CN102016138A - 用于熔融纺丝、拉伸和卷绕复丝纱线的方法以及实施这种方法的设备 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种用于熔融纺丝、拉伸和卷绕复丝纱线形成全拉伸丝的方法以及一种实施这种方法的设备。在此首先由热塑性的熔体挤出多个单丝；将单丝冷却到一个低于所述热塑性材料的玻璃化转变温度的温度；将各单丝合并成丝束，其中不添加流体。紧接着以在高于1500米/分范围内的抽出速度抽出丝束，将丝束加热到一个高于所述热塑性材料的玻璃化转变温度的温度并且以在高于4000米/分范围内的拉伸速度拉伸丝束。紧接着以上油流体给丝束上油并且将纱线卷绕成筒管。为此根据本发明的设备，上油装置(16)设置在位于拉伸装置和卷绕装置之间的纱线行进区域内，在该区域内丝束具有高于4000米/分的纱线行进速度。本发明的方法和本发明的设备因此构成能量优化的制造全拉伸丝的工艺。

Description

用于熔融纺丝、拉伸和卷绕复丝纱线的方法以及实施这种方法的设备
技术领域
本发明涉及一种根据权利要求1的前序部分所述的用于熔融纺丝、拉伸和卷绕复丝纱线形成全拉伸丝的方法，以及一种根据权利要求9的前序部分的用于实施这种方法的设备。
背景技术
同类型的用于熔融纺丝、拉伸和卷绕复丝纱线形成全拉伸丝的方法以及实施这种方法的同类型的设备例如由DE 31 46 054A1是已知的。
在制造合成纱线时根据纱线内部的聚合物材料的分子链的取向度区分为预取向丝和全拉伸丝。预取向丝(POY-Garnen)具有预取向的然而未完全拉伸的结构。这种类型的纱线优选在一个拉伸卷曲变形工艺中被进一步加工。而全拉伸丝(FDY-Garnen)是一种取向的完全拉伸的结构。这种纱线因此能够无进一步处理地直接加工成平面产品。
为了能够在一步法中制造所谓的全拉伸丝，新挤出的单丝在汇集成纱线之后被完全拉伸且紧接着卷绕成筒管。从而例如由DE 31 46054A1描述一种用于制造全拉伸丝的方法。首先由聚合物熔体(例如聚酯或聚氨酯)挤出许多单丝。单丝紧接着被冷却以硬化聚合物材料并且在冷却后被汇集并且以上油流体
Figure BPA00001250909100011
被润湿。被上油的纱线被抽出和在各导丝盘之间被拉伸。在此通常的是，为了触发规定的拉伸点，将纱线在拉伸之前进行加热。为此设置具有被加热的导丝盘罩壳的抽出导丝盘，在该导丝盘罩壳的圆周上纱线以单缠绕导引。由于可能位于4000米/分之上的拉伸速度，在纱线在抽出导丝盘上的部分缠绕时形成仅仅非常短的接触长度，以便将纱线加热到一个触发拉伸点的温度。从而在达到纱线材料的玻璃化转变温度时能够实现热拉伸。这对于聚酯而言例如大约为85度的温度。在导丝盘的部分缠绕时实现的用于加热纱线的接触长度不足以实现纱线的所有单丝的均匀的热透。
这种已知的方法和已知的设备仅仅在有限条件下适合于实施纱线的完全的热拉伸。
也通过在文献中替代地建议的方法，其中纱线在抽出导丝盘上以多重缠绕被导引，热拉伸仅通过在抽出导丝盘上和在拉伸导丝盘上的较高的能量消耗以及材料消耗才能够实现。
发明内容
因此本发明的目的在于，改善开头所述类型的用于熔融纺丝、拉伸和卷绕纱线的方法以及用于实施这种方法的设备，使得利用尽可能少的能量消耗能够实现用于完全拉伸的纱线加热。
本发明的另外一个目的在于，提供一种同类型的方法和设备，利用它们能够尽可能以紧凑的布置制造多个平行纺丝的丝束。
