CN101390791B

CN101390791B - 复合伸缩部件及其制造方法

Info

Publication number: CN101390791B
Application number: CN200810170447.8A
Authority: CN
Inventors: 安藤贤治; 小林贤司
Original assignee: Kao Corp
Current assignee: Kao Corp
Priority date: 2003-09-08
Filing date: 2004-09-02
Publication date: 2014-07-02
Anticipated expiration: 2024-09-02
Also published as: JP2005080859A; CN101390791A; CN1849187A; JP3883530B2; CN100448575C

Abstract

复合伸缩部件(1)具有由两片片材(2、3)和配置在该两片片材之间的多根弹性部件(4)构成的伸缩部(10)。两片片材(2、3)分别在伸缩部(10)的伸缩方向(X方向)和与伸缩方向垂直的方向(Y方向)上断续地相互接合。弹性部件(4)被配置在伸缩部(10)且不通过两片片材之间的接合部(5)，并且，在其两个端部被固定在两片片材上。两片片材(2、3)分别形成有多根褶裥(6)，该多根褶裥(6)分别在多根弹性部件(4)上连续地延伸。

Description

复合伸缩部件及其制造方法

本申请为申请号200480025712.3、国际申请号PCT/JP2004/012723、国际申请日为2004年9月2日、进入中国国家阶段日期为2006年3月8日、发明名称为“复合伸缩部件及其制造方法”的申请的分案申请。

技术领域

本发明涉及复合伸缩部件及其制造方法。

背景技术

一次性尿布、卫生巾等吸收性物品广泛使用如下技术，即在片材上以伸张状态接合弹性部件，然后收缩该弹性部件在该片材上形成折裥(具有多个褶裥的伸缩部)。

在专利文献1中公开了一种弹性伸缩性的片材，是将平坦的片材弯折而形成重复峰和谷的多个褶裥，并在褶裥的多个峰的顶部接合弹性部件而形成。

而且，在专利文献2记载了具有如下弹性伸缩部的一次性尿布，该弹性伸缩部具有由无纺布制成的片材、和夹设在翻折该无纺布而形成的双层部分的弹性部件，而且，具有在与该弹性部件的伸缩方向垂直方向延伸的片材之间的线状接合部分，在该接合部分把该弹性部件接合到上述片材上。

专利文献1：日本特开2001-11769号公报

专利文献2：日本登录实用新案第2518953号公报

但是，在传统技术中，通常的折裥的褶裥是，与其伸缩方向垂直的方向的长度短，视觉上不太美观。

而且，在专利文献1记载的片材中，在多根上述弹性部件上具有褶裥，相对来讲比较美观，但另一方面，由于片材和弹性部件之间存在接合部，所以褶裥接触到皮肤时的感觉不太好。

另一方面，在专利文献2记载的弹性伸缩部中，由于片材之间的线状接合部分的缘故，与该接合部分平行的方向的柔软性变差，接触到皮肤时的柔和感和触感有改善的余地。

发明内容

本发明提供一种复合伸缩部件，具有由两片片材和配置在这两片片材之间的多根弹性部件构成的伸缩部，而且，上述两片片材在上述伸缩部的伸缩方向和与伸缩方向垂直的方向上断续地相互接合，上述弹性部件以不通过两片片材之间的接合部的状态被配置在上述伸缩部，并且在其两端部被固定在两片片材上，上述两片片材分别形成有多根褶裥，该多根褶裥分别在多根上述弹性部件上连续地延伸。(下面所说的第一发明，指的是此发明)。

本发明提供一种复合伸缩部件的制造方法，用于制造上述的复合伸缩部件，其包括：在一个片材上将多根弹性部件以伸长状态设置，在该一个片材的弹性部件配置面上层叠另一个片材的工序；对处于层叠状态的两片片材的未配置上述弹性部件的部位进行局部接合的工序；在中间夹着上述弹性部件的两片片材中，在弹性部件的沿延伸方向相互离开的部位，将弹性部件固定在两片片材上的工序；使上述弹性部件收缩，在两片片材的每一片上形成多根褶裥的工序。(下面所说的第二发明，指的是此发明)。

