CN102177227A

CN102177227A - 润滑油组合物及其制造方法

Info

Publication number: CN102177227A
Application number: CN2009801398954A
Authority: CN
Inventors: 辻本铁平; 松井茂树; 田川一生
Original assignee: JX Nippon Oil and Energy Corp
Current assignee: Eneos Corp
Priority date: 2008-10-07
Filing date: 2009-10-07
Publication date: 2011-09-07
Anticipated expiration: 2029-10-07
Also published as: EP2343357A1; EP2343357B1; CN102177227B; EP2497820A1; EP2497819B1; EP2343357A4; EP2497820B1; EP2497819A1; SG195528A1; WO2010041692A1; US20110218131A1; US8563486B2

Abstract

本发明涉及润滑油组合物，其特征在于，所述润滑油组合物含有润滑油基础油和粘度指数改进剂，所述润滑油基础油含有：尿素加合值为4质量％以下、40℃下的运动粘度为14～25mm²/s、粘度指数为120以上的第一润滑油基础油成分；和，40℃下的运动粘度低于14mm²/s的第二润滑油基础油成分，且以润滑油基础油总量为基准计，前述第一润滑油基础油成分的含量为10～99质量％、前述第二润滑油基础油成分的含量为1～50质量％，且所述润滑油组合物100℃下的运动粘度为4～12mm²/s，粘度指数为200～350。

Description

润滑油组合物及其制造方法

技术领域

本发明涉及润滑油组合物及其制造方法。

背景技术

目前，在润滑油领域中，通过在高度精制矿物油等润滑油基础油中配合粘度指数改进剂、倾点下降剂等添加剂，谋求改善润滑油的粘度-温度特性、低温粘度特性(例如参照专利文献1～7)。另外，作为高粘度指数基础油的制造方法，已知有通过对含有天然正构烷烃、合成正构烷烃的原料油进行加氢裂化/加氢异构化来精制润滑油基础油的方法(例如参照专利文献7～10)。

作为润滑油基础油和润滑油的粘度-温度特性，粘度指数是常用的，作为低温粘度特性的评价指标，倾点、浊点、凝固点等是常用的。另外，还已知有基于润滑油基础油中正构烷烃、异链烷烃的含量等评价低温粘度特性的方法。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开平4-36391号公报

专利文献2：日本特开平4-68082号公报

专利文献3：日本特开平4-120193号公报

专利文献4：日本特开平7-48421号公报

专利文献5：日本特开平7-62372号公报

专利文献6：日本特开平6-145258号公报

专利文献7：日本特开平3-100099号公报

专利文献8：日本特开2005-154760号公报

专利文献9：日本特表2006-502298号公报

专利文献10：日本特表2002-503754号公报

发明内容

发明要解决的问题

近来，对润滑油所要求的油耗节省性能日益增高，目前的润滑油基础油和粘度指数改进剂在粘度-温度特性以及低温粘度特性方面未必称得上是充分的。尤其，在SAE10类的润滑油基础油或含有其作为主成分的润滑油组合物中，很难做到在维持高温高剪切粘度的同时兼有高水平的油耗节省性能和低温粘度(CCS(Cold Cranking Simulator)粘度、MRV(Mini Rotary Viscometer)粘度等)。

另外，如果只是提高低温粘度，则只要并用聚-α-烯烃系基础油、酯系基础油等合成油、低粘度矿物油系基础油等低温粘度优异的润滑油基础油即可，但上述合成油价格昂贵，低粘度矿物油系基础油通常低粘度指数较低、NOACK蒸发量高。因此，若配合这些润滑油基础油，则润滑油的制造成本增加，或者，难以实现高粘度指数化和低蒸发性。另外，即使在使用这些目前的润滑油基础油的情况下，在油耗节省性能的改善方面也有限度。

因此，本发明的第一个目的是提供高粘度指数的润滑油组合物，其具有优异的油耗节省性能和低温粘度，即使不使用聚-α-烯烃系基础油、酯系基础油等合成油、低粘度矿物油系基础油，也能在维持高温高剪切粘度的同时，兼顾油耗节省性能与-35℃以下的低温粘度，尤其，在将润滑油的150℃的HTHS粘度维持在一定的同时，可以降低100℃的HTHS粘度，显著改善-35℃以下的CCS粘度。

另外，近来，降低发动机起动时的低温时的粘度、减小粘性阻力和提高油耗节省效果的要求变得强烈。目前的内燃机用润滑油中使用的润滑油基础油即使被称为高性能基础油，粘度-温度特性/低温粘度特性也未必称得上充分。另外，关于粘度-温度特性/低温粘度特性，通过将添加剂配合到润滑油基础油中也能有一定程度改善，但该方法具有限度。尤其，即使增加倾点下降剂的配合量，其效果与浓度也不成比例关系，另外，随着配合量的增加，剪切稳定性降低。

另外，以往，作为润滑油基础油和润滑油的低温粘度特性的评价指标，倾点、浊点、凝固点等是常用的。另外，最近，也已知有基于润滑油基础油中正构烷烃、异链烷烃的含量等评价低温粘度特性的方法。然而，根据本发明人的研究明确，为了实现能应对上述要求的润滑油基础油和润滑油，倾点、凝固点等指标作为润滑油基础油的低温粘度特性(油耗节省性能)的评价指标未必是适当的。

因此，本发明的第二个目的在于提供粘度-温度特性和低温粘度特性优异、可实现充分的长效性(long drain property)和油耗节省性能的润滑油基础油和润滑油组合物。

进而，在近年的汽车等领域中，如上所述，对油耗节省性能的要求日益增高，即使在将目前的润滑油基础油和粘度指数改进剂组合的情况下，也很难说实现了实用上充分的油耗节省性能。

另外，据认为，如果提高润滑油基础油的粘度指数，则通过降低粘度可以提高高温下的油耗性能。然而，实际上，通过降低粘度，可以使作为润滑油的基本性能的耐磨耗性降低，导致长期可靠性的降低。

因此，本发明的第三个目的在于提供内燃机用润滑油组合物，其粘度-温度特性、低温粘度特性以及耐磨耗性全部在高水平下平衡良好地得到改善，可以有效地达成油耗节省性能。

用于解决问题的方案

为了解决上述问题，本发明提供了一种润滑油组合物(以下简称为“第一润滑油组合物”)，其特征在于，所述润滑油组合物含有润滑油基础油和粘度指数改进剂，所述润滑油基础油含有尿素加合值为4质量％以下、40℃下的运动粘度为14～25mm²/s、粘度指数为120以上的第一润滑油基础油成分；和，40℃下的运动粘度低于14mm²/s的第二润滑油基础油成分，且以润滑油基础油总量为基准计，第一润滑油基础油成分的含量为10～99质量％、第二润滑油基础油成分的含量为1～50质量％，且该润滑油组合物100℃下的运动粘度为4～12mm²/s，粘度指数为200～350。

关于第一润滑油组合物中含有的润滑油基础油的蒸馏特性，优选的是，其初馏点为370℃以下，90％馏出温度为430℃以上，90％馏出温度与10％馏出温度之差为50℃以上。

另外，在第一润滑油组合物中，粘度指数改进剂优选是聚(甲基)丙烯酸酯系粘度指数改进剂。

本发明中所述的“聚(甲基)丙烯酸酯”是聚丙烯酸酯和聚甲基丙烯酸酯的总称。

另外，在第一润滑油组合物中，优选的是，聚(甲基)丙烯酸酯系粘度指数改进剂的PSSI为40以下，聚(甲基)丙烯酸酯系粘度指数改进剂的重均分子量与PSSI之比为1×10⁴以上。

另外，在第一润滑油组合物中，优选的是，100℃下的HTHS粘度与150℃下的HTHS粘度之比满足下述式(A)所示的条件：

HTHS(100℃)/HTHS(150℃)≤2.04(A)

[式中，HTHS(100℃)表示100℃下的HTHS粘度，HTHS(150℃)表示150℃下的HTHS粘度。]。

另外，本发明提供了润滑油组合物的制造方法(以下简称为“第一制造方法”)，其特征在于，混合尿素加合值为4质量％以下、40℃下的运动粘度为14～25mm²/s、粘度指数为120以上的第一润滑油基础油成分、和40℃下的运动粘度低于14mm²/s的第二润滑油基础油成分、和粘度指数改进剂，获得以润滑油基础油总量为基准计第一润滑油基础油成分的含量为10～99质量％、第二润滑油基础油成分的含量为1～50质量％的润滑油基础油，进一步使润滑油基础油中含有粘度指数改进剂，获得100℃下的运动粘度为4～12mm²/s、粘度指数为200～350的润滑油组合物。

另外，本发明提供了内燃机用润滑油组合物(以下简称为“第二润滑油组合物”)，其特征在于，该润滑油组合物含有：粘度指数为100以上，初馏点为400℃以下、90％馏出温度为470℃以上，90％馏出温度减去10％馏出温度的值为70℃以上的润滑油基础油；和不含有硫作为构成元素的无灰抗氧化剂；和选自含有硫作为构成元素的无灰抗氧化剂和有机钼化合物中的至少一种物质，其中，上述润滑油基础油含有尿素加合值为4质量％以下、粘度指数为100以上、100℃下的运动粘度为3.5mm²/s以上且低于4.5mm²/s的第一润滑油基础油成分和尿素加合值为4质量％以下、粘度指数为120以上、100℃下的运动粘度为4.5～20mm²/s的第二润滑油基础油成分。

第二润滑油组合物中含有的润滑油基础油由于含有上述第一润滑油基础油成分和第二润滑油基础油成分，因此，其本身具有优异的热稳定性和氧化稳定性。此外，在配合添加剂时，该润滑油基础油能够稳定地溶解和保持该添加剂，同时使其功能以更高水平表现。而且，通过使具有这样优异的特性的润滑油基础油中同时含有不含有硫作为构成元素的无灰抗氧化剂(以下根据情况称为“(A)成分”)以及选自含有硫作为构成元素的无灰抗氧化剂和有机钼化合物中的至少一种物质(以下根据情况称为“(B)成分”)，可以最大限度地发挥由(A)、(B)成分的协同作用所带来的热稳定性和氧化稳定性的改进效果。因此，通过本发明的润滑油基础油和在该基础油中含有上述添加剂的内燃机用润滑油组合物，可以实现充分的长效化。

另外，在第二润滑油组合物中，由于润滑油基础油含有上述第一润滑油成分和第二润滑油成分，且润滑油基础油本身的粘度指数为100以上，因此，润滑油基础油本身具有优异的粘度-温度特性和摩擦特性。而且，根据该润滑油基础油，由于优异的粘度-温度特性而可以降低实用温度范围内的粘性阻力、搅拌阻力，尤其，在0℃以下的低温条件下，由于可以通过大幅降低粘性阻力、搅拌阻力来发挥其效果，因而可以降低装置的能量损失，实现节能化。此外，该润滑油基础油如上所述在添加剂的溶解性和效果方面优异，且在配合摩擦调整剂时，能够以高水平获得摩擦降低效果。因此，根据含有这样优异的润滑油基础油的第二润滑油组合物，可以降低由滑动部的摩擦阻力、搅拌阻力等所引起的能量损失，实现充分的节能化。

此外，在目前的润滑油基础油的情况下，改善低温粘度特性与确保防挥发性二者难以兼顾，而根据本发明的润滑油基础油，由于具有上述构成，能够在高水平下以良好的平衡同时实现低温粘度特性和防挥发性。因此，第二润滑油组合物除了内燃机的长效化和节能化以外，在低温时起动性能的改善方面也是有用的。

在第二润滑油组合物中，上述润滑油基础油优选是通过对含有正构烷烃的原料油进行加氢裂化/加氢异构化以使得所得被处理物的尿素加合值为4质量％以下且粘度指数为100以上的工序而获得的。由此，可以更可靠地获得兼有高水平的热稳定性和氧化稳定性以及粘度-温度特性与低温粘度特性。

另外，第一润滑油基础油成分优选是通过对含有正构烷烃的原料油进行加氢裂化/加氢异构化以使得所得被处理物的尿素加合值为4质量％以下、粘度指数为100以上、100℃下的运动粘度为3.5mm²/s以上且小于4.5mm²/s的工序而获得的润滑油基础油成分，第二润滑油基础油成分优选是通过对含有正构烷烃的原料油进行加氢裂化/加氢异构化以使得所得被处理物的尿素加合值为4质量％以下、粘度指数为120以上、100℃下的运动粘度为4.5～20mm²/s的工序而获得的润滑油基础油成分。

另外，优选的是，第二润滑油组合物的低温粘度等级为SAE0W或SAE 5W，且高温粘度等级为SAE30以及SAE30以上(SAE40、SAE50、SAE60)。在这里，SAE粘度等级是SAE-J300中规定的粘度等级，例如0W粘度等级是指-30℃下的CCS粘度为3250mPa·s以下或者-35℃下的CCS粘度为6200mPa·s以下，-40℃下的MRV粘度为60000mPa·s以下，100℃下的运动粘度为3.8mm²/s以上。另外，5W粘度等级是指-25℃下的CCS粘度为3500mPa·s以下或者-30℃下的CCS粘度为6600mPa·s以下，-35℃下的MRV粘度为60000mPa·s以下，100℃下的运动粘度为3.8mm²/s以上。此外，SAE30等级是100℃下的运动粘度为9.3mm²/s以上且低于12.5mm²/s，150℃下的HTHS粘度为2.9mPa.s以上。即，SAE0W～SAE 30等级同时满足0W的低温粘度等级与SAE30的高温粘度等级。

另外，第二润滑油组合物的-35℃下的CCS粘度优选为6000mPa·s以下。

另外，第二润滑油组合物的-40℃下的MRV粘度优选为20000mPa·s以下。

另外，在第二润滑油组合物中，第一润滑油基础油成分的90％馏出温度减去10％馏出温度的值优选为40～100℃。另一方面，第二润滑油基础油成分的90％馏出温度减去10％馏出温度的值优选为35～110℃。

另外，本发明提供了润滑油基础油的制造方法，其特征在于，混合尿素加合值为4质量％以下、粘度指数为100以上、100℃下的运动粘度为3.5mm²/s以上且低于4.5mm²/s的第一润滑油基础油成分与尿素加合值为4质量％以下、粘度指数为120以上、100℃下的运动粘度为4.5～20mm²/s的第二润滑油基础油成分，获得粘度指数为100以上、初馏点为400℃以下、90％馏出温度为470℃以上、90％馏出温度减去10％馏出温度的值为70℃以上的润滑油基础油，此外提供了内燃机用润滑油组合物的制造方法(以下简称为“第二制造方法”)，其特征在于，使该润滑油基础油中含有不含有硫作为构成元素的无灰抗氧化剂、以及选自含有硫作为构成元素的无灰抗氧化剂和有机钼化合物中的至少一种物质。

另外，本发明提供了内燃机用润滑油组合物(以下简称为“第三润滑油组合物”)，其特征在于，该润滑油组合物含有尿素加合值为4质量％以下且粘度指数为100以上的润滑油基础油(以下根据情况称为“本发明的润滑油基础油”)与重均分子量200000～400000的聚(甲基)丙烯酸酯(以下根据情况称为“本发明的聚(甲基)丙烯酸酯”)。

第三润滑油组合物中含有的润滑油基础油由于尿素加合值和粘度指数分别满足上述条件，因而具有优异的粘度-温度特性和低温粘度特性，同时，粘性阻力、搅拌阻力低，热稳定性和氧化稳定性、摩擦特性以及耐磨耗性得到进一步改善。另外，在本发明的润滑油基础油中配合添加剂时，可更高水平表现该添加剂的功能。因此，根据第三润滑油组合物，本发明的润滑油基础油所具有的上述优异特性与本发明的聚(甲基)丙烯酸酯的添加效果互相结合，能够在高水平下以良好的平衡改善粘度-温度特性、低温粘度特性和耐磨耗性，且可有效地实现油耗节省性能。

在第三润滑油组合物中，上述润滑油基础油优选是通过对含有正构烷烃的原料油进行加氢裂化/加氢异构化以使得所得被处理物的尿素加合值为4质量％以下且粘度指数为100以上的工序而获得的润滑油基础油。

此外，上述原料油优选含有50质量％以上的通过润滑油基础油的溶剂脱蜡所获得的疏松石蜡(slack wax)。

另外，本发明中所述的“尿素加合值”通过以下的方法来测定。将称量的100g试样油(润滑油基础油)投入到圆底烧瓶内，添加200g尿素、360ml甲苯和40ml甲醇，在室温下搅拌6小时。由此，在反应液中生成白色的粒状晶体。用1微米过滤器将反应液过滤，收集所生成的白色粒状晶体，用50ml甲苯将所得晶体洗涤6次。将回收的白色晶体投入到烧瓶内，添加300ml纯水和300ml甲苯，在80℃下搅拌1小时。用分液漏斗将水相分离除去，用300ml纯水将甲苯相洗涤3次。将干燥剂(硫酸钠)添加到甲苯相中，进行脱水处理，然后蒸馏掉甲苯。将这样获得的烃成分(尿素加合物)相对于试样油的比例(质量百分率)定义为尿素加合值。

另外，如上所述，以往，在利用加氢裂化/加氢异构化精制润滑油基础油的方法中，对正构烷烃至异链烷烃的异构化率的提高进行了研究，然而，根据本发明人等的研究，只是降低正构烷烃的残留量，很难充分改善低温粘度特性。即，在由加氢裂化/加氢异构化生成的异链烷烃中，含有对低温粘度特性具有不良影响的成分，在以往的评价方法中，关于这一点没有充分认识到。另外，在分析正构烷烃和异链烷烃时，应用气相色谱法(GC)、NMR等分析方法，这些分析方法中，从异链烷烃中分离或确定对低温粘度特性具有不良影响的成分需要烦琐的操作、大量的时间等，在实用上说不上是有效的。

与此相反，在本发明的尿素加合值的测定中，由于能够以良好的精度且可靠地捕集异链烷烃中对低温粘度特性产生不良影响的作为尿素加合物的成分以及在润滑油基础油中残留有正构烷烃时的该正构烷烃，因此，作为润滑油基础油的低温粘度特性的评价指标是优良的。另外，本发明人等通过使用GC和NMR来进行分析，从而确认，尿素加合物的主成分是正构烷烃和从主链的末端到支链位置的碳数为6以上的异链烷烃的尿素加合物。

另外，本发明中所述的粘度指数以及40℃或100℃下的运动粘度分别是指根据JIS K 2283-1993测定的粘度指数和40℃或100℃下的运动粘度。

本发明所述的“初馏点”和“90％馏出温度”以及下述的10％馏出温度、50％馏出温度和终馏点分别是指根据ASTM D2887-97测定的初馏点(IBP)、90％馏出温度(T90)、10％馏出温度(T10)、50％馏出温度(T50)和终馏点(FBP)。以下，例如，将90％馏出温度与10％馏出温度之差用“T90-T10”表示。

本发明中所述的“PSSI”是基于根据ASTM D 6022-01(Standard Practice for Calculation of Permanent Shear Stability Index)、通过ASTM D 6278-02( Test Method for Shear Stability of Polymer Containing Fluids Using a European Diesel Injector Appar

发明的效果

本发明的第一润滑油组合物的油耗节省性能和低温粘度特性优异，即使不使用聚-α-烯烃系基础油、酯系基础油等合成油、低粘度矿物油系基础油，也可维持150℃下的HTHS粘度，同时可以兼顾油耗节省性能与NOACK蒸发量和-35℃以下的低温粘度，尤其能够降低润滑油的40℃和100℃的运动粘度和100℃下的HTHS粘度，且可显著改善-35℃下的CCS粘度(-40℃下的MRV粘度)。

另外，第一润滑油组合物能够适宜地用于双轮车用、四轮车用、发电用、热电联产(cogeneration)用等的汽油发动机、柴油发动机、燃气发动机，此外，不仅可以适宜地用于使用硫成分为50质量ppm以下的燃料的各种的这些发动机，而且可用于船舶用、船外发动机(outboard engine)用的各种发动机。从具有优异的粘度温度特性的方面来看，第一润滑油组合物对于改进具有滚轮式挺柱(Roller Tappet)型气门传动系统的发动机的油耗是特别有效的。

另外，根据本发明的第一制造方法，能够容易且可靠地获得具有如上所述的优异特性的第一润滑油组合物。

另外，根据本发明的第二润滑油组合物，可实现粘度-温度特性/低温粘度特性优异、摩擦特性、热稳定性和氧化稳定性以及防挥发性优异的内燃机用润滑油组合物。而且，通过将第二润滑油组合物应用于内燃机，可以实现长效化和节能化，进一步可以改善低温起动性。

另外，根据本发明的第二制造方法，能够容易且可靠地获得具有如上所述的优异特性的第二润滑油组合物。

另外，本发明的第三润滑油组合物具有以下效果：可在高水平下以良好的平衡改善粘度-温度特性、低温粘度特性和耐磨耗性中的所有性能，且能够有效地实现油耗节省性能。

具体实施方式

以下详细地说明本发明的优选实施方式。

[第一实施方式：第一润滑油组合物和第一制造方法]

(润滑油基础油)

第一润滑油组合物含有润滑油基础油，所述润滑油基础油含有：尿素加合值为4质量％以下、40℃下的运动粘度为14～25mm²/s、粘度指数为120以上的第一润滑油基础油成分；和，40℃下的运动粘度低于14mm²/s的第二润滑油基础油成分，且以润滑油基础油总量为基准计，第一润滑油基础油成分的含量为10～99质量％、第二润滑油基础油成分的含量为1％～50质量％。