上述目的根据本发明通过具有权利要求1特征的方法以及通过根据权利要求9的特征的用于实施这种方法的设备实现。
本发明的有利的构成通过相应的从属权利要求的特征和特征组合定义。
本发明以这样的认识为基础，即在加热复丝纱线时不仅纱线材料而且上油流体必须被同样地加热。从而在上油流体的加热之前，将上油流体的水份蒸发和由单丝复合体中抽取出来。
在寻找一个方案时首先存在显著的保留。从而通常已知的是，由多个单丝组合的丝束在每次与一个表面接触时产生静电荷，这导致丝束的不受控制的扩张。这种效果特别是在增大的纱线速度时加强。此外为了进一步加工纱线，纱线利用上油流体进行润湿是强制需要的。在此必须确保，上油流体在丝束的各单丝上的均匀的分布和粘附。这种方法步骤然而在高的纱线速度时是难以控制的。
尽管有很多保留，本发明选择一种全新的路径，其中纱线的上油在拉伸之后才实现。为此上油装置在一个位于拉伸装置和卷绕装置之间的纱线行进区域内设置，在该纱线行进区域中纱线具有高于4000米/分的纱线行进速度。由此达到，新挤出的丝束能够在冷却之后无添加上油流体地在干燥状态下被加热和拉伸。
本发明也不能通过由US 3,840,633已知的方法容易得到。在已知的方法中将新挤出的丝束以低速度抽出并且以最大的拉伸速度1200米/分拉伸。在此丝束直接在导丝盘的圆周上被汇集和抽出。已知的方法因此是完全不适于例如在高于1500米/分的抽出速度时可靠导引丝束。业已在行进到抽出导丝盘时就不能避免较大的分叉和因此在处理中的不规则性。由于敞开的复合体，在每个单丝上作用一个摩擦，其由于纱线的差的导电性而导致形成电荷。纱线的抽出速度越高，这种效果越是强烈。此外通常的是，以一个抽出导丝盘将多个丝束平行并排地由一个喷丝区域抽出。这利用已知的方法然而也是不可能的，因为在较小的纱线间距时不能避免各单个单丝的跳纱。
在根据本发明的方法和根据本发明的设备中，丝束在冷却后首先被汇集且而后在业已成束的状态下通过抽出装置、优选抽出导丝盘以在高于1200米/分、优选高于1500米/分范围内的抽出速度被抽出，从而为了拉伸纱线，需要在高于3500米/分、优选在高于4000米/分的范围内的拉伸速度。
为了在非常高的纱线速度(高于3500米/分)时在丝束拉伸之后获得丝束的各单丝的强烈润湿，这个方法方案是特别有利的，即，丝束在一个在两个被驱动的导丝盘之间张紧的纱线片段中被上油。由此在丝束的该纱线片段中的纱线张力能够通过调节导丝盘的圆周速度被调节成与上油工艺布置相适配。
为了与此同时达到上油介质在丝束的所有单丝上的均匀的分布，将丝束优选在一个细孔的筛板的弯曲的接触面上导引以进行上油，在该筛板的底侧上连续地供给上油流体。一方面由此实现各单丝在润湿装置的接触面上的带状分布并且另外一方面可以实现在位于单丝和被润湿的筛板表面之间的接触面上的足够的接触长度，从而即使在非常高的高于4000米/分的纱线行进速度时也可以实现单丝的强烈润湿。
为了以高的纱线行进速度抽出和拉伸干燥的丝束，根据本发明的一个有利的构成，将丝束以单缠绕在被驱动的导丝盘的圆周上导引，其中丝束至少在抽出导丝盘上在一个环绕的导槽中被导引。因此一方面使得在各单个单丝和导丝盘表面之间的摩擦最小化并且另外一方面改善丝束中的各单丝的结合度。这种方法方案的另外一个优点在于，在一个导丝盘上能够以小的纱线间隔并排地可靠导引多个纱线。
