CN101416082B - 聚碳酸酯树脂薄膜及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种聚碳酸酯树脂薄膜，其平均厚度为10～150μm，厚度不均率在2％以内，在波长589nm下测定的薄膜面内相位差R(589)为12nm以下，在波长589nm下测定的薄膜厚度方向的相位差Rth(589)为35nm以下，且用于光学用途中。

Description

聚碳酸酯树脂薄膜及其制造方法

技术领域

本发明涉及聚碳酸酯树脂薄膜及其制造方法。本发明所述聚碳酸酯树脂薄膜不仅薄膜的面内方向的相位差小，薄膜厚度方向的相位差也小，且厚度不均率也小，所以适用于光学用途中。另外，本发明的制造方法通过具有优异的生产率及制造成本的熔融制膜法制造如上所述有用的聚碳酸酯树脂薄膜。

背景技术

近年来液晶显示装置的进步显著，不仅有用于移动电话、电脑显示器的小型、中型的显示装置，其用途甚至扩大到电视用的大型装置。液晶显示装置中使用偏振片，而至今为止作为偏振片通常使用层叠薄膜，该层叠薄膜是将碘或双色性色素浸渍在聚乙烯醇薄膜上并加以拉伸而得到偏振膜，将该偏振膜的两侧用三乙酰纤维素(以下称为TAC)薄膜夹住而进行保护的层叠薄膜。

作为所述偏振膜的保护膜使用的TAC，具有与偏振膜的附着性优良、透明性高、外观良好的优点，相反由于吸水率和水蒸气透过性高，所以将TAC薄膜用作保护膜的偏振片被指出在高温高湿下缺乏耐久性。另外，TAC薄膜的抗拉强度仅有6～11kg/mm²，且物理强度不足等，被指出存在种种缺陷。

通常TAC薄膜由溶剂浇铸法或溶液制膜法制造，但已知在所述制膜方法中，尽管能够在制造工序中使薄膜面内的相位差R变小，但具有聚合物的面取向性变高的倾向，很难使厚度方向的相位差Rth变小。在“第12回IDW/AD’05讲演摘要集1317p FMC11-2‘Development of Low-RetardationTAC Film’”中记载有例如在IPS(In-Plane-Switching)模式的液晶显示装置的用途中，不希望TAC薄膜的高Rth的内容。

作为代替TAC薄膜的偏振片保护膜，至今已研究了各种材料的薄膜。如在日本特许第3297450号中，公开了用热塑性饱和降冰片烯类树脂来代替TAC薄膜的内容。但是，尽管热塑性饱和降冰片烯类树脂的光学特性优良，却具有与偏振膜的附着性低的缺陷。另外，其吸湿性、水蒸气透过性极低，存在着与偏振膜粘贴后，难以去除偏振膜内水分的问题。进一步，作为偏振片保护膜使用相位差小的未拉伸薄膜，但由于该树脂的韧性低，未拉伸具有薄膜的力学强度低的问题。

另一方面，探讨了作为偏振片保护膜使用聚碳酸酯树脂。聚碳酸酯具有适宜的吸湿性、水蒸气透过性，且具有未拉伸薄膜的力学强度高的优点。如在日本特开平8-62419号中，记载有由通过溶液制膜法得到的聚碳酸酯树脂薄膜构成的偏振膜保护膜。但是通过溶液制膜法制造的聚碳酸酯树脂薄膜具有如后述的缺陷。

一方面，在光盘领域中很早开始就使用了聚碳酸酯树脂。作为高密度、大容量的记录媒体，对光盘进行了种种研究、开发以及商品化，已经开发出能够在光盘中记录含动画信息的大容量信息的种种技术。如在日本特开平08-235638号、“‘单面12Gbyte的大容量光盘’、OplusE、20卷、No.2、183页(1998年2月)”以及“‘光盘及其周边材料’、98-2高分子光电子学研究会演讲摘要集、高分子学会高分子电子学研究会(平成11年1月22日)”中，提出了从盘的单面读取信息的膜面入射方式的光盘技术。所谓膜面入射方式的光盘是指主要由聚碳酸酯树脂构成，并盘状地形成有光记录层的高密度记录媒体。光记录层形成在厚度约0.6～1.1mm的盘面上。为了保护该光记录层，通过粘合剂等在光记录层上附着(粘贴)厚度约0.01～0.1mm的薄膜。所述保护层被该领域技术人员称为“透光层”。

作为透光层所要求的性能，可以列举透明性要高，厚度要均匀，面内相位差以及厚度方向的相位差两者均要小，此外要与光盘基盘的主材料的聚碳酸酯的机械特性接近，尤其热收缩率要接近等。

但是，作为制造聚碳酸酯树脂薄膜的方法，以往已知有溶液制膜法以及熔融制膜法。其中，在光学用途中，主要研究溶液制膜法。

如上述的日本特开平8-62419号公开了由通过溶剂浇铸法乃至溶液制膜法制膜的聚碳酸酯树脂薄膜构成的偏振膜保护膜。

在日本特开2002-074749号中，记载了将通过熔融浇铸法(实际是溶液制膜法)制造的树脂片用作光盘的透光层，以及作为该树脂的一种可以使用聚碳酸酯树脂的内容。另外，在日本特开2001-243658号以及日本特开2001-243659号中，记载有通过溶液制膜法制造由聚碳酸酯构成的透光层的方法。进一步，在市售的“Blu-ray Disc”(商品名)中，使用了由溶液制膜法制造的聚碳酸酯树脂薄膜。

但是，溶液制膜法具有成本高的问题之外，还存在着若想通过溶液制膜法制造厚的薄膜时，涂布溶液后，在除去溶剂的过程中引起结晶化，难以得到透明且具有柔软性的薄膜的问题。后者的问题妨碍了光盘进一步的高密度化。即，在一张光盘中具有两层光记录层的高密度光盘中，使用厚度约50μm以及约100μm的两种透光层。厚度约50μm的透光层位于光盘的内层部，而厚度约100μm的透光层位于光盘的表层部，但是其中厚度约100μm的聚碳酸酯树脂薄膜很难通过溶液制膜法制造。

尤其是，若想由与用作光盘基板的主材料同种的聚碳酸酯制造薄膜式，即要由粘均分子量约为15000的分子量较小的双酚A-聚碳酸酯的氯甲烷溶液制造薄膜之际，当薄膜厚度达到50μm程度以上时，在溶剂的蒸发过程中很容易引起聚碳酸酯的结晶化，得到透明的薄膜极其困难。因此，在溶液制膜法中制造光盘的透光层薄膜时，使用难以引起结晶化的高分子量(粘均分子量为35000～40000左右)的聚碳酸酯树脂。但是，在对低分子量的聚碳酸酯树脂进行注射成型而得到的光盘基板和由溶液制膜法制造的高分子量的聚碳酸酯树脂薄膜中，由于物性不同，所以在粘贴两者的盘的品质，尤其在长期稳定性上有问题。

进一步，由溶液制膜法得到的聚碳酸酯树脂薄膜，其面取向性高，具有无法相应于偏振膜保护薄膜或者光盘的透光层的用途的性质。

于是，尝试了通过熔融制膜法来制造光学用途的聚碳酸酯树脂薄膜。

例如，在日本专利第2932731号(特开平4-275129号)中，记载了在(i)树脂温度300～330℃、(ii)气隙80～100mm以及(iii)冷却辊温度100～140℃的熔融挤出制膜条件下，制造而得到的厚度在0.2～2.0mm范围、且双折射降低的聚碳酸酯树脂薄膜。另外，在日本特开第3417696号(特开平8-171001号)中，作为用于液晶显示板用电极基板的聚碳酸酯树脂薄膜的制造方法，公开了将薄膜两端部粘着以及/或者压接在冷却辊上的方法。但在这些熔融挤出制膜法中，存在着所制薄膜厚度以波浪状变动的缺陷，且若长时间持续进行制膜，则引起在薄膜表面慢慢产生细微的纹路的缺陷。

另一方面，在日本特开昭60-214922号中，公开了对薄膜施加静电并粘着固定在冷却辊上，从而进行非晶性热塑性树脂的挤出成形的非旋光性热塑性树脂薄膜的制造方法。而且，记载了在实施该技术之际，作为电极使用静电金属丝的内容。另外，在日本特开平4-166319中，提出了对粘均分子量在14000～19000范围的聚碳酸酯树脂进行熔融挤出，从而得到厚度为0.1～3mm左右、挤出宽度方向的双折射为40nm以下的薄片的制造方法。进一步，在日本特开平10-217313号中，公开了由粘均分子量为14000～19000的聚碳酸酯树脂构成、双折射为20nm以下、弯曲率为0.5％以下、厚度为0.1～1mm的光学用聚碳酸酯树脂片的制造方法。但是，由这些技术制膜的聚碳酸酯树脂薄膜中，薄膜宽度方向的两端部的双折射比中央部大，不用说是无法稳定地制造出液晶显示元件的偏振片保护薄膜用薄膜，连在可作为光盘的透光层用的范围内宽度方向上具有均匀的、低的双折射的薄膜也无法稳定地制造出。

进一步，在日本特开2003-302522号中，公开了在聚碳酸酯树脂的熔融制膜后，通过在薄膜的加工方向上施加拉力来进行热处理，从而使相位差达到10nm以下的方法。所述方法由于在制膜后需要进行热处理，所以缺乏生产性，因而不优选。另外，根据该方法，虽然能够减小面内相位差，但是具有薄膜厚度方向的相位差却变大的倾向。在日本特开2004-315636号中，公开了薄膜面内双折射为8×10^-5～30×10^-5，光学轴为薄膜的宽度方向的聚碳酸酯类树脂薄膜。但是在实施例中实际报告的面内相位差R并不是充分地小。