只要尿素加合值、40℃下的运动粘度和粘度指数满足上述条件，则第一润滑油基础油成分可以是矿物油系基础油、合成系基础油或二者的混合物中的任何一种。

作为第一润滑油基础油成分，从能在高水平下兼顾粘度-温度特性、低温粘度特性和导热性的要求的方面来看，通过将含有正构烷烃的原料油加氢裂化/加氢异构化以使得尿素加合值为4质量％以下、40℃下的运动粘度为14～25mm²/s、粘度指数为120℃以上而获得的矿物油系基础油或合成系基础油或二者的混合物是优选的。

从不损害粘度-温度特性、改善低温粘度特性且获得高的导热性的观点来看，第一润滑油基础油成分的尿素加合值如上所述必需为4质量％以下，优选为3.5质量％以下，更优选为3质量％以下，进一步优选为2.5质量％以下，特别优选为2.0质量％以下，最优选为1.5质量％以下。另外，润滑油基础油成分的尿素加合值可以是0质量％，但从能够获得充分的低温粘度特性和更高粘度指数的润滑油基础油，且缓和脱蜡条件和经济性优异的观点来看，优选为0.1质量％以上，更优选为0.5质量％以上，特别优选为0.8质量％以上。

另外，第一润滑油基础油成分的40℃运动粘度必需是14～25mm²/s，优选为14.5～20mm²/s，更优选为15～19mm²/s，进一步优选为15～18mm²/s以下，特别优选为15～17mm²/s，最优选为15～16.5mm²/s。这里所说的40℃下的运动粘度表示ASTMD-445中规定的40℃下的运动粘度。第一润滑油基础油成分的40℃运动粘度超过25mm²/s时，低温粘度特性恶化，且有可能无法获得充分的油耗节省性能，第一润滑油基础油成分的40℃运动粘度低于14m²/s时，由于润滑部位的油膜形成不充分，因此有可能出现润滑性低劣，且润滑油组合物的蒸发损失增大。

为了获得从低温到高温的优异的粘度特性，且即使为低粘度也难以蒸发，第一润滑油基础油成分的粘度指数的值必需为120以上，优选为125以上，更优选为130以上，进一步优选为135以上，特别优选为140以上。对粘度指数的上限没有特别限制，可以使用粘度指数为125～180左右的诸如正构烷烃、疏松石蜡、GTL蜡等或将它们异构化的异链烷烃系矿物油之类，粘度指数为150～250左右的诸如复合酯系基础油、HVI-PAO系基础油之类。然而，对于正构烷烃、疏松石蜡、GTL蜡等或者将它们异构化得到的异链烷烃系矿物油，为了提高低温粘度特性，其粘度指数优选为180以下，更优选为170以下，进一步优选为160以下，特别优选为155以下。

为了制造第一润滑油基础油成分，可以使用含有正构烷烃的原料油。原料油可以是矿物油或合成油的任何一种，或者它们的两种以上的混合物。另外，原料油中的正构烷烃的含量以原料油总量为基准计优选为50质量％以上，更优选为70质量％以上，进一步优选为80质量％以上，更进一步优选为90％以上，特别优选为95质量％以上，最优选为97质量％以上。

作为含蜡原料，例如可列举出残液(raffinate)之类的溶剂精制法来源的油、部分溶剂脱蜡油、脱沥青油、馏出物、减压气油、焦化粗采油(coker gas oil)、疏松石蜡、渣滓油、费托蜡等，在这些当中，疏松石蜡和费托蜡是优选的。

疏松石蜡典型地来源于溶剂或丙烷脱蜡获得的烃原料。疏松石蜡可以含有残余油，该残余油可以通过脱油来除去。渣滓油相当于脱油过的疏松石蜡。

另外，费托蜡通过所谓的费托合成法制造。

此外，作为含有正构烷烃的原料油，可以使用市售产品。具体而言，可列举出Paraflint 80(氢化费托蜡)和Shell MDS Waxy Raffinate(氢化和部分异构化中间馏出物合成蜡质残液)等。

另外，来源于溶剂提取的原料油可以通过将来自常压蒸馏的高沸点石油馏分输送至减压蒸馏装置，对来自该装置的蒸馏馏分进行溶剂提取来获得。来自减压蒸馏的残渣可以进行脱沥青。在溶剂提取法中，在链烷烃成分残留于残液相的状态下，将芳香族成分溶解在提取相中。环烷烃被分配在提取相和残液相中。作为溶剂提取用的溶剂，优选使用苯酚、糠醛和N-甲基吡咯烷酮等。通过控制溶剂/油比、提取温度、要被提取的馏出物与溶剂的接触方法等，可以控制提取相与残液相的分离的程度。此外，作为原料，可以采用使用具有更高加氢裂化能力的燃料油加氢裂化装置获得的底部馏分(bottom fraction)。

经由对上述原料油进行加氢裂化/氢化异构化而使得所得被处理物的尿素加合值、40℃下的运动粘度、粘度指数和T90-T10分别满足上述条件的工序，可以获得第一润滑油基础油成分。对加氢裂化/加氢异构化工序没有特别限制，只要所得被处理物的尿素加合值和粘度指数满足上述条件即可。本发明的优选的加氢裂化/加氢异构化工序包括：

使用加氢处理催化剂对含有正构烷烃的原料油进行加氢处理的第一工序，

使用加氢脱蜡催化剂对由第一工序获得的被处理物进行加氢脱蜡的第二工序，以及

使用加氢精制催化剂对由第二工序获得的被处理物进行加氢精制的第三工序。

对于第三工序后获得的被处理物，根据需要，可以通过蒸馏等将规定的成分分离除去。

在通过上述制造方法获得的第一润滑油基础油成分中，只要尿素加合值、40℃粘度和粘度指数分别满足上述条件，对其它性状没有特别限制，第一润滑油基础油成分优选进一步满足以下的条件。

第一润滑油基础油成分的100℃运动粘度优选为5.0mm²/s以下，更优选为4.5mm²/s以下，进一步优选为4.3mm²/s以下，进一步优选为4.2mm²/s以下，特别优选为4.0mm²/s以下，最优选为3.9mm²/s以下。另一方面，该100℃运动粘度优选为2.0mm²/s以上，更优选为3.0mm²/s以上，进一步优选为3.5mm²/s以上，特别优选为3.7mm²/s以上。这里所说的100℃下的运动粘度表示ASTM D-445中规定的100℃下的运动粘度。润滑油基础油成分的100℃运动粘度超过5.0mm²/s时，低温粘度特性恶化，另外，有可能无法获得充分的油耗节省性能，而为2.0mm²/s以下时，由于润滑部位的油膜形成不充分，润滑性低劣，另外，润滑油组合物的蒸发损失有可能增大。

另外，第一润滑油基础油成分的倾点取决于润滑油基础油的粘度等级，优选为-10℃以下，更优选为-12.5℃以下，进一步优选为-15℃以下，最优选为-17.5℃以下，特别优选为-20℃以下。在倾点超过前述上限值时，使用该润滑油基础油成分的润滑油总体的低温流动性有可能降低。另外，第一润滑油基础油成分的倾点优选为-50℃以上，更优选为-40℃以上，进一步优选为-30℃以上，特别优选为-25℃以上。倾点低于前述下限值时，使用该润滑油基础油成分的润滑油总体的粘度指数降低，有可能使油耗节省性能恶化。其中，本发明中所述的倾点是指根据JIS K2269-1987测定的倾点。

第一润滑油基础油成分的碘值优选为1以下，更优选为0.5以下，进一步优选为0.3以下，特别优选为0.15以下，最优选为0.1以下。另外，也可以低于0.01，但从与碘值相称的效果小以及与经济性的关系考虑，优选为0.001以上，更优选为0.01以上，进一步优选为0.03以上，特别优选为0.05以上。通过将润滑油基础油成分的碘值设定为0.5以下，可以飞跃性提高热稳定性和氧化稳定性。其中，本发明中所说的碘值是指通过JIS K0070“化学制品的酸值、皂化值、碘值、羟基值和不皂化值”的指示剂滴定法测定的碘值。

另外，对第一润滑油基础油成分中的硫成分没有特别限制，优选为50质量ppm以下，更优选为10质量ppm以下，进一步优选为5质量ppm以下，特别优选为1质量ppm以下。通过将硫成分设定为50质量ppm以下，可以实现优异的热稳定性和氧化稳定性。

第一润滑油基础油成分的蒸发损失量按NOACK蒸发量计优选为25质量％以下，更优选为21质量％以下，进一步优选为18质量％以下。润滑油基础油成分的NOACK蒸发量超过25质量％时，由于润滑油的蒸发损失大，构成粘度增加等的原因，因而是不优选的。其中，这里所说的NOACK蒸发量是根据ASTMD5800测定的润滑油的蒸发量的值。

另外，关于第一润滑油基础油成分的蒸馏特性，其初馏点(IBP)优选为320～390℃，更优选为330～380℃，进一步优选为340～370℃。另外，10％馏出温度(T10)优选为370～430℃，更优选为380～420℃，进一步优选为390～410℃。另外，50％馏出点(T50)优选为400～470℃，更优选为410～460℃，进一步优选为420～450℃。另外，90％馏出点(T90)优选为430～500℃，更优选为440～490℃，进一步优选为450～480℃。另外，终馏点(FBP)优选为450～520℃，更优选为460～510℃，进一步优选为470～500℃。

另外，关于第一润滑油基础油成分的蒸馏特性，T90-T10优选为30～90℃，更优选为40～80℃，进一步优选为50～70℃。另外，FBP-IBP优选为90～150℃，更优选为100～140℃，进一步优选为110～130℃。另外，T10-IBP优选为10～60℃，更优选为20～50℃，进一步优选为30～40℃。另外，FBP-T90优选为5～60℃，更优选为10～45℃，进一步优选为15～35℃。

在第一润滑油基础油中，通过将IBP、T10、T50、T90、FBP、T90-T10、FBP-IBP、T10-IBP、FBP-T90设定在上述优选的范围内，可以进一步改善低温粘度和进一步降低蒸发损失。另外，对于T90-T10、FBP-IBP、T10-IBP和FBP-T90的每一种而言，在将这些蒸馏范围设置成过窄时，润滑油基础油的收率恶化，从经济性的观点来看是不优选的。

另外，第一润滑油基础油的％C_P优选为80以上，更优选为82～99，进一步优选为85～98，特别优选为90～97。润滑油基础油的％C_P低于80时，粘度-温度特性、热稳定性和氧化稳定性以及摩擦特性倾向于降低，此外，在润滑油基础油中配合添加剂时，该添加剂的效果倾向于降低。另外，润滑油基础油的％C_P超过99时，添加剂的溶解性倾向于降低。

另外，第一润滑油基础油的％C_N优选为20以下，更优选为15以下，进一步优选为1～12，特别优选为3～10。润滑油基础油的％C_N超过20时，粘度-温度特性、热稳定性和氧化稳定性以及摩擦特性倾向于降低。另外，％C_N小于1时，添加剂的溶解性倾向于降低。

另外，第一润滑油基础油的％C_A优选为0.7以下，更优选为0.6以下，进一步优选为0.1～0.5。润滑油基础油的％C_A超过0.7时，粘度-温度特性、热稳定性和氧化稳定性以及摩擦特性倾向于降低。另外，本发明的润滑油基础油的％C_A可以是0，但通过将％C_A设定为0.1以上，可以进一步提高添加剂的溶解性。

此外，第一润滑油基础油中的％C_P与％C_N的比率(％C_P/％C_N)优选为7以上，更优选为7.5以上，更优选为8以上。％C_P/％C_N小于7时，粘度-温度特性、热稳定性和氧化稳定性以及摩擦特性倾向于降低，此外，在润滑油基础油中配合添加剂时，该添加剂的效果倾向于降低。另外，％C_P/％C_N优选为200以下，更优选为100以下，进一步优选为50以下，特别优选为25以下。通过将％C_P/％C_N设定为200以下，可以进一步提高添加剂的溶解性。

另外，本发明中所说的％C_P、％C_N和％C_A分别是用根据ASTM D3238-85的方法(n-d-M环分析)求出的、链烷烃碳数相对于总碳数的百分率、环烷烃碳数相对于总碳数的百分率以及芳香族烃碳数相对于总碳数的百分率。总之，上述的％C_P、％C_N和％C_A的优选范围是以通过上述方法求出的值为基础而得到的，例如，即使是不含环烷烃成分的润滑油基础油，由上述方法求出的％C_N有时也显示超过0的值。

在第一实施方式中，作为第一润滑油基础油成分，可以单独使用尿素加合值为4质量％以下、40℃运动粘度为14～25mm²/s和粘度指数为120以上的润滑油基础油的一种，另外可以将两种以上并用。

以润滑油基础油的总量为基准计，第一润滑油基础油成分的含有比例为10～99质量％，优选为30～95质量％，更优选为50～90质量％，进一步优选为60～85质量％，最优选为65～80质量％。该含有比例低于10质量％时，有可能无法获得必要的低温粘度、油耗节省性能。

另外，第一润滑油组合物中含有40℃下的运动粘度低于14mm²/s的第二润滑油基础油成分作为润滑油基础油的构成成分。

对第二润滑油基础油成分没有特别限制，只要40℃下的运动粘度低于14mm²/s即可，作为矿物油系基础油，可列举出例如40℃下的运动粘度低于14mm²/s的溶剂精制矿物油、加氢裂化矿物油、加氢精制矿物油、溶剂脱蜡基础油等。

另外，作为合成系基础油，可列举出40℃下的运动粘度低于14mm²/s的、聚α-烯烃或其氢化物、异丁烯低聚物或其氢化物、异链烷烃、烷基苯、烷基萘、二酯(戊二酸二(十三烷基)酯、己二酸二-2-乙基己酯、己二酸二异癸基酯、己二酸二(十三烷基)酯、癸二酸二-2-乙基己酯等)、多元醇酯(三羟甲基丙烷辛酸酯、三羟甲基丙烷壬酸酯、季戊四醇2-乙基己酸酯、季戊四醇壬酸酯等)、聚氧亚烷基二醇、二烷基二苯基醚、聚苯基醚等，尤其优选聚α-烯烃。作为聚α-烯烃，典型地可列举出碳数2～32，优选6～16的α-烯烃的低聚物或共聚物(1-辛烯低聚物、癸烯低聚物、乙烯-丙烯共聚物等)以及它们的氢化物。

在第一实施方式中，作为第二润滑油基础油成分，特别优选使用满足以下必要条件的润滑油基础油。

第二润滑油基础油成分的40℃下的运动粘度必需是14mm²/s以下，优选为13mm²/s以下，更优选为12mm²/s以下，进一步优选为11mm²/s以下，特别优选为10mm²/s以下。另一方面，该40℃运动粘度优选为5mm²/s以上，更优选为7mm²/s以上，进一步优选为8mm²/s以上，特别优选为9mm²/s以上。40℃下的运动粘度低于5mm²/s时，润滑部位的油膜保持性和蒸发性有可能发生问题，因此是不优选的。另外，40℃下的运动粘度为14mm²/s以上时，不能获得其与第一润滑油基础油的并用效果。

另外，从粘度-温度特性的观点来看，第二润滑油基础油成分的粘度指数优选为80以上，更优选为100以上，进一步优选为110以上，进一步优选为120以上，特别优选为128以上，优选为150以下，更优选为140以下，进一步优选为135以下。粘度指数低于80时，有可能无法获得有效的节能性能，因而是不优选的。另外，通过将粘度指数设定为150以下，可以获得低温特性优异的组合物。

另外，第二润滑油基础油成分的100℃下的运动粘度优选为3.5mm²/s以下，更优选为3.3mm²/s以下，进一步优选为3.1mm²/s以下，进一步优选为3.0mm²/s以下，特别优选为2.9mm²/s以下，最优选为2.8mm²/s以下。另一方面，该40℃运动粘度优选为2mm²/s以上，更优选为2.3mm²/s以上，进一步优选为2.4mm²/s以上，特别优选为2.5mm²/s以上。润滑油基础油的100℃下的运动粘度低于2.0mm²/s时，从蒸发损失的观点来看是不优选的。另外，100℃下的运动粘度超过3.5mm²/s时，低温粘度特性的改善效果小。

从不损害粘度-温度特性地改善低温粘度特性的观点考虑，第二润滑油基础油成分的尿素加合值优选为4质量％以下，更优选为3.5质量％以下，进一步优选为3质量％以下，特别优选为2.5质量％以下。另外，第二润滑油基础油成分的尿素加合值可以是0质量％，但从能够获得充分的低温粘度特性、高粘度指数和高闪点的润滑油基础油，且能够缓和异构化条件，从而经济性优异的观点来看，优选为0.1质量％以上，更优选为0.5质量％以上，特别优选为1.0质量％以上。

另外，第二润滑油基础油成分的％C_P优选为70以上，更优选为82～99.9，更优选为85～98，特别优选为90～97。第二润滑油基础油成分的％C_P低于70时，粘度-温度特性、热稳定性和氧化稳定性以及摩擦特性倾向于降低，此外，在润滑油基础油中配合添加剂时，该添加剂的效果倾向于降低。另外，第二润滑油基础油成分的％C_P超过99时，添加剂的溶解性倾向于降低。

另外，第二润滑油基础油成分的％C_N优选为30以下，更优选为1～15，进一步优选为3～10。第二润滑油基础油成分的％C_N超过30时，粘度-温度特性、热稳定性和氧化稳定性以及摩擦特性倾向于降低。另外，％C_N低于1时，添加剂的溶解性倾向于降低。

另外，第二润滑油基础油成分的％C_A优选为0.7以下，更优选为0.6以下，进一步优选为0.1～0.5。第二润滑油基础油成分的％C_A超过0.7时，粘度-温度特性、热稳定性和氧化稳定性以及摩擦特性倾向于降低。另外，第二润滑油基础油成分的％C_A可以是0，但通过将％C_A设定为0.1以上，可以进一步提高添加剂的溶解性。

此外，第二润滑油基础油成分中的％C_P与％C_N的比率(％C_P/％C_N)优选为7以上，更优选为7.5以上，进一步优选为8以上。％C_P/％C_N低于7时，粘度-温度特性、热稳定性和氧化稳定性以及摩擦特性倾向于降低，此外，在润滑油基础油中配合添加剂时，该添加剂的效果倾向于降低。另外，％C_P/％C_N优选为200以下，更优选为100以下，进一步优选为50以下，特别优选为25以下。通过将％C_P/％C_N设定为200以下，可以进一步提高添加剂的溶解性。

另外，对第二润滑油基础油成分的碘值没有特别限制，优选为6以下，更优选为1以下，进一步优选为0.5以下，更优选为0.3以下，还更优选为0.15以下，另外，可以低于0.01，但从能够与碘值相称的效果小的观点和与经济性的观点考虑，优选为0.001以上，更优选为0.05以上。通过将润滑油基础油的碘值设定为6以下，尤其为1以下，可以飞跃性提高热稳定性和氧化稳定性。

另外，从热稳定性和氧化稳定性的进一步提高以及低硫化的观点来看，第二润滑油基础油成分中的硫成分的含量优选为10质量ppm以下，更优选为5质量ppm以下，进一步优选为3质量ppm以下。

另外，从成本降低的观点考虑，优选使用疏松石蜡等作为原料，在该情况下，所得第二润滑油基础油成分中的硫成分优选为50质量ppm以下，更优选为10质量ppm以下。

另外，对第二润滑油基础油成分中的氮成分的含量没有特别限制，优选为5质量ppm以下，更优选为3质量ppm以下，进一步优选为1质量ppm以下。氮成分的含量超过5质量ppm时，热稳定性和氧化稳定性倾向于降低。另外，本发明中所说的氮成分是指根据JIS K2609-1990测定的氮成分。

另外，第二润滑油基础油成分的倾点优选为-25℃以下，更优选为-27.5℃以下，进一步优选为-30℃以下。倾点超过前述上限值时，润滑油组合物总体的低温流动性倾向于降低。

另外，第二润滑油基础油成分的蒸馏特性在气相色谱法蒸馏中优选如下所述。

第二润滑油基础油成分的初馏点(IBP)优选为285～325℃，更优选为290～320℃，进一步优选为295～315℃。另外，10％馏出温度(T10)优选为320～380℃，更优选为330～370℃，进一步优选为340～360℃。另外，50％馏出点(T50)优选为375～415℃，更优选为380～410℃，进一步优选为385～405℃。另外，90％馏出点(T90)优选为370～440℃，更优选为380～430℃，进一步优选为390～420℃。另外，终馏点(FBP)优选为390～450℃，更优选为400～440℃，进一步优选为410～430℃。另外，T90-T10优选为25～85℃，更优选为35～75℃，进一步优选为45～65℃。另外，FBP-IBP优选为70～150℃，更优选为90～130℃，进一步优选为90～120℃。另外，T10-IBP优选为10～70℃，更优选为20～60℃，进一步优选为30～50℃。另外，FBP-T90优选为5～50℃，更优选为10～45℃，进一步优选为15～40℃。

在第二润滑油基础油成分中，通过将IBP、T10、T50、T90、FBP、T90-T10、FBP-IBP、T10-IBP、FBP-T90设定在上述优选的范围内，可以进一步改善低温粘度和进一步降低蒸发损失。另外，对于T90-T10、FBP-IBP、T10-IBP和FBP-T90的每一种而言，在将这些蒸馏范围设置成过窄时，润滑油基础油的收率恶化，从经济性的观点来看是不优选的。

在第一润滑油组合物中，以润滑油基础油总量为基准计，第二润滑油基础油成分的含量为1质量％～50质量％，优选为10～48质量％，更优选为12～45质量％，进一步优选为15～40质量％，最优选为18～36质量％。在该含有比例低于1质量％时，有可能无法获得必需的低温粘度、油耗节省性能，另外，超过50质量％时，润滑油的蒸发损失大，构成粘度增加等的原因，因此不优选。