本发明提供一种复合伸缩部件，具有两片片材和配置在这两片片材之间的多根弹性部件，而且，上述两片片材在上述弹性部件的伸缩方向和其交叉方向的两个方向上断续地接合，并分别沿着上述两个方向，形成分别由多个接合部构成的多根接合线；上述弹性部件的至少2根，被配置成与构成沿上述伸缩方向延伸的接合线的各接合部重合，在该各接合部被固定在上述两片片材之间；上述两片片材分别在沿上述伸缩方向的交叉方向延伸的接合线之间形成有褶裥。(下面所说的第三发明，指的是此发明)。

本发明提供一种复合伸缩部件的制造方法，用于制造上述的复合伸缩部件，包括：将多根弹性部件以伸张状态配置在两片片材之间，使上述两片片材在上述弹性部件的伸缩方向和其交叉方向的两个方向上断续地接合，在多个凸部对其层叠体进行局部的加热加压，将两片片材之间进行局部热熔粘接，以形成上述接合部，并分别沿着上述两个方向，形成分别由多个接合部构成的多根接合线的工序；进行上述局部的加热加压时，不切断上述弹性部件。(下面所说的第四发明，指的是此发明)。

本发明提供一种复合伸缩部件，具有两片片材和配置在这两片片材之间的多根弹性部件，此外，上述两片片材经局部接合而形成多个接合部，通过多个上述接合部，形成在与上述弹性部件的伸缩方向交叉的方向上延伸的多根接合线；在一部分接合线和另一部分接合线上，在构成该各接合线的上述接合部中，与上述伸缩方向交叉的方向的配置位置不同；上述各弹性部件在至少一部分的上述接合部，被固定在上述两片片材之间；上述两片片材分别在邻接的上述接合线之间形成有褶裥。(下面所说的第五发明，指的是此发明)。

本发明提供一种复合伸缩部件的制造方法，用于制造上述的复合伸缩部件，其包括：在两片片材之间以伸张状态配置多根弹性部件，在多个凸部对其层叠体进行局部的加热加压，在该两片片材之间进行局部热熔粘接，以形成多个接合部，通过多个上述接合部，形成在与上述弹性部件的伸缩方向交叉的方向上延伸的多根接合线的工序，在一部分接合线和另一部分接合线上，构成该各接合线的上述接合部的与上述伸缩方向交叉的方向的配置位置不同，