如上所述，以往周知的聚碳酸酯树脂薄膜的制造方法无法实现面内相位差以及厚度方向的相位差两者均小、且厚度不均率小的薄膜，在光学用薄膜、尤其是液晶显示元件的偏振膜保护薄膜以及光盘用透光层的领域上，希望开发出这些薄膜以及通过工业上有利的熔融制膜法来制造这些薄膜的技术。

发明内容

本发明基于上述内容而完成，其目的在于提供一种不仅薄膜面内方向的相位差小，而且薄膜厚度方向的相位差也小且厚度不均率小的聚碳酸酯树脂薄膜、以及通过生产性以及制造成本优良的熔融制膜法制造所述有用的聚碳酸酯树脂薄膜的方法。

根据本发明，本发明的上述目的由下述第一、第二技术方案来实现。

第一，提供一种聚碳酸酯树脂薄膜，该聚碳酸酯树脂薄膜是由聚碳酸酯树脂构成的薄膜，其特征在于，平均厚度为10～150μm，厚度最大值和最小值的差相对于平均厚度的比例在2％以内，在波长589nm下测定的薄膜面内相位差R(589)为12nm以下，在波长589nm下测定的薄膜厚度方向的相位差Rth(589)为35nm以下，而且，用于光学用途中。

第二，提供一种聚碳酸酯树脂薄膜的制造方法，该方法是用于制造所述聚碳酸酯树脂薄膜的方法，即将由铸模以薄膜状挤出的熔融聚碳酸酯树脂依次以第一冷却辊、第二冷却辊以及第三冷却辊的顺序外接到三个冷却辊来进行冷却后取出的熔融制膜法，其特征在于，铸模和第一冷却辊之间的气隙(airgap)为5～70mm，第一冷却辊的圆周速度R₁、第二冷却辊的圆周速度R₂以及第三冷却辊的圆周速度R₃满足R₂/R₁＝1.002～1.050且R₃/R₂＝1.000～1.010的关系，三个冷却辊的温度在Tg～Tg-15℃(其中，Tg是所使用的聚碳酸酯树脂的玻璃转变温度)的范围，并且，以从第三冷却辊剥离后的薄膜上施加的负荷相当于0.5～3.0N/mm²的拉力取出薄膜。

附图说明

图1是表示适于实施本发明所述聚碳酸酯树脂薄膜的制造方法的制造装置之一例子的概略图。

其中，附图标记说明如下：

1  T-铸模

2  第一冷却辊

3  第二冷却辊

4  第三冷却辊

5  牵引辊

a  气隙

b连接熔融树脂的降落点和第一冷却辊中心的直线与垂直线构成的角度

具体实施方式

本发明中所使用的聚碳酸酯树脂为二羟基化合物通过碳酸酯键结合的聚合物，通常为通过界面聚合法或者熔融聚合法使二羟基化合物和碳酸酯前驱体反应而得到的物质。

作为二羟基化合物的代表例，例如可以举出2，2-双(4-羟基苯基)丙烷(通常称之为“双酚A”)、2，2-双{(4-羟基-3-甲基)苯基}丙烷、2，2-双(4-羟基苯基)丁烷、2，2-双(4-羟基苯基)-3-甲基丁烷、2，2-双(4-羟基苯基)-3，3-二甲基丁烷、2，2-双(4-羟基苯基)-4-甲基戊烷、1，1-双(4-羟基苯基)环己烷、1，1-双(4-羟基苯基)-3，3，5-三甲基环己烷、1，1-双(4-羟基苯基)辛烷、1，1-双(4-羟基苯基)癸烷、9，9-双{(4-羟基-3-甲基)苯基}芴、9，9-双(4-羟基苯基)芴、α，α’-双(4-羟基苯基)-间二异丙苯、异山梨醇(イソソルビド)、1，3-丙二醇、1，4-丁二醇、1，6-己二醇等。作为本发明中所使用的聚碳酸酯树脂，即可以是单独使用它们中的一种的均聚物，也可以是并用了两种以上的共聚物。

上述二羟基化合物中，从成本方面以及所得到的聚碳酸酯树脂的物性方面考虑，优选使用双酚A。作为本发明中所使用的聚碳酸酯树脂，优选所使用的二羟基化合物的50摩尔％以上为双酚A的聚碳酸酯树脂，更优选60摩尔％以上、进一步优选75摩尔％以上、尤其优选90摩尔％以上为双酚A的聚碳酸酯树脂。

作为本发明中所使用的聚碳酸酯树脂，即可以是如上所述的仅使用了二羟基化合物的直链状聚碳酸酯树脂，也可以是与二羟基化合物一起并用了三官能以上的聚羟基化合物的具有分支结构的聚碳酸酯树脂，或者，也可以是并用了芳香族的二官能性羧酸或脂肪族的二官能性羧酸的聚碳酸酯树脂。而且，也可以是混合了两种以上所得到的聚碳酸酯树脂的混合物。

作为本发明中所使用的聚碳酸酯树脂的优选具体例子，例如可以举出双酚A的均聚物、双酚A和1，1-双(4-羟基苯基)-3，3，5-三甲基环己烷的二元共聚物、双酚A和9，9-双{(4-羟基-3-甲基)苯基}芴的二元共聚物等。

作为上述碳酸酯前驱体，例如可以使用酰卤(Carbonyl halide)、碳酸酯、卤代甲酸酯等，具体来说可以举出光气、碳酸二苯酯、二价苯的卤代二甲酸酯等。

通过界面聚合法或者熔融聚合法使上述二羟基化合物和碳酸酯前驱体反应而制造聚碳酸酯树脂之际，可根据需要使用催化剂、封端剂、二羟基化合物的氧化防止剂等。

本发明所使用的聚碳酸酯树脂的分子量以粘均分子量表示优选在10000～30000范围。若粘均分子量低于10000，薄膜变脆，没有自我支撑性，有时制膜变得困难，因而不优选。一方面，若粘均分子量超过30000，则由于熔融粘度变高，制膜时聚合物容易定向，因此薄膜容易产生双折射，还具有容易产生凝胶、铸模筋等的情况，因而不优选。聚碳酸酯树脂的粘均分子量更优选在12000～19000的范围，进一步优选在14000～18000的范围。在所使用的聚碳酸酯树脂为两种以上的混合物的情况下，上述分子量是指混合物整体的分子量。

在此，粘均分子量是指测定将0.7g的聚碳酸酯树脂溶解在100mL的二氯甲烷而得到的溶液在20℃下的比粘度η_sp，并通过下式算出的粘均分子量M。

η_sp/c＝[η]+0.45×[η]²c

[η]＝1.23×10^-4M^0.83

(其中，[η]为极限粘度，c为浓度(0.7g/dL))。

本发明中使用的聚碳酸酯树脂的玻璃转变温度优选在100～200℃的范围，更优选在120～180℃范围。若玻璃转变温度过高，则树脂的熔融粘度变得过高，熔融制膜变得困难，所以不优选，一方面，若玻璃转变温度过低，则所得到的薄膜的耐热性不足，尤其不适于作为偏振膜的保护薄膜使用的情况。

本发明所使用的优选的聚碳酸酯树脂，可以在不损坏本发明效果的范围内含有热稳定剂、氧化防止剂、紫外线吸收剂、调色剂、防静电剂等的各种添加剂。

本发明的聚碳酸酯树脂薄膜由如上所述的聚碳酸酯树脂构成。

本发明所述聚碳酸酯树脂薄膜的平均厚度为10～150μm。薄膜优选的平均厚度根据用途而不同，例如在将薄膜作为偏振膜的保护薄膜使用的情况下，优选为30～90μm，作为光盘的透光层使用的情况下，则优选为20～100μm。

本发明所述聚碳酸酯树脂薄膜，在薄膜的整个面上其厚度的不均率极小，在2％以内。即，厚度的最大值和最小值的差相对于平均厚度的比率为2％以下。该厚度不均率优选在1.4％以内，更优选在1.2％以内，进一步优选在1.0％以内。厚度不均率越小，能够使后述的相位差的偏差更小，适合作为光学用薄膜。另外，在此所说的“整个面”是指供于使用的面积的全部。熔融制膜的薄膜的端部(宽度方向的两端的部分)中存在不适于使用的区域，通常具有使用前事先切除的部分，但是在此所说的“整个面”中不包括这样的部分。如后所述，本发明所述聚碳酸酯树脂薄膜优选被制造成宽度为600～2000mm左右、长度为10～4000m左右的卷层体，所述范围的全部都可以成为上述“供于使用的面积”。在这样的宽范围的面积中，显示出如上所述的均匀性是本发明所述聚碳酸酯树脂薄膜的特征之一。当然，在使用的最终阶段中，在进一步狭小的面积上，针对具体的使用对象如与偏振膜保护薄膜、光盘的透光层等对应的面积上适用上述均匀性。对于在后述的面内相位差以及厚度方向的相位差的均匀性中的“整个面”也应当理解为与上述相同。

本发明所述聚碳酸酯树脂薄膜在波长589nm下测定的面内相位差R(589)为12nm以下。在此，面内相位差(R)是以下述式(1)定义的值，是显示在垂直于薄膜面的方向上通过的光的相位迟延的特性值。在本说明书中，波长589nm下测定的面内相位差表示为“R(589)”，优选R(589)为10nm以下，更优选为8nm以下。

R＝(n_x—n_y)×d   (1)

(其中，n_x是薄膜面内的迟相轴(折射率最高的方向)的折射率，n_y是在薄膜面内垂直于迟相轴的方向的折射率，d是薄膜的平均厚度)。

另外，薄膜的厚度方向的相位差Rth(589)为35nm以下。在此，厚度方向的相位差(Rth)是以下述式(2)定义的值。在本说明书中，波长589nm下测定的厚度方向的相位差表示为“Rth(589)”。优选Rth(589)为30nm以下，更优选为25nm以下。

