选为17％以上，另外优选为25％以下，更优选为22％以下。

另外，本实施方式的充气轮胎1，如图3和图4所示，沿轮胎周向连续延伸的小沟16，设置在从保护条9的上述外缘13向轮胎径向的外侧15mm以内的区域R。这样的小沟16，能够局部缓和由保护条9提高的上述外缘13侧的轮胎纵向刚性，可靠地防止乘车舒适性变差。另外，这样局部缓和了轮胎纵向刚性的充气轮胎1，能够对由凸凹路面等引起的来自路面的外力而柔软地变形，因此易将上述外侧壁面10与平面M的角度θ维持在上述的范围。因此，本实施方式的充气轮胎1，维持较高的耐切割性。然而，当上述范围R过大时则有可能轮胎纵向刚性减小而使操纵稳定性变差。根据这样的观点，上述区域R更优选为10mm以下，最优选为5mm以下。

另外，虽未特殊限定，但在设置有上述小沟16的充气轮胎1中，外侧壁面10相对于正规状态下的轮胎轴向的角度θo优选形成在40～50°的范围。由此，在与由小沟16带来的纵向刚性的局部缓和协助下，易将正规负载状态下的外侧壁面10相对于平面M的角度θ形成在上述范围。

另外，本实施方式的小沟16由设置在轮胎径向内侧的内侧小沟16a、和间隔设置在其轮胎径向的外侧的外侧小沟16b这两条形成。由此，有效地抑制外端9a侧的轮胎纵向刚性，提高乘车舒适性和耐切割性。此外，当上述小沟16设置三条以上时，则由于外端9a侧的轮胎纵向刚性减小，有可能使操纵稳定性变差，因此不是优选的。

另外，内侧小沟16a的轮胎径向内侧的沟边缘16a1，在本实施方式中形成为与上述保护条9的外缘13一致。这能够进一步有效地提高上述作用。

为了更有效地发挥上述的作用，上述小沟16的沟宽度W(如图2所示)优选为1.0mm以上，更优选为1.5mm以上，另外优选为4.0mm以下，更优选为2.5mm以下。同样，沟深度D(如图2所示)优选为0.5mm以上，更优选为1.0mm以上，另外优选为4.0mm以下，更优选为2.0mm以下。

另外，在本实施方式的保护条9的轮胎周向的两外侧设置小隆起部17，该小隆起部17从保护条9分离，并且以比保护条9小的高度隆起。这样的小隆起部17能够进一步提高耐切割性，并且抑制轮胎质量的增加。另外也可以不设置小隆起部17。

另外，形成包括本实施方式的保护条9在内的胎侧部3的外表面的胎侧胶3G(如图1所示)，期望是复弹性模量E*优选为3.5MPa以上，更优选为3.8MPa以上的橡胶组成物。当胎侧胶3G的复弹性模量E*减小时，则保护条9的刚性降低，从而有可能使耐切割性能变差。另外，相反地，当复弹性模量E*增大时，则胎侧部3的纵向刚性变得过大，从而有可能使乘车舒适性变差。根据这样的观点，胎侧胶3G的复弹性模量E*优选为4.SMPa以下，更优选为4.2MPa以下。

另外，根据发挥上述作用的观点，胎侧胶3G的破坏能量优选为3500以上，更优选为4000以上。

此外，在本说明书中，上述复弹性模量E*是使用粘弹性光谱仪(spectrometer)，在温度30℃、频率10Hz、初始伸长应变10％、动态应变的振幅±2％的条件下测量的值。另外，破坏能量是以JIS-K-6251“硫化橡胶以及热塑性橡胶-拉伸特性的求法”为基准，使用由热塑性树脂片及硫化橡胶片构成的3号哑铃型测试片，在环境温度23℃中实施拉伸试验，用测量各试件的拉伸破断强度和拉伸破断伸长量时的拉伸破断强度(N)×拉伸破断伸长量(％)×1/2表示的值。

另外，保护条9优选配置与形成于胎面部2的花纹间距相同的数量。

以上，对本发明的特别优选的实施方式进行了详细说明，但本发明不限于图示的实施方式，还可以变形为各种方式来实施。

(实施例)

为了确认本发明的效果，基于表1表示的规格试制了形成图1和图3表示的轮胎构造的充气轮胎(尺寸LT325/65R18)。并且，评价了各轮胎的耐切割性能、乘车舒适性、操纵稳定性、耐裂缝性能以及轮胎质量。各轮胎除了保护条以外的结构实质上均相同。主要规格如下所示。