进行上述局部的加热加压时，不切断上述弹性部件。

(下面所说的第6发明，指的是此发明)。

附图说明

图1是将第一发明的一个实施方式的复合伸缩部件局部剖切表示的立体图。

图2是表示图1的复合伸缩部件的伸缩部伸张状态的俯视图。

图3是表示第一发明的另一实施方式的复合伸缩部件的图(对应图2的图)。

图4是以具有固定带的一次性尿布为例举例表示使用本发明(第一、第三、第五发明)的复合伸缩部件而形成的伸缩部的图。

图5是将第三发明的一个实施方式的复合伸缩部件局部剖切表示的立体图。

图6是表示弹性部件伸张成平面状的图5的复合伸缩部件的俯视图。

图7是可在图5或图10所示的复合伸缩部件等制造中使用的压纹装置的局部截面图。

图8是表示第三发明的另一实施方式的复合伸缩部件的图(对应图6的图)。

图9是表示第三发明的又一实施方式的复合伸缩部件的图(对应图6的图)。

图10是将第五发明的一个实施方式的复合伸缩部件局部剖切表示的立体图。

图11是表示弹性部件伸张成平面状的图10的复合伸缩部件的俯视图。

图12是表示第五发明的另一实施方式的复合伸缩部件的图(对应图11的图)。

图13(a)是表示第五发明的又一实施方式的接合部配置图案的图，是表示接合部的长度方向与接合线的延长方向相一致的例子的图。

图13(b)是表示第五发明的再一实施方式的接合部配置图案的图，是表示接合部的长度方向与接合线的延长方向不一致的例子的图。

图14是表示第五发明的其它一实施方式的接合部配置图案的图。

图15是表示第五发明的其它又一实施方式的接合部配置图案的图。

具体实施方式

参照附图，说明第一及第二发明的最佳实施方式。

作为第一发明的一实施方式(第1实施方式)的复合伸缩部件1如图1所示，其具有由两片片材2、3，和设置在这些两片片材之间的多片弹性部件4构成的伸缩部10。

伸缩部10被形成在复合伸缩部件1的在弹性部件4延伸方向的中央部，在复合伸缩部件1的该方向的两个端部11(仅图示了一侧)，弹性部件4与片材接合。

构成伸缩部10的两片片材2、3如图2所示，在伸缩部10的伸缩方向(X方向)和与伸缩方向垂直的方向(Y方向)上分别间断地被热熔粘接(结合)。

本实施方式的多片弹性部件4相互平行设置，并且配置成分别沿复合伸缩部件1的长度方向延伸。

如本实施方式那样多片弹性部件相互平行设置时的伸缩部10的伸缩方向是指与弹性部件4延伸的方向相同的方向。并且，多片弹性部件4未相互平行设置时的伸缩部的伸缩方向是指与在多片弹性部件上延伸的折裥(下面描述)的褶裥延伸的方向垂直的方向。

图2是表示两片片材2、3之间的热熔粘接部(接合部)5的形成图案的图，在本实施方式中，如图所示，热熔粘接部5形成为锯齿状。

从可靠地形成在多片弹性部件4上连续延伸的褶裥6的观点看，在伸缩部呈伸张状态(如图2，3所示，伸缩部伸张时)的伸缩部10的伸缩方向(X方向)，热熔粘接部5的间距P1(参照图2)优选是1～30mm，尤其理想的是6～20mm，各热熔粘接部5的长度L1(参照图2)理想的是0.1～5mm、尤其理想的是0.2～1.5mm，上述间距P1和上述长度L1之比(P1/L1)理想的是0.1～300、尤其理想的是4～100。

伸缩部10的2片片材2、3，最好是在热熔粘接部5以外的部位互相不接合。

弹性部件4以不通过两片片材之间的热熔粘接部5的方式设置在伸缩部10，并且仅在弹性部件4的两个端部处被固定在两片片材2、3上。在复合伸缩部件1的两个端部11(仅图示了一侧)，弹性部件4的两端以被片材2、3夹持的状态固定在两片片材之间。此处，上述两端部11也可形成为可伸缩。

片材之间的热熔粘接部5形成为，在伸缩部10的伸缩方向(X方向)和与伸缩方向垂直的方向(Y方向)上分别排成列(形成密封线)，构成该垂直方向的列的热熔粘接部5是每两根弹性部件就形成一个。

在伸缩部10伸缩方向(X方向)的列和与其相邻的列之间，不存在热熔粘接部5的区域被连续地形成在复合伸缩部件1的两个端部11(仅图示了一侧)间，在该区域以非接触状态配置着弹性部件4。并且，在伸缩部10伸缩方向(X方向)的列和与其相邻的列中，热熔粘接部5的位置偏移了半个间距(P1/2)。

在本实施方式的复合伸缩部件1中，在其自然状态(不施加外力的状态)下弹性部件4收缩，如图1所示地，两片片材2、3分别形成有多个褶裥6、6，该多个褶裥6、6分别在多片弹性部件4上连续延伸。