为了能够实施热拉伸，丝束通过与被加热的表面的接触和/或通过热辐射无接触地和/或通过对流被加热。在通常的织物的纱线纤度时，在接触加热时需要较长的加热路径，以便将丝束足够加热到热塑性材料的玻璃化转变温度之上。丝束然而也可以无接触地借助于辐射式加热器例如红外线加热器被加热到期望的温度。在此，有利地能够利用在各导丝盘之间的纱线路径用于加热丝束。
对于纱线的进一步加工需要的是，纱线具有足够的纱线紧密度，其通常通过所谓的交织节点产生，其在丝束的涡流变形时产生。为了能够在纱线上调节至对于涡流变形最佳的纱线张力，其特别是与之前的和之后的工艺步骤无关，根据本发明的一个有利的构成，纱线在卷绕之前在一个在两个被驱动的导丝盘之间被张紧的纱线片段中被涡流变形并且通过涡流变形在每米纱线长度上产生至少10个交织节点。通过调节两个导丝盘的速度差，因此可以调节到对于涡流变形最佳的纱线张力。接下来的工艺步骤(例如卷绕)能够以一个与之无关的卷绕张力实施。
在一个另外的特别有利的方法方案中，丝束在抽出和拉伸时例如在导丝盘的光滑的壳体表面上的导引如此得到改善，即在丝束的合并或汇聚之后和在抽出之前在丝束上产生捻度。在此应当确保，在丝束汇集时停止在丝束中的急速返回的捻度，从而纱线的导引在挤出之后和在其冷却时保持未受此影响。在纱线行程中超前的捻度然而导致丝束中的各单丝的改善的结合。
根据本发明的用于实施本发明的方法的设备的特征在于，上油装置设置在位于拉伸装置和卷绕装置之间的纱线行进区域内，在该纱线行进区域内丝束具有高于3500米/分的纱线行进速度。因此，纱线在拉伸时能够以较少的能量消耗被加热至一个拉伸温度，其优选高于纱线材料的玻璃化转变温度。
上油装置设置在两个被驱动的导丝盘之间，以便可实现调节至最佳的纱线张力，通过所述导丝盘丝束在纱线行进区域内被导引。导丝盘为此配备各单个驱动装置，它们能够彼此无关地被控制，从而能够在两个导丝盘之间调节至没有速度差或较小的速度差。
为了确保输送上油流体连续地以润湿丝束，上油装置具有细孔的筛板以润湿丝束，该筛板在底侧上与压力室连接以输入上油流体并且该筛板在上侧上具有弯曲的接触面。在此特别是非常薄的筛板是特别是合适的，其例如通过电铸制成。
为了抽出和拉伸，根据本发明的设备优选具有被驱动的导丝盘，丝束能够以单缠绕在所述导丝盘上被导引，并且至少一个抽出导丝盘在圆周上具有用于导引丝束的导槽。
在根据本发明的设备中优选通过一个配备给拉伸装置的加热装置将丝束加热到拉伸温度，该加热装置通过接触式加热器和/或辐射式加热器构成。同样应用对流加热器也是可能的，其中纱线例如通过流体被加热。
为了在纱线卷绕之前制造纱线紧密度，这在根据本发明的设备中通过涡流变形装置实施，其设置在上油装置和卷绕装置之间，其中涡流变形装置在输入侧和输出侧分别配备一个被驱动的导丝盘。因此能够通过控制导丝盘的各单个驱动装置调节到所期望的纱线张力。
为了实施这个方法方案，其中丝束具有捻度，根据本发明的设备具有在纱线行程中设置在汇集导纱器下游的加捻器，通过该加捻器能够在丝束上产生捻度。在此优选采用空气喷嘴作为加捻器，其中在丝束上出现的气流导致丝束的扭转。
附图说明
根据本发明的方法以及根据本发明的实施这种方法的设备接下来借助于本发明的设备的几个实施例参考下面的附图详细描述。附图示出：
图1示意示出根据本发明的实施本发明的方法的设备的第一实施例的侧视图；
图2示意示出根据图1的实施例的前视图；
图3示意示出根据本发明的实施本发明的方法的设备的另外的实施例的前视图；
图4示意示出根据本发明的实施本发明的方法的设备的另外的实施例的侧视图。