Rth＝{(n_x+n_y)/2—n_z}×d   (2)

(其中，n_x、n_x以及d与上式(1)中的定义相同，n_z是垂直于薄膜面的方向的折射率)。

上述面内相位差R(589)以及厚度方向的相位差Rth(589)是在薄膜整个面上的值，例如R(589)为12nm以下是指在薄膜整个面上R(589)为12nm以下。

本发明所述聚碳酸酯树脂薄膜，由于在薄膜整个面上其面内的相位差以及厚度方向的相位差小，所以当将该薄膜用作偏振膜保护薄膜时，能够在二维以及三维上不会产生光漏等，而且，当作为光盘的透光层使用时，相对于倾斜入射光的相位差也小，具有能够得到稳定的信号特性的优点。

本发明所述聚碳酸酯树脂薄膜的特征之一在于，在薄膜整个面上其薄膜面内的相位差以及薄膜厚度方向的相位差的偏差小。即，面内的相位差R(589)的偏差相对于平均值优选为±2.0nm以内，更优选为±1.8nm以内，尤其优选为±1.6nm以内。厚度方向的相位差Rth(589)的偏差相对于平均值优选为±3.5nm以内，更优选为±3.0nm以内，尤其优选为±2.5nm以内。

由于薄膜面内的相位差以及厚度方向的相位差的偏差小，具有以下优点，即将该薄膜用作偏振膜保护膜之际，能够减小显示不均率，用作光盘的透光层之际，能够减小信号特性的偏差。

本发明所述聚碳酸酯树脂薄膜在薄膜的整个面上，优选异物或者缺陷少。具体来说，优选最大长度为100μm以上的异物以及缺陷为5个/m²以下，进一步优选为2个/m²以下。异物可通过在制造薄膜之际注意尽量减少树脂的烧结或者凝胶，且使用适宜的过滤器来减少。缺陷可通过降低辊表面的伤痕或者附着在辊上的异物或者来自掩膜的异物来减少。在将异物或者缺陷少的薄膜用作偏振膜保护薄膜时，具有能够提高显示质量的优点，一方面，在用作光盘的透光层时，具有能够降低噪音产生的概率的优点。

当将本发明所述聚碳酸酯树脂薄膜用作光盘的透光层时，将薄膜在100℃下加热24小时后的热尺寸变化率(热收缩率)优选在0.05～0.8％的范围，更优选在0.2～0.6％的范围。另外，将薄膜在140℃下加热1小时后的热尺寸变化率(热收缩率)优选在0.02～0.3％的范围，更优选在0.03～0.25％的范围。通过使薄膜的热尺寸变化率在该范围，能够使薄膜的热尺寸变化率和通过注射成型制成的光盘的光记录层的热尺寸变化率之间的平衡良好，可进一步提高粘贴光记录层和本发明所述聚碳酸酯树脂薄膜而制成的光盘的耐久性以及长期稳定性。尤其是，即使光盘暴露在高温环境下，也具有弯曲变形格外小的优点。另外，通过溶剂浇铸法制膜的聚碳酸酯树脂薄膜在140℃下被加热1小时后的热尺寸变化率通常不足0.02％，若将该薄膜用作光盘的透光层，则无法得到如上所述的有利的效果。

优选本发明所述聚碳酸酯树脂薄膜的全光线透过率为88％以上，进一步优选为89％以上。另外，薄膜的雾度优选在1％以下，进一步优选在0.5％以下。

接着，说明满足上述特性的本发明所述聚碳酸酯树脂薄膜的制造方法。

本发明所述聚碳酸酯树脂薄膜优选通过将从铸模挤出的熔融聚碳酸酯树脂薄膜以第一冷却辊、第二冷却辊、以及第三冷却辊的顺序依次外接到三个冷却辊上进行冷却后取出的熔融制膜法来制造。

使用于上述熔融挤出的挤出机优选具有用于供给树脂的加料斗部、用于熔融树脂的筒体部、将树脂啮入到筒体内并使熔融树脂移动的螺杆、用于除去熔融树脂中的异物的过滤器、以及用于挤出熔融树脂的铸模。

在熔融挤出之前，优选充分干燥聚碳酸酯树脂，从而除去水分以及内部的空气。通过事先实施干燥处理，能够防止所得到薄膜的发泡或树脂的热老化，因而优选。作为干燥方法优选采用如下方法，即将片状的原料树脂，当以其玻璃转变温度作为Tg(℃)时，在(Tg-35℃)～(Tg-20℃)的范围(具体来说，若所使用的聚碳酸酯树脂为双酚A的均聚物的情况下，则在110～125℃左右的温度)干燥3小时以上后，将其投入到挤出机的加料斗中，从该加料斗外部进行加热，从而在80～115℃左右进行保温的方法。通过这样的处理，能够除去原料片内部的水分以及附着在表面上的水分，由此能够防止薄膜的发泡，同时能够防止因水解等化学反应引起的聚碳酸酯树脂的老化。另外，为了防止因加料斗内的空气(氧气)引起的树脂热老化的促进，优选采用由热氮气取代加料斗内的环境气体、或者使热氮气流通的方法。

投入到加料斗的聚碳酸酯树脂，接着在供给口通过螺杆的啮入部(供给部)啮入到挤出机构内。此时，在螺杆的啮入开始部和筒体部之间，树脂变成粘着状而缠在螺杆上，此后的树脂的供给受到阻碍，树脂长时间滞留在挤出机内的同一地点上，由此慢慢地产生茶色或者黑色的热老化物，有时会引起挤出变动。为了避免这样的不良情况，优选对螺杆啮入部附近的筒体部进行水冷却。

聚碳酸酯树脂接着通过挤出机螺杆的运动，在挤出机内向铸模方向移动。此时，优选例如在连接挤出机前端部和过滤器外壳的凸缘部、熔融树脂的导管、连接过滤器外壳和挤出铸模的导管、过滤器外壳部等上尽量不产生热老化物。为此，优选例如采用不会使导管急剧弯曲的结构，由此防止树脂的局部滞留。

挤出机的筒体以及铸模的温度优选设定在以下温度，即在该温度下，当以剪切速度100(l/s)测定的聚碳酸酯树脂的熔融粘度能够在50～600Pa·s的范围、优选在70～300Pa·s的范围。通过将挤出机的筒体以及铸模的温度设定在该范围，所挤出的熔融聚碳酸酯树脂显示适宜的流动性，能够使挤出机、铸模内部以及铸模唇中的剪切应力抑制得小，由此能够降低双折射率，尤其能够降低面内的双折射率。另外，若在所述粘度范围内制膜，则很难在筒体内、过滤器以及过滤器外壳内产生偏流、滞留，具有能够抑制凝胶等热老化异物的产生的优点。

当聚碳酸酯树脂在高温下的滞留时间长时，无法忽视其热老化，所以优选尽可能缩短从挤出机的树脂啮入部到铸模前端出口的滞留时间。例如，当为特别适用于本发明的由以双份A为主成分的二羟基化合物得到、且粘均分子量为12000～19000左右的聚碳酸酯时，优选将树脂的挤出成型温度设定为250～320℃，将滞留时间设定在30分钟以内。滞留时间更优选在20分钟以内，进一步优选在10分钟以内。一方面，当滞留时间过短时，尤其是树脂结晶化的情况下，未熔融物有时会残留在薄膜中而成为内部异物。在这样的情况下，优选将滞留时间设定为5分钟以上，更优选设定在5～10分钟。另外，多数情况下上述未熔融物会通过挤出机内的过滤元件。通过将熔融温度和滞留时间设定在上述范围，不会产生未熔融物，且能够抑制聚碳酸酯树脂的热分解，结果能够得到更高品质的薄膜。

挤出机的挤出能力是在考虑上述优选的滞留时间的基础上被设定。从工业的观点来看，例如，在制造宽度约1000mm左右，厚度约50μm左右的薄膜时，优选选择挤出量最高为130kg/h左右的挤出机。若使用这样的挤出机，则能够采用宽度1200mm的铸模，能够以约30m/分钟的速度来制造宽度1100mm、厚度50μm的薄膜。螺杆能够采用在熔融挤出聚碳酸酯树脂时通常使用的螺杆，其中优选单轴螺杆。

作为过滤器，优选采用具有如下结构的过滤器，即具有由过滤元件和保持该过滤元件的圆筒形的外壳构成的结构，所述过滤元件为具有所需过滤面积的叶片状的过滤元件。作为过滤元件可以使用公知的过滤元件，但优选使用市售的烧结金属型或极细金属纤维的集合体型等的金属制的耐热、耐压性的过滤元件。

作为本发明中使用的熔融挤出铸模，能够使用从铸模宽度方向的中央部供给树脂的类型的T-铸模(衣架型铸模)或者在树脂的流入部将T-铸模一分为二的形状，并从铸模宽度方向的一端部流入树脂的类型的I-铸模等公知的铸模。另外，在挤出铸模中，作为挤出树脂的部分的模唇部优选被精加工为充分平滑的形状。

在本发明中，当将所期望的薄膜厚度作为t时，模唇的开度(铸模的开度)优选在5t～25t的范围，更优选在7t～20t的范围。具体来说，例如厚度为100μm的薄膜的情况下，模唇开度优选为0.5～2.5mm，更优选为0.7mm～2mm。通过将模唇开度调整为所述范围，能够减轻挤出的树脂在铸模模唇上所受的剪切应力，能够抑制双折射率小、尤其是使面内的双折射率小。另外，由于所述模唇开度相对于薄膜厚度充分宽，所以具有能够减轻铸模模唇的瑕疵或因与附着物等接触而产生的铸模筋的有利效果。在本发明所述光学薄膜用途中，优选尽可能抑制薄膜的铸模筋。