两片片材2、3的各褶裥6在复合伸缩部件1的两面分别突出形成，各褶裥6的突出方向的顶端部形成截面为圆弧状的凸曲面。该凸曲面在与伸缩部伸缩方向垂直的方向(Y方向)连续延伸。在本实施方式中，在伸缩部10的伸缩方向(X方向)上相邻接的热熔粘接部5、5之间，分别形成两根褶裥6，这些褶裥6在与弹性部件4重合的部位没有被切断，而在与伸缩部的伸缩方向垂直的方向(Y方向)连续延伸。

由于通过弹性部件4的收缩而形成的多个褶裥6分别在与伸缩部10伸缩方向垂直的方向(Y方向)连续延伸，因此本实施方式的复合伸缩部件1视觉上非常美观。与此相比，当沿着弹性部件4连续接合(利用热熔粘接、粘接剂的粘接等)片材2、3时，褶裥6(特别是顶部)在与弹性部件4重合的部位凹进去而被切断，形成不规则的褶裥，视觉上的美观被破坏，而且，褶裥6受到外力时的变形自由度降低，肌肤接触的柔软性也下降。

此外，在本实施方式的复合伸缩部件1中，伸缩部10处的弹性部件4以被夹设于一个片材2的褶裥6与褶裥6之间的谷部、和另一个片材4的褶裥6与褶裥6之间的谷部之间，并且包括被夹设在那些谷部之间的部分在内与两个片材2、3的哪一个都不接合，而且，伸缩部10处的两个片材2、3在伸缩部10的伸缩方向及与伸缩方向垂直的方向的两个方向上都未连续接合，由此可防止刚性增加，并且提高褶裥6受到外力时的变形自由度。而且，褶裥的顶端形成凸曲面。

因此，在片材的厚度方向产生鼓起，并且接触复合伸缩部件1表面时的触感非常柔软，皮肤的接触感非常好。

而且，伸缩部10的弹性部件不与两个片材2、3接合，因此可以将粘接剂的使用量抑制为零或很少，特别是如本实施方式，当两片片材2、3之间的接合是利用热熔粘接进行的情况下，减少粘接剂使用量的效果更显著。由于热熔点少，因此不会损害透气性或透湿性。

对本实施方式的复合伸缩部件1的形成材料进行说明。

作为上述片材2、3，分别可以使用例如透气无纺布、热压无纺布、水刺无纺布、纺粘型无纺布、熔喷无纺布等利用各种制造方法的无纺布、织布、编织布、树脂薄膜等，以及将这些材料中的2种以上层叠成一体而构成的片材等。

从形成外观好、触感好的柔软的褶裥的观点来看，两个片材或其中一个片材(尤其是，把复合伸缩部件用于与皮肤接触的用途时的形成皮肤侧的面的片材)的形成材料，优选透气无纺布、热压无纺布、水刺无纺布、纺粘型无纺布、熔喷无纺布等。

使片材随着弹性部件的收缩变形，从而形成褶裥。即、此片材的刚性是决定该复合伸缩部件的褶裥的成形性及缓冲性的一个要素。刚性可用片材料的压曲强度表示。

用于本发明(第一～第六发明)的片材的压曲强度优选在100cN或以下，尤其优选在70cN或以下。在此，压曲强度如下所示，可根据坦锡伦万能试验装置(Orientec公司制造)的压缩试验模式来测量。

压曲强度试验方法(CD)：

取机械流向(MD)尺寸为150mm、与机械流向垂直的方向(CD)的尺寸为30mm的长方形试验片，做成直径为45mm的圆筒，将重叠部分的上端和下端用订书器等固定，作为测量样品。采用坦锡伦万能试验装置的压缩试验模式，在20℃、65％RH的测量环境，及压缩速度为10mm/min、测量距离为20mm的测量条件下进行测量。对各样品，测量将样品压缩20mm时的最大强度，求出其平均值，作为压曲强度。

如上所述，片材优选使用无纺布。无纺布的单位重量优选为5～50g/m²、尤其优选18～30g/m²的无纺布。这种单位重量的无纺布的压曲强度优选在CD方向为50cN或以下，更优选在30cN或以下，在MD方向优选在70cN或以下，更优选在50cN或以下。