在第一润滑油组合物中，润滑油基础油可以仅仅由第一润滑油基础油成分和第二润滑油基础油成分构成，但只要第一润滑油基础油成分和第二润滑油基础油成分的各自含量在上述范围内，可以进一步含有除了第一润滑油基础油成分和第二润滑油基础油成分以外的润滑油基础油成分。

另外，关于含有第一润滑油基础油成分和第二润滑油基础油成分的润滑油基础油的蒸馏特性，其初馏点优选为370℃以下，更优选为350℃以下，进一步优选为340℃以下，特别优选为330℃以下，且优选为260℃以上，更优选为280℃以上，进一步优选为300℃以上。另外，该润滑油基础油的10％馏出温度优选为400℃以下，更优选为390℃以下，进一步优选为380℃以下，且优选为320℃以上，更优选为340℃以上，进一步优选为360℃以上。另外，该润滑油基础油的90％馏出温度优选为430℃以上，更优选为435℃以上，进一步优选为440℃以上，且优选为480℃以下，更优选为470℃以下，进一步优选为460℃以下。另外，该润滑油基础油的终馏点(FBP)优选为440～520℃，更优选为460～500℃，进一步优选为470～490℃。另外，该润滑油基础油的90％馏出温度与10％馏出温度之差优选为50℃以上，更优选为60℃以上，进一步优选为70℃以上，特别优选为75℃以上，且优选为100℃以下，更优选为90℃以下，进一步优选为85℃以下。另外，该润滑油基础油的FBP-IBP优选为135～200℃，更优选为140～180℃，进一步优选为150～170℃。另外，T10-IBP优选为20～100℃，更优选为40～90℃，进一步优选为50～80℃。另外，FBP-T90优选为5～50℃，更优选为10～40℃，进一步优选为15～35℃。在该润滑油基础油中，通过将IBP、T10、T50、T90、FBP、T90-T10、FBP-IBP、T10-IBP、FBP-T90设定在上述优选的范围内，可以进一步改善低温粘度和进一步降低蒸发损失。

另外，该润滑油基础油的40℃下的运动粘度优选为20mm²/s以下，更优选为16mm²/s以下，进一步优选为15mm²/s以下，还进一步优选为14mm²/s以下，且优选为8mm²/s以上，更优选为10mm²/s以上，进一步优选为12mm²/s以上。进而，该润滑油基础油的100℃下的运动粘度优选为4.5mm²/s以下，更优选为3.8mm²/s以下，进一步优选为3.7mm²/s以下，还进一步优选为3.6mm²/s以下，且优选为2.3mm²/s以上，更优选为2.8mm²/s以上，进一步优选为3.3mm²/s以上。通过将该润滑油基础油的运动粘度设定在上述范围，可以获得蒸发损失与低温粘度特性的平衡更加优异的基础油。

另外，该润滑油基础油的粘度指数优选为100以上，更优选为120以上，进一步优选为130以上，特别优选为135以上，且优选为170以下，更优选为150以下，进一步优选为140以下。通过将粘度指数设定在上述范围，可以获得粘度-温度特性优异的基础油，同时可以获得粘度指数格外高、低温粘度特性也格外优异的润滑油组合物。

另外，为了获得低温粘度特性与蒸发损失的平衡优异的润滑油组合物，该润滑油基础油的NOACK蒸发量优选为10质量％以上，更优选为16质量％以上，进一步优选为18质量％以上，进一步优选为20质量％以上，特别优选为21质量％以上，且优选为30质量％以下，更优选为25质量％以下，特别优选为23质量％以下。尤其，通过将该润滑油基础油的NOACK蒸发量设定为21～23质量％，并配合10质量％以上的粘度指数改进剂、其它润滑油添加剂，可以获得低温粘度特性与蒸发损失的平衡优异、粘度指数高、100℃下的HTHS粘度得到降低、油耗节省性能优异的润滑油组合物。

另外，该润滑油基础油的100℃下的运动粘度(kv100)与T10之比kv100/T10(单位：mm²s^-1/℃)优选为0.007～0.015，更优选为0.008～0.0095。另外，该润滑油基础油的100℃下的运动粘度(kv100)与T50之比kv100/T50(单位：mm²s^-1/℃)优选为0.006～0.009，更优选为0.007～0.0085。kv100/T10与kv100/T50分别低于上述下限值时，润滑油基础油的收率往往会恶化，另外，从经济性的观点来看是不优选的，另外，超过上述上限值时，虽然所得粘度指数好，但润滑油组合物的蒸发性往往增大。

另外，虽然该润滑油基础油的尿素加合值、％C_P、％C_A、％C_N、％C_P/％C_N的值、硫成分、氮成分根据上述第一润滑油基础油成分、第二润滑油基础油成分中的这些值或其它可配合的润滑油基础油成分以及它们的含有比例来决定，但为上述第一润滑油基础油成分、第二润滑油基础油成分中的各自的优选的范围是理想的。

另外，第一润滑油组合物中含有粘度指数改进剂。对第一润滑油组合物中含有的粘度指数改进剂没有特别限制，可以使用聚(甲基)丙烯酸酯系粘度指数改进剂、烯烃共聚物系粘度指数改进剂、苯乙烯-二烯共聚物系粘度指数改进剂等公知的粘度指数改进剂，它们可以是非分散型或分散型的任何一种，更优选是非分散型的。在这些当中，从容易获得粘度指数改进效果高、粘度-温度特性、低温粘度特性优异的润滑油组合物的观点来看，聚(甲基)丙烯酸酯系粘度指数改进剂是优选的，非分散型聚(甲基)丙烯酸酯系粘度指数改进剂是更优选的。

第一润滑油组合物中含有的聚(甲基)丙烯酸酯系粘度指数改进剂的PSSI(Permanent Shear Stability Index，永久剪切稳定性指数)优选为40以下，更优选为5～40，进一步优选为10～35，还更优选为15～30，特别优选为20～25。PSSI超过40时，剪切稳定性有可能变差。另外PSSI小于5时，不仅粘度指数改进效果小，油耗节省性能、低温粘度特性低劣，而且成本有可能升高。

另外，聚(甲基)丙烯酸酯系粘度指数改进剂的重均分子量(Mw)优选为5000以上，更优选为50000以上，进一步优选为100000以上，特别优选为200000以上，最优选为300000以上，并且，优选为1000000以下，更优选为700000以下，进一步优选为600000以下，特别优选为500000以下。重均分子量小于5000时，不仅粘度指数改进效果小，油耗节省性能、低温粘度特性低劣，而且成本有可能升高，重均分子量超过1000000时，剪切稳定性、在基础油中的溶解性、贮藏稳定性有可能变差。

另外，聚(甲基)丙烯酸酯系粘度指数改进剂的重均分子量与数均分子量之比(Mw/Mn)优选为0.5～5.0，更优选为1.0～3.5，进一步优选为1.5～3，特别优选为1.7～2.5。重均分子量与数均分子量之比为0.5以下或5.0以上时，不仅在基础油中的溶解性、贮藏稳定性变差，而且有可能出现粘度温度特性恶化、油耗节省性能恶化。

另外，这里所说的重均分子量和数均分子量是如下测定的聚苯乙烯换算的重均分子量和数均分子量：在Waters制150-CALC/GPC装置中使用2根串联的Tosoh Corporation制GMHHR-M(7.8mmID×30cm)柱，以四氢呋喃为溶剂，在温度23℃、流速1mL/分钟、试样浓度1质量％、试样注入量75μL的条件下，通过检测器差示折射率计(RI)测定的。

另外，对聚(甲基)丙烯酸酯系粘度指数改进剂的重均分子量与PSSI之比(Mw/PSSI)没有特别限制，优选为1×10⁴以上，更优选为1.2×10⁴以上，进一步优选为1.4×10⁴以上，进一步优选为1.5×10⁴以上，特别优选为1.7×10⁴以上，最优选为1.9×10⁴以上，且优选为4×10⁴以下。通过使用Mw/PSSI为1×10⁴以上的粘度指数改进剂，低温粘度特性优异，同时可以进一步降低100℃下的HTHS粘度，因此可以获得油耗节省性能特别优异的组合物。

另外，聚(甲基)丙烯酸酯系粘度指数改进剂只要满足上述，则对其结构没有特定限制，可以使用将选自下述通式(1)～(4)所示的单体中的一种或两种以上聚合而获得的聚(甲基)丙烯酸酯系粘度指数改进剂。

在这些当中，聚(甲基)丙烯酸酯系粘度指数改进剂进一步优选是含有0.5～70摩尔％的下述通式(1)所示的(甲基)丙烯酸酯结构单元的一种或两种以上的物质。

[化学式1]

[式(1)中，R¹表示氢或甲基，R²表示碳数16以上的直链状或支链状的烃基。]

式(1)所示的结构单元中的R²如上所述是碳数16以上的直链状或支链状的烃基，优选为碳数18以上的直链状或支链状的烃基，进一步优选为碳数20以上的直链状或支链状的烃基，更优选是碳数20以上的支链状烃基。另外，对R²所示的烃基的碳数的上限没有特别限制，优选是碳数500以下的直链状或支链状的烃基，更优选是碳数50以下的直链状或支链状的烃基，进一步优选是碳数30以下的直链状或支链状的烃基，特别优选是碳数30以下的支链状的烃基，最优选是碳数25以下的支链状的烃基。

另外，第一实施方式的聚(甲基)丙烯酸酯系粘度指数改进剂中，聚合物中的通式(1)所示的(甲基)丙烯酸酯结构单元的比例如上所述为0.5～70摩尔％，优选为60摩尔％以下，更优选为50摩尔％以下，进一步优选为40摩尔％以下，特别优选为30摩尔％以下，另外，优选为1摩尔％以上，更优选为3摩尔％以上，进一步优选为5摩尔％以上，特别优选为10摩尔％以上。超过70摩尔％时，粘度温度特性的改进效果、低温粘度特性有可能变差，而低于0.5摩尔％时，粘度温度特性的改进效果有可能变差。

第一实施方式的聚(甲基)丙烯酸酯系粘度指数改进剂可以通过使除了通式(1)所示的(甲基)丙烯酸酯结构单元以外的任意(甲基)丙烯酸酯结构单元或任意烯烃等共聚来获得。

与通式(1)所示的(甲基)丙烯酸酯结构单元组合的单体是任意的，例如下述通式(2)所示的单体(以下称为“单体M-1”)是适合的。与单体(M-1)的共聚物是所谓的非分散型聚(甲基)丙烯酸酯系粘度指数改进剂。

[化学式2]

[上述通式(2)中，R³表示氢原子或甲基，R⁴表示碳数1～15的直链状或支链状的烃基。]

另外，作为与通式(1)所示的(甲基)丙烯酸酯结构单元组合的其它单体，选自下述通式(3)所示的单体(以下称为“单体(M-2)”和下述通式(4)所示的单体(以下称为“单体(M-3)”)中的一种或两种以上是适合的。与单体(M-3)和/或(M-4)的共聚物是所谓的分散型聚(甲基)丙烯酸酯系粘度指数改进剂。另外，该分散型聚(甲基)丙烯酸酯系粘度指数改进剂可以进一步含有单体(M-1)作为构成单体。

[化学式3]

[上述通式(3)中，R⁵表示氢原子或甲基，R⁶表示碳数1～18的亚烷基，E¹表示含有1～2个氮原子、0～2个氧原子的胺残基或杂环残基，a表示0或1。]

作为R⁶所示的碳数1～18的亚烷基，具体而言，可列举出亚乙基、亚丙基、亚丁基、亚戊基、亚己基、亚庚基、亚辛基、亚壬基、亚癸基、亚十一烷基、亚十二烷基、亚十三烷基、亚十四烷基、亚十五烷基、亚十六烷基、亚十七烷基和亚十八烷基(这些亚烷基可以是直链状的也可以是支链状的)等。

另外，作为E¹所示的基团，具体而言，可列举出二甲基氨基、二乙基氨基、二丙基氨基、二丁基氨基、苯胺基、甲苯胺基、二甲代苯胺基、乙酰氨基、苯甲酰氨基、吗啉基、吡咯基、吡咯啉基(Pyrrolino)、吡啶基、甲基吡啶基、吡咯烷基、哌啶基、喹啉基、吡咯烷酮基(pyrrolidonyl)、吡咯烷酮代基(pyrrolidono)、咪唑啉基、吡嗪基(pyrazino)等。

[化学式4]

[上述通式(4)中，R⁷表示氢原子或甲基，E²表示含有1～2个氮原子、0～2个氧原子的胺残基或杂环残基。]

作为E²所示的基团，具体而言，可列举出二甲基氨基、二乙基氨基、二丙基氨基、二丁基氨基、苯胺基、甲苯胺基、二甲代苯胺基、乙酰氨基、苯甲酰氨基、吗啉基、吡咯基、吡咯啉基、吡啶基、甲基吡啶基、吡咯烷基、哌啶基、喹啉基、吡咯烷酮基(pyrrolidonyl)、吡咯烷酮代基(pyrrolidono)、咪唑啉基、吡嗪基等。

作为单体(M-2)、(M-3)的优选的例子，具体而言，可列举出甲基丙烯酸二甲基氨基甲酯、甲基丙烯酸二乙基氨基甲酯、甲基丙烯酸二甲基氨基乙酯、甲基丙烯酸二乙基氨基乙酯、2-甲基-5-乙烯基吡啶、甲基丙烯酸吗啉基甲酯、甲基丙烯酸吗啉基乙酯、N-乙烯基吡咯烷酮以及它们的混合物等。

另外，对通式(1)所示的(甲基)丙烯酸酯结构单元与单体(M-1)～(M-3)的共聚物的共聚摩尔比没有特别限制，优选通式(1)所示的(甲基)丙烯酸酯结构单元∶单体(M-1)～(M-3)＝0.5∶99.5～70∶30左右，更优选为5∶90～50∶50，进一步优选为20∶80～40∶60。

聚(甲基)丙烯酸酯系粘度指数改进剂的制造方法是任意的，例如，在过氧化苯甲酰等聚合引发剂的存在下，可通过使通式(1)所示的(甲基)丙烯酸酯结构单元与单体(M-1)～(M-3)的混合物进行自由基溶液聚合而容易地获得。

以组合物总量为基准计，第一润滑油组合物中的粘度指数改进剂的含量优选为0.1～50质量％，更优选为0.5～40质量％，进一步优选为1～30质量％，特别优选为5～20质量％。如果粘度指数改进剂的含量少于0.1质量％，则由于粘度指数改进效果变小、制品粘度的降低效果变小，有可能不能实现油耗节省性能的提高。另外，如果多于50质量％，则由于制品成本大幅上升，同时需要降低基础油粘度，因而可能存在苛刻润滑条件(高温高剪切条件)下的润滑性能降低，成为发生磨耗、胶合(seizure)、疲劳破坏等不利的原因。

第一润滑油组合物通过将第一润滑油基础油成分、第二润滑油基础油成分和粘度指数改进剂混合来获得，使得以润滑油基础油总量为基准计，第一润滑油基础油成分的含量为10～99质量％，第二润滑油基础油成分的含量为1～50质量％，并且，所得润滑油组合物的100℃下的运动粘度为4～12mm²/s，粘度指数为200～350。另外，粘度指数改进剂可以在预先与第一润滑油基础油成分或第二润滑油基础油成分的一者混合，然后与另一者混合，或者，可以将含有第一润滑油基础油成分和第二润滑油基础油成分的混合基础油与粘度指数改进剂混合。

另外，第一润滑油组合物中除了前述粘度指数改进剂以外还可以进一步含有通常的非分散型或分散型聚(甲基)丙烯酸酯、非分散型或分散型乙烯-α-烯烃共聚物或其氢化物、聚异丁烯或其氢化物、苯乙烯-二烯氢化共聚物、苯乙烯-马来酸酐酯共聚物和聚烷基苯乙烯等。

在第一润滑油组合物中，为了进一步提高其性能，根据目的，可以含有在润滑油中常用的任意添加剂。作为这种添加剂，例如可列举出摩擦调整剂、金属系清洁剂、无灰分散剂、抗氧化剂、防磨耗剂(或极压剂)、防腐蚀剂、防锈剂、倾点下降剂、抗乳化剂、金属钝化剂、消泡剂等添加剂等。

例如，在第一润滑油组合物中，为了提高油耗节省性能，可以进一步含有选自有机钼化合物和无灰摩擦调整剂中的摩擦调整剂。

作为有机钼化合物，可列举出二硫代磷酸钼、二硫代氨基甲酸钼等含有硫的有机钼化合物。

作为优选的二硫代氨基甲酸钼，具体地可列举出二乙基二硫代氨基甲酸硫化钼、二丙基二硫代氨基甲酸硫化钼、二丁基二硫代氨基甲酸硫化钼、二戊基二硫代氨基甲酸硫化钼、二己基二硫代氨基甲酸硫化钼、二辛基二硫代氨基甲酸硫化钼、二癸基二硫代氨基甲酸硫化钼、二(十二烷基)二硫代氨基甲酸硫化钼、二(丁基苯基)二硫代氨基甲酸硫化钼、二(壬基苯基)二硫代氨基甲酸硫化钼、二乙基二硫代氨基甲酸硫化氧钼、二丙基二硫代氨基甲酸硫化氧钼、二丁基二硫代氨基甲酸硫化氧钼、二戊基二硫代氨基甲酸硫化氧钼、二己基二硫代氨基甲酸硫化氧钼、二辛基二硫代氨基甲酸硫化氧钼、二癸基二硫代氨基甲酸硫化氧钼、二(十二烷基)二硫代氨基甲酸硫化氧钼、二(丁基苯基)二硫代氨基甲酸硫化氧钼、二(壬基苯基)二硫代氨基甲酸硫化氧钼(烷基可以是直链状的也可以是支链状的，另外，烷基苯基的烷基的键合位置是任意的)以及它们的混合物等。另外，作为这些二硫代氨基甲酸钼，还能够优选使用1分子中具有不同碳数和/或结构的烃基的化合物。

另外，作为这些以外的含有硫的有机钼化合物，可列举出钼化合物(例如二氧化钼、三氧化钼等氧化钼，原钼酸、仲钼酸、(多聚)硫化钼酸等钼酸，这些钼酸的金属盐、铵盐等钼酸盐，二硫化钼、三硫化钼、五硫化钼、多聚硫化钼等硫化钼，硫化钼酸、硫化钼酸的金属盐或胺盐，氯化钼等卤化钼等)与含硫的有机化合物(例如烷基(硫代)黄原酸酯、噻二唑、巯基噻二唑、硫代碳酸酯、四烃基秋兰姆二硫醚、双(二(硫代)烃基二硫代膦酸酯)二硫醚、有机(多)硫醚、硫化酯等或其它有机化合物的络合物等，或上述硫化钼、硫化钼酸等含硫的钼化合物与烯基琥珀酰亚胺的络合物等。

另外，作为有机钼化合物，可以使用不含有硫作为构成元素的有机钼化合物。

对于不含有硫作为构成元素的有机钼化合物，具体而言，可列举出钼-胺络合物、钼-琥珀酰亚胺络合物、有机酸的钼盐、醇的钼盐等，其中，钼-胺络合物、有机酸的钼盐和醇的钼盐是优选的。

在第一润滑油组合物中，使用有机钼化合物时，对其含量没有特别限制，以组合物总量为基准，按钼元素换算计，优选为0.001质量％以上，更优选为0.005质量％以上，进一步优选为0.01质量％以上，另外，优选为0.2质量％以下，更优选为0.15质量％以下，进一步优选为0.10质量％以下，特别优选为0.08质量％以下。其含量小于0.001质量％时，润滑油组合物的热稳定性和氧化稳定性变得不充分，尤其有不能长期维持优异的清洁性的倾向。另一方面，含量超过0.2质量％时，不能获得与含量相称的效果，另外，润滑油组合物的贮藏稳定性具有降低的倾向。

作为第一润滑油组合物中使用的无灰摩擦调整剂，可以使用通常作为润滑油用的摩擦调整剂而使用的任意化合物，例如，可列举出在分子中具有至少一个碳数6～30的烷基或烯基、尤其碳数6～30的直链烷基或直链烯基的胺化合物、酯化合物、酰胺化合物、酰亚胺化合物、醚化合物、脲化合物、酰肼化合物、脂肪酸酯、脂肪酸酰胺、脂肪酸、脂肪族醇、脂肪族醚等无灰摩擦调整剂等。

另外，可列举出选自下述通式(5)和(6)所示的含氮化合物及其酸改性衍生物中的一种以上的化合物、国际公开第2005/037967号小册子中例示的各种无灰摩擦调整剂。

[化学式5]

通式(5)中，R⁸是碳数1～30的烃基或具有功能性的碳数1～30的烃基，优选碳数10～30的烃基或具有功能性的碳数10～30的烃基，更优选碳数12～20的烷基、烯基或具有功能性的烃基，尤其优选碳数12～20的烯基，R⁹和R¹⁰各自独立地是碳数1～30的烃基、具有功能性的碳数1～30的烃基或氢，优选为碳数1～10的烃基，具有功能性的碳数1～10的烃基或氢，进一步优选碳数1～4的烃基或氢，更优选是氢，X表示氧或硫，优选表示氧。

[化学式6]