厚度不均率的自动调节可以采用机械旋地转铸模的模唇螺栓而调整模唇开度的方式，或者在铸模模唇上以一定间隔设置加热装置，对其进行个别的温度调整，利用熔融树脂的粘度的温度变化，从而调整薄膜厚度的方式(温度模唇)。

在本发明所述聚碳酸酯树脂薄膜的制造方法中，从铸模以薄膜状挤出的熔融聚碳酸酯树脂依次外接到第一冷却辊、第二冷却辊、以及第三冷却辊来而被冷却。

此时的气隙，即铸模的前端部和第一冷却辊上的熔融树脂的落点间的间隙优选为5～70mm。气隙更优选为5～50mm，进一步优选为5～30mm。本发明人等发现，从铸模模唇以薄膜状挤出的熔融树脂因在气隙部进行收缩或者受到周边空气的流动的影响等，产生波浪状的厚度不均或微小的筋状的缺陷(铸模筋)的事实。尤其是，由于适合用于本发明的粘均分子量为12000～19000的聚碳酸酯树脂的粘度低，所以该倾向强烈，发现通过加大了气隙的以往公知的熔融制膜法，很难进行均匀的制膜。于是，在本发明中，优选采用使气隙狭窄来尽可能降低熔融树脂在空间中的收缩或流动的制造方法。

连接第一冷却辊上的熔融树脂的降落点和第一冷却辊的中心的直线与垂直线之间的角度优选为0～60°，更优选在10～50°。

优选在第一冷却辊和第二冷却辊之间、以及在第二冷却辊和第三冷却辊之间空出适当的间隙，以便在辊之间不会对薄膜施加夹持力。相对于所期望的薄膜厚度t，辊之间的间隙优选在5t～100t的范围。当将这些间隙设定为与薄膜厚度相同程度时，在冷却过程中会对薄膜状的熔融树脂施加夹持力，由此树脂的面取向性变高，薄膜厚度方向的相位差增大，故不优选。

当将所使用的聚碳酸酯树脂的玻璃转变温度作为Tg(℃)时，在本发明所述聚碳酸酯树脂薄膜的制造方法中使用的第一～第三冷却辊的温度在Tg—15℃～Tg的范围，优选在Tg—10℃～Tg—1℃的范围。若冷却辊的温度低于上述下限值范围时，则树脂薄膜向辊上的粘着性降低，其结果容易引起空气的卷入，具有薄膜的均质性降低的倾向。一方面，冷却辊的温度若超过玻璃转变温度时，则薄膜向辊上的粘着性过高，将薄膜从辊上剥离时，容易在薄膜中产生损伤或变形，故不优选。

第一冷却辊的温度在Tg—15℃～Tg的范围，优选在Tg—8℃～Tg—1℃。第二冷却辊的温度优选在Tg—15℃～Tg的范围内，且设定为比第一冷却辊的温度低1℃～5℃的温度。进一步，第三冷却辊的温度优选在Tg-15℃～Tg的范围，且设定为比第二冷却辊的温度低0℃～5℃的温度。

第一～第三冷却辊的表面温度优选采用能够均匀控制的温度。为了保持辊的表面温度均匀，优选在内部流动被控制温度的冷却介质。另外，优选冷却辊表面为镜面，优选使用硬质铬或者陶瓷等材料构成的物质。

通常，在通过熔融制膜法的薄膜制造中，在薄膜的宽度方向上引起分子取向，从而迟相轴成为宽度方向是众所周知，聚碳酸酯树脂薄膜也相同(参考日本专利第3417696号)。本发明人等发现，对于在宽度方向上容易引起相位差的材料，通过将三根冷却辊的圆周速度比控制在特定的范围，能够抑制相位差的出现的事实。即，在本发明所述聚碳酸酯树脂薄膜的制造方法中，第二冷却辊的圆周速度R₂对第一冷却辊的圆周速度R₁之比R₂/R₁为1.002～1.050，优选为1.005～1.050，更优选为1.015～1.045的范围。另外，第三冷却辊的圆周速度R₃对第二冷却辊的圆周速度R₂之比R₃/R₂为1.000～1.010，优选在1.005～1.003，更优选在1.001～1.0025的范围。若R₂/R₁比以及R₃/R₂比过小，则面内相位差很难变小，另一方面，若过大则有时在薄膜上容易产生褶皱，或者引起薄膜有时粘贴在冷却辊上的现象，制膜变得不稳定，故不优选。为了精密地控制冷却辊的速度比率，优选采用能够以0.01％的精度控制各冷却辊的圆周速度的设备。

在本发明方法中，对薄膜的制膜速度没有特别的限定，可以在满足薄膜物性的范围内进行适当的设定。从生产率的方面考虑，优选制膜速度快，但若过快，则在浇铸部分由于空气的卷入等，向辊的粘着性降低，具有薄膜的均质性受损之虑。在本发明中，优选制膜速度作为第一冷却辊的圆周速度R₁为2～50m/分钟，更优选为5～30m/分钟。

在本发明的方法中，也优选通过静电附着将薄膜粘着在第一冷却辊上。若将薄膜静电附着在辊上，则作为向薄膜宽度方向的取向变强的方法起作用，但是只要面内相位差以及厚度方向的相位差在目的范围内，则通过增加向辊的附着性，能够使薄膜厚度、相位差均匀性提高，尤其是能够使薄膜宽度方向的均匀性提高，所以优选采用。

作为静电附着，已知有能够使薄膜整个面附着的线销柱(ワイヤピンニング)以及仅附着薄膜两端部的边缘销柱，可以采用任意一种方法。作为静电附着用线，可以使用公知的SUS制的金属线，优选将该金属线在薄膜面上以4～7mm的间隔、并以适当的拉力拉伸该金属线即可。在仅将两端部静电附着的情况下，可以采用用绝缘性的物质(树脂性的细管等)覆盖位于除两端部以外的薄膜面上的金属线的方法或者在端部设置用于施加电压的针状的销的方法等。

设置金属线等的位置或施加的电压可以观察制膜状况而适当地决定，作为电压优选在约几kV～10kV的范围。

在本发明方法中，从铸模以薄膜状挤出的熔融树脂依次外接到第一冷却辊、第二冷却辊、以及第三冷却辊而被冷却，优选通过牵引辊取出。此时，以每单位薄膜截面积承受的负荷相当于0.5～3.0N/mm²、优选相当于1.0～2.5N/mm²的拉力来牵引薄膜。若向薄膜的负荷低于0.5N/mm²，则有时无法充分降低面内相位差，因而不优选。通过增加向薄膜施加的拉力，面内的相位差显示薄膜宽度方向的端部变高、中心部变低的倾向，但是若向薄膜的负荷超过3.0N/mm²，虽然在薄膜宽度方向的中心部中的相位差变小，但在薄膜宽度方向的两端中面内的相位差高的部分的范围变宽，能够使用于本发明目的用途的薄膜宽度减少，故不优选。

上述气隙、连接第一冷却辊上的熔融树脂的降落点和第一冷却辊中心的直线与垂直线构成的角度以及第一～第三冷却辊的圆周速度比的最佳值受所使用树脂的熔融粘度、操作环境、挤出机的设定条件等种种因素的影响。因此，这些各种参数优选在测定所得到的薄膜的性状的同时微调整为最佳的条件。

下面，参考附图进一步具体地说明本发明所述方法。

图1是表示适于实施本发明所述方法的制造装置之一例的概略图。图1中，1表示T铸模，2表示第一冷却辊，3表示第二冷却辊，4表示第三冷却辊，5表示牵引辊，a表示气隙，b表示连接熔融树脂的降落点和第一冷却辊中心的直线与垂直线构成的角度。另外，用黑的粗线表示聚碳酸酯树脂薄膜。如上所述，在本发明的方法中，可任意地使用静电附着用金属线，但图中未示出。另外，图1是为了说明适于实施本发明所述方法的装置概念的概略图，并没有表示准确的尺寸。

从T铸模1以薄膜状挤出的熔融树脂，被第一冷却辊2接收并被冷却，接着交接到第二冷却辊3、进一步交接到第三冷却辊4后，通过牵引辊取出。

此时，例如第一辊的顶点位于T铸模摸唇管的正下方(b＝0°)，且将气隙a设定为5～70mm来开始进行制膜，并对于初期得到的薄膜，测定如面内相位差R(589)、厚度方向相位差Rth(589)、分子取向的方向以及厚度不均率。在此，例如当迟相轴为薄膜的宽度方向，面内的相位差R(589)超过12nm的情况下，通过实施以下两种处理法中的至少一种，能够谋求面内相位差的减少。

第一处理法是将冷却辊组的整体向下游方向(图1的右方向)移动，加大角度b且加大气隙a。由此，由薄膜的长度方向(流向)施加拉力，从而可降低面内的相位差。

第二处理法是加大第二冷却辊3的圆周速度R₂对第一冷却辊2的圆周速度R₁之比R₂/R₁的方法。由此，在第一冷却辊2和第二冷却辊3之间薄膜被进一步拉伸，所以能够减小面内的相位差。

但是，由于上述第一处理法伴随有气隙a的增大，所以薄膜的厚度不均率，尤其是薄膜长度方向的厚度不均率向着变大的方向发展。一方面，当采用第二处理法时，薄膜的面取向变高，所以厚度方向的相位差增加。因此，在调整厚度不均率和厚度方向的相位差的平衡的同时，组合使用上述两种处理法，由此能够得到获得本发明所述树脂薄膜的最佳条件。