而且，从片材容易通过热熔粘接进行接合的观点来看，优选其形成原料(无纺布时的纤维，树脂薄膜的薄膜材料等)由热熔粘接性的树脂形成，作为热熔粘接性的树脂可以例举聚乙烯、聚丙烯等。构成无纺布等的纤维，也可以是只有表面由热熔粘接性的树脂形成的芯鞘型的复合纤维等。

并且，两个片材中的一个片材和另一个片材，其形成材料可以相同、也可以不相同。

本发明(第一～第六发明)中的2片片材不局限于独立的2片片材，可以将1片片材弯折后形成相对置的两个面，将构成其中一个面的部分作为一片片材，构成另一面的部分作为另一片片材。

作为弹性部件4的形成材料，没有特别限定，可以使用在一次性尿布、卫生巾等吸收性物品中采用的各种已知的弹性材料，例如作为原料，可以例举出苯乙烯丁二烯、丁二烯、异戊二烯、氯丁橡胶等合成橡胶、天然橡胶、EVA、伸缩性、聚烯烃、聚氨酯等，形状可以使用截面是长方形、正方形、圆形、多边形等丝状或绳状(扁平橡胶等)、或多纤维丝型的丝状物等。

决定此复合伸缩部件的褶裥的成型性的另一个要素是弹性部件的伸长倍率和伸缩应力。为使褶裥的截面形状为凸状所需的弹性部件的伸长倍率和伸缩应力是必需的。弹性部件优选在20～1000％、尤其优选在50～400％的伸长状态下用于片材。这样，弹性部件收缩，收缩部分的无纺布剩余，向热熔粘接部的贴合面的相反侧方向在外侧变形为截面凸形状，由此形成褶裥。

如上所述，褶裥的高度对成形性及缓冲性很重要，通过选择接合部的图案和间隔、材料及弹性部件，可以任意进行设计。此褶裥的高度优选一侧为1～15mm左右。为提高褶裥的高度，可以对相邻接的接合部的间隔只确保规定的尺寸，形成仅允许该间隔并拢的伸缩伸长倍率和凸状褶裥，由此可以形成具有厚度感的柔软的复合伸缩部件。制作褶裥的一侧高度为h的结构时，此时接合部的间隔优选至少为2×h，间隔为最小值2×h时，弹性部件优选收缩到相邻接的接合部相邻接的程度。

理想的弹性部件材料之一是天然橡胶(或者是合成橡胶)。作为天然橡胶(合成橡胶)优选如下的低模数的弹性部件，即，厚度0.05～1.5mm、宽度0.2～5mm，在截面面积方面，具有作为代表性截面面积的0.35mm厚度和0.91mm宽的单丝的100％伸长时的应力为1～70gf左右，优选为1～40gf左右，最好为1～30gf左右。在复合伸缩部件使用多根具有这样的应力特性的弹性部件。

其他优选的弹性部件材料有聚氨酯的斯潘德克斯弹性纤维。优选单丝的尺寸为10～3360旦尼尔、尤其优选为70～1120旦尼尔的弹性纤维。旦尼尔是表示丝的粗细的单位，长度为9000m时重量为1g的丝称为1旦尼尔。使用多根伸长到30％～500％的该斯潘德克斯弹性纤维。

通过将上面例举的低模数的弹性部件的单丝以优选大于等于100％、尤其优选大于等于200％的高伸长倍率设置多根，可以得到具有柔软伸缩的美观的褶裥的复合伸缩部件。

上述的复合伸缩部件1例如可利用以下的方法高效且低成本地生产。此方法是第二发明的一个实施方式。

首先，在一个片材2上配置(紧贴配置)多根弹性部件4，并使它们在各自的伸长状态下相互平行，然后，在该片材2的设置了弹性部件4的面上层叠另一个片材3。

然后，用热压纹或超声波压纹等对层叠状态的两个片材的未设有弹性部件4的部位进行局部热熔粘接。热压纹或超声波压纹，例如是在周面具有与热熔粘接部5的形成图案(参照图2)对应的图案的凸部的压纹辊和与该压纹辊对置的接受辊之间，插入层叠状态的两片片材而进行的。