具体实施方式
在附图1和2中以多个视图示出根据本发明的实施本发明的用于制造全拉伸丝的方法的设备的第一实施例。在附图1中实施例以侧视图示出并且在附图2中以前视图示出。只要未明确参照其中一个附图，接下来的描述适用于这两个附图。
为了熔融纺丝一个复丝的纱线，设置一个可被加热的喷丝头1，该喷丝头在其底侧上具有纺丝喷嘴3，其具有许多喷丝孔，并且该喷丝头在其上侧上具有熔体输入口2。熔体输入口2与一个在此未示出的熔体源、例如挤出机耦合。在喷丝头1内部能够设置其它的导引熔体的且输送熔体的构件，在此对它们不再详述。
喷丝头在其底侧上具有多个纺丝喷嘴3，以便同时平行并排地喷出多个纱线。下游的装置和机组然而仅仅借助于纱线行程详细阐述。原则上总体上四个平行并排产生的纱线的每个被同样处理，其中纺丝喷嘴和纱线的数量在该实施例中仅仅是示例性的。从而也可以平行喷出、拉伸和卷绕多于四根纱线。
在喷丝头1的下方设置一个冷却装置6，其由冷却井筒8和吹气装置7构成。冷却井筒8这样设置在纺丝喷嘴3的下方，使得多个通过纺丝喷嘴3挤出的单丝4穿过冷却井筒8。经由吹气装置7产生冷却空气流，其被导入冷却井筒8中，从而通过纺丝喷嘴3挤出的单丝4被均匀地冷却。
在吹气装置7下方设置一个汇集导纱器9，以便将多个单丝4合并成丝束5。汇集导纱器9为此设置在纺丝喷嘴3下方中心处，从而单丝4在汇集导纱器9中被均匀地汇集。
为了将丝束5从喷丝区域中抽出且紧接着拉伸，在汇集导纱器9下方设置一个抽出导丝盘10和一个与抽出导丝盘共同作用的拉伸装置11。在该实施例中抽出导丝盘10通过被驱动的加热滚筒15.1构成。加热滚筒15.1具有一个加热罩壳21，该加热罩壳被加热到在从80℃到220℃范围内的温度，其位于相应的纱线材料的玻璃化转变温度之上。
如由附图2中的附图可以看出，在加热滚筒15.1的加热罩壳21中为每个丝束5分别设置一个导槽22。丝束5在导槽22内部在加热滚筒15.1的圆周上以部分缠绕被导引。在此，加热滚筒15.1通过驱动装置13.2以一个圆周速度被驱动，其高于1200米/分、优选高于1500米/分。
如由附图1和2可以看出，给加热滚筒15.1配备一个退绕导丝盘12.1。退绕导丝盘12.1通过驱动装置13.2基本上以与加热滚筒15.1相同的圆周速度被驱动。退绕导丝盘12.1这样配备给加热滚筒15.1的圆周，使得丝束5以尽可能大的缠绕，例如以300°的缠绕角度在加热罩壳21上被导引。
如由附图1看出，拉伸装置11具有一个第二加热滚筒15.2，其设置在第一加热滚筒15.1的侧旁。第二加热滚筒15.2同样与一个驱动装置(在此未示出)耦合，其以高于3500米/分、优选高于4000米/分的拉伸速度驱动加热罩壳21。加热滚筒15.2的加热罩壳21同样如第一加热滚筒15.1的加热罩壳被加热，以便能够在丝束5上在拉伸之后实施松弛处理。丝束5的拉伸因此在加热滚筒15.1和加热滚筒15.2之间实现。
加热滚筒15.2同样在圆周上配备一个退绕导丝盘12.2，其经由一个在此未示出的驱动装置被驱动。退绕导丝盘12.2的圆周速度在此情况下等同于加热滚筒15.2的圆周速度。退绕导丝盘12.2在此也被如此放置，使得丝束5尽可能以较大的缠绕在第二加热滚筒15.2的加热罩壳21上被导引。
加热滚筒15.1和15.2以及两个退绕导丝盘12.1和12.2设置在导丝盘盒14中。为此丝束5经由导丝盘盒14的入口和出口被导引。