本发明所述聚碳酸酯树脂薄膜从生产性的方面考虑，优选以制膜后卷绕成筒状的薄膜卷层体的方式来制造。也可以进一步切断该卷层体，得到宽度更小的卷层体。

熔融挤出薄膜的宽度方向的两端部相比于薄膜中央部分通常其厚度不同。即，在不进行边缘销柱的情况下，具有薄膜两端部变厚的倾向，在进行边缘销柱的情况下，则具有薄膜两端部变薄的倾向。因此，优选在卷绕薄膜前切除其两端部分(边缘剪切)，以便在卷层体的整个宽度上薄膜性状达到所期望的值。

从生产性的观点出发，优选在薄膜卷层体中薄膜宽度宽，具体来说优选在600～2000mm的范围，更优选在800～2000mm的范围。另外，在进行边缘剪切的情况下，这些优选的薄膜宽度值应当理解为边缘剪切后的值。卷绕长度(薄膜长度)根据操作方面、生产性方面来决定即可，没有特别的限定，优选在10～4000m的范围。

在卷绕筒状之际，在薄膜的整幅上若与下一圈的薄膜直接接触而进行卷绕时，由于薄膜面相互摩擦，有时会产生卷绕不匀的缺陷。因此，优选保护薄膜表面的基础上进行卷绕。作为保护薄膜表面的方法，具体可以采用以下所述方法：

(1)在宽幅薄膜的两端部，以窄的宽度，通过机械的、热的等方法制作凹凸，由此相互隔离内侧的薄膜面，从而能够在防止摩擦的基础上进行卷绕的所谓带滚花卷绕；

(2)仅将薄膜两端部与其他材料的窄幅薄膜重叠而进行卷绕，由此保护内部的薄膜面不会摩擦的共卷绕(或者重叠卷绕)；

(3)将其他高分子薄膜和本发明薄膜全面重叠而卷绕的方法；

(4)将表面具有弱粘着层的保护膜和本发明薄膜进行重叠卷绕的方法等。

上述中，从操作方面、生产性、对薄膜物性的影响小等的观点出发，优选采用(4)采用掩膜的方法。作为掩膜薄膜，多数采用以比较柔软的薄膜为基材，并加工成表面具有弱粘着性的掩膜。

优选将事先安装在开卷机的掩膜薄膜开卷，使其与本发明所述聚碳酸酯树脂薄膜合流，使掩膜薄膜的粘着面向着本发明所述薄膜面，并通过夹持辊轻轻夹持来使之粘贴，从而共同进行卷绕。在开卷掩膜薄膜时，优选以弱的力量来开卷，以便掩膜薄膜不会因开卷张力而变形。另外，优选以弱的卷绕张力来卷绕粘贴了掩膜薄膜和本发明所述薄膜的粘贴体。

本发明所述聚碳酸酯树脂薄膜具有三维的光学各向同性，能够适用于需要厚度均匀的薄膜的各种光学用途中。尤其是，适合作为液晶显示元件的偏振膜保护薄膜或者光盘的透光层使用。

当将本发明所述聚碳酸酯树脂薄膜用作偏振膜保护薄膜的情况下，将本发明的薄膜用胶粘剂或粘结剂与偏振膜进行粘贴后使用。通常，由于在聚乙烯醇薄膜上浸渍了碘或者双色性色素并将其拉伸而制造偏振膜，因此，作为上述胶粘剂或者粘结剂除了要求具有光学各向同性以外，还要求能够粘着或者粘附聚碳酸酯和聚乙烯醇两者。作为胶粘剂或粘结剂可以使用涂布型的胶粘剂或粘结剂，或者可以使用薄膜状的胶粘剂或粘结剂。作为这样的胶粘剂或者粘结剂，作为涂布型例如可以举出聚酯类、丙烯酸类、聚烯烃类、聚酰胺类等的感热粘着性树脂；丙烯酸类、聚酯类、聚氨酯类、聚醚类、橡胶类等的感压粘着性树脂；饱和聚酯树脂；聚氨酯树脂等。一方面，作为薄膜状的物质，例如可以举出聚丁二烯多元醇、具有含官能团的丙烯酸共聚物等官能团的树脂上混合固化剂来进行制膜，并使部分交联或者完全交联的薄膜；在聚氯乙烯中例如配合了20重量％以上的增塑剂的软质聚氯乙烯薄膜；饱和聚酯树脂薄膜；丙烯酸类共聚物薄膜；对丁基橡胶、尿烷橡胶、丁二烯橡胶类橡胶(例如聚丁二烯橡胶、苯乙烯-丁二烯橡胶、苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物等)、苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯橡胶等的合成橡胶进行制模而得到的薄膜；对低分子量聚乙烯、无规聚丙烯、氯化聚丙烯等的聚烯烃类聚合物进行制模而得到的薄膜；对乙烯-醋酸乙烯共聚物、乙烯-丙烯酸共聚物、乙烯-丙烯酸酯共聚物等的乙烯类共聚物进行制模而得到的薄膜等。

这些粘着剂或者胶粘剂的厚度优选设定在1～50μm。通过采用公知的涂敷法或者脱模薄膜的转印法，将上述粘着剂或者胶粘剂层设置在偏振膜或者本发明的聚碳酸酯树脂薄膜上后，通过层叠两薄膜，能够使两薄膜粘贴。此时，为了提高粘着性或者附着性，也优选事先对偏振膜以及本发明所述聚碳酸酯树脂薄膜中的至少一个表面进行活性化处理。作为表面的活性化处理，例如可以举出电晕处理、UV处理、等离子处理等。

当将本发明所述聚碳酸酯树脂薄膜用作偏振膜薄膜的情况下，根据其个别的特性要求，可以在与偏振膜粘贴之前对薄膜表面进行加工，由此提高性能。作为这样的表面处理，例如可以举出作为防止表面反射并提高液晶板的可视度的处理的抗眩光处理、无光泽处理或者防反射处理；用于降低表面污染物附着的抗静电处理或者防污染处理；用于提高机械特性、提高表面硬度且提高耐溶剂性和耐化学药品性的硬膜处理；用于赋予所期望的色相的着色处理等。这些处理可以根据目的用公知的方法来实施。也可以将几种表面处理组合而实施。

通常用作偏振膜保护薄膜的三乙酰纤维素(TAC)薄膜，具有耐热性低，机械特性不充分，吸湿膨胀系数大从而尺寸稳定性差，耐溶剂性低等问题，无法设定充分实施作为偏振膜保护薄膜所要求的功能性赋予的处理条件，具有无法充分赋予功能性的缺陷。相比于此，由于本发明所述聚碳酸酯树脂薄膜的耐热性、机械特性和尺寸稳定性具有非常高的水平，所以能够设定为了充分赋予机械性而所需的严格的加工条件，在能够实现偏振膜的多功能化的方面极其有利。

当将本发明所述聚碳酸酯树脂薄膜用作光盘的透光层时，层叠在光记录层的表面来使用。

为了提高光记录层和本发明所述薄膜的附着性，也可以在本发明所述薄膜的表面实施电晕处理以及增粘涂层处理，在提高薄膜的表面能量后与光记录层进行层叠。另外，为了防止作为光盘时因操作引起的表面破损或者划伤，本发明所述聚碳酸酯树脂薄膜优选至少在其单表面上实施表面固化处理(硬膜处理)。

当将本发明所述聚碳酸酯树脂薄膜用作光盘的透光层时，则能够得到噪音减少、信号特性稳定的可靠性高的光盘。

当将本发明所述聚碳酸酯树脂薄膜用作光盘的透光层时，其厚度优选为20～100μm，更优选为40～100μm，进一步优选为50～95μm。光盘的透光层所要求的厚度根据本发明所述聚碳酸酯树脂薄膜被使用的光盘的结构、层构成以及粘着层以及硬膜层的种类和厚度而不同。例如，作为以“Blu-ray disc”的商品名市售的光盘，有只读光盘(BD-ROM)、一次写入多次读出光盘(BD-R)以及可擦型光盘(BD-RE)，分别具有单层结构以及双层结构。其中，作为单层结构的BD-ROM中使用的透光层要求厚度为92μm左右的薄膜，作为双层结构的BD-ROM中使用的透光层要求厚度为50～70μm左右的薄膜。另外，作为单层结构的BD-RE中使用的透光层要求厚度为75～80μm左右的薄膜，作为双层结构的BD-RE中使用的透光层要求厚度为50～70μm左右的薄膜。

根据本发明所述聚碳酸酯树脂薄膜的制造方法，通过适宜地控制制膜条件，在由如上所述的宽范围内任意选择的厚度中，能够有效且低成本地制造出薄膜的面内方向以及厚度方向的两者的相位差均小、厚度不均率小的聚碳酸酯树脂薄膜。

实施例

下面，通过实施例进一步详细说明本发明，但本发明并不限于此。在实施例以及比较例中，各种物性通过以下方法测定。

(1)聚碳酸酯的粘均分子量

聚碳酸酯的粘均分子量M，通过求出浓度为0.7g/dL的二氯甲烷溶液在20℃下的比粘度η_sp，并由下式算出。

η_SP/c＝[η]+0.45×[η]²c

[η]＝1.23×10^-4M^0.83

(上式中，[η]表示极限粘度，c为聚碳酸酯溶液的浓度，且c＝0.7g/dL)。

(2)薄膜的厚度以及厚度不均率

从卷绕的薄膜中各切取四边形的试样，分别剥离掩膜薄膜后，采用ANRITSU(株)制造的接触式厚度仪薄膜厚度测量仪KG601，在试样的长度方向，每隔0.45mm连续测定厚度。将所得到的测定值的平均值作为平均厚度，厚度不均率则通过下式计算，并将四边形的试样中厚度不均率最大的试样的平均厚度以及厚度不均率作为该薄膜的厚度以及厚度不均率来采用。