通式(6)中，R¹¹是碳数1～30的烃基或具有功能性的碳数1～30的烃基，优选是碳数10～30的烃基或具有功能性的碳数10～30的烃基，更优选碳数12～20的烷基、烯基或具有功能性的烃基，特别优选碳数12～20的烯基，R¹²、R¹³和R¹⁴各自独立地表示碳数1～30的烃基、具有功能性的碳数1～30的烃基或氢，优选表示碳数1～10的烃基、具有功能性的碳数1～10的烃基或氢，更优选表示碳数1～4的烃基或氢，进一步优选表示氢。

作为通式(6)所示的含氮化合物，具体地是含有碳数1～30的烃基或具有功能性的碳数1～30的烃基的酰肼及其衍生物。在R¹¹为碳数1～30的烃基或具有功能性的碳数1～30的烃基，且R¹²～R¹⁴为氢时，该化合物是含有碳数1～30的烃基或具有功能性的碳数1～30的烃基的酰肼，在R¹¹以及R¹²～R¹⁴的任何一个是碳数1～30的烃基或具有功能性的碳数1～30的烃基，其余的R¹²～R¹⁴是氢时，该化合物是含有碳数1～30的烃基或具有功能性的碳数1～30的烃基的N-烃基酰肼(N-hydrocarbyl hydrazide)(hydrocarbyl表示烃基等)。

在第一润滑油组合物中使用无灰摩擦调整剂时，以组合物总量为基准计，无灰摩擦调整剂的含量优选为0.01质量％以上，更优选为0.05质量％以上，进一步优选为0.1质量％以上，另外，优选为3质量％以下，更优选为2质量％以下，进一步优选为1质量％以下。无灰摩擦调整剂的含量低于0.01质量％时，由于其添加而带来的摩擦降低效果往往变得不充分，另外，超过3质量％时，具有容易阻碍耐磨耗性添加剂等的效果或具有添加剂的溶解性恶化的倾向。

在第一润滑油组合物中，可以仅使用有机钼化合物或无灰摩擦调整剂的任何一种，也可以将两者并用，更优选使用无灰摩擦调整剂，特别优选使用甘油油酸酯等脂肪酸酯系无灰摩擦调整剂和/或油基脲等脲系摩擦调整剂。

作为金属系清洁剂，可列举出碱金属磺酸盐或碱土金属磺酸盐、碱金属酚盐或碱土金属酚盐以及碱金属水杨酸盐或碱土金属水杨酸盐等正盐、碱式盐或高碱性盐(overbased salt)等。在本发明中，可以优选使用选自它们之中的一种或两种以上的碱金属或碱土金属系清洁剂，特别是碱土金属系清洁剂。特别优选使用镁盐和/或钙盐，更优选使用钙盐。金属系清洁剂通常以用轻质润滑油基础油等稀释的状态市售，且可以获得，一般，理想地使用其金属含量为1.0～20质量％、优选2.0～16质量％的金属系清洁剂。本发明中使用的碱土金属系清洁剂的总碱值是任意的，通常，理想的是使用总碱值为500mgKOH/g以下，优选为150～450mgKOH/g的清洁剂。另外，这里所说的总碱值是根据JISK2501(1992)的“石油制品和润滑油-中和值试验方法”的7.测定的基于高氯酸法的总碱值。

作为无灰分散剂，可以使用用于润滑油的任意的无灰分散剂，例如可列举出分子中具有至少一个碳数40～400的直链或支链状的烷基或烯基的单琥珀酰亚胺或双琥珀酰亚胺、分子中具有至少一个碳数40～400的烷基或烯基的苄胺、或者分子中具有至少一个碳数40～400的烷基或烯基的多胺、或者它们的基于硼化合物、羧酸、磷酸等的改性物等。使用时，可以配合从其中任意选择的一种或两种以上。

作为抗氧化剂，可列举出酚系、胺系等无灰抗氧化剂，铜系、钼系等金属系抗氧化剂。具体而言，作为酚系无灰抗氧化剂，可列举出4，4’-亚甲基双(2，6-二叔丁基苯酚)、4，4’-双(2，6-二叔丁基苯酚)等，作为胺系无灰抗氧化剂，可列举出苯基-α-萘胺、烷基苯基-α-萘胺、二烷基二苯基胺等。

作为防磨耗剂(或极压剂)，可以使用用于润滑油的任意防磨耗剂或极压剂。例如可使用硫系、磷系、硫-磷系的极压剂等，具体而言，可列举出亚磷酸酯类、硫代亚磷酸酯类、二硫代亚磷酸酯类、三硫代亚磷酸酯类、磷酸酯类、硫代磷酸酯类、二硫代磷酸酯类、三硫代磷酸酯类、它们的胺盐、它们的金属盐、它们的衍生物、二硫代氨基甲酸盐、二硫代氨基甲酸锌、二硫代氨基甲酸钼、二硫醚类、聚硫醚类、硫化烯烃类、硫化油脂类等。在这些当中，优选添加硫系极压剂，特别优选硫化油脂。

作为防腐蚀剂，例如可列举出苯并三唑系、甲苯并三唑系、噻二唑系或咪唑系化合物等。

作为防锈剂，例如可列举出石油磺酸盐、烷基苯磺酸盐、二壬基萘磺酸盐、烯基琥珀酸酯或多元醇酯等。

作为倾点下降剂，例如可以使用适用于润滑油基础油的聚甲基丙烯酸酯系的聚合物等。

作为抗乳化剂，例如可列举出聚氧亚乙基烷基醚、聚氧亚乙基烷基苯基醚、或聚氧亚乙基烷基萘基醚等聚亚烷基二醇系非离子系表面活性剂等。

作为金属钝化剂，例如可列举出咪唑啉、嘧啶衍生物、烷基噻二唑、巯基苯并噻唑、苯并三唑或其衍生物、1，3，4-噻二唑聚硫醚、1，3，4-噻二唑基-2，5-双二烷基二硫代氨基甲酸盐、2-(烷基二硫代)苯并咪唑、或β-(邻-羧基苄硫基)丙腈等。

作为消泡剂，例如可列举出25℃下的运动粘度小于0.1～100mm²/s的硅油、烯基琥珀酸衍生物、多羟基脂肪族醇与长链脂肪酸的酯、水杨酸甲酯和邻羟基苄基醇等。

在使这些添加剂在第一润滑油组合物中含有时，以组合物总量为基准计，它们各自的含量为0.01～10质量％。

第一润滑油组合物的100℃下的运动粘度需要是4～12mm²/s，优选为4.5mm²/s以上，更优选为5mm²/s以上，特别优选为6mm²/s以上，最优选为7mm²/s以上。另外，优选为11mm²/s以下，更优选为10mm²/s以下，特别优选为9mm²/s以下，最优选为8mm²/s以下。在100℃下的运动粘度低于4mm²/s时，有可能导致润滑性不足，而超过12mm²/s时，有可能无法获得必要的低温粘度和充分的油耗节省性能。

另外，第一润滑油组合物的粘度指数必需是在200～300的范围内，优选为210～300，更优选为220～300，进一步优选为240～300，特别优选为250～300，最优选为260～300。第一润滑油组合物的粘度指数低于200时，有可能难以在维持HTHS粘度的同时提高油耗节省性能，此外有可能难以降低-35℃下的低温粘度。另外，第一润滑油组合物的粘度指数为300以上时，低温流动性恶化，此外，有可能发生由于添加剂的溶解性、与密封材料的适应性不足而导致的不利情况。

另外，第一润滑油组合物除了100℃下的运动粘度和粘度指数满足上述条件以外，优选满足以下条件。

第一润滑油组合物的40℃下的运动粘度优选为4～50mm²/s，优选为45mm²/s以下，更优选为40mm²/s以下，进一步优选为35mm²/s以下，特别优选为30mm²/s以下，最优选为27mm²/s以下。另一方面，该40℃运动粘度优选为5mm²/s以上，更优选为10mm²/s以上，进一步优选为15mm²/s以上，特别优选为20mm²/s以上。40℃下的运动粘度低于4mm²/s时，有可能导致润滑性不足，而超过50mm²/s时，有可能无法获得必要的低温粘度和充分的油耗节省性能。

第一润滑油组合物的100℃下的HTHS粘度优选为6.0mPa·s以下，更优选为5.5mPa·s以下，进一步优选为5.3mPa·s以下，特别优选为5.0mPa·s以下，最优选为4.5mPa·s以下。另外，优选为3.0mPa·s以上，优选为3.5mPa·s以上，更优选为3.8mPa·s以上，特别优选为4.0mPa·s以上，最优选为4.2mPa·s以上。这里所说的100℃下的HTHS粘度表示ASTMD4683规定的100℃下的高温高剪切粘度。100℃下的HTHS粘度低于3.0mPa·s时，蒸发性高，有可能导致润滑性不足，而超过6.0mPa·s时，有可能无法获得必要的低温粘度和充分的油耗节省性能。

第一润滑油组合物的150℃下的HTHS粘度优选为3.5mPa·s以下，更优选为3.0mPa·s以下，进一步优选为2.8mPa·s以下，特别优选为2.7mPa·s以下。另外，优选为2.0mPa·s以上，优选为2.3mPa·s以上，更优选为2.4mPa·s以上，特别优选为2.5mPa·s以上，最优选为2.6mPa·s以上。这里所说的150℃下的HTHS粘度表示ASTM D4683中规定的150℃下的高温高剪切粘度。150℃下的HTHS粘度低于2.0mPa·s时，蒸发性高，有可能导致润滑性不足，而超过3.5mPa·s时，有可能无法获得必要的低温粘度和充分的油耗节省性能。

另外，在第一润滑油组合物中，100℃下的HTHS粘度与150℃下的HTHS粘度之比优选满足下述式(A)所示的条件：

HTHS(100℃)/HTHS(150℃)≤2.04(A)

[式中，HTHS(100℃)表示100℃下的HTHS粘度，HTHS(150℃)表示150℃下的HTHS粘度。]

HTHS(100℃)/HTHS(150℃)如上所述优选为2.04以下，更优选为2.00以下，进一步优选为1.98以下，还更优选为1.80以下，特别优选为1.70以下。HTHS(100℃)/HTHS(150℃)超过2.04时，有可能无法获得充分的油耗节省性能、低温特性。另外，HTHS(100℃)/HTHS(150℃)优选为0.50以上，更优选为0.70以上，进一步优选为1.00以上，特别优选为1.30以上。HTHS(100℃)/HTHS(150℃)低于0.50时，有可能基材的成本大幅增加、不能获得添加剂的溶解性。

由于第一润滑油组合物具有上述构成，因此具有优异的油耗节省性能与低蒸发性和低温粘度特性，即使不使用聚-α-烯烃系基础油、酯系基础油等合成油、低粘度矿物油系基础油，也能维持150℃下的HTHS粘度，同时可以兼顾油耗节省性能与NOACK蒸发量和-35℃以下的低温粘度，尤其，可以降低润滑油的40℃和100℃的运动粘度以及100℃下的HTHS粘度，显著改善-35℃下的CCS粘度、-40℃下的MRV粘度。例如，根据第一润滑油组合物，可以将-35℃下的CC S粘度降低至2500mPa·s以下，尤其2300mPa·s以下。另外，根据第一润滑油组合物，可以将-40℃下的MRV粘度降低至8000mPa·s以下，尤其6000mPa·s以下。

对第一润滑油组合物的用途没有特别限制，可以适宜地用作省油耗发动机油、省油耗汽油发动机油、省油耗柴油机发动机油等。

[第二实施方式；第二润滑油组合物及第二制造方法]

第二润滑油组合物含有：粘度指数为100以上、初馏点为400℃以下，90％馏出温度为470℃以上、90％馏出温度减去10％馏出温度的值为70℃以上的润滑油基础油；和(A)不含有硫作为构成元素的无灰抗氧化剂；和(B)选自含有硫作为构成元素的无灰抗氧化剂和有机钼化合物中的至少一种物质。另外，上述润滑油基础油含有：尿素加合值为4质量％以下、粘度指数为100℃以上、100℃下的运动粘度为3.5mm²/s以上且低于4.5mm²/s的第一润滑油基础油成分；和尿素加合值为4质量％以下、粘度指数为120以上、100℃下的运动粘度为4.5～20mm²/s的第二润滑油基础油成分。

从不损害粘度-温度特性地来改善低温粘度特性的观点来看，第一润滑油基础油成分和第二润滑油基础油成分的尿素加合值各自必需为4质量％以下，优选为3.5质量％以下，更优选为3质量％以下，进一步优选为2.5质量％以下。另外，第一润滑油基础油成分和第二润滑油基础油成分的尿素加合值可以是0质量％。然而，从可以获得充分的低温粘度特性和更高粘度指数的润滑油基础油，另外，从缓和脱蜡条件和经济性优异的观点来看，优选为0.1质量％以上，更优选为0.5质量％以上，特别优选为0.8质量％以上。另外，对含有第一润滑油基础油成分和第二润滑油基础油成分而构成的润滑油基础油(以下称为“第二实施方式的润滑油基础油”)的尿素加合值没有特别限制，但该润滑油基础油的尿素加合值优选满足上述条件。

另外，从粘度-温度特性的观点来看，第一润滑油基础油成分和第二润滑油基础油成分以及第二实施方式的润滑油基础油的粘度指数如上所述必需为100以上，优选为110以上，更优选为120以上，进一步优选为130以上，特别优选为140以上，且优选为170以下，更优选为160以下。

另外，第一润滑油基础油成分的100℃下的运动粘度为3.5mm²/s以上且低于4.5mm²/s，更优选为3.7～4.1mm²/s。另一方面，第二润滑油基础油成分的100℃下的运动粘度为4.5～20mm²/s，更优选为4.8～11mm²/s，特别优选为5.5～8.0mm²/s。

另外，对第二实施方式中的润滑油基础油的100℃下的运动粘度没有特别限制，优选为3.5～20mm²/s，更优选为4.0～11mm²/s，进一步优选为4.4～6mm²/s。润滑油基础油的100℃下的运动粘度低于3.5mm²/s时，从蒸发损失的观点来看是不优选的。另外，想要获得100℃下的运动粘度超过20mm²/s的润滑油基础油时，其收率降低，即使在使用重质蜡作为原料的情况下，也难以提高裂化率，因而是不优选的。

另外，第一润滑油基础油成分的40℃下的运动粘度优选为12mm²/s以上且低于28mm²/s，更优选为13～19mm²/s，进一步优选为14～17mm²/s。另一方面，第二润滑油基础油成分的40℃下的运动粘度优选为28～230mm²/s，更优选为29～50mm²/s，进一步优选为29.5～40mm²/s，特别优选为30～33mm²/s。另外，第二实施方式的润滑油基础油的40℃下的运动粘度优选为6.0～80mm²/s，更优选为8.0～50mm²/s，进一步优选为10～30mm²/s，特别优选为15～20mm²/s。

另外，第一润滑油基础油成分的倾点优选为-10℃以下，更优选为-15℃以下，进一步优选为-17.5℃以下。另外，第二润滑油基础油成分的倾点优选为-10℃以下，更优选为-12.5℃以下，进一步优选为-15℃以下。此外，润滑油基础油的倾点优选为-10以下，更优选为-12.5℃以下。倾点超过前述上限值时，润滑油组合物的低温流动性倾向于降低。

另外，第一润滑油基础油成分的-35℃下的CCS粘度优选为3000mPa·s以下，更优选为2400mPa·s以下，进一步优选为2000mPa·s以下，进一步优选为1800mPa·s以下，特别优选为1600mPa·s以下。另外，第二润滑油基础油成分的-35℃下的CCS粘度优选为15000mPa·s以下，更优选为10000mPa·s以下，进一步优选为8000mPa·s以下，且优选为3000mPa·s以上，更优选为3100mPa·s以上。此外，第二实施方式的润滑油基础油的-35℃下的CCS粘度优选为10000mPa·s，更优选为8000mPa·s。-35℃下的CCS粘度超过前述上限值时，润滑油组合物的低温流动性倾向于降低。其中，本发明中所说的-35℃下的CCS粘度是指根据JIS K2010-1993测定的粘度。

另外，第一润滑油基础油成分和第二润滑油基础油成分以及第二实施方式的润滑油基础油的苯胺点(AP(℃))优选分别是下述式(i)所示的A的值以上，即，AP≥A。

A＝4.3×kv100+100 (i)

[式中，kv100表示润滑油基础油的100℃下的运动粘度(mm²/s)。]

另外，AP＜A时，粘度-温度特性以及热稳定性和氧化稳定性，此外防挥发性和低温粘度特性倾向于降低，另外，在润滑油基础油中配合添加剂时，该添加剂的效果倾向于降低。

例如，第一润滑油基础油成分的AP优选为113℃以上，更优选为118℃以上，且优选为135℃以下，更优选为125℃以下。另外，第二润滑油基础油的AP优选为125℃以上，更优选为128℃以上，且优选为140℃以下，更优选为135℃以下。其中，本发明中所说的苯胺点是指根据JIS K2256-1985测定的苯胺点。

另外，关于第二实施方式的润滑油基础油的蒸馏特性，其初馏点(IBP)为400℃以下，优选为355～395℃，更优选为365～385℃。另外，90％馏出温度(T90)为470℃以上，优选为475～515℃，更优选为480～505℃。另外，90％馏出温度减去5％馏出温度的值T90-T5为70℃以上，优选为80～120℃，更优选为90～110℃。

另外，关于第一润滑油基础油成分的蒸馏特性，其初馏点(IBP)优选为310～400℃，更优选为320～390℃，进一步优选为330～380℃。另外，10％馏出温度(T10)优选为350～430℃，更优选为360～420℃，进一步优选为370～410℃。另外，50％馏出点(T50)优选为390～470℃，更优选为400～460℃，进一步优选为410～450℃。另外，90％馏出点(T90)优选为420～490℃，更优选为430～480℃，进一步优选为440～470℃。另外，终馏点(FBP)优选为450～530℃，更优选为460～520℃，进一步优选为470～510℃。另外，T90-T10优选为40～100℃，更优选为45～90℃，进一步优选为50～80℃。另外，FBP-IBP优选为110～170℃，更优选为120～160℃，进一步优选为125～150℃。另外，T10-IBP优选为5～60℃，更优选为10～55℃，进一步优选为15～50℃。另外，FBP-T90优选为5～60℃，更优选为10～55℃，进一步优选为15～50℃。

另外，关于第二润滑油基础油成分的蒸馏特性，其初馏点(IBP)优选为390～460℃，更优选为400～450℃，进一步优选为410～440℃。另外，10％馏出温度(T10)优选为430～510℃，更优选为440～500℃，进一步优选为450～480℃。另外，50％馏出点(T50)优选为460～540℃，更优选为470～530℃，进一步优选为480～520℃。另外，90％馏出点(T90)优选为470～560℃，更优选为480～550℃，进一步优选为490～540℃。另外，终馏点(FBP)优选为505～585℃，更优选为515～565℃，进一步优选为525～565℃。另外，T90-T10优选为35～110℃，更优选为45～90℃，进一步优选为55～80℃。另外，FBP-IBP优选为80～150℃，更优选为90～140℃，进一步优选100～130℃。另外，T10-IBP优选为5～80℃，更优选为10～70℃，进一步优选为10～60℃。另外，FBP-T90优选为5～60℃，更优选为10～50℃，进一步优选为15～40℃。

对于第二实施方式的润滑油基础油以及第一润滑油基础油成分和第二润滑油基础油成分的每一种，通过将IBP、T10、T50、T90、FBP、T90-T10、FBP-IBP、T10-IBP、FBP-T90设定在上述优选的范围内，可以进一步改善低温粘度和进一步降低蒸发损失。另外，关于T90-T10、FBP-IBP、T10-IBP和FBP-T90的每一种，在将这些蒸馏范围设定成过窄时，润滑油基础油的收率恶化，从经济性的角度来看是不优选的。

另外，以各润滑油基础油成分的总量为基准计，第一润滑油基础油成分和第二润滑油基础油成分中饱和成分的含量优选为90质量％以上，更优选为93质量％以上，进一步优选为95质量％以上。另外，该饱和成分中环状饱和成分所占的比例优选为0.1～50质量％，更优选为0.5～40质量％，进一步优选为1～30质量％，特别优选为5～20质量％。通过使饱和成分的含量以及该饱和成分中环状饱和成分所占的比例分别满足上述条件，可以实现粘度-温度特性以及热稳定性和氧化稳定性，另外，在该润滑油基础油成分中配合添加剂时，可以在润滑油基础油成分中充分稳定地溶解保持该添加剂，同时，能够以更高水平表现该添加剂的功能。此外，通过使饱和成分的含量和该饱和成分中环状饱和成分所占的比例分别满足上述条件，可以改善润滑油基础油本身的摩擦特性，结果，可以提高摩擦降低效果，尤其提高节能性。

另外，饱和成分的含量低于90质量％时，粘度-温度特性、热稳定性和氧化稳定性以及摩擦特性倾向于变得不充分。另外，饱和成分中环状饱和成分所占的比例低于0.1质量％时，将添加剂配合到润滑油基础油成分中时，该添加剂的溶解性变得不充分，润滑油基础油成分中溶解保持的该添加剂的有效量降低，因此往往不能有效获得该添加剂的功能。此外，饱和成分中环状饱和成分所占的比例超过50质量％时，在润滑油基础油成分中配合添加剂时，该添加剂的效果倾向于降低。