接着，在中间夹着弹性部件4的两个片材中，在沿弹性部件4的延伸方向相互离开的部位，实施将弹性部件3固定在两片片材2、3上的一体化处理。一体化处理是能够将弹性部件接合到两片片材2、3上的处理，可以利用热压纹或超声波压纹处理。作为另一种一体化处理，也可以是在一个或两个片材及/或弹性部件上涂敷粘接剂，对涂敷了粘接剂的部位进行加压的处理。此时的粘接剂，例如，涂敷在配置弹性部件4之前的一个片材2上、重叠到该片材2上之前的另一个片材3上、以及配置到该片材2上之前或配置后的弹性部件4等上。

然后，切断中间夹着弹性部件4的两片片材2、3的规定部位，使经一体化处理的部位位于弹性部件4延伸方向的两个端部处。接着，收缩弹性部件4，在两片片材2、3上分别形成多根褶裥，由此得到上述结构的复合伸缩部件1。

接着，说明第一发明的另一实施方式(第2实施方式)的复合伸缩部件1＇。关于第2实施方式，说明与第1实施方式不同之处，对相同之处赋予相同标记并省略说明。没有特别说明之处，可适当适用对上述复合伸缩部件1的说明。

在第2实施方式的复合伸缩部件1＇中，如图3所示，片材2、3之间的热熔粘接部5在伸缩部10的伸缩方向(X方向)和与伸缩方向垂直的方向(Y方向)上分别形成列，构成该垂直方向的列的热熔粘接部5形成在每个弹性部件4之间。

在第2实施方式的复合伸缩部件1＇中，在其自然状态(未施加外力的状态)弹性部件4收缩，与第1实施方式相同，2片片材2、3分别形成有多根褶裥(折裥)6、6，该多根褶裥分别在多片弹性部件4上连续延伸，因此，可实现与上述的复合伸缩部件1相同的作用效果。

在第2实施方式的复合伸缩部件1＇中，在伸缩部的伸缩方向(X方向)上，在相邻接的热熔粘接部5、5之间各形成1根褶裥6。

从可靠地形成在多片弹性部件4上连续延伸的褶裥6的观点出发，在伸缩部10伸张时的该伸缩部10的伸缩方向(X方向)上，热熔粘接部5的间距P2(参考图3)优选1～20mm、最好是3～10mm，各热熔粘接部5的长度L2(参考图3)优选0.1～5mm、最好是0.2～1.5mm，上述间距P2和上述长度L2之比优选1.1～200、最好是2～50。

并且，在上述的复合伸缩部件1、1＇(特别是复合伸缩部件1)中，在与伸缩部10的伸缩方向垂直的方向(Y方向)上，热熔粘接部5的间距P3(参考图2、3)优选1～40mm、最好是2～15mm，各热熔粘接部5的长度L3(参考图2、3)优选0.5～20mm、最好是1～10mm，上述间距P3和上述长度L3之比优选1.05～80、最好是1.05～15。

以下参照附图说明第三及第四发明的较佳实施方式。

作为第三发明的一实施方式的复合伸缩部件1A如图5及图6所示，包括2片片材2、3和配置在这些2片片材之间的多根弹性部件4。

复合伸缩部件1A在俯视时具有矩形形状，在弹性部件4延伸方向的两个端部，端部密封部11(仅图示了一侧)连续地形成在与弹性部件4伸缩方向(延伸方向)垂直的方向上，在该端部密封部11，所有弹性部件4以被两片片材2、3夹着的状态固定。复合伸缩部件1A的除了端部密封部11以外的部分成为伸缩部10。