在拉伸装置11的下方在位于拉伸装置11和一个下游的卷绕装置23之间的纱线行进区域内设置一个上油装置16。上油装置16在此直接被保持在拉伸装置11的退绕侧上，其中丝束5的配备给上油装置16的纱线片段被在退绕导丝盘12.2和一个位于上油装置16下游的导引导丝盘20.1之间被张紧。导引导丝盘20.1与一个驱动装置耦合，从而在退绕导丝盘12.2和导引导丝盘20.1之间能够调节速度差。
上油装置16在该实施例中通过细孔的筛板17构成，筛板在其底侧上与一个压力室18连接并且在其上侧上具有一个弯曲的接触面，丝束5在该接触面上接触地被导引。压力室18经由流体接头19与一个压力源连接，通过该压力源将上油流体连续地供给压力室18。例如由EP 1 590 512已知一种这种类型的上油装置，从而在此参考该引用的文献，以便阐述所述功能。
在卷绕装置23上方设置一个其它的导引导丝盘20.2，其被保持在卷绕装置23的一个端侧上。第二导引导丝盘20.2同样与一个驱动装置耦合。在导引导丝盘20.1和20.2之间在被张紧的纱线片段中设置一个涡流变形装置35，以便在纱线34中通过构成交织节点产生纱线紧密度。在此用于纱线34涡流变形的纱线张力能够通过在导引导丝盘20.1和20.2之间的被调节的速度差确定。
在导引导丝盘20.1和20.2之间下方设置一个卷绕装置23。卷绕装置23在该实施例中通过一个筒管转塔机(winding turret machine)构成，其具有一个可旋转的锭子支架29，其具有两个可自由伸出的筒管锭子27.1和27.2。锭子支架29支承在一个机架30中。在此筒管锭子27.1和27.2可以交替地导入一个用于卷绕筒管的工作区域和导入一个用于更换筒管的更换区域。在机架中设置一个装料装置25和一个压紧辊26，以便将纱线34卷绕成筒管28。在此压紧辊26以接触贴靠在筒管28的表面上。装料装置25为每个纱线具有一个装料单元，在装料单元中纱线被来回导引以构成交叉筒管。在装料装置上方设置一个头部导纱器24，通过该头部导纱器将纱头导入卷绕位置。在该实施例中头部导纱器24通过可自由旋转的转向导辊构成，以便将由导引导丝盘20.2退绕的纱线由一个基本上水平的分配平面出来转向到卷绕位置。因此可以避免纱线在两个卷绕位置的分叉，因为纱线通常以狭窄的纱线间隔在导丝盘上被导引。
为了制造全拉伸丝，在图1和2示出的实施例中将聚合物熔体(例如由聚酯或聚酰胺构成)输送给喷丝头1。在纺丝喷嘴3内部聚合物熔体在压力下通过构成在纺丝喷嘴3底侧上的喷丝孔被挤压，以便挤出许多单丝。在冷却井筒8内部纱线被冷却到热塑性材料的玻璃化转变温度之下的一个温度，从而在单丝上出现硬化和预取向。在单丝4冷却之后，它们被合并成丝束5，其中然而没有供给上油流体，从而丝束5的单丝4无外部介质地被汇集。紧接着丝束5在汇集之后在干燥状态下以高于1500米/分的抽出速度被抽出和输送给拉伸装置。抽出导丝盘在该实施例中通过加热滚筒15.1构成，其具有一个被加热的加热罩壳21，以便将包含单丝4的丝束5加热到一个位于热塑性材料的玻璃化转变温度之上的温度。加热罩壳为此具有一个在80℃到220℃范围内的温度。例如聚酯的玻璃化转变温度在80℃的范围内。为了实现完全拉伸丝束5和因此获得单丝4中的纱线材料的分子结构的取向，丝束5以高于4000米/分的拉伸速度拉伸。拉伸速度在该实施例中通过第二加热滚筒15.2产生，在其上同时实施在丝束5上的松弛形式的后续处理。