厚度不均率(％)＝{(最大值-最小值)/平均厚度}×100

在各实施例以及比较例中，四边形的试样分别以如下方式切取而供于测定。

<实施例1～4以及比较例1以及5～6>

在卷绕的薄膜的宽度方向的中心点以及从该中心点分别向宽度方向的两端部500mm处的地点的3点上，分别切取三个在薄膜卷绕方向(长度方向)上具有800mm的长度、在宽度方向上具有50mm的宽度(其中，上述3点分别为宽度的中心)的长方形试样，以及一个在薄膜宽度方向上具有1100mm的长度(即整个宽度)、在薄膜卷绕方向上具有50mm的宽度的长方形的试样，即共计切取四个试样来分别供于测定。

<实施例5～8以及比较例2～4>

在卷绕的薄膜的宽度方向的中心点以及从该中心点分别向宽度方向的两端部400mm处的地点的3点上，分别切取三个在薄膜卷绕方向(长度方向)上具有900mm的长度、在宽度方向上具有50mm的宽度(其中，上述3点分别为宽度的中心)的长方形试样，以及一个在薄膜宽度方向上具有900mm的长度(即整个宽度)、在薄膜卷绕方向上具有50mm的宽度的长方形试样，即共计切取四个试样来分别供于测定。

(3)薄膜的全光线透过率以及雾度

薄膜的全光线透过率以及雾度采用日本电色工业(株)制造的色差、浊度测定器COH-300A来测定。对实施例1～4以及比较例1以及5～6，则在卷绕的薄膜宽度方向的中心点以及从该中心点分别向宽度方向的两端部500mm处的地点的3点上，对于实施例5～8以及比较例2～4，则在卷绕的薄膜宽度方向的中心点以及从该中心点分别向宽度方向的两端部400mm处的地点的3点上，分别剥离掩膜薄膜后进行测定，并求出平均值，将其作为该薄膜的全光线透过率以及雾度。

(4)薄膜面内的相位差(R)以及厚度方向的相位差(Rth)

使用王子计测机器(株)制造的相位差测定装置[KOBRA-21ADH]，在波长589nm下，以低延迟(リタデ—ション)、三元折射率测定模式进行测定。

使剥离了掩膜薄膜的薄膜以薄膜的迟相轴为轴进行旋转，改变入射角来测定延迟值，从各入射角下的延迟值和薄膜厚度d计算折射率nx、ny以及nz，并通过下式计算出R(589)以及Rth(589)，

R＝(n_x-n_y)×d

Rth＝{(n_x+n_y)/2—n_z}×d

(其中，n_x是薄膜面内的迟相轴方向的折射率，n_y是垂直于n_x的薄膜面内的迟相轴方向的折射率，n_z是厚度方向的折射率)。

测定在以下共计24个点上进行，即，从薄膜宽度方向的中心部分别向两端宽度方向离开50mm处的点和从这些点分别向宽度方向(向两端的方向)每隔100mm处的各三点总计八个点、以及从这些八个点的位置分别向薄膜卷绕方向每隔500mm处的各两点。求出它们的平均值以及最大值以及最小值。

(5)薄膜的热收缩率

在薄膜上任意选择九个点，分别以该点为中心切取在宽度方向上具有10mm以及卷绕方向上具有150mm的长方形状的试样，并分别剥离掩膜薄膜。

对于该九处点的试样，于23℃、55％RH的恒温恒湿下，在薄膜上标记间隔约为100mm的标记点，使用激光显微镜正确测定该间隔后，用140℃的恒温槽处理1小时。取出至室温并进行冷却后，重新在23℃、55％RH的恒温恒湿下，通过激光显微镜，测定上述标记点间隔，并通过下式求出热收缩率，将九处点的平均值为该薄膜的热收缩率。

热收缩率(％)＝[{(热处理前的尺寸)—(热处理后的尺寸)}/(热处理前的尺寸)]×100

实施例1

将光学等级的聚碳酸酯树脂的颗粒(帝人化成(株)制造、商品名[AD-5503]、双酚A的均聚物、Tg＝145℃、粘均分子量＝15000)在减压干燥式的盘式干燥机中，于120℃下干燥4小时，并投入到加热至110℃的熔融挤出机的加热加料斗中。将挤出机的筒体温度调整为290℃，作为挤出机和T-铸模间的过滤元件，使用了平均开口为10μm的SUS无纺布制造的盘状过滤器。通过使刚刚挤出后的熔融树脂温度能够达到290℃而设定的T-铸模，将熔融树脂挤出到旋转的冷却辊面上。T-铸模的模唇宽度为1400mm、模唇开度为2mm。铸模唇使用了在其下面没有凹凸的平坦的模唇。另外，在290℃下的熔融树脂的熔融粘度为140Pa·s。

冷却辊如图1所示由三根构成，使用了各辊的直径为360mmΦ，辊面长度为1800mm，使冷却剂循环而进行控制以使辊的表面温度达到均匀的结构。将T-铸模的模唇前端部和冷却辊面之间的气隙a设定为15mm，向第一冷却辊上的熔融树脂的降落位置设定为使连接熔融树脂的降落点和第一冷却辊中心的直线与垂直线构成的角度b成为10°。

将第一冷却辊的温度设定为140℃、第二冷却辊的温度设定为135℃、第三冷却辊的温度设定为130℃，将第一冷却辊的圆周速度R₁设定为10m/分钟，将第一冷却辊的圆周速度R₁、第二冷却辊的圆周速度R₂以及第三冷却辊的圆周速度R₃的比设定成R₂/R₁为1.008，R₃/R₂为1.000。将第一冷却辊和第二冷却辊之间的间隙设定为5mm，将第二冷却辊和第三冷却辊之间的间隙设定为5mm。

从T-铸模以薄膜状挤出的熔融树脂依次外接到第一冷却辊、第二冷却辊以及第三冷却辊，从第三冷却辊剥离后，通过牵引辊以单位截面积的薄膜负荷相当于1.5N/mm²的拉力取出薄膜，将两端部各切除100mm，将其作为宽度1100mm、厚度约80μm的薄膜，将该薄膜与对厚度为29μm的聚对苯二甲酸乙二醇酯的双轴拉伸热固定薄膜表面进行了弱粘性加工的掩膜薄膜一同卷绕，得到卷层体。

将所得到的薄膜的特性示于表1。所得到的聚碳酸酯树脂薄膜中几乎没有发现铸模筋、异物等，是外观上均匀性极其高的薄膜，薄膜的厚度不均率极小，且面内相位差以及厚度方向相位差小。

实施例2

将第一冷却辊的圆周速度R₁设定为20m/分钟，并调整第二冷却辊和第三冷却辊的圆周速度以使R₂/R₁以及R₃/R₂分别与实施例1相同，除此之外，采用与实施例1相同的条件进行制膜，得到厚度约为40μm的薄膜。将所得到的聚碳酸酯树脂薄膜的特性示于表1。所得到的薄膜几乎没有发现铸模筋、异物等，是外观上均匀性极其高的薄膜，薄膜的厚度不均率极小，且面内相位差以及厚度方向相位差小。

实施例3

在第一冷却辊中，对薄膜的两端部分进行静电附着，将气隙a设定为15mm，使连接熔融树脂的降落点和第一冷却辊中心的直线与垂直线构成的角度b成为20°，将第一冷却辊的圆周速度R₁设定为10m/分钟，并将R₂/R₁调整为1.010，将R₃/R₂调整为1.000，除此之外，采用与实施例1相同的条件实施，得到厚度约80μm的薄膜。静电附着则使用了研磨干净的厚度约180μmΦ的SUS制钢琴线。该钢琴线除了薄膜两端部相当于30mm的部分以外，被塑料制的细管被覆。

将所得到的聚碳酸酯树脂薄膜的特性示于表1。薄膜几乎没有发现铸模筋、异物等，是外观上均匀性极其高的薄膜，薄膜的厚度不均率极小，且面内相位差以及厚度方向相位差小。

实施例4

聚碳酸脂树脂的颗粒(双酚A的均聚物，Tg＝148℃、粘均分子量M＝17000)，将气隙a设定为20mm、使连接熔融树脂的降落点和第一冷却辊中心的直线与垂直线构成的角度b为10°，将第一冷却辊温度设定为142℃、第二冷却辊温度设定为138℃、第三冷却辊温度设定为135℃，将第一冷却辊的圆周速度R₁设定为10m/分钟，使R₂/R₁为1.010、R₃/R₂为1.000，除此之外，与实施例1相同地实施，得到厚度约80μm的薄膜。

将所得到的聚碳酸酯树脂薄膜的特性示于表1。薄膜几乎没有发现铸模筋、异物等，是外观上均匀性极其高的薄膜，薄膜的厚度不均率极小，且面内相位差以及厚度方向相位差小。

实施例5

将光学等级的聚碳酸酯树脂的颗粒(帝人化成(株)制造、商品名[AD-5503]、双酚A的均聚物、Tg＝145℃、粘均分子量＝15000)，在除湿干燥机中，于120℃下干燥4小时，并投入到加热至90℃的熔融挤出机的加热加料斗中。挤出机的筒体温度为270℃，作为挤出机和T-铸模间的过滤元件，使用平均开口为10μm的SUS无纺布制造的盘状过滤器。通过使刚刚挤出后的熔融树脂温度达到270℃而设定的T-铸模，将熔融树脂挤出到旋转的冷却辊面上。T-铸模的模唇宽度为1800mm、模唇开度为2mm。铸模模唇使用了其下面没有凹凸的平坦的模唇。

冷却辊如图1所示由三根构成，使用了各辊的直径为360mmΦ，辊面长度为1800mm，使冷却剂循环而进行控制以使辊的表面温度达到均匀的结构。T-铸模的模唇前端部和冷却辊面之间的气隙a为15mm，将向第一冷却辊上的熔融树脂的降落位置设定为使连接熔融树脂的降落点和第一冷却辊中心的直线与垂直线构成的角度b成为10°。