在第二润滑油组合物中，饱和成分中环状饱和成分所占的比例为0.1～50质量％等效于饱和成分中非环状饱和成分所占的比例为99.9～50质量％。在这里，非环状饱和成分包含正构烷烃和异链烷烃二者。对本发明的润滑油基础油中正构烷烃和异链烷烃所占的比例没有特别限制，只要尿素加合值满足上述条件即可，以润滑油基础油总量为基准计，异链烷烃的比例优选为50～99.9质量％，更优选为60～99.9质量％，进一步优选为70～99.9质量％，特别优选为80～99.9质量％。通过使润滑油基础油中异链烷烃所占的比例满足前述条件，可以进一步提高粘度-温度特性以及热稳定性和氧化稳定性，另外，在该润滑油基础油中配合添加剂时，可以充分稳定地溶解保持该添加剂，同时能够以更高水平表现该添加剂的功能。

另外，本发明中所说的饱和成分的含量是指根据ASTMD2007-93测定的值(单位：质量％)。

另外，本发明中所说的饱和成分中环状饱和成分和非环状饱和成分所占的比例分别是指根据ASTM D2786-91测定的环烷烃成分(测定对象：1环～6环环烷烃，单位：质量％)和链烷烃成分(单位：质量％)。

另外，本发明中所说的润滑油基础油成分中的正构烷烃的比例是指，在以下条件下，对前述通过ASTM D2007-93中记载的方法分离和分取的饱和成分进行气相色谱法分析，将确定和定量该饱和成分中正构烷烃所占的比例时的测定值以润滑油基础油成分的总量为基准换算的值。另外，确定和定量时，作为标准试样，使用碳数5～50的正构烷烃的混合试样，饱和成分中正构烷烃所占的比例按照相当于各正构烷烃的峰面积值的总和相对于色谱的总峰面积值(不包括来源于稀释剂的峰的面积值)的比例求出。

(气相色谱法条件)

柱：液相无极性柱(长度25m，内径0.3mmφ，液相膜厚0.1μm)

升温条件：50℃～400℃(升温速度：10℃/min)

载气：氦气(线速度：40cm/min)

分流比：90/1

试样注入量：0.5μL(用二硫化碳稀释20倍的试样的注入量)

另外，润滑油基础油成分中的异链烷烃的比例是指，将前述饱和成分中非环状饱和成分所占的比例与前述饱和成分中正构烷烃所占的比例之差以润滑油基础油的总量为基准而换算的值。

饱和成分的分离方法或环状饱和成分、非环状饱和成分等的组成分析时，可以使用获得同样结果的类似方法。例如除了上述以外可列举出ASTM D2425-93中记载的方法、ASTM D2549-91中记载的方法、高效液相色谱法(HPLC)，或这些方法的改良方法等。

另外，在第一润滑油基础油成分和第二润滑油基础油成分中，在使用由燃料油加氢裂化装置获得的底部馏分作为原料时，获得了饱和成分的含量为90质量％以上、该饱和成分中环状饱和成分所占的比例为30～50质量％、该饱和成分中非环状饱和成分所占的比例为50～70质量％、润滑油基础油成分中的异链烷烃的比例为40～70质量％、粘度指数为100～135、优选120～130的基础油，由于尿素加合值满足上述条件，可以获得具有本发明的效果，尤其-40℃下的MRV粘度为20000mPa·s以下、尤其10000mPa·s以下的优异低温粘度特性的润滑油组合物。另外，在第一润滑油基础油成分和第二润滑油基础油成分中，在使用蜡含量高的原料(例如正构烷烃含量为50质量％以上)疏松石蜡、费托蜡作为原料时，获得了饱和成分的含量为90质量％以上、该饱和成分中环状饱和成分所占的比例为0.1～40质量％、该饱和成分中非环状饱和成分所占的比例为60～99.9质量％、润滑油基础油成分中的异链烷烃的比例为60～99.9质量％、粘度指数为100～170、优选为135～160的基础油，由于尿素加合值满足上述条件，可以获得具有本发明的效果，尤其-40℃下的MRV粘度为12000mPa·s以下、尤其7000mPa·s以下的高粘度指数和低温粘度特性极为优异的润滑油组合物。

另外，以润滑油基础油成分的总量为基准计，第一润滑油基础油成分和第二润滑油基础油成分中的芳香族成分优选为5质量％以下，更优选为0.05～3质量％，进一步优选为0.1～1质量％，特别优选为0.1～0.5质量％。芳香族成分的含量超过上述上限值时，粘度-温度特性、热稳定性和氧化稳定性以及摩擦特性、进而防挥发性和低温粘度特性具有降低的倾向，此外，在润滑油基础油成分中配合添加剂时，该添加剂的效果具有降低的倾向。另外，本发明的润滑油基础油成分可以不含芳香族成分，通过将芳香族成分的含量设定为0.05质量％以上，可以进一步提高添加剂的溶解性。

另外，这里所说的芳香族成分的含量是指根据ASTM D2007-93测定的值。芳香族成分中通常除了含有烷基苯、烷基萘以外，还包括蒽、菲以及它们的烷基化物、以及四个以苯环上缩合而成的化合物、吡啶类、喹啉类、苯酚类、萘酚类等具有杂原子的芳香族化合物等。

第一润滑油基础油成分和第二润滑油基础油成分的％C_P、％C_N、％C_A、％C_P与％C_N的比率的优选范围与第一润滑油组合物中含有的第一润滑油基础油的％C_P、％C_N、％C_A、％C_P与％C_N的比率的优选范围同样，因此在这里省略重复说明。

另外，第一润滑油基础油成分和第二润滑油基础油成分的碘值优选为0.5以下，更优选为0.3以下，进一步优选为0.15以下，另外可以低于0.01，但从与碘值的效果小以及与经济性的关系来看，优选为0.001以上，更优选为0.05以上。通过将润滑油基础油成分的碘值设定为0.5以下，可以飞跃地提高热稳定性和氧化稳定性。

另外，第一润滑油基础油成分和第二润滑油基础油成分中的硫成分的含量取决于其原料的硫成分的含量。例如，在使用诸如由费托反应等获得的合成蜡成分之类的基本上不含硫的原料时，可以获得基本上不含硫的润滑油基础油成分。另外，使用润滑油基础油成分的精制过程中获得的疏松石蜡、精蜡过程中获得的微晶蜡等含硫原料时，所得润滑油基础油成分中的硫成分通常有可能达到100质量ppm以上。在第一润滑油基础油成分和第二润滑油基础油成分中，从热稳定性和氧化稳定性的进一步提高以及低硫化的观点来看，硫成分的含量优选为10质量ppm以下，更优选为5质量ppm以下，进一步优选为3质量ppm以下。

另外，从降低成本的观点来看，优选使用疏松石蜡等作为原料，在该情况下，所得润滑油基础油成分中的硫成分优选为50质量ppm以下，更优选为10质量ppm以下。其中，本发明中所说的硫成分是指根据JIS K2541-1996测定的硫成分。

另外，第一润滑油基础油成分和第二润滑油基础油成分中的氮成分的含量的优选范围与第一润滑油组合物中含有的第二润滑油基础油的氮成分的优选范围同样，因此，在此处省略重复说明。

在制造第一润滑油基础油成分和第二润滑油基础油成分时，可以使用包括正构烷烃的原料油、或者包括含有正构烷烃的蜡的原料油。原料油可以是矿物油或合成油的任何一种，或者可以是它们中的两种以上的混合物。

第二实施方式中使用的原料油优选是ASTM D86或ASTMD2887中规定的润滑油范围内沸腾的含蜡原料。以原料油总量为基准计，原料油的蜡含有率优选为50质量％以上且100质量％以下。原料的蜡含有率可以通过核磁共振谱法(ASTM D5292)、相关环分析(n-d-M)法(ASTMD3238)、溶剂法(ASTM D3235)等分析方法来测定。

另外，含蜡原料的具体例子和优选例子与第一实施方式中的含蜡原料的情况相同，因此在这里省略重复说明。

通过对上述原料油进行加氢裂化/加氢异构化以使得所得被处理物的尿素加合值为4质量％以下、粘度指数为100以上、100℃下的运动粘度为3.5mm²/s以上且低于4.5mm²/s，从而获得第一润滑油基础油成分。另外，通过对上述原料油进行加氢裂化/加氢异构化以使得所得被处理物的尿素加合值为4质量％以下、粘度指数为120以上、100℃下的运动粘度为4.5～20mm²/s，从而获得第二润滑油基础油成分。对加氢裂化/加氢异构化工序没有特别限制，只要所得被处理物的尿素加合值、粘度指数和100℃下的运动粘度满足上述条件。本发明中的优选的加氢裂化/加氢异构化工序包括：

另外，上述加氢裂化/加氢异构化工序除了目标润滑油基础油成分所应该满足的条件不同以外，与第一实施方式中的加氢裂化/加氢异构化工序相同，因此在此处省略重复说明。

在第二润滑油组合物中，对润滑油基础油中的第一润滑油基础油成分和第二润滑油基础油成分的含量没有特别限制，只要润滑油基础油的粘度指数为100以上，初馏点为400℃以上，90％馏出温度为470℃以上，90％馏出温度减去10％馏出温度的值为70℃以上，以润滑油基础油总量为基准计，第一润滑油基础油成分的含量优选为50～90质量％，更优选为55～85质量％，进一步优选为65～75质量％，第二润滑油基础油成分的含量优选为10～50质量％，更优选为15～45质量％，进一步优选为25～35质量％。

另外，第二实施方式的润滑油基础油可以仅仅由第一润滑油基础油成分和第二润滑油基础油成分构成，或者可以进一步含有除了第一润滑油基础油成分和第二润滑油基础油成分以外的润滑油基础油成分。另外，在第二实施方式的润滑油基础油含有除了第一润滑油基础油成分和第二润滑油基础油成分以外的润滑油基础油成分时，第二实施方式的润滑油基础油中的第一润滑油基础油成分和第二润滑油基础油成分的合计含量优选为50质量％以上，更优选为60质量％以上，进一步优选为70质量％以上。

对与第一润滑油基础油成分和第二润滑油基础油成分并用的其它基础油没有特定限制，作为矿物油系基础油，可列举出例如尿素加合值、粘度指数或100℃下的运动粘度中的一部分或全部不满足第一润滑油基础油成分和第二润滑油基础油成分的各条件的溶剂精制矿物油、加氢裂化矿物油、加氢精制矿物油、溶剂脱蜡基础油等。

另外，作为合成系基础油，可以使用与第一实施方式中的合成系基础油同样的基础油。

第二实施方式的润滑油基础油由于含有第一润滑油基础油成分和第二润滑油基础油成分而构成，因此，具有优异的粘度-温度特性以及低温粘度特性，同时，粘性阻力、搅拌阻力低，此外改善了热稳定性和氧化稳定性以及摩擦特性，可以实现摩擦降低效果的提高，尤其提高节能性。另外，在本发明的润滑油基础油中配合添加剂时，能够以更高水平表现该添加剂的功能(由抗氧化剂带来的热稳定性和氧化稳定性提高效果等)。

另外，第二润滑油组合物中，包括不含有硫作为构成元素的无灰抗氧化剂作为(A)成分。作为所述(A)成分，不含有硫作为构成元素的酚系或胺系的无灰抗氧化剂是适宜的。

作为不含有硫作为构成元素的酚系无灰抗氧化剂，具体地，可列举出例如4，4’-亚甲基双(2，6-二叔丁基苯酚)、4，4’-双(2，6-二叔丁基苯酚)、4，4’-双(2-甲基-6-叔丁基苯酚)、2，2’-亚甲基双(4-乙基-6-叔丁基苯酚)、2，2’-亚甲基双(4-甲基-6-叔丁基苯酚)、4，4’-亚丁基双(3-甲基-6-叔丁基苯酚)、4，4’-亚异丙基双(2，6-二叔丁基苯酚)、2，2’-亚甲基双(4-甲基-6-壬基苯酚)、2，2’-亚异丁基双(4，6-二甲基苯酚)、2，2’-亚甲基双(4-甲基-环己基苯酚)、2，6-二叔丁基-4-甲基苯酚、2，6-二叔丁基-4-乙基苯酚、2，4-二甲基-6-叔丁基苯酚、2，6-二-叔-α-二甲基氨基-对甲酚、2，6-二-叔丁基-4-(N，N’-二甲基氨基甲基苯酚)、辛基-3-(3，5-二叔丁基-4-羟苯基)丙酸酯、十三烷基-3-(3，5-二叔丁基-4-羟苯基)丙酸酯、季戊四醇-四[3-(3，5-二叔丁基-4-羟苯基)丙酸酯]、十八烷基-3-(3，5-二-叔丁基-4-羟苯基)丙酸酯、辛基-3-(3，5-二叔丁基-4-羟苯基)丙酸酯、辛基-3-(3-甲基-5-叔丁基-4-羟苯基)丙酸酯以及它们的混合物等。在这些当中，羟苯基取代的脂肪酸与碳数4～12的醇的酯即羟苯基取代酯系抗氧化剂(辛基-3-(3，5-二叔丁基-4-羟苯基)丙酸酯、辛基-3-(3-甲基-5-叔丁基-4-羟苯基)丙酸酯等)以及双酚系抗氧化剂是优选的，羟苯基取代酯系抗氧化剂是更优选的。另外，分子量为240以上的酚系化合物由于分解温度高，即使在较高温度条件下也能发挥其效果，因而是优选的。

另外，作为不含有硫作为构成元素的的胺系无灰抗氧化剂，具体地可列举出苯基-α-萘胺、烷基苯基-α-萘胺、烷基二苯基胺、二烷基二苯基胺、N，N’-二苯基-对亚苯基二胺以及它们的混合物。作为这些胺系无灰抗氧化剂所具有的烷基，碳数1～20的直链或支链烷基是优选的，碳数4～12的直链或支链烷基是更优选的。

对(A)成分的含量没有限制，以组合物总量为基准计，优选为0.01质量％以上，更优选为0.1质量％以上，进一步优选为0.5质量％以上，特别优选为1.0质量％以上，另外，优选为5质量％以下，更优选为3质量％以下，特别优选为2质量％以下。(A)成分的含量低于0.01质量％时，润滑油组合物的热稳定性和氧化稳定性变得不充分，尤其，具有不能长期维持优异的清洁性的倾向。另一方面，(A)成分的含量超过5质量％时，润滑油组合物的贮藏稳定性倾向于降低。

在第二润滑油组合物中，作为(A)成分，以组合物总量为基准计，将0.4～2质量％酚系无灰抗氧化剂与0.4～2质量％胺系无灰抗氧化剂并用，或者特别优选单独使用0.5～2质量％，更优选为0.6～1.5质量％胺系无灰抗氧化剂，由此，可以长期维持优异的清洁性。

另外，第二润滑油组合物含有选自(B-1)含有硫作为构成元素的无灰抗氧化剂和(B-2)有机钼化合物中的至少一种物质作为(B)成分。

作为(B-1)含有硫作为构成元素的无灰抗氧化剂，硫化油脂、二烃基聚硫醚、二硫代氨基甲酸酯类、噻二唑类和含有硫作为构成元素的酚系无灰抗氧化剂等是优选的。

作为硫化油脂，例如可列举出硫化猪油、硫化菜籽油、硫化蓖麻油、硫化大豆油、硫化米糠油等油；硫化油酸等二硫化脂肪酸；以及硫化油酸甲酯等硫化酯。

硫化烯烃可以通过使碳数2～15的烯烃或其二聚体～四聚体与硫、氯化硫等硫化剂反应来获得。作为烯烃，优选使用例如丙烯、异丁烯、二异丁烯等。

作为二烃基聚硫醚的优选例子，具体地，可列举出二苄基聚硫醚、二叔壬基聚硫醚、二(十二烷基)聚硫醚、二叔丁基聚硫醚、二辛基聚硫醚、二苯基聚硫醚和二环己基聚硫醚等。

作为二硫代氨基甲酸酯类，下述通式(7)或(8)所示的化合物可作为优选的具体例子举出。

[化学式7]

[化学式8]

在通式(7)和(8)中，R¹⁵、R¹⁶、R¹⁷、R¹⁸、R¹⁹和R²⁰各自独立地表示碳数1～30，优选1～20的烃基，R²¹表示氢原子或碳数1～30的烃基，优选表示氢原子或碳数1～20的烃基，e表示0～4的整数，f表示0～6的整数。

作为上述碳数1～30的烃基，例如可列举出烷基、环烷基、烷基环烷基、烯基、芳基、烷基芳基和芳基烷基。

作为噻二唑类，可列举出例如1，3，4-噻二唑化合物、1，2，4-噻二唑化合物和1，4，5-噻二唑化合物。

另外，对于含有硫作为构成元素的酚系无灰抗氧化剂，可列举出4，4’-硫代双(2-甲基-6-叔丁基苯酚)、4，4’-硫代(双(3-甲基-6-叔丁基苯酚)、2，2’-硫代双(4-甲基-6-叔丁基苯酚)、双(3-甲基-4-羟基-5-叔丁基苄基)硫醚、双(3，5-二叔丁基-4-羟苄基)硫醚、2，2’-硫代-二亚乙基双[3-(3，5-二叔丁基-4-羟苯基)丙酸酯]等。

在上述(B-1)成分当中，从获得更优异的热稳定性和氧化稳定性的观点来看，优选使用二烃基聚硫醚、二硫代氨基甲酸酯类和噻二唑类，更优选使用二硫代氨基甲酸酯类。

在使用(B-1)含有硫作为构成元素的无灰抗氧化剂作为(B)成分时，对其含量没有特别限制，以组合物总量为基准，按硫元素换算计，优选为0.001质量％以上，更优选为0.005质量％以上，进一步优选为0.01质量％以上，且优选为0.2质量％以下，更优选为0.1质量％以下，特别优选为0.04质量％以下。在其含量低于前述下限值时，润滑油组合物的热稳定性和氧化稳定性变得不充分，尤其，往往不能长期维持优异的清洁性。另一方面，超过前述上限值时，由于润滑油组合物的高硫化，对排气净化装置的不良影响具有增大的倾向。

另外，作为(B)成分的(B-2)有机钼化合物包括(B-2-1)含有硫作为构成元素的有机钼化合物和(B-2-2)不含有硫作为构成元素的有机钼化合物二者。

作为(B-2-1)含有硫作为构成元素的有机钼化合物，例如可列举出二硫代磷酸钼、二硫代氨基甲酸钼等有机钼络合物。

作为优选的二硫代磷酸钼，具体地可列举出二乙基二硫代磷酸硫化钼、二丙基二硫代磷酸硫化钼、二丁基二硫代磷酸硫化钼、二戊基二硫代磷酸硫化钼、二己基二硫代磷酸硫化钼、二辛基二硫代磷酸硫化钼、二癸基二硫代磷酸硫化钼、二(十二烷基)二硫代磷酸硫化钼、二(丁基苯基)二硫代磷酸硫化钼、二(壬基苯基)二硫代磷酸硫化钼、二乙基二硫代磷酸硫化氧钼、二丙基二硫代磷酸硫化氧钼、二丁基二硫代磷酸硫化氧钼、二戊基二硫代磷酸硫化氧钼、二己基二硫代磷酸硫化氧钼、二辛基二硫代磷酸硫化氧钼、二癸基二硫代磷酸硫化氧钼、二(十二烷基)二硫代磷酸硫化氧钼、二(丁基苯基)二硫代磷酸硫化氧钼、二(壬基苯基)二硫代磷酸硫化氧钼(烷基可以是直链状也可以是支链状的，另外，烷基苯基的烷基的键合位置是任意的)以及它们的混合物等。另外，作为这些二硫代磷酸钼，还可优选使用1分子中具有不同碳数和/或结构的烃基的化合物。

作为优选的二硫代氨基甲酸钼，具体地可列举出二乙基二硫代氨基甲酸硫化钼、二丙基二硫代氨基甲酸硫化钼、二丁基二硫代氨基甲酸硫化钼、二戊基二硫代氨基甲酸硫化钼、二己基二硫代氨基甲酸硫化钼、二辛基二硫代氨基甲酸硫化钼、二癸基二硫代氨基甲酸硫化钼、二(十二烷基)二硫代氨基甲酸硫化钼、二(丁基苯基)二硫代氨基甲酸硫化钼、二(壬基苯基)二硫代氨基甲酸硫化钼、二乙基二硫代氨基甲酸硫化氧钼、二丙基二硫代氨基甲酸硫化氧钼、二丁基二硫代氨基甲酸硫化氧钼、二戊基二硫代氨基甲酸硫化氧钼、二己基二硫代氨基甲酸硫化氧钼、二辛基二硫代氨基甲酸硫化氧钼、二癸基二硫代氨基甲酸硫化氧钼、二(十二烷基)二硫代氨基甲酸硫化氧钼、二(丁基苯基)二硫代氨基甲酸硫化氧钼、二(壬基苯基)二硫代氨基甲酸硫化氧钼(烷基可以是直链状也可以是支链状的，另外，烷基苯基的烷基的键合位置是任意的)以及它们的混合物等。另外，作为这些二硫代氨基甲酸钼，还能够优选使用1分子中具有不同碳数和/或结构的烃基的化合物。

另外，作为这些以外的含有硫的有机钼络合物，可列举出钼化合物(例如二氧化钼、三氧化钼等氧化钼，原钼酸、仲钼酸、(多聚)硫化钼酸等钼酸，这些钼酸的金属盐、铵盐等钼酸盐，二硫化钼、三硫化钼、五硫化钼、多聚硫化钼等硫化钼，硫化钼酸、硫化钼酸的金属盐或胺盐，氯化钼等卤化钼等)与含硫的有机化合物(例如烷基(硫代)黄原酸酯、噻二唑、巯基噻二唑、硫代碳酸酯、四烃基秋兰姆二硫醚、双(二(硫代)烃基二硫代膦酸酯)二硫醚、有机(多聚)硫醚、硫化酯等)或其它有机化合物的络合物等，或上述硫化钼、硫化钼酸等含硫的钼化合物与烯基琥珀酰亚胺的络合物等。