在丝束5完全拉伸之后，实现上油，以便构成丝束5的纱线紧密度和因此构成纱线34。丝束5为此在两个被驱动的导丝盘之间被导引和上油。在此丝束5以一个部分缠绕在细孔的筛板的弯曲的接触面上被导引，在筛板表面上连续地流出上油流体。从而实现上油流体在丝束5内部的均匀的分布，其中丝束5带状地在接触面上被导引。因此所有的单丝4能够均匀地被润湿。
然而也存在这样的可能性，即上油介质通过附加的对丝束5的吹气被均匀化或者完全通过其它的装置例如上油销被涂覆到丝束上。
在将完全拉伸的纱线34卷绕之前，将纱线紧密度通过涡流变形装置35固定，在其中在纱线34中产生多个交织节点。从而在全拉伸丝中对于每米行进的纱线长度而言，产生至少10个节点。
根据本发明的方法和根据本发明的设备的特征特别是在于实施纱线的拉伸的较小的能量消耗。从而干燥的丝束能够在较短的时间内和以较小的能量被加热到拉伸温度，即使在通常的高的直至6000米/分或更高的生产速度时。
在附图3中示出根据本发明的用于实施根据本发明的用于制造全拉伸丝的方法的设备的另外一个实施例的示意图。该实施例以前视图中示出，其中仅仅示出一个纱线行程。在此也通常的是，平行并排地纺丝、拉伸和卷绕多个纱线。
在附图3中示出的总体设备的区别基本上在于拉伸装置11。用于熔融纺丝纱线的装置以及用于卷绕复丝纱线的装置基本上与根据图1和2的实施例相同，因此在此引用并且接下来仅仅阐述不同之处。
为了抽出和拉伸丝束5，在冷却井筒8下方设置一个具有多个导引导丝盘10、20.1、20.2的系统。拉伸装置11的导丝盘10、20.1、20.2在导丝盘盒14内部设置在冷却井筒8的下方。拉伸装置11为此包含一个抽出导丝盘10，其直接设置在汇集导纱器9的下游，以便将丝束5由喷丝区域导出。抽出导丝盘10之后跟随两个其它的导引导丝盘20.1和20.2。每个导丝盘10、20.1和20.2具有自身的驱动装置，以便在各导丝盘之间能够调节速度差。导丝盘10、20.1和20.2被丝束5基本上以一个大约180°的缠绕角度卷绕，其中在抽出导丝盘10和导引导丝盘20.1之间以及在导引导丝盘20.1和导丝盘20.2之间分别构成一个加热路径，在其中丝束5能够被加热。加热路径为此配备两个辐射式加热器32.1和32.2。辐射式加热器32.1和32.2能够例如通过红外辐射体构成，通过它能够将丝束5无接触地仅仅通过热辐射加热到一个位于相应纱线材料的玻璃化转变温度之上的温度。丝束5的拉伸在此有利地在抽出导丝盘10和导引导丝盘20.1之间实现。然而也可能的是，以两个步骤实施丝束5的拉伸，从而在抽出导丝盘10和导引导丝盘20.1之间实现一个第一部分拉伸，并且在导引导丝盘20.1和导丝盘20.2之间实现一个第二部分拉伸。
在拉伸之后，丝束5经由下游的导引导丝盘20.3和导引导丝盘20.4和20.5被导引。每个导引导丝盘20.3-20.5具有一个驱动装置，从而丝束5的在各导丝盘之间被张紧的纱线片段的纱线张力能够被调节。
在位于导引导丝盘20.3和导引导丝盘20.4之间的纱线片段中设置一个上油装置16，通过该上油装置将丝束5以上油流体润湿。上油装置16与根据图1和2的实施例相同构成，从而在此不再详述。
在位于导引导丝盘20.4和20.5之间张紧的纱线片段中设置一个涡流变形装置35，以便将纱线34涡流变形并且同时通过交织节点改善纱线紧密度。紧接着将纱线34从导引导丝盘20.5导向卷绕装置23，在该卷绕装置中将纱线34卷绕成筒管28。在该实施例中纱线34由垂直的分布出发被分布到各单个卷绕位置上。如果在多个纱线的平行导引时它们在经过导引导丝盘20.5之后在卷绕装置的轴向方向上被分叉并且被分布到各单个卷绕位置上。