将第一冷却辊的温度设定为143℃、第二冷却辊的温度设定为140℃、第三冷却辊的温度设定为140℃，将第一冷却辊的圆周速度R₁设定为7.2m/分钟，将第一冷却辊的圆周速度R₁、第二冷却辊的圆周速度R₂以及第三冷却辊的圆周速度R₃的比设定成R₂/R₁为1.030、R₃/R₂为1.0015。第一冷却辊和第二冷却辊之间的间隙为3mm，第二冷却辊和第三冷却辊之间的间隙为3mm。

从T-铸模以薄膜状挤出的熔融树脂依次被外接到第一冷却辊、第二冷却辊以及第三冷却辊，从第三冷却辊剥离后，通过牵引辊以单位截面积的薄膜负荷相当于1.5N/mm²的拉力取出薄膜，将两端部各切除400mm，将其作为宽度900mm、厚度约92μm的薄膜，并粘贴具有粘着层的厚度30μm的聚乙烯类掩膜薄膜而共同卷绕1000m，从而得到卷层体。

将所得到的薄膜的特性示于表1。所得到的聚碳酸酯树脂薄膜几乎没有发现铸模筋、异物等，是外观上均匀性极其高的薄膜，薄膜的厚度不均率极小，且面内相位差以及厚度方向相位差小。

实施例6

将第一冷却辊的圆周速度R₁设定为8.5m/分钟，并调整第二冷却辊和第三冷却辊的圆周速度以使R₂/R₁以及R₃/R₂分别与实施例5相同，除此之外，采用与实施例5相同的条件进行制膜，得到厚度约78μm的薄膜。将所得到的聚碳酸酯树脂薄膜的特性示于表1。所得到的聚碳酸酯树脂薄膜几乎没有发现铸模筋、异物等，是外观上均匀性极其高的薄膜，薄膜的厚度不均率极小，且面内相位差以及厚度方向相位差小。

实施例7

将第一冷却辊的圆周速度R₁设定为9.9m/分钟，调整第二冷却辊和第三冷却辊的圆周速度以使R₂/R₁以及R₃/R₂分别与实施例5相同，除此之外，采用与实施例5相同的条件进行制膜，得到厚度约67μm的薄膜。所得到的聚碳酸酯树脂薄膜的特性示于表1。所得到的聚碳酸酯树脂薄膜几乎没有发现铸模筋、异物等，是外观上均匀性极其高的薄膜，薄膜的厚度不均率极小，且面内相位差以及厚度方向相位差小。

实施例8

聚碳酸酯树脂的颗粒(双酚A的均聚物、Tg＝148℃、粘均分子量＝18000)，将第一冷却辊的温度设定为145℃、第二冷却辊的温度设定为142℃、第三冷却辊的温度设定为142℃，第一冷却辊的圆周速度R₁保持7.2m/分钟不变的情况下，对冷却辊的圆周速度的比，改变成R₂/R₁为1.035、R₃/R₂为1.002，除此之外，采用与实施例5相同条件进行制膜，得到厚度约92μm的薄膜。将所得到的薄膜的特性示于表1。所得到的薄膜几乎没有发现铸模筋、异物等，是外观上均匀性极其高的薄膜，薄膜的厚度不均率极小，且面内相位差以及厚度方向相位差小。

比较例1

将连接熔融树脂的降落点和第一冷却辊中心的直线与垂直线构成的角度b保持在10°不变的情况下，使气隙a调整为100mm，除此以外，与实施例1相同地进行实施，得到厚度约80μm的薄膜。将所得到的薄膜的特性示于表1。虽然所得聚碳酸酯树脂薄膜是面内相位差以及厚度方向相位差小的光学各向同性高的薄膜，但是其厚度不均率大。

比较例2

将第一冷却辊的圆周速度R₁设定为7.56m/分钟，使冷却辊的圆周速度比改变成R₂/R₁为1.001，比R₃/R₂为0.995，除此之外，采用与实施例5相同的条件进行制膜，得到厚度约92μm的聚碳酸酯树脂薄膜。将所得到的薄膜的特性示于表1。虽然该薄膜是厚度不均率小的薄膜，但是其面内的相位差大。

比较例3

将第一冷却辊的温度设定为140℃、第二冷却辊的温度设定为132℃、第三冷却辊的温度设定为125℃，将第一冷却辊的圆周速度R₁设定为7.27m/分钟，使R₂/R₁为1.020、R₃/R₂为1.001，除此之外，与实施例5相同地进行制膜，得到厚度约92μm的聚碳酸脂树脂薄膜。将所得到的薄膜的特性示于表1。该薄膜虽然是厚度不均率小的薄膜，但是其面内的相位差大。

比较例4

从第三冷却辊剥离后，通过牵引辊以单位截面积的薄膜负荷相当于0.4N/mm²的拉力取出薄膜，除此之外，与实施例5相同地进行制膜，得到厚度约92μm的聚碳酸脂树脂薄膜。所得到的薄膜的特性示于表1。该薄膜虽然是厚度不均率小的薄膜，但是其面内的相位差大。

比较例5

作为冷却辊，并未采用三根的结构，而采用具有单一冷却辊的设备来进行制膜。该单一冷却辊采用直径为800mm，辊面长度1800mm，使冷却剂循环而进行控制以使辊的表面温度能够达到均匀，并能够以0.01％的精度控制速度的结构。辊的温度为138℃，气隙为20mm，使连接向冷却辊的熔融树脂的降落点和冷却辊中心的直线与垂直线构成的角度成为10°，冷却辊的圆周速度为10m/分钟。其他条件均与实施例1相同，得到将1100mm宽、厚度约80μm的聚碳酸酯树脂薄膜与聚乙烯制的掩膜薄膜进行共同卷绕的卷层体。将薄膜的特性示于表1。所得到的聚碳酸酯树脂薄膜虽然是面内相位差以及厚度方向的相位差小、且光学各向同性高的薄膜，但是其厚度不均率大。

比较例6

将高粘度等级的聚碳酸酯树脂的颗粒(帝人化成(株)制造、商品名[C-1400QJ]、双酚A的均聚物、粘均分子量M＝38000)溶解于二氯甲烷，从而得到浓度为18重量％的溶液。使该溶液通过平均孔径为3μm的过滤器以除去异物后，导入到1500mm宽的T-铸模中，接着作为约480μm的液膜流延于经过镜面研磨的SUS带式支撑体上。接着向其中吹入温度为30℃的温风，并将温风温度慢慢从30℃上升到55℃，除去溶剂至聚碳酸酯树脂薄膜中的残留溶剂量达到18重量％为止，然后将薄膜从支撑体剥离。进一步将所剥离的聚碳酸酯树脂薄膜送入针板拉幅机式的干燥机中，一边除去溶剂一边进行运送。

在针板拉幅机内，配合因溶剂蒸发引起的薄膜的收缩而减小轨道宽度，另外，从90℃慢慢将温度升温至135℃，并在尽量不会引起聚碳酸酯的分子取向的情况下除去溶剂。接着，使通过将热风温度设定成前半为135℃、后半为140℃的辊悬垂型的干燥机并取出。然后，将两端部各切除70mm，将其作为宽度1300mm的薄膜，并与对厚度约29μm的聚对苯二甲酸乙二醇酯的双轴拉伸固定薄膜表面加工成弱粘性的保护薄膜进行共同卷绕500m，从而得到卷层体。

将所得到的薄膜的特性示于表1。所得到的薄膜的热收缩率相比于熔融挤出的薄膜低。另外薄膜的厚度不均率小，面内的相位差也小，但是厚度方向的相位差大，是面取向性高的薄膜。

表1

表1(续)

表1(续)

实施例9

将聚乙烯醇薄膜[VF9P-75R](KURARAY(株)制造)在105℃下以拉伸倍率3.3倍进行纵向单轴拉伸。将该拉伸薄膜在含有碘0.2重量％以及碘化钾10重量％的水溶液中，在30℃下浸渍1分钟来吸附碘。进一步为了固定化处理，在含有硼酸12重量％以及碘化钾10重量％的水溶液中，在60℃下浸渍4分钟后，在60℃下以拉伸倍率1.3倍进行纵向单轴拉伸。然后通过水洗、干燥，得到聚乙烯醇-碘类的偏振膜。

一方面，在由实施例1得到的聚碳酸酯树脂薄膜(剥离了掩膜薄膜后的聚碳酸酯树脂薄膜)上，作为增粘涂层，将丙烯酸树脂类的底层涂料(信越化学工业(株)制造，商品名为[PC-7A])用甲基异丁酮稀释2倍后进行涂敷，在单表面上形成厚度1μm的易粘着层后，通过转印厚度为20μm的粘着剂层，从而得到具有粘着剂层的聚碳酸酯树脂薄膜，其中，厚度为20μm的粘着剂层是将由丙烯酸丁酯/2-乙基己基丙烯酸酯/丙烯酸共聚物(共聚比＝30/67/3(摩尔比))35重量份、甲苯二异氰酸酯—三羟甲基丙烷加成物2重量份以及醋酸乙酯63重量份构成的溶液流延于剥离性薄板上，并在80℃下加热3分钟而得到。

将具有该粘着剂层的聚碳酸酯树脂薄膜作为保护膜层压在上述偏振模的两表面而得到偏振片。该偏振片的透过率为42％，偏振度为99.1％。

另外，偏振度是用以下方式求出，即将使两张偏振片各自的偏振轴平行重叠时的透过率(平行透过率)作为Y₀，使两张偏振片的各自的偏振轴相互垂直时的透过率(垂直透过率)作为Y₉₀，用分光光度计的积分球分别测定Y₀和Y₉₀，并由Y₀和Y₉₀通过下式计算偏振度。