使用(B-2-1)含有硫作为构成元素的有机钼化合物作为(B)成分时，除了热稳定性和氧化稳定性的提高效果以外，还获得了摩擦降低效果，因而是优选的，其中，二硫代氨基甲酸钼是特别优选的。

另外，作为(B-2-2)不含有硫作为构成元素的有机钼化合物，具体而言，可列举出钼-胺络合物、钼-琥珀酰亚胺络合物、有机酸的钼盐、醇的钼盐等，其中，钼-胺络合物、有机酸的钼盐和醇的钼盐是优选的。

作为构成上述钼-胺络合物的钼化合物，可列举出三氧化钼或其水合物(MoO₃·nH₂O)、钼酸(H₂MoO₄)、钼酸碱金属盐(M₂MoO₄：M表示碱金属)、钼酸铵((NH₄)₂MoO₄或(NH₄)₆[Mo₇O₂₄]·4H₂O)、MoCl₅、MoOCl₄、MoO₂Cl₂、MoO₂Br₂、Mo₂O₃Cl₆等不含硫的钼化合物。在这些钼化合物中，从钼-胺络合物的收率的观点来看，6价的钼化合物是优选的。此外，从获得性的观点考虑，在6价的钼化合物中，三氧化钼或其水合物、钼酸、钼酸碱金属盐和钼酸铵是优选的。

另外，对构成钼-胺络合物的氮化合物没有特别限制，可列举出氨、具有碳数4～30的烃基的单胺、二胺、多胺。在这些当中，伯胺、仲胺和烷醇胺是优选的。

另外，作为钼-琥珀酰亚胺络合物，可列举出上述钼-胺络合物的说明中例示的不含硫的钼化合物与具有碳数4～400的烷基或烯基的琥珀酰亚胺的络合物。

另外，作为有机酸的钼盐，可列举出在上述钼-胺络合物的说明中例示的钼氧化物或钼氢氧化物、钼碳酸盐或钼氯化物等钼碱与具有碳数1～30的烃基的含磷的酸或羧酸等有机酸的盐。

另外，作为上述醇的钼盐，可列举出在上述钼-胺络合物的说明中例示的不含硫的钼化合物与碳数1～24的醇的盐。醇可以是一元醇、多元醇、多元醇的偏酯或偏酯化合物、具有羟基的氮化合物(烷醇胺等)等的任何一种。

作为(B)成分，使用(B-2-2)不含有硫作为构成元素的有机钼化合物时，从能够提高润滑油组合物的高温清洁性、碱值保持性且能够长时间维持初始的摩擦降低效果的观点考虑是优选的，其中，钼-胺络合物是特别优选的。

另外，在第二润滑油组合物中，可以并用(B-2-1)含有硫作为构成元素的有机钼化合物与(B-2-2)不含有硫作为构成元素的有机钼化合物。

使用(B-2)有机钼化合物作为(B)成分时，对其含量没有特别限制，以组合物总量为基准，按钼元素换算计，优选为0.001质量％以上，更优选为0.005质量％以上，进一步优选为0.01质量％以上，且优选为0.2质量％以下，更优选为0.1质量％以下，特别优选为0.04质量％以下。其含量低于0.001质量％时，润滑油组合物的热稳定性和氧化稳定性变得不充分，尤其，具有不能长期维持优异的清洁性的倾向。另一方面，(B-2)成分的含量超过0.2质量％时，不能获得与含量相称的效果，并且润滑油组合物的贮藏稳定性具有降低的倾向。

第二润滑油组合物可以仅仅由上述润滑油基础油和(A)、(B)成分构成，但为了进一步提高其性能，根据需要，可以进一步含有以下所示的各种添加剂。

从进一步提高耐磨耗性的观点来看，第二润滑油组合物优选进一步含有防磨耗剂(极压剂)。作为所述极压剂，优选使用磷系极压剂、磷-硫系极压剂等。

作为磷系极压剂，可列举出磷酸、亚磷酸、磷酸酯类(包括磷酸单酯类、磷酸二酯类和磷酸三酯类)、亚磷酸酯类(包括亚磷酸单酯类、亚磷酸二酯类和亚磷酸三酯类)以及它们的盐(胺盐或金属盐)。作为磷酸酯类和亚磷酸酯类，通常使用具有碳数2～30，优选碳数3～20的烃基的化合物。

另外，作为磷-硫系极压剂，可列举出硫代磷酸、硫代亚磷酸、硫代磷酸酯类(包括硫代磷酸单酯类、硫代磷酸二酯类、硫代磷酸三酯类)、硫代亚磷酸酯类(包括硫代亚磷酸单酯类、硫代亚磷酸二酯类、硫代亚磷酸三酯类)以及它们的盐和二硫代磷酸锌等。作为硫代磷酸酯类和硫代亚磷酸酯类，可以使用通常的具有碳数2～30、优选碳数3～20的烃基的化合物。

对上述极压剂的含量没有特别限制，以组合物总量为基准计，优选为0.01～5质量％，更优选为0.1～3质量％。

在上述极压剂中，特别优选使用选自具有碳数3～24的烃基的二硫代磷酸锌、单硫代磷酸锌、磷酸锌等磷化合物金属盐中的一种或两种以上。

作为上述具有碳数3～24的烃基的二硫代磷酸锌的适合的具体例子，例如可列举出二异丙基二硫代磷酸锌、二异丁基二硫代磷酸锌、二仲丁基二硫代磷酸锌、二仲戊基二硫代磷酸锌、二正己基二硫代磷酸锌、二仲己基二硫代磷酸锌、二辛基二硫代磷酸锌、二-2-乙基己基二硫代磷酸锌、二正癸基二硫代磷酸锌、二-正十二烷基二硫代磷酸锌、二异十三烷基二硫代磷酸锌和它们任意组合而成的混合物等。

作为上述具有碳数3～24的烃基的单硫代磷酸锌的适合的具体例子，例如可列举出二异丙基单硫代磷酸锌、二异丁基单硫代磷酸锌、二仲丁基单硫代磷酸锌、二仲戊基单硫代磷酸锌、二正己基单硫代磷酸锌、二仲己基单硫代磷酸锌、二辛基单硫代磷酸锌、二-2-乙基己基单硫代磷酸锌、二正癸基单硫代磷酸锌、二正十二烷基单硫代磷酸锌、二异十三烷基单硫代磷酸锌以及由它们任意组合而成的混合物等。

作为上述具有碳数3～24的烃基的磷酸锌等磷酸金属盐的适合的具体例子，例如可列举出二异丙基磷酸锌、二异丁基磷酸锌、二仲丁基磷酸锌、二仲戊基磷酸锌、二正己基磷酸锌、二仲己基磷酸锌、二正辛基磷酸锌、二-2-乙基己基磷酸锌、二-正癸基磷酸锌、二-正十二烷基磷酸锌、二异十三烷基磷酸锌以及由它们任意组合而成的混合物等。

另外，对上述磷化合物金属盐的含量没有特别限制，从抑制排气净化装置的催化剂中毒的观点考虑，以组合物总量为基准，按磷元素换算量计，优选为0.2质量％以下，更优选为0.1质量％以下，进一步优选为0.08质量％以下，特别优选为0.06质量％以下。另外，更优选为0.06质量％以下。另外，从发挥耐磨耗性添加剂的作用效果的磷酸金属盐的形成的观点来看，以组合物总量为基准，按磷元素换算量计，磷化合物金属盐的含量优选为0.01质量％以上，更优选为0.02质量％以上，进一步优选为0.04质量％以上。磷化合物金属盐的含量低于前述下限值时，其添加所产生的耐磨耗性提高效果倾向于变得不充分。

另外，从清洁性和油泥(sludge)分散性的观点考虑，第二润滑油组合物优选进一步含有无灰分散剂。作为无灰分散剂，可以使用与第一实施方式中例示的无灰分散剂同样的物质。第二润滑油组合物中使用的无灰分散剂优选是双型的聚丁烯基琥珀酰亚胺和/或其衍生物。

第二润滑油组合物中使用的无灰分散剂的重均分子量优选为3000以上，更优选为6500以上，进一步优选为7000以上，特别优选为8000以上。重均分子量低于3000时，非极性基团聚丁烯基的分子量小，油泥的分散性低劣，另外，有可能形成氧化劣化的活性点的极性基团胺部分相对增多，氧化稳定性有可能低劣。从这些观点来看，无灰分散剂中含有的氮含量优选为3质量％以下，更优选为2质量％以下，特别优选为1质量％以下，且优选为0.1质量％以上，更优选为0.5质量％以上。另一方面，从防止低温粘度特性恶化的观点考虑，该重均分子量优选为20000以下，特别优选为15000以下。另外，这里所说的重均分子量是指聚苯乙烯换算的重均分子量，其是在Waters制150-CALC/GPC装置中串联使用2根Tosoh Corporation制GMHHR-M(7.8mmID×30cm)柱，以四氢呋喃为溶剂，在温度23℃、流速1mL/分钟、试样浓度1质量％、试样注入量75μL的条件下，通过检测器差示折射率计(RI)测定的。

以组合物总量为基准，按氮元素换算计，第二润滑油组合物中的无灰分散剂的含量优选为0.005质量％以上，更优选为0.01质量％以上，进一步优选为0.05质量％以上，另外优选为0.3质量％以下，更优选为0.2质量％以下，进一步优选为0.015质量％以下。无灰分散剂的含量不足上述下限值时，不能发挥充分的清洁性效果，另一方面，其含量超过上述上限值时，低温粘度特性恶化且抗乳化性恶化，因此这两种情况均是不优选的。另外，使用重均分子量6500以上的琥珀酰亚胺系无灰分散剂时，从发挥充分的油泥分散性、低温粘度特性优异的观点来看，以组合物总量为基准，按氮元素换算计，其含量优选为0.005～0.05质量％，更优选为0.01～0.04质量％。

另外，在使用用硼化合物改性的无灰分散剂时，以组合物总量为基准，按硼元素换算计，其含量优选为0.005质量％以上，更优选为0.01质量％以上，进一步优选为0.02质量％以上，且优选为0.2质量％以下，更优选为0.1质量％以下。用硼化合物改性的无灰分散剂的含量不足上述下限值时，不能发挥充分的清洁性效果，另一方面其含量超过上述上限值时，低温粘度特性恶化以及抗乳化性恶化，因此这两种情况均不优选。

另外，从能够进一步改善摩擦特性的观点考虑，第二润滑油组合物优选含有无灰摩擦调整剂。无灰摩擦调整剂的具体例子和优选例子以及含量的优选范围与第一实施方式的情况相同，在此处省略重复说明。

另外，从清洁性的观点考虑，第二润滑油组合物优选进一步含有金属系清洁剂。金属系清洁剂的具体例子和优选例子与第一实施方式的情况相同，在此处省略重复说明。

第二润滑油组合物中的金属系清洁剂的含量是任意的，以组合物总量为基准计，理想的是，含有0.1～10质量％，优选含有0.5～8质量％，更优选含有1～5质量％。该含量超过10质量％时，不能获得与其含量相称的效果，因而是不优选的。

另外，从能进一步改善粘度-温度特性的观点来看，第二润滑油组合物优选含有粘度指数改进剂。作为所述粘度指数改进剂，可列举出非分散型或分散型聚(甲基)丙烯酸酯类、分散型乙烯-α-烯烃共聚物或其氢化物、聚异丁烯或其氢化物、苯乙烯-二烯加氢共聚物、苯乙烯-马来酸酐酯共聚物、聚烷基苯乙烯等，其中，优选使用重均分子量50000以下，优选40000以下，最优选10000～35000的非分散型粘度指数改进剂和/或分散型粘度指数改进剂。在上述粘度指数改进剂中，从低温流动性更优异的观点来看，聚甲基丙烯酸酯系粘度指数改进剂是优选的。

以组合物总量为基准计，第二润滑油组合物中的粘度指数改进剂的含量优选为0.1～15质量％，更优选为0.5～5质量％。粘度指数改进剂的含量低于0.1质量％时，由其添加带来的粘度-温度特性的改善效果具有不充分的倾向，另外，超过10质量％时，倾向于难以长期维持初始的极压性。

在第二润滑油组合物中，为了进一步提高其性能，根据需要，除了上述添加剂以外，还可以单独或以多种的组合配合防腐蚀剂、防锈剂、抗乳化剂、金属钝化剂、倾点下降剂、橡胶溶胀剂、消泡剂、着色剂等各种添加剂。

防腐蚀剂、防锈剂、抗乳化剂、金属钝化剂和消泡剂的例子分别与第一润滑油组合物中使用的防腐蚀剂、防锈剂、抗乳化剂、金属钝化剂和消泡剂相同，在此处省略重复说明。

作为倾点下降剂，可以根据润滑油基础油的性状任意选择公知的倾点下降剂，重均分子量为1～30万，优选为5～20万的聚甲基丙烯酸酯是优选的。

作为消泡剂，可使用通常用作润滑油用消泡剂的任意化合物，例如可列举出二甲基硅酮、氟硅酮等硅酮类。能够以任意的量配合从这些之中任意选择的一种或两种以上的化合物。

作为着色剂，可以使用常用的任意化合物，另外，能够配合任意的量，通常，其配合量以组合物总量为基准计为0.001～1.0质量％。

在本发明的润滑油组合物中含有这些添加剂时，以组合物总量为基准计，防腐蚀剂、防锈剂、抗乳化剂的含量各自通常在0.005～5质量％范围内选择，金属钝化剂通常在0.005～1质量％内选择，倾点下降剂通常在0.05～1质量％范围内选择，消泡剂通常在0.0005～1质量％范围内选择，着色剂通常在0.001～1.0质量％范围内选择。

第二润滑油组合物如上所述可包含含有硫作为构成元素的添加剂，从添加剂的溶解性以及抑制高温氧化条件下的硫氧化物的生成所导致的碱值的消耗的观点考虑，润滑油组合物的总硫含量(来源于润滑油基础油和添加剂的硫成分的合计量)优选为0.05～0.3质量％，更优选为0.1～0.2质量％，特别优选为0.12～0.18质量％。

另外，第二润滑油组合物的100℃下的运动粘度通常为4～24mm²/s，从保持抑制胶合、磨耗的油膜厚度的观点以及抑制搅拌阻力的增加的观点考虑，优选为5～18mm²/s，更优选为6～15mm²/s，进一步优选为7～12mm²/s。

具有上述构成的第二润滑油组合物具有优异的热稳定性和氧化稳定性或者进一步具有优异的粘度-温度特性、摩擦特性和防挥发性，在用作二轮车、四轮车、发电用、船舶用的汽油发动机、柴油发动机、使用含有含氧化合物燃料的发动机、燃气发动机等内燃机用润滑油时，可以充分实现长效化和节能化。

[第三实施方式；第三润滑油组合物]

第三润滑油组合物含有尿素加合值为4质量％以下且粘度指数为100以上的润滑油基础油和重均分子量为200000～400000的聚(甲基)丙烯酸酯。

从改善低温粘度特性且不损害粘度-温度特性的观点考虑，第三润滑油组合物中含有的润滑油基础油(以下称为“第三实施方式的润滑油基础油”或简称为“润滑油基础油”)的尿素加合值如上所述必需为4质量％以下，优选为3.5质量％以下，更优选为3质量％以下，进一步优选为2.5质量％以下。另外，润滑油基础油的尿素加合值可以为0质量％。

从粘度-温度特性的观点考虑，润滑油基础油的粘度指数如上所述必需为100以上，优选为110以上，更优选为120以上，进一步优选为130以上，特别优选为140以上。

在制造润滑油基础油时，可以使用包含正构烷烃的原料油、或者包含含有正构烷烃的蜡的原料油。原料油可以是矿物油或合成油的任何一种，或者可以是它们的两种以上的混合物。另外，原料油中的正构烷烃的含量以原料油总量为基准计优选为50质量％以上，更优选为70质量％以上，进一步优选为80质量％以上，还更优选为90质量％以上，特别优选为95质量％以上，最优选为97质量％以上。

另外，本发明中使用的原料油优选是在ASTM D86或ASTMD2887中规定的润滑油范围内沸腾的含蜡原料。以原料油总量为基准计，原料油的蜡含有率优选为50质量％以上且100质量％以下。原料的蜡含有率可以通过核磁共振谱法(ASTM D5292)、相关环分析(n-d-M)法(ASTM D3238)、溶剂法(ASTM D3235)等分析方法来测定。

通过对上述原料油进行加氢裂化/加氢异构化以使得所得被处理物的尿素加合值为4质量％以下且粘度指数为100以上的工序，可以获得第三实施方式的润滑油基础油。对加氢裂化/加氢异构化工序没有特别限制，只要所得被处理物的尿素加合值和粘度指数满足上述条件。第三实施方式的优选的加氢裂化/加氢异构化工序包括：

在第三实施方式的润滑油基础油中，只要尿素加合值和粘度指数分别满足上述条件，则对其它性状没有特别限制，本发明的润滑油基础油优选进一步满足以下条件。

第三实施方式的润滑油基础油中的饱和成分的含量的优选范围与第二实施方式的第一润滑油基础油成分和第二润滑油基础油成分中的饱和成分的含量的优选范围相同，因此在此处省略重复说明。

另外，在第三实施方式的润滑油基础油中，使用由燃料油加氢裂化装置获得的底部馏分作为原料时，获得了饱和成分的含量、该饱和成分中环状饱和成分所占的比例、该饱和成分中非环状饱和成分所占的比例、润滑油基础油中的异链烷烃的比例、粘度指数为100～135，优选120～130的基础油，尿素加合值满足上述条件，因此可以兼顾本发明的效果，低温粘度特性的提高与灰尘混入时的防磨耗性、低摩擦性，尤其可以获得低温粘度特性实现大幅提高的效果。另外，在第三实施方式的润滑油基础油中，在使用蜡含量高的原料(例如正构烷烃含量为50质量％以上)疏松石蜡、费托蜡作为原料时，获得了饱和成分的含量为90质量％以上、该饱和成分中环状饱和成分所占的比例为0.1～40质量％、该饱和成分中非环状饱和成分所占的比例为60～99.9质量％、润滑油基础油中的异链烷烃的比例为60～99.9质量％、粘度指数为100～170，优选为135～160的基础油，由于尿素加合值满足上述条件，可以兼顾低温粘度特性的提高和灰尘混入时的防磨耗性、低摩擦性，尤其可以获得具有极其优异的高粘度指数与低温粘度特性的润滑油组合物。

第三实施方式的润滑油基础油的％C_P、％C_N、％C_A以及％C_P与％C_N的比率的优选范围与第一实施方式中的第一润滑油基础油的％C_P、％C_N、％C_A以及％C_P与％C_N的比率的优选范围相同，因此在这里省略重复说明。

另外，第三实施方式的润滑油基础油的芳香族成分的含量、碘值、硫成分的含量和氮成分的含量与第二实施方式的第一润滑油基础油成分和第二润滑油基础油成分中的芳香族成分的含量、碘值、硫成分的含量和氮成分的含量的优选范围相同，因此在此处省略重复说明。

第三实施方式的润滑油基础油的100℃下的运动粘度优选为1.5～20mm²/s，更优选为2.0～11mm²/s。润滑油基础油的100℃下的运动粘度低于1.5mm²/s时，从蒸发损失的观点来看是不优选的。另外，想要获得100℃下的运动粘度超过20mm²/s的润滑油基础油时，其收率降低，即使使用重质蜡作为原料时，也难以提高裂化率，因此是不优选的。

在第三实施方式中，优选通过蒸馏等分取、使用100℃下的运动粘度在下述范围内的润滑油基础油。

(I)100℃下的运动粘度为1.5mm²/s以上且低于3.5mm²/s，更优选为2.0～3.0mm²/s的润滑油基础油

(II)100℃下的运动粘度为3.0mm²/s以上且低于4.5mm²/s，更优选为3.5～4.1mm²/s的润滑油基础油

(III)100℃下的运动粘度为4.5～20mm²/s，更优选为4.8～11mm²/s，特别优选为5.5～8.0mm²/s的润滑油基础油。

另外，第三实施方式的润滑油基础油的40℃下的运动粘度优选为6.0～80mm²/s，更优选为8.0～50mm²/s。在本发明中，优选通过蒸馏等分取、使用40℃下的运动粘度在下述范围内的润滑油馏分。

(IV)40℃下的运动粘度为6.0mm²/s以上且低于12mm²/s，更优选为8.0～12mm²/s的润滑油基础油

(V)40℃下的运动粘度为12mm²/s以上且低于28mm²/s，更优选为13～19mm²/s的润滑油基础油

(VI)40℃下的运动粘度为28～50mm²/s，更优选为29～45mm²/s，特别优选为30～40mm²/s的润滑油基础油。

上述润滑油基础油(I)和(IV)由于尿素加合值和粘度指数分别满足上述条件，与粘度等级相同的现有润滑油基础油相比，能够兼有高水平的粘度-温度特性与低温粘度特性，尤其，低温粘度特性优异，可以显著降低粘性阻力、搅拌阻力。另外，通过配合倾点下降剂，可以将-40℃下的BF粘度控制在2000mPa·s以下。另外，-40℃下的BF粘度是根据JPI-5S-26-99测定的粘度。

另外，由于上述润滑油基础油(II)和(V)的尿素加合值和粘度指数分别满足上述条件，与粘度等级相同的现有润滑油基础油相比，能够兼有高水平的粘度-温度特性与低温粘度特性，尤其，低温粘度特性优异，进而，防挥发性和润滑性优异。例如，在润滑油基础油(II)和(V)中，可以将-35℃下的CC S粘度控制在3000mPa·s以下，优选为2000mPa·s以下。另外，通过配合倾点下降剂，可以将-40℃下的MRV粘度控制在10000mPa·s以下，优选为8000mPa·s以下。