在图3中示出的实施例同样适合于实施根据本发明的用于制造全拉伸丝的方法。用于抽出、拉伸和导引丝束和纱线的导丝盘分别被部分缠绕，其中特别是拉伸装置的抽出导丝盘以及导引导丝盘能够具有环绕的导槽用于导引丝束。
在附图4中示意地在侧视图中示出根据本发明的用于实施本发明的方法的设备的一个另外的实施例。根据图4的实施例基本上与根据图3的实施例相同地构成，从而参考所述描述并且接下来仅仅阐述不同点。
在图4示出的实施例中被保持在喷丝头1上的纺丝喷嘴在一个列形的布置中保持，其平行于卷绕装置的筒管锭子27.1和27.2布置。为了获得整个设备的尽可能紧凑的布置，丝束5在挤出后通过在纺丝喷嘴3侧旁布置的抽出导丝盘10抽出。汇集导纱器9在这种情况下通过转向导辊构成，其在其圆周上具有汇集槽。抽出导丝盘10优选构成有被加热的导丝盘罩壳，从而实现丝束5的部分加热。在此也在抽出导丝盘10的被加热的导丝盘罩壳的圆周上设置导槽，在其中进入丝束5。在位于汇集导纱器9和抽出导丝盘10之间张紧的纱线片段中设置加捻器33，以便在丝束5上产生捻度。加捻器33优选通过空气喷嘴构成，在其中产生气流，这种气流在丝束5上产生扭矩。
在该实施例中拉伸装置11设置在抽出导丝盘10的下游。拉伸装置为此通过多个导引导丝盘20.1、20.2和20.3构成，它们设置在一个导丝盘盒14内部。在各个自由的导引路径之间设置多个辐射式加热器32.1、32.2和32.3，以便加热丝束。拉伸装置11的根据图4的实施例在此是特别合适在第一导引导丝盘20.1和第二导丝盘20.2之间实施完全的拉伸。在张紧在导引导丝盘20.2和20.3之间的丝束5的纱线片段中能够实施松弛形式的后续处理。
在拉伸装置11下游跟随两个其它的导引导丝盘20.4和20.5，其中在导引导丝盘20.4上游配备一个上油装置16，其与上述的实施例相同的构成，从而丝束5在拉伸之后以通常由油水混合物构成的上油流体上油。
为了改善纱线紧密度，在纱线34上通过涡流变形装置35产生多个交织节点。紧接着将纱线34通过导引导丝盘20.5导向卷绕装置。卷绕装置与根据附图1和2的实施例相同构成，从而在此不再详述。
在附图4中示出的实施例特别合适于能够以非常紧凑的装置布置实施根据本发明的方法。
附图标记清单
1喷丝头2熔体输入口3纺丝喷嘴4纱线5丝束6冷却装置7吹气装置8冷却井筒9汇集导纱器10抽出导丝盘11拉伸装置12退绕导丝盘13.113.213.3驱动装置14导丝盘盒15.115.2加热滚筒16上油装置17筛板18压力室19流体接头20.120.2导引导丝盘21热罩壳22导槽23卷绕装置24头部导纱器25装料装置26紧辊27.127.2筒管锭子28筒管29锭子支架30机架31纡管32.132.2辐射式加热器33捻器34纱线35涡流变形装置。

Claims (15)

1.用于熔融纺丝、拉伸和卷绕复丝纱线形成全拉伸丝的方法，包含下列的步骤：
1.1由热塑性的熔体挤出多个单丝；
1.2将单丝冷却到一个低于所述热塑性材料的玻璃化转变温度的温度；
1.3将各单丝合并成丝束，其中不添加流体；
1.4以在高于1500米/分范围内的抽出速度抽出丝束；
1.5将丝束加热到一个高于所述热塑性材料的玻璃化转变温度的温度并且以在高于3500米/分、优选高于4000米/分范围内的拉伸速度拉伸丝束；