偏振度P＝{(Y₀-Y₉₀)/(Y₀+Y₉₀)}^1/2

接着，对于根据本实施例的方法得到的偏振片，进行高温试验以及高温高湿试验，调查其耐久性。在高温试验中，在设为80℃的高温干燥机中加热本实施例所得到的偏振片500小时后，调查其特性变化的结果，外观上没有发现大的变化，透过率、偏振度以及保持率均为初期值的95％以上。另外，在高温高湿试验中，对同样制得的偏振片，在设定为60℃、80％RH的高温高湿试验机中投入500小时后，调查其特性变化的结果，外观上没有发现大的变化，透过率、偏振度和保持率均为初期值的95％以上。

比较例7

将偏振片的保护薄膜改为厚度80μm的TAC薄膜(富士胶卷(株)制造，商品名[FUJITACK])，为了与偏振模的粘贴，使用了聚乙烯醇类粘着剂，除此之外，采用与实施例9相同的方法得到偏振片。所得到的偏振片的透过率为43％，偏振度为99.3％。对该偏振片，与实施例5相同地进行了耐久性试验。在高温试验中，TAC薄膜发生收缩，从偏振片的端部观察到脱落，在高温高湿试验中，观察到被认为是因TAC薄膜的水解而引起的白化，可知耐久性不充分。

实施例10

对于将聚碳酸酯树脂薄膜作为偏振模的保护薄膜使用之际成为问题的光漏，通过以下的方式进行评价。

与实施例9相同地，制作2张聚乙烯醇-碘类偏振模，使之成为吸收轴相互垂直的正交偏光镜状态，在其之间夹着由实施例1得到的聚碳酸酯树脂薄膜(剥离了掩膜薄膜后的聚碳酸酯树脂薄膜)，以20cm×20cm的大小制造偏振膜/聚碳酸酯树脂薄膜/偏振膜的三层层叠薄膜。

对于该层叠薄膜，调查黑暗状态下的光漏。即，将聚碳酸酯树脂薄膜的方向相对于偏振模的吸收轴取各种各样的角度，用肉眼观察背光的光透过情况。其结果，几乎没有观察到光漏。

实施例11～13、比较例8、9

作为聚碳酸酯树脂薄膜分别使用了由实施例2～4或比较例1或5制造的聚碳酸酯树脂薄膜，除此之外与实施例10相同地制造偏振模/聚碳酸酯树脂薄膜/偏振模的三层层叠薄膜，并对该三层层叠薄膜进行光漏评价。将结果示于表2。

表2

 

	聚碳酸酯种类	光漏
			实施例10	实施例1	几乎没有
实施例11	实施例2	几乎没有
			实施例12	实施例3	几乎没有
实施例13	实施例4	几乎没有
			比较例8	比较例1	稍有光漏
比较例9	比较例5	稍有光漏

实施例14

分解市售的IPS模式的32英寸液晶电视，小心剥离出显示板两侧的偏振片而取出IPS的液晶单元。在该液晶单元的20cm×20cm的部分的两侧，以成为正交偏光镜状态的方式粘贴与实施例9同样地制得的、将聚碳酸酯树脂薄膜作为保护膜而拥有的偏振片。在进行粘贴时，采用聚乙烯醇类水溶液，而且使其与剥离了偏振片吸收轴的市售的偏振片一致。

在该状态下，观察从斜向45°方向的偏色，结果几乎没有观察到偏色。

比较例10

作为偏振片，采用将由比较例6得到的熔融制膜的聚碳酸酯树脂薄膜作为保护薄膜，并与实施例9相同地制作的偏振片，除此之外，与实施例14相同地在IPS液晶的两侧粘贴偏振片，观察斜向45°方向的偏色，结果发现了变黄。

比较例11

作为偏振片，采用与比较例7相同地制成的、将TAC薄膜作为保护膜拥有的偏振片，除此之外，与实施例14相同地在IPS液晶的两侧粘贴偏振片，观察斜向45°方向的偏色，结果发现变黄。

实施例15

制作了将由实施例5制膜的薄膜作为透光层的光盘(Blu-ray Disc(商品名)规格)。

首先，将聚碳酸酯树脂薄膜的颗粒(帝人化成(株)制造、商品名[AD-5503]、双酚A的均聚物、Tg＝145℃、粘均分子量M＝15000)，通过光盘用注射成型机((株)名机制作所制造、型号[M35B-D-DM])进行注射成型，制作了外径120mmΦ、内径15mmΦ、厚度1.1mm的光记录层用基板。在进行该注射成型之际，将Blu-ray Disc ROM用的母盘(stamper)安装在模具上进行成型，由此形成了在基板单表面上记录了数据信息、跟踪伺服信号等的凹槽。

接着，将所形成的基板固定在高频磁控管溅射装置的真空层内，排气至5.3×10^-5Pa后，导入Ar气体，调整气体流量以使压力达到0.067Pa，采用Ag的靶，在放电电力500Ws下，通过DC溅射，在基板的凹槽面侧堆积25nm的Ag膜来作为反射层。

在上述具有Ag膜的基板的Ag膜侧，通过旋涂法，涂敷紫外线固化性的酚醛清漆环氧丙烯酸酯树脂。

将实施例5中制膜的聚碳酸酯树脂薄膜切取成外径120mmΦ、内径15mmΦ的形状，剥离掩膜薄膜后，粘贴在涂布于上述基板上的酚醛清漆环氧丙烯酸酯树脂层上，使其通过紫外线照射装置来固化树脂。进一步，在粘贴的聚碳酸脂树脂薄膜上，用旋涂法涂敷丙烯酸酯类硬膜剂，通过使其紫外线固化，得到将聚碳酸酯树脂薄膜作为透光层的光盘(Blu-ray Disc介质)。

如上所述得到的光盘，其聚焦残差小，再生信号的水平稳定，作为信号的时间轴方向偏移的抖动也小。

比较例12

除了作为透光层采用了比较例2中得到的面内相位差大的聚碳酸酯树脂薄膜以外，与实施例15同样地得到光盘(Blu-ray Disc介质)。

所得到的光盘是再生信号的水平不稳定，噪音大的光盘。

比较例13

除了作为透光层采用了比较例5中得到的厚度不均率大的聚碳酸酯树脂薄膜以外，与实施例15同样地得到光盘(Blu-ray Disc介质)。

所得到的光盘是聚焦残差大、抖动大的光盘。

Claims (5)

1.一种通过熔融制膜法制造的聚碳酸酯树脂薄膜，其是由聚碳酸酯树脂构成的薄膜，该聚碳酸酯树脂是二羟基化合物通过碳酸酯键结合的聚合物，该聚碳酸酯树脂的分子量以粘均分子量表示是10000～30000，其特征在于，

平均厚度为10～150μm，厚度不均率在2％以内，在波长589nm下测定的薄膜面内的相位差R(589)为12nm以下，在波长589nm下测定的薄膜厚度方向的相位差Rth(589)为35nm以下，且用于光学用途中，

并且，该聚碳酸酯树脂薄膜在140℃下加热1小时后的热收缩率为0.02～0.3％，

并且，该聚碳酸酯树脂薄膜的制造方法，是将由铸模以薄膜状挤出的熔融聚碳酸酯树脂以第一冷却辊、第二冷却辊以及第三冷却辊的顺序依次外接到三个冷却辊来进行冷却后取出的熔融制膜法，其中，

铸模和第一冷却辊之间的气隙为5～70mm，第一冷却辊的圆周速度R₁、第二冷却辊的圆周速度R₂以及第三冷却辊的圆周速度R₃满足R₂/R₁＝1.002～1.050且R₃/R₂＝1.000～1.010的关系，

当将所制造的薄膜厚度作为t时，在第一冷却辊和第二冷却辊之间以及第二冷却辊和第三冷却辊之间的间隙，是在5t～100t的范围，

当将所使用的聚碳酸酯树脂的玻璃转变温度作为Tg时，三个冷却辊的温度在Tg～Tg-15℃的范围，

并且，以从第三冷却辊剥离后的薄膜上施加的负荷相当于0.5～3.0N/mm²的拉力取出薄膜。

2.如权利要求1所述的聚碳酸酯树脂薄膜，其特征在于，用于液晶显示元件的偏振膜保护薄膜。

3.如权利要求1所述的聚碳酸酯树脂薄膜，其特征在于，用于光盘的透光层。

4.一种聚碳酸酯树脂薄膜的制造方法，该方法是用于制造权利要求1所述的聚碳酸酯树脂薄膜的方法，即将由铸模以薄膜状挤出的熔融聚碳酸酯树脂以第一冷却辊、第二冷却辊以及第三冷却辊的顺序依次外接到三个冷却辊来进行冷却后取出的熔融制膜法，其特征在于，

铸模和第一冷却辊之间的气隙为5～70mm，第一冷却辊的圆周速度R₁、第二冷却辊的圆周速度R₂以及第三冷却辊的圆周速度R₃满足R₂/R₁＝1.002～1.050且R₃/R₂＝1.000～1.010的关系，

当将所制造的薄膜厚度作为t时，在第一冷却辊和第二冷却辊之间以及第二冷却辊和第三冷却辊之间的间隙，是在5t～100t的范围，

当将所使用的聚碳酸酯树脂的玻璃转变温度作为Tg时，三个冷却辊的温度在Tg～Tg-15℃的范围，

并且，以从第三冷却辊剥离后的薄膜上施加的负荷相当于0.5～3.0N/mm²的拉力取出薄膜。

5.一种聚碳酸酯树脂薄膜卷层体，其是将权利要求1所述的薄膜以筒状卷绕而得到。

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