另外，由于上述润滑油基础油(III)和(VI)的尿素加合值和粘度指数分别满足上述条件，与粘度等级相同的现有润滑油基础油相比，能够兼有高水平的粘度-温度特性与低温粘度特性，尤其，低温粘度特性优异，进而，防挥发性、热稳定性和氧化稳定性以及润滑性优异。

另外，第三实施方式的润滑油基础油的倾点也取决于润滑油基础油的粘度等级，例如，上述润滑油基础油(I)和(IV)的倾点优选为-10℃以下，更优选为-12.5℃以下，进一步优选为-15℃以下。另外，上述润滑油基础油(II)和(V)的倾点优选为-10℃以下，更优选为-15℃以下，进一步优选为-17.5℃以下。另外，上述润滑油基础油(III)和(VI)的倾点优选为-10℃以下，更优选为-12.5℃以下，进一步优选为-15℃以下。倾点超过前述上限值时，使用该润滑油基础油的润滑油总体的低温流动性有降低的倾向。另外，本发明中所说的倾点是根据JIS K2269-1987测定的倾点。

另外，第三实施方式的润滑油基础油的-35℃下的CCS粘度也取决于润滑油基础油的粘度等级，例如，上述润滑油基础油(I)和(IV)的-35℃下的CCS粘度优选为1000mPa·s以下。另外，上述润滑油基础油(II)和(V)的-35℃下的CCS粘度优选为3000mPa·s以下，更优选为2400mPa·s以下，进一步优选为2000mPa·s以下，进一步优选为1800mPa·s以下，进一步优选为1600mPa·s以下，特别优选为1500mPa·s以下。另外，上述润滑油基础油(III)和(VI)的-35℃下的CC S粘度优选为15000mPa·s以下，更优选为10000mPa·s以下。-35℃下的CCS粘度超过前述上限值时，使用该润滑油基础油的润滑油总体的低温流动性具有降低的倾向。

另外，第三实施方式的润滑油基础油的-40℃下的BF粘度也取决于润滑油基础油的粘度等级，例如，上述润滑油基础油(I)和(IV)的-40℃下的BF粘度优选为10000mPa·s以下，更优选为8000mPa·s以下，进一步优选为6000mPa·s以下。另外，上述润滑油基础油(II)和(V)的-40℃下的BF粘度优选为1500000mPa·s以下，更优选为1000000mPa·s以下。-40℃下的BF粘度超过前述上限值时，使用该润滑油基础油的润滑油总体的低温流动性具有降低的倾向。

另外，第三实施方式的润滑油基础油的15℃下的密度(ρ₁₅)(g/cm³)取决于润滑油基础油的粘度等级，优选是下述式(ii)所示的ρ值以下，即，ρ₁₅≤ρ。

ρ＝0.0025×kv100+0.816 (ii)

[式中，kv100表示润滑油基础油的100℃下的运动粘度(mm²/s)。]

另外，ρ₁₅＞ρ时，粘度-温度特性以及热稳定性和氧化稳定性，以及防挥发性和低温粘度特性具有降低的倾向，另外，在润滑油基础油中配合添加剂时，该添加剂的效果具有降低的倾向。

例如，上述润滑油基础油(I)和(IV)的ρ₁₅优选为0.825g/cm³以下，更优选为0.820g/cm³以下。另外，上述润滑油基础油(II)和(V)的ρ₁₅优选为0.835g/cm³以下，更优选为0.830g/cm³以下。另外，上述润滑油基础油(III)和(VI)的ρ₁₅优选为0.840g/cm³以下，更优选为0.835g/cm³以下。

另外，本发明中所说的15℃下的密度是指根据JIS K2249-1995在15℃下测定的密度。

另外，第三实施方式的润滑油基础油的苯胺点(AP(℃))取决于润滑油基础油的粘度等级，优选是第二实施方式的说明中给出的式(i)所表示的A的值以上，即AP≥A。

例如，上述润滑油基础油(I)和(IV)的AP优选为108℃以上，更优选为110℃以上。另外，上述润滑油基础油(II)和(V)的AP优选为113℃以上，更优选为119℃以上。另外，上述润滑油基础油(III)和(VI)的AP优选为125℃以上，更优选为128℃以上。

另外，第三实施方式的润滑油基础油的蒸馏特性优选为：根据气相色谱蒸馏，初馏点(IBP)为290～440℃，终馏点(FBP)为430～580℃，通过精馏选自在所述蒸馏范围内的馏分中的一种或两种以上的馏分，可以获得具有更优选的粘度范围的润滑油基础油(I)～(III)和(IV)～(VI)。

例如，关于上述润滑油基础油(I)和(IV)的蒸馏特性，其初馏点(IBP)优选为260～340℃，更优选为270～330℃，进一步优选为280～320℃。另外，10％馏出温度(T10)优选为310～390℃，更优选为320～380℃，进一步优选为330～370℃。另外，50％馏出点(T50)优选为340～440℃，更优选为360～430℃，进一步优选为370～420℃。另外，90％馏出点(T90)优选为405～465℃，更优选为415～455℃，进一步优选为425～445℃。另外，终馏点(FBP)优选为430～490℃，更优选为440～480℃，进一步优选为450～490℃。另外，T90-T10优选为60～140℃，更优选为70～130℃，进一步优选为80～120℃。另外，FBP-IBP优选为140～200℃，更优选为150～190℃，进一步优选为160～180℃。另外，T10-IBP优选为40～100℃，更优选为50～90℃，进一步优选为60～80℃。另外，FBP-T90优选为5～60℃，更优选为10～55℃，进一步优选为15～50℃。

另外，关于上述润滑油基础油(II)和(V)的蒸馏特性，其初馏点(IBP)优选为310～400℃，更优选为320～390℃，进一步优选为330～380℃。另外，10％馏出温度(T10)优选为350～430℃，更优选为360～420℃，进一步优选为370～410℃。另外，50％馏出点(T50)优选为390～470℃，更优选为400～460℃，进一步优选为410～450℃。另外，90％馏出点(T90)优选为420～490℃，更优选为430～480℃，进一步优选为440～470℃。另外，终馏点(FBP)优选为450～530℃，更优选为460～520℃，进一步优选为470～510℃。另外，T90-T10优选为40～100℃，更优选为45～90℃，进一步优选为50～80℃。另外，FBP-IBP优选为80～170℃，更优选为100～160℃，进一步优选为120～150℃。另外，T10-IBP优选为5～60℃，更优选为10～55℃，进一步优选为15～50℃。另外，FBP-T90优选为5～60℃，更优选为10～55℃，进一步优选为15～50℃。

另外，关于上述润滑油基础油(III)和(VI)的蒸馏特性，其初馏点(IBP)优选为440～480℃，更优选为430～470℃，进一步优选为420～460℃。另外，10％馏出温度(T10)优选为450～510℃，更优选为460～500℃，进一步优选为460～480℃。另外，50％馏出点(T50)优选为470～540℃，更优选为480～530℃，进一步优选为490～520℃。另外，90％馏出点(T90)优选为470～560℃，更优选为480～550℃，进一步优选为490～540℃。另外，终馏点(FBP)优选为505～565℃，更优选为515～555℃，进一步优选为525～565℃。另外，T90-T10优选为35～80℃，更优选为45～70℃，进一步优选为55～80℃。另外，FBP-IBP优选为50～130℃，更优选为60～120℃，进一步优选为70～110℃。另外，T10-IBP优选为5～65℃，更优选为10～55℃，进一步优选为10～45℃。另外，FBP-T90优选为5～60℃，更优选为5～50℃，进一步优选为5～40℃。

在润滑油基础油(I)～(VI)的每一种中，通过将IBP、T10、T50、T90、FBP、T90-T10、FBP-IBP、T10-IBP、FBP-T90设定在上述优选的范围，可以进一步改善低温粘度和进一步降低蒸发损失。另外，关于T90-T10、FBP-IBP、T10-IBP和FBP-T90的每一种，在将这些蒸馏范围设定成过窄时，润滑油基础油的收率恶化，从经济性的角度来看是不优选的。

第三润滑油组合物中所含的润滑油基础油可以仅仅由第三实施方式的润滑油基础油(即，尿素加合值为4质量％以下且粘度指数为100以上的润滑油基础油成分)构成，也可以进一步含有除了该润滑油基础油以外的矿物油系基础油、合成系基础油或选自它们中的两种以上的润滑油基础油的任意混合物。其中，在第三实施方式的润滑油基础油与其它润滑油基础油成分并用时，其它润滑油基础油成分的比例以润滑油基础油的总量为基准计优选为90质量％以下。

即，在使用第三实施方式的润滑油基础油与其它润滑油基础油的混合基础油时，第三实施方式的润滑油基础油的含有比例以混合基础油的总量为基准计优选为10～100质量％，更优选为30质量％以上，进一步优选为50质量％以上，还更优选为70质量％以上，特别优选为80质量％以上。该含有比例低于10质量％时，有可能无法获得必需的低温粘度、油耗节省性能。

对其它润滑油基础油没有特别限制，作为矿物油系基础油，例如可列举出100℃下的运动粘度为1～100mm²/s的溶剂精制矿物油、加氢裂化矿物油、加氢精制矿物油、溶剂脱蜡基础油等。

另外，作为合成系基础油，可列举出与第一实施方式的说明中例示的合成系基础油同样的物质。

另外，第三润滑油组合物含有重均分子量为200000～400000的聚(甲基)丙烯酸酯(以下称为“第三实施方式的聚(甲基)丙烯酸酯”)。

第三实施方式的聚(甲基)丙烯酸酯的重均分子量(Mw)必需为200000～400000，优选为225000～375000，进一步优选为275000～325000。重均分子量低于200000时，不仅粘度指数提高效果小，油耗节省性能、低温粘度特性低劣，而且成本有可能上升，而重均分子量超过400000时，剪切稳定性、在基础油中的溶解性、贮藏稳定性有可能变差。

第三实施方式的聚(甲基)丙烯酸酯的PSSI(永久剪切稳定性指数)优选为80以下，更优选为5～60，进一步优选为20～55，还更优选为30～50，特别优选为35～45。PSSI超过80时，剪切稳定性有可能变差。另外PSSI低于5时，不仅粘度指数提高效果小，油耗节省性能、低温粘度特性低劣，而且成本有可能上升。

另外，第三实施方式的聚(甲基)丙烯酸酯的重均分子量与数均分子量之比(Mw/Mn)优选为0.5～5.0，更优选为1.0～3.5，进一步优选为1.5～3，特别优选为1.7～2.5。重均分子量与数均分子量之比为0.5以下且5.0以上时，不仅在基础油中的溶解性、贮藏稳定性变差，而且有可能出现粘度温度特性恶化、油耗节省性能恶化。

另外，第三实施方式的聚(甲基)丙烯酸酯的重均分子量与PSSI之比(Mw/PSSI)优选为2.5×10⁴以下，更优选低于1×10⁴，进一步优选为0.9×10⁴以下，且优选为0.5×10⁴以上。尤其通过将Mw/PSSI设定为低于1×10⁴，可以进一步提高抗胶合性(seizure resistance)和耐磨耗性。

作为第三实施方式的聚(甲基)丙烯酸酯，优选含有下述通式(9)所示的(甲基)丙烯酸酯结构单元中的一种或两种以上作为结构单元。所述聚(甲基)丙烯酸酯可以是非分散型或分散型的任何一种，更优选是分散型的。

[化学式9]

[式(9)中，R²²表示氢或甲基，R²³表示碳数1～50的直链状或支链状的烃基。]

式(9)所示的结构单元中的R²³如上所述是碳数1～50的直链状或支链状的烃基，优选是碳数1～30的直链状或支链状的烃基，进一步优选是碳数1～20的直链状或支链状烃基，还更优选为碳数1～15的直链状烃基。

第三实施方式的聚(甲基)丙烯酸酯只要具有通式(9)所示的(甲基)丙烯酸酯结构单元，则可以通过任意的(甲基)丙烯酸酯单体或任意的烯烃等的共聚来获得。

用于获得第三实施方式的聚(甲基)丙烯酸酯的聚合单体是任意的，例如优选是下述通式(10)所示的单体(以下称为“单体(M-3-1)”。单体(M-3-1)的聚合物(共聚物)是所谓的非分散型聚(甲基)丙烯酸酯。

[化学式10]

[上述通式(10)中，R²²表示氢原子或甲基，R²³表示碳数1～50的直链状或支链状的烃基。]

作为单体(M-3-1)的优选例子，可列举出具有碳数1～30的直链或支链烷基、优选具有碳数1～20的直链烷基的(甲基)丙烯酸烷基酯，具体地可列举出(甲基)丙烯酸甲酯、(甲基)丙烯酸乙酯、(甲基)丙烯酸丙酯、(甲基)丙烯酸丁酯、(甲基)丙烯酸戊酯、(甲基)丙烯酸己酯、(甲基)丙烯酸庚酯、(甲基)丙烯酸辛酯、(甲基)丙烯酸壬酯、(甲基)丙烯酸癸酯、(甲基)丙烯酸十一烷基酯、(甲基)丙烯酸十二烷基酯、(甲基)丙烯酸十三烷基酯、(甲基)丙烯酸十四烷基酯、(甲基)丙烯酸十五烷基酯、(甲基)丙烯酸十六烷基酯、(甲基)丙烯酸十七烷基酯、(甲基)丙烯酸十八烷基酯等(这些烷基优选是直链烷基)，尤其，包括甲基丙烯酸甲酯、甲基丙烯酸十二烷基酯、甲基丙烯酸十三烷基酯、甲基丙烯酸十四烷基酯、甲基丙烯酸十五烷基酯在内的单体是优选的，以甲基丙烯酸甲酯、甲基丙烯酸正十二烷基酯、甲基丙烯酸正十三烷基酯、甲基丙烯酸正十四烷基酯、甲基丙烯酸正十五烷基酯为主构成单元的单体是特别优选的。

另外，作为用于获得第三实施方式的聚(甲基)丙烯酸酯的其它聚合单体，选自下述通式(11)所示的单体(以下称为“单体(M-3-2)”)和下述通式(12)所示的单体(以下称为“单体(M-3-3)”)中的一种或两种以上是优选的。包含单体(M-3-2)和/或(M-3-3)的单体的聚合物(共聚物)是所谓的分散型聚(甲基)丙烯酸酯。另外，该分散型聚(甲基)丙烯酸酯优选含有单体(M-3-1)作为构成单体。

[化学式11]

[上述通式(11)中，R²⁴表示氢原子或甲基，R²⁵表示碳数1～18的亚烷基，E³表示含有1～2个氮原子、0～2个氧原子的胺残基或杂环残基，a表示0或1。]

作为R²⁵所示的碳数1～18的亚烷基，具体而言，可列举出亚乙基、亚丙基、亚丁基、亚戊基、亚己基、亚庚基、亚辛基、亚壬基、亚癸基、亚十一烷基、亚十二烷基、亚十三烷基、亚十四烷基、亚十五烷基、亚十六烷基、亚十七烷基、亚十八烷基(这些亚烷基可以是直链状的也可以是支链状的)等。

另外，作为E³所示的基团，具体而言，可列举出二甲基氨基、二乙基氨基、二丙基氨基、二丁基氨基、苯胺基、甲苯胺基、二甲代苯胺基、乙酰氨基、苯甲酰氨基、吗啉基、吡咯基、吡咯啉基、吡啶基、甲基吡啶基、吡咯烷基、哌啶基、喹啉基、吡咯烷酮基(pyrrolidonyl)、吡咯烷酮代基(pyrrolidono)、咪唑啉基、吡嗪基等。

[化学式12]

[上述通式(12)中，R²⁶表示氢原子或甲基，E⁴表示含有1～2个氮原子、0～2个氧原子的胺残基或杂环残基。]

作为E⁴所示的基团，具体而言，可列举出二甲基氨基、二乙基氨基、二丙基氨基、二丁基氨基、苯胺基、甲苯胺基、二甲代苯胺基、乙酰氨基、苯甲酰氨基、吗啉基、吡咯基、吡咯啉基、吡啶基、甲基吡啶基、吡咯烷基、哌啶基、喹啉基、吡咯烷酮基(pyrrolidonyl)、吡咯烷酮代基(pyrrolidono)、咪唑啉基、吡嗪基等。

作为单体(M-3-2)、(M-3-2)的优选的例子，具体而言，可列举出甲基丙烯酸二甲基氨基甲酯、甲基丙烯酸二乙基氨基甲酯、甲基丙烯酸二甲基氨基乙酯、甲基丙烯酸二乙基氨基乙酯、2-甲基-5-乙烯基吡啶、甲基丙烯酸吗啉基甲酯、甲基丙烯酸吗啉基乙酯、N-乙烯基吡咯烷酮以及它们的混合物等。

第三实施方式的聚(甲基)丙烯酸酯的制造方法是任意的，例如，在过氧化苯甲酰等聚合引发剂的存在下，通过使单体(M-3-1)～(M-3-3)的混合物进行自由基溶液聚合而容易地获得。

作为第三实施方式的聚(甲基)丙烯酸酯，最优选的是，以甲基丙烯酸甲酯、甲基丙烯酸正十二烷基酯、甲基丙烯酸正十三烷基酯、甲基丙烯酸正十四烷基酯、甲基丙烯酸正十五烷基酯为主构成单元的单体与选自上述单体(M-3-2)和(M-3-3)中的一种或两种以上单体共聚合而成的分散型聚甲基丙烯酸酯。

以组合物总量为基准计，第三实施方式的聚(甲基)丙烯酸酯的含量优选为0.1～50质量％，更优选为0.5～40质量％，进一步优选为1～30质量％，特别优选为5～20质量％。如果聚(甲基)丙烯酸酯的含量少于0.1质量％，则由于粘度指数改进效果、制品粘度的降低效果变小，有可能不能实现油耗节省性能的提高。另外，如果多于50质量％，则由于制品成本大幅上升，同时需要降低基础油粘度，因而担心苛刻润滑条件(高温高剪切条件)下的润滑性能降低，成为磨耗、胶合、疲劳破坏等不利的发生原因。

另外，第三润滑油组合物除了前述第三实施方式的聚(甲基)丙烯酸酯以外可以进一步含有通常的非分散型或分散型聚(甲基)丙烯酸酯、非分散型或分散型乙烯-α-烯烃共聚物或其氢化物、聚异丁烯或其氢化物、苯乙烯-二烯加氢共聚物、苯乙烯-马来酸酐酯共聚物和聚烷基苯乙烯等。

在第三润滑油组合物中，为了进一步提高其性能，根据目的，可以含有在润滑油中常用的任意添加剂。作为这种添加剂，例如可列举出摩擦调整剂、金属系清洁剂、无灰分散剂、抗氧化剂、防磨耗剂(或极压剂)、防腐蚀剂、防锈剂、倾点下降剂、抗乳化剂、金属钝化剂、消泡剂等添加剂等。这些添加剂的具体例子与第一实施方式的情况相同，因此在此处省略重复说明。

在第三润滑油组合物中含有这些添加剂时，以组合物总量为基准计，它们的各自含量为0.01～10质量％。

第三润滑油组合物的100℃下的运动粘度优选为4～12mm²/s，更优选为4.5～10mm²/s，进一步优选为5～9mm²/s，特别优选为6～8mm²/s。100℃下的运动粘度低于4mm²/s时，有可能导致润滑性不足，而超过12mm²/s时，有可能无法获得必需的低温粘度和充分的油耗节省性能。

另外，第三润滑油组合物的粘度指数优选为140～300，更优选为190～300，进一步优选为200～300，还更优选为210～300，还进一步优选为220～300，特别优选为230～300，最优选为240～300。本发明的润滑油组合物的粘度指数低于140时，有可能难以在维持HTHS粘度的同时提高油耗节省性能，进而有可能难以降低-35℃下的低温粘度。另外，本发明的润滑油组合物的粘度指数为300以上时，低温流动性恶化，此外有可能发生添加剂的溶解性、与密封材料的适应性不足所产生的不利情况。

另外，第三润滑油组合物除了100℃下的运动粘度和粘度指数满足上述条件以外，还优选满足以下条件。

第三润滑油组合物的40℃下的运动粘度优选为4～50mm²/s，优选为10～40mm²/s，更优选为20～35mm²/s，特别优选为27～32mm²/s。40℃下的运动粘度低于4mm²/s时，有可能导致润滑性不足，而超过50mm²/s时，有可能不能获得必需的低温粘度和充分的油耗节省性能。

第三润滑油组合物的150℃下的HTHS粘度优选为3.5mPa·s以下，更优选为3.0mPa·s以下，进一步优选为2.8mPa·s以下，特别优选为2.7mPa·s以下，另外，优选为2.0mPa·s以上，优选为2.3mPa·s以上，更优选为2.4mPa·s以上，特别优选为2.5mPa·s以上，最优选为2.6mPa·s以上。这里所说的150℃下的HTHS粘度表示根据ASTM D4683规定的150℃下的高温高剪切粘度。150℃下的HTHS粘度低于2.0mPa·s时，蒸发性高，有可能导致润滑性不足，而超过3.5mPa·s时，有可能无法获得必需的低温粘度和充分的油耗节省性能。