2片片材2、3如图6所示，在弹性部件4的伸缩方向(X方向)和与伸缩方向垂直的方向(Y方向)这两个方向上断续地被热熔粘接(接合)。弹性部件4的伸缩方向的交叉方向是指与弹性部件4的伸缩方向成规定角度的方向(不平行的方向)，在本实施方式中是指与弹性部件4伸缩方向相垂直的方向(Y方向)。假定如本实施方式那样垂直时的交叉角度为90°时，弹性部件4的伸缩方向的交叉方向，即与该伸缩方向的交叉角度优选75°～105°，更优选85°～95°，最好是90°。

本实施方式中的多根弹性部件4相互平行地配置，多根弹性部件相互平行地配置时的弹性部件4的伸缩方向是指与弹性部件4延伸的方向相同的方向。多根弹性部件不相互平行配置时的弹性部件4的伸缩方向是指与弹性部件4延伸的方向垂直的方向。

在复合伸缩部件1A上，如图6所示地，在弹性部件4的伸缩方向(X方向)形成有多根(图示例中为7根)分别由多个热熔粘接部(接合部)5构成的接合线(仅对1根赋予标记进行图示)，而且，在与弹性部件4的伸缩方向垂直的方向(Y方向)上，形成有多根分别由多个热熔粘接部(接合部)5构成的接合线51(仅对1根赋予标记进行图示)。

沿弹性部件4的伸缩方向(X方向)延伸的接合线50相互平行地形成，沿与该伸缩方向垂直的方向(Y方向)延伸的接合线51也相互平行地形成。并且，沿X方向延伸的2个结合线50之间，在复合伸缩部件1A两端部的端部密封部11(仅图示了一个)之间连续地形成有不存在热熔粘接部5的区域。

从提高柔软性的观点考虑，在沿弹性部件4的伸缩方向的交叉方向(本实施方式中是Y方向)延伸的接合线(沿交叉方向延伸的接合线)中，热熔粘接部(接合部)5的长度L11(参考图6)与该热熔粘接部(接合部)的配置间距P11(参照图6)之比(P11/L11)优选1.05～80，最好是1.05～15，该热熔粘接部(接合部)的配置间距P11优选1～40mm，最好是2～15mm。

从相同观点出发，上述长度L11优选0.5～20mm、最好是1～10mm，热熔粘接部(接合部)相互间的长度L12(参照图6)优选0.5～30mm、最好是1～20mm。

从形成褶裥6，尤其是形成在多根弹性部件4上连续延伸的具有视觉美感的褶裥6的观点来看，在沿弹性部件4的伸缩方向(X方向)延伸的接合线中，热熔粘接部(接合部)5的配置间距P12(参照图6)优选1～30mm、最好是2～15mm，各热熔粘接部5的该方向的长度L13(参照图6)优选0.1～5mm、最好是0.2～1.5mm，上述间距P12与上述长度L13之比(P12/L13)优选1.1～300、最好是4～100。

上述的各部分尺寸或尺寸比，如图6所示，在弹性部件伸张展开成平面状的状态(伸展成与在通过切断弹性部件等而完全排除了弹性部件的影响的状态下展开成平面状时相同的尺寸的状态)下测量复合伸缩部件而得到。

在本实施方式中，所有弹性部件4被配置成与构成弹性部件4的伸缩方向(X方向)接合线51的各热熔粘接部(接合部)5重合。各弹性部件4在Y方向通过各热熔粘接部5的中央部，在各热熔粘接部5不被切断地在各热熔粘接部5被固定在两片片材2、3之间。

在本实施方式的复合伸缩部件1A中，在其自然状态(未施加外力的状态)下弹性部件4收缩，如图5所示，2片片材2、3分别在沿弹性部件4的伸缩方向的交叉方向(Y方向)延伸的接合线之间形成褶裥6、6……。