胎面宽度TW：262mm

胎体帘布数：三枚

胎体帘线角：88°

胎体帘线材料：聚酯

带束层帘布数：两枚

带束层帘线角：19°

带束层帘线材料：钢

轮辋：18×9J

内压：275kPa

测试方法如下。

<耐切割性能>

将测试轮胎安装于四轮驱动车(雪佛兰Silverado 2500HD)的全部轮子，并在岩石、碎石等散乱的差路面行驶大约50km后，通过肉眼观察在胎侧部的外表面产生的割伤，并以如下基准进行了评价。

○：未产生割伤，或产生的割伤的深度为0.5mm以下

△：产生的割伤的深度大于0.5mm且为2.0mm以下

×：产生的割伤的深度大于2.0mm

<乘车舒适性>

通过驾驶员的官能评价采用10分法对在上述差路面行驶时的乘车舒适性进行了评价。数值越大越好。

<耐裂缝性>

将测试轮胎在臭氧浓度为50pphm的环境气中放置了15天。在此之后，再次调整内压，并以载荷(20.24kN)且80km/h的速度在鼓上行驶了200小时。然后，通过肉眼观察保护条的龟裂(裂缝)以及橡胶缺损的发生状态，并以如下基准进行了评价。

○：未产生龟裂，或产生的龟裂的深度为0.5mm以下

△：产生的龟裂的深度为大于0.5mm且为2.0mm以下

×：产生的龟裂的深度大于2.0mm

<轮胎质量>

测量了每一个轮胎的质量，并以比较例1为100的指数进行了评价。数值越小越轻，性能越良好。

测试的结果表示于表1。

表1

测试的结果能够确认出实施例的充气轮胎与比较例相比，均衡地提高了耐裂缝性和乘车舒适性。

Claims (9)

1.一种充气轮胎，具有：胎面部、从该胎面部的轮胎轴向两端向轮胎径向内侧延伸的一对胎侧部、以及配置在各胎侧部的轮胎径向内侧端的胎圈部，该充气轮胎的特征在于，

至少在一方的胎侧部的外表面，具有向轮胎轴向外侧隆起并相对于轮胎放射方向以5～25度的角度延伸、且沿轮胎周向间隔设置的多条保护条，

上述保护条包括外侧壁面，该外侧壁面从轮胎周向的长度为10～25mm的胎面部侧的外缘与保护部厚度成为最大的最大隆起部连接、并且朝向轮胎径向的外侧，并且，

在装配于正规轮辋并填充正规内压且加载正规载荷、并以0°的外倾角接地为平面的正规负载状态下的包括轮胎旋转轴的轮胎子午线截面中，

上述外侧壁面从上述外缘朝向上述最大隆起部而与上述平面平行地延伸或向离开上述平面的方向延伸、并且相对于上述平面的角度是15°以下，

上述外侧壁面是从上述外缘朝向上述最大隆起部而轮胎周向的长度逐渐减小的大致梯形状。

2.根据权利要求1所述的充气轮胎，其特征在于，

上述最大隆起部的轮胎周向的长度是上述外缘的轮胎周向的长度的80～95％。

3.根据权利要求1或2所述的充气轮胎，其特征在于，

上述保护条形成为，从上述最大隆起部朝向轮胎径向内侧，保护部厚度逐渐减小。

4.根据权利要求1或2所述的充气轮胎，其特征在于，

上述保护条形成变形棱锥形状，该变形棱锥形状包括：上述外侧壁面、从上述最大隆起部向轮胎径向内侧延伸的内侧壁面、从外侧壁面和内侧壁面的两侧缘向轮胎轴向内侧延伸的一对横侧面。

5.根据权利要求4所述的充气轮胎，其特征在于，

上述内侧壁面的面积是将上述保护条的上述外缘与保护条的轮胎径向的内端之间平滑地进行连接的假想交叉面的面积的70～90％。

6.根据权利要求1或2所述的充气轮胎，其特征在于，

上述保护条的轮胎周向的长度从轮胎径向的外侧朝向内侧逐渐减小。

7.根据权利要求1或2所述的充气轮胎，其特征在于，

在上述胎侧部，从上述保护条的外缘向轮胎径向的外侧15mm以内，设置沿轮胎周向延伸的至少一条小沟。

8.根据权利要求7所述的充气轮胎，其特征在于，

上述小沟沿轮胎径向间隔地设置两条。

9.根据权利要求7所述的充气轮胎，其特征在于，

上述小沟中的设置在轮胎径向内侧的内侧小沟，与上述保护条的外缘连接。