第三润滑油组合物由于具有上述构成，因此具有优异的油耗节省性能与低蒸发性以及低温粘度特性，即使不使用聚-α-烯烃系基础油、酯系基础油等合成油、低粘度矿物油系基础油，也能在维持150℃下的HTHS粘度的同时，兼顾油耗节省性和-35℃以下的低温粘度，且能够显著改善抗胶合性和耐磨耗性。例如，根据第三润滑油组合物，在制造SAE0W-20发动机油时，可以将-35℃下的CCS粘度设定为3500mPa·s以下。另外，根据第三润滑油组合物，可以将-40℃下的MRV粘度设定为7000mPa·s以下。其中，SAE0W-20发动机油的粘度等级包括：100℃下的运动粘度为5.6mm²/s以上且低于9.3mm²/s，150℃下的HTHS粘度为2.6mPa·s以上，-35℃下的CCS粘度为6200mPa·s以下，-40℃下的MRV粘度为60000mPa·s以下，如上所述，尤其能够制造在低温粘度上有富余的润滑油组合物，而且，可以获得抗胶合性和耐磨耗性特别优异的润滑油组合物。

实施例

以下根据实施例和比较例来更具体地说明本发明，然而，本发明不受以下实施例的任何限制。

[实施例1-1～1-4、比较例1-1～1-3]

<原料蜡>

将在溶剂精制基础油的精制过程中通过减压蒸馏所分离出的馏分在用糠醛进行溶剂提取之后进行加氢处理，接着，用甲乙酮-甲苯混合溶剂进行溶剂脱蜡。在溶剂脱蜡时除去的、作为疏松石蜡获得的蜡成分(以下称为“WAX1”)的性质在表1中示出。

[表1]

原料WAX的名称	WAX1
		100℃下的运动粘度，mm²/s	6.3
熔点，℃	53
		油成分，质量％	19.9
硫成分，质量ppm	1900

将WAX1进一步脱油而获得的蜡成分(以下称为“WAX2”)的性状在表2中示出。

[表2]

原料WAX的名称	WAX2
		100℃下的运动粘度，mm²/s	6.8
熔点，℃	58
		油成分，质量％	6.3
硫成分，质量ppm	900

使用链烷烃含量为95质量％、具有20到80的碳数分布的FT蜡(以下称为“WAX3”)的WAX3的性状在表3中示出。

[表3]

原料WAX的名称	WAX3
		100℃下的运动粘度，mm²/s	5.8
熔点，℃	70
		油成分，质量％	＜1
硫成分，质量ppm	＜0.2

[润滑油基础油的制造]

以WAX1、WAX2和WAX3为原料油，使用加氢处理催化剂进行加氢处理。此时，调整反应温度和液时空速(Liquid Hourly Space Velocity)，使得原料油的裂化率为5质量％以上且被处理油的硫成分为10质量ppm以下。要说明的是，“原料油的裂化率为5质量％以上”是指，在被处理油中低于原料油的初馏点的轻质馏分相对于原料油总量的比例为5质量％以上，可通过气相色谱蒸馏来确认。

接着，对于通过上述加氢处理获得的被处理物，使用贵金属含量调整至0.1～5重量％的沸石系加氢脱蜡催化剂，在315℃～325℃的温度范围内进行加氢脱蜡。

此外，对于通过上述加氢脱蜡获得的被处理物(残液，raffinate)，使用加氢精制催化剂进行加氢精制。此后，通过蒸馏，获得了具有表4、表5中所示的组成和性状的润滑油基础油1-1～1-4。另外，作为以WVGO为原料的加氢裂化基础油，获得了具有表5中所示的组成和性状的润滑油基础油1-5和1-6。表4、表5中，“尿素加合物中的正构烷烃来源的成分的比例”是通过对尿素加合值测定时获得的尿素加合物进行气相色谱法分析而获得的(以下相同)。

接着，在表4、表5的润滑油基础油中，添加了汽车用润滑油中常用的聚甲基丙烯酸酯系倾点下降剂(重均分子量：约6万)。倾点下降剂的添加量均设定为以组合物总量为基准计为0.3质量％、0.5质量％和1.0质量％的三个条件。接着，测定所得各润滑油组合物的-40℃下的MRV粘度，所得结果在表4、表5中示出。

[表4]

[表5]

<润滑油组合物的制备>

在实施例1-1～1-4和比较例1-1～1-3中，分别使用上述基础油1-1～1-5以及以下所示的添加剂，制备具有表6、7中所示的组成的润滑油组合物。另外，在润滑油组合物的制备时，将其150℃下的HTHS粘度设定在2.55～2.65的范围内。所得润滑油组合物的性状在表6、7中示出。

(添加剂)

PK：添加剂包装(包括金属系清洁剂(水杨酸钙，Ca量2000ppm)、无灰分散剂(硼化聚丁烯基琥珀酰亚胺)、抗氧化剂(酚系、胺系)、防磨耗剂(烷基磷酸锌，P量800ppm)、酯系无灰摩擦调整剂、脲系无灰摩擦调整剂)、倾点下降剂、消泡剂等)。

MoDTC：二硫代氨基甲酸钼

VM-1：PSSI＝45，M_W＝40万，Mw/Mn＝5.5，Mw/PSSI＝0.88×10⁴的分散型聚甲基丙烯酸酯系添加剂(以甲基丙烯酸二甲基氨基乙酯和甲基丙烯酸烷基酯的混合物(烷基：甲基，碳数12～15的直链烷基)为主构成单元聚合而获得的共聚物)

VM-2：PSSI＝40，M_W＝30万，Mw/PSSI＝0.75×10⁴的分散型聚甲基丙烯酸酯系添加剂(以甲基丙烯酸二甲基氨基乙酯和甲基丙烯酸烷基酯的混合物(烷基：甲基，碳数12～15的直链烷基)为主构成单元聚合而获得的共聚物)

VM-3：PSSI＝20，M_W＝40万，Mw/PSSI＝2×10⁴的非分散型聚甲基丙烯酸酯系添加剂(以90摩尔％甲基丙烯酸烷基酯混合物(烷基：甲基，碳数12～15的直链烷基，碳数16～22的直链状烷基)和10摩尔％具有碳数22的支链烷基的甲基丙烯酸烷基酯为主构成单元聚合而获得的共聚物)

[润滑油组合物的评价]

对实施例1-1～1-4和比较例1-1～1-3的各润滑油组合物测定40℃和100℃下的运动粘度、粘度指数、NOACK蒸发量(1小时，250℃)、150℃和100℃下的HTHS粘度以及-35℃下的CCS粘度、-40℃下的MRV粘度。各物性值的测定通过以下的评价方法来进行。所得结果在表5、6中示出。

(1)运动粘度：ASTM D-445

(2)HTHS粘度：ASTM D4683

(3)NOACK蒸发量：ASTM D5800

(4)CCS粘度：ASTM D5293

(5)MRV：ASTM D3829

[表6]

[表7]

如表6、7所示，实施例1-1～1-4和比较例1-1～1-3的润滑油组合物的150℃下的HTHS粘度是同等程度的，与比较例1-1～1-3的润滑油组合物相比，实施例1-1～1-4的润滑油组合物的40℃运动粘度、100℃运动粘度、100℃HTHS粘度和CCS粘度较低，低温粘度和粘度温度特性良好。从该结果可以看出，第一润滑油组合物是油耗节省性能和低温粘度优异，即使不使用聚-α-烯烃系基础油、酯系基础油等合成油、低粘度矿物油系基础油，也能维持150℃下的高温高剪切粘度，同时兼顾油耗节省性能与-35℃以下的低温粘度，尤其降低润滑油的40℃和100℃下的运动粘度，提高粘度指数，并显著改善-35℃下的CCS粘度的润滑油组合物。

[实施例2-1～2-7、比较例2-1～2-5]

<润滑油基础油的制造>

以上述的WAX1、WAX2和WAX3为原料油，使用加氢处理催化剂进行加氢处理。此时，调整反应温度和液时空速，使得原料油的裂化率为5质量％以上且被处理油的硫成分为10质量ppm以下。要说明的是，“原料油的裂化率为5质量％以上”是指，在被处理油中低于原料油的初馏点的轻质馏分相对于原料油总量的比例为5质量％以上，可通过气相色谱蒸馏来确认。

进而，对于通过上述加氢脱蜡获得的被处理物(残液)，使用加氢精制催化剂进行加氢精制。此后，通过蒸馏，分离轻质成分和重质成分，获得了具有表8、9中所示的组成和性状的润滑油基础油2-1-1～2-1-3、2-2-1和2-2-2。表8、9中，“尿素加合物中的正构烷烃来源的成分的比例”是通过对尿素加合值测定时获得的尿素加合物进行气相色谱法分析而获得的(以下相同)。

另外，作为现有的润滑油基础油，准备具有表10中所示的组成和性状的基础油2-3和基础油2-4。

接着，在表8、10的润滑油基础油中，添加汽车用润滑油中常用的聚甲基丙烯酸酯系倾点下降剂(重均分子量：约6万)。倾点下降剂的添加量均设定为以组合物总量为基准计为0.3质量％、0.5质量％和1.0质量％的三个条件。接着，测定所得各润滑油组合物的-40℃下的MRV粘度，所得结果在表8、10中示出。从该结果可以看出，本发明的润滑油基础油显示了优异的低温特性和粘度温度特性，同时，即使在配合倾点下降剂时，-40℃下的MRV粘度也特别优异。

[表8]

[表9]

[表10]

<润滑油组合物的制备>

在实施例2-1～2-7中，按照表11、12中所示的组成，将基础油2-1-1～基础油2-1-3的任何一种与基础油2-2-1或基础油2-2-2混合，进一步，在该混合基础油中配合以下的添加剂，制备具有表11、12中所示的组成的SAE0W-30等级的润滑油组合物。另外，在比较例2-1～2-5中，按照表13中所示的组成将基础油2-1-1或基础油2-2-1与基础油2-3或基础油2-4混合，进一步，在该混合基础油中配合以下的添加剂，制备具有表13中所示的组成的润滑油组合物。所得润滑油组合物的性状在表11～13中示出。

(不含有硫作为构成元素的无灰抗氧化剂)

A1：烷基二苯基胺

A2：辛基-3-(3，5-二叔丁基-4-羟苯基)丙酸酯

(含有硫作为构成元素的无灰抗氧化剂和有机钼化合物)

B1：无灰二硫代氨基甲酸酯(硫含量：29.4质量％)

B2：钼的双(十三烷基)胺络合物(钼含量：10.0质量％)

(防磨耗剂)

C1：二辛基磷酸锌(磷含量：8.8质量％)

C2：二烷基二硫代磷酸锌(磷含量：7.2质量％，烷基：仲丁基或仲己基的混合物)

(无灰分散剂)

D1：聚丁烯基琥珀酰亚胺(双型，重均分子量：8,500，氮含量：0.65质量％)

(无灰摩擦调整剂)

E1：甘油脂肪酸酯(商品名：MO50，花王公司制)

(其它添加剂)

F1：含有金属系清洁剂、粘度指数改进剂、倾点下降剂和消泡剂的包装

<摩擦特性评价试验I)

对于实施例1～7和比较例1～5的润滑油组合物，使用往复运动型摩擦试验机，测定钢球与圆盘之间的摩擦系数。将试验条件设定为负载50N、温度80℃、冲程1mm、试验时间30分钟、振动频率50Hz，用计算机每隔一秒记录一次数据。将试验时间中获得的摩擦力除以负载，算出摩擦系数。所得结果示于表7～9中。

[摩擦特性评价试验II]

对于实施例1～7和比较例1～5的润滑油组合物，在滑移率(slip ratio)50％、表面压力0.50GPa的条件下在室温下测定摩擦系数。所得结果示于表7～9中。试验机使用PCS公司制造的微牵引力测定仪(mini-traction machine)。

[表11]

[表12]

[表13]

[实施例3-1～3-3、比较例3-1～3-10]

<基础油3-1的制造>

以上述的WAX1为原料油，使用加氢处理催化剂进行加氢处理。此时，调整反应温度和液时空速，使得原料油的裂化率为5质量％以上且被处理油的硫成分为10质量ppm以下。要说明的是，“原料油的裂化率为5质量％以上”是指，在被处理油中低于原料油的初馏点的轻质馏分相对于原料油总量的比例为5质量％以上，可通过气相色谱蒸馏来确认。

此外，对于通过上述加氢脱蜡获得的被处理物(残液)，使用加氢精制催化剂进行加氢精制。此后，通过蒸馏分离出轻质成分和重质成分，获得了具有表14中所示的组成和性状的润滑油基础油(基础油3-1)。需要说明的是，表14中，“尿素加合物中的正构烷烃来源的成分的比例”是通过对尿素加合值测定时获得的尿素加合物进行气相色谱法分析而获得的(以下相同)。

<基础油3-2的制造>

除了使用上述的WAX3代替WAX1以外，与基础油3-1同样地，进行加氢处理、加氢脱蜡、加氢精制和蒸馏，获得具有表14中所示的组成和性状的润滑油基础油(基础油3-2)。

<基础油3-3的制造>

除了使用上述的WAX2代替WAX1以外，与基础油3-1同样地，进行加氢处理、加氢脱蜡、加氢精制和蒸馏，获得具有表14中所示的组成和性状的润滑油基础油(基础油3-3)。

<基础油3-4的制造>

除了将加氢脱蜡温度改变为300℃以上且低于315℃以外，与基础油3-2同样地，制造具有表15中所示的组成和性状的润滑油基础油。

<基础油3-5>

作为现有的润滑油基础油，准备具有表15中所示的组成和性状的润滑油基础油。

[表14]

[表15]

<润滑油组合物的制备>

在实施例3-1～3-3以及比较例3-1～3-10中，分别使用表14、15中所示的润滑油基础油和以下所示的添加剂，制备具有表16、17中所示的组成的润滑油组合物(0W-20油)。

(添加剂)

A1：烷基二苯基胺

B1：二烷基二硫代磷酸锌(磷含量：7.2质量％，烷基：仲丁基或仲己基的混合物)

C1：磺酸钙

D1：聚丁烯基琥珀酰亚胺(双型，重均分子量：8500，氮含量：0.65质量％)

E1：聚甲基丙烯酸酯系粘度指数改进剂(重均分子量Mw：300000，PSSI＝40的聚甲基丙烯酸酯(以甲基丙烯酸烷基酯混合物(烷基：碳数1和12～15的直链烷基)和甲基丙烯酸二甲基氨基乙酯为主构成单元的分散型聚甲基丙烯酸酯)

F1：聚甲基丙烯酸酯系粘度指数改进剂(重均分子量Mw：100000，PSSI＝5的聚甲基丙烯酸酯(以甲基丙烯酸烷基酯混合物(烷基：碳数1和12～15的直链烷基)和甲基丙烯酸二甲基氨基乙酯为主构成单元的分散型聚甲基丙烯酸酯)

F2：聚甲基丙烯酸酯系粘度指数改进剂(重均分子量Mw：500000，PSSI＝30的聚甲基丙烯酸酯(以甲基丙烯酸烷基酯混合物(烷基：碳数1和12～15的直链烷基)和甲基丙烯酸二甲基氨基乙酯为主构成单元的分散型聚甲基丙烯酸酯)

F3：乙烯-丙烯共聚物(重均分子量：175000，アフトン公司制Hitec-5751(注册商标))

F4：苯乙烯-丙烯共聚物(分子量：150000，苯乙烯/氢化异戊二烯线性二嵌段共聚物，Infineum SV151(注册商标))

实施例3-1～3-3和比较例3-1～3-10的润滑油组合物的各种性状在表16、17中示出。在这里，表16、17中的“胶住载荷(seizuring load)”表示使用Falex P/V试验机，在500lbf下进行5分钟试运转，然后通过用棘轮(ratchet)增加负荷而测定的胶住载荷。另外，表16、17中的“磨耗量”表示在使用Falex P/V试验机的摩擦试验中测定的、在1000lbf下运转30分钟前后的销(pin)与块体(block)的合计重量减少。

[表16]

[表17]

Claims

1.一种润滑油组合物，其特征在于，所述润滑油组合物含有润滑油基础油和粘度指数改进剂，

所述润滑油基础油含有：尿素加合值为4质量％以下、40℃下的运动粘度为14～25mm²/s、粘度指数为120以上的第一润滑油基础油成分；和，40℃下的运动粘度低于14mm²/s的第二润滑油基础油成分，且以润滑油基础油总量为基准计，所述第一润滑油基础油成分的含量为10～99质量％、所述第二润滑油基础油成分的含量为1～50质量％，

且所述润滑油组合物在100℃下的运动粘度为4～12mm²/s，粘度指数为200～350。

2.根据权利要求1所述的润滑油组合物，其特征在于，所述润滑油基础油具有以下蒸馏特性：初馏点为370℃以下，90％馏出温度为430℃以上，90％馏出温度与10％馏出温度之差为50℃以上。

3.根据权利要求1或2所述的润滑油组合物，其特征在于，所述粘度指数改进剂是聚(甲基)丙烯酸酯系粘度指数改进剂。

4.根据权利要求3所述的润滑油组合物，其特征在于，所述聚(甲基)丙烯酸酯系粘度指数改进剂的永久剪切稳定性指数PSSI为40以下，所述聚(甲基)丙烯酸酯系粘度指数改进剂的重均分子量与PSSI之比为1×10⁴以上。

5.根据权利要求1～4的任一项所述的润滑油组合物，其特征在于，100℃下的高温高剪切粘度即HTHS粘度与150℃下的HTHS粘度之比满足下述式(A)所示的条件：

HTHS(100℃)/HTHS(150℃)≤2.04(A)

式中，HTHS(100℃)表示100℃下的HTHS粘度，HTHS(150℃)表示150℃下的HTHS粘度。

6.一种润滑油组合物的制造方法，其特征在于，混合尿素加合值为4质量％以下、40℃下的运动粘度为14～25mm²/s、粘度指数为120以上的第一润滑油基础油成分、和40℃下的运动粘度低于14mm²/s的第二润滑油基础油成分、和粘度指数改进剂，获得以润滑油基础油总量为基准计所述第一润滑油基础油成分的含量为10～99质量％、所述第二润滑油基础油成分的含量为1～50质量％的润滑油基础油，进一步使所述润滑油基础油中含有粘度指数改进剂，获得100℃下的运动粘度为4～12mm²/s、粘度指数为200～350的润滑油组合物。

7.一种内燃机用润滑油组合物，其特征在于，该润滑油组合物含有：粘度指数为100以上、初馏点为400℃以下、90％馏出温度为470℃以上、90％馏出温度减去10％馏出温度的值为70℃以上的润滑油基础油；和

不含有硫作为构成元素的无灰抗氧化剂；和

选自含有硫作为构成元素的无灰抗氧化剂和有机钼化合物中的至少一种物质，

所述润滑油基础油含有：尿素加合值为4质量％以下、粘度指数为100以上、100℃下的运动粘度为3.5mm²/s以上且低于4.5mm²/s的第一润滑油基础油成分；和，尿素加合值为4质量％以下、粘度指数为120以上、100℃下的运动粘度为4.5～20mm²/s的第二润滑油基础油成分。

8.根据权利要求7所述的内燃机用润滑油组合物，其特征在于，所述第一润滑油基础油成分是通过对含有正构烷烃的原料油进行加氢裂化/加氢异构化以使得所得被处理物的尿素加合值为4质量％以下、粘度指数为100以上、100℃下的运动粘度为3.5mm²/s以上且小于4.5mm²/s的工序而获得的润滑油基础油成分，

所述第二润滑油基础油成分是通过对含有正构烷烃的原料油进行加氢裂化/加氢异构化以使得所得被处理物的尿素加合值为4质量％以下、粘度指数为120以上、100℃下的运动粘度为4.5～20mm²/s的工序而获得的润滑油基础油成分。

9.根据权利要求8所述的内燃机用润滑油组合物，其特征在于，所述原料油含有50质量％以上的通过润滑油基础油的溶剂脱蜡所获得的疏松石蜡。

10.根据权利要求7～9的任一项所述的内燃机用润滑油组合物，其特征在于，其低温粘度等级为SAE 0W或SAE 5W，高温粘度等级为SAE30以上。

11.根据权利要求7～10的任一项所述的内燃机用润滑油组合物，其特征在于，-35℃下的CCS粘度为6000mPa·s以下。

12.根据权利要求7～11的任一项所述的内燃机用润滑油组合物，其特征在于，-40℃下的MRV粘度为20000mPa·s以下。

13.一种内燃机用润滑油组合物的制造方法，其特征在于，混合尿素加合值为4质量％以下、粘度指数为100以上、100℃下的运动粘度为3.5mm²/s以上且低于4.5mm²/s的第一润滑油基础油成分与尿素加合值为4质量％以下、粘度指数为120以上、100℃下的运动粘度为4.5～20mm²/s的第二润滑油基础油成分，获得粘度指数为100以上、初馏点为400℃以下、90％馏出温度为470℃以上、90％馏出温度减去10％馏出温度的值为70℃以上的润滑油基础油，进一步，使该润滑油基础油中含有不含有硫作为构成元素的无灰抗氧化剂以及选自含有硫作为构成元素的无灰抗氧化剂和有机钼化合物中的至少一种物质。

14.一种内燃机用润滑油组合物，其特征在于，该润滑油组合物含有：尿素加合值为4质量％以下且粘度指数为100以上的润滑油基础油；和

重均分子量为200000～400000的聚(甲基)丙烯酸酯。

15.根据权利要求14所述的内燃机用润滑油组合物，其特征在于，所述润滑油基础油是通过对含有正构烷烃的原料油进行加氢裂化/加氢异构化以使得所得被处理物的尿素加合值为4质量％以下且粘度指数为100以上的工序而获得的润滑油基础油。

16.根据权利要求15所述的内燃机用润滑油组合物，其特征在于，所述原料油含有50质量％以上的通过润滑油基础油的溶剂脱蜡所获得的疏松石蜡。