1.6以上油流体给丝束上油并且
1.7将纱线卷绕成筒管。
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，给丝束在一个在两个被驱动的导丝盘之间被张紧的纱线片段中上油。
3.如权利要求2所述的方法，其特征在于，将丝束在细孔的筛板的弯曲的接触面上导引以进行上油，在该筛板的底侧上连续地供给上油流体。
4.如权利要求1至3之一项所述的方法，其特征在于，为了抽出和拉伸，将丝束以单缠绕在被驱动的导丝盘的圆周上导引，其中丝束至少在一个抽出导丝盘上的环绕的导槽中被导引。
5.如权利要求1至4之一项所述的方法，其特征在于，丝束通过与被加热的表面的接触和/或通过热辐射无接触地和/或通过对流被加热。
6.如权利要求1至5之一项所述的方法，其特征在于，纱线在卷绕之前在一个在两个被驱动的导丝盘之间被张紧的纱线片段中被涡流变形并且通过涡流变形在每米纱线长度上产生至少10个交织节点。
7.如权利要求6所述的方法，其特征在于，为了涡流变形，通过调节所述两个导丝盘的速度差产生在纱线的所述纱线片段中的纱线张力。
8.如权利要求1至7之一项所述的方法，其特征在于，在丝束的合并之后和在抽出之前在丝束上产生捻度。
9.用于实施如权利要求1至8之一项所述的方法的设备，其包含：用于挤出多个单丝(4)的纺丝喷嘴(3)；用于冷却所述单丝(4)的冷却装置(6)；用于将所述单丝(4)合并成丝束(5)的汇集导纱器(9)；用于抽出丝束(5)的抽出装置(10)；用于拉伸丝束(5)的拉伸装置(11)；用于卷绕纱线(34)的卷绕装置(23)；以及用于给丝束(5)上油的上油装置(16)，其特征在于，上油装置(16)设置在位于拉伸装置(11)和卷绕装置(23)之间的纱线行进区域内，在该纱线行进区域内丝束(5)具有高于3500米/分的纱线行进速度。
10.如权利要求9所述的设备，其特征在于，上油装置(16)设置在两个被驱动的导丝盘(20.3，20.4)之间，丝束(5)通过所述导丝盘在所述纱线行进区域内被导引。
11.如权利要求9或10所述的设备，其特征在于，上油装置(16)具有细孔的筛板(7)以润湿丝束(5)，该筛板在底侧上与压力室(18)连接以输入上油流体并且该筛板在上侧上具有弯曲的接触面。
12.如权利要求9至11之一项所述的设备，其特征在于，抽出装置(10)和拉伸装置(11)通过被驱动的导丝盘构成，丝束(5)通过所述导丝盘能够以单缠绕被导引，并且配备给抽出装置(10)的抽出导丝盘(10)在圆周上具有环绕的导槽(22)。
13.如权利要求9至12之一项所述的设备，其特征在于，拉伸装置(11)具有至少一个加热装置(21，32.1，32.2)并且加热装置(21，32.1，32.2)通过接触式加热器(21)和/或辐射式加热器(32.1)构成。
14.如权利要求9至13之一项所述的设备，其特征在于，在位于上油装置(16)和卷绕装置(23)之间的纱线行程中设置涡流变形装置(35)，其中涡流变形装置(35)在输入侧和输出侧分别配备一个被驱动的导丝盘(20.4-20.5)。
15.如权利要求9至14之一项所述的设备，其特征在于，在纱线行程中在汇集导纱器(9)下游设置加捻器(33)，通过该加捻器能够在丝束(5)上产生捻度。
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