两片片材2、3的各褶裥6形成为分别从复合伸缩部件1A的两面突出，各褶裥6的突出方向的顶端形成截面为圆弧状的凸曲面。各褶裥6不在与弹性部件4重合的位置没有被切断，而是在上述垂直方向(Y方向)上于多根弹性部件4之间连续延伸，因此视觉上非常漂亮。

在本实施方式的复合伸缩部件1A中，由于弹性部件4在构成沿弹性部件4的伸缩方向(X方向)延伸的接合线50的各热熔粘接部5中被固定在两片片材2、3之间，因此弹性部件4的伸缩应力能可靠地收缩各热熔粘接部间的两片片材，因此，能够容易地将在各部分形成的褶裥6均匀化，不影响它的均匀性。并且，沿弹性部件4伸缩方向的交叉方向(Y方向)延伸的接合线51由间隔配置的多个热熔粘接部(接合部)5构成，因此复合伸缩部件1A非常柔软，对于例如向Y方向压缩复合伸缩部件1A的力、或使该复合伸缩部件1A向该方向弯曲的力，复合伸缩部件1A可柔软地变形。因此，例如用于在吸收性物品中形成折裥(具有多个褶裥的伸缩部)、特别是形成立体折裥(立起的防漏壁)的情况下，不但折裥接触皮肤时的接触感觉柔软良好，并且还可以降低折裥对皮肤的刺激。

此外，在本实施方式的复合伸缩部件1A中，由于弹性部件4被夹在一个片材2的褶裥6与褶裥6之间的谷部、和另一个片材3的褶裥6与褶裥6之间的谷部之间，以及褶裥的顶端形成为凸曲面，这样，在片材的厚度方向产生鼓起，并且接触复合伸缩部件1A表面时的触感非常柔软，皮肤触觉非常良好。

作为本实施方式的复合伸缩部件1A的各部分的形成材料，可使用与上述的复合伸缩部件1相同的形成材料。关于第一发明的复合伸缩部件的形成材料的上述说明，在不会产生矛盾的范围内，也可以适用于第三发明的复合伸缩部件。

在本实施方式的复合伸缩部件1A中，褶裥6是通过弹性部件4的收缩使两片片材2、3变形而产生的。片材2、3的刚性成为决定该复合伸缩部件的褶裥的成形性及缓冲性的重要要素这一点，决定复合伸缩部件的褶裥的成形性的另一个要素为弹性部件的伸长倍率和伸缩应力这一点，以及与这些相关的上述优选结构(片材的压曲强度、用于片材时的弹性部件的伸长程度、褶裥的高度等)也与上述的复合伸缩部件1相同。

并且，将无纺布用作片材时的无纺布的单位重量，优选5～50g/m²、最好是8～30g/m²。具有上述单位重量的无纺布的压曲强度在CD方向优选在50cN或以下、最好是在30cN或以下，在MD方向优选在70cN或以下、最好是在50cN或以下。通过使用柔软的片材，可提高褶裥的成形性。

上述的复合伸缩部件1A可使用例如以下方法高效率且低成本地生产。

首先，2片片材2、3之间以伸张状态配置多根弹性部件4(层间不粘接)。然后，如图7所示，在多个凸部7对该层叠层12进行局部加热加压，按与热熔粘接部5的形成图案(参照图6)对应的图案对两片片材2、3进行局部的热熔粘接。在进行该局部的加热加压时，不得切断弹性部件4。为了在对两片片材进行热熔粘接的同时，使弹性部件4通过包含在片材中的热熔粘接性纤维而热熔粘接在片材上，并且不切断该弹性部件4，优选利用(1)凸部7对砧辊71的推压力、(2)凸部7与砧辊71之间的间隙、(3)凸部7和砧辊71的温度等三个参数来推导出最佳条件。此外，作为弹性部件的材料选择不易受加压和热的影响的材料、即不容易分离的材料，以及在产品规格方面使用较低的伸长率，也是避免弹性部件被切断的有效方法。

而且，作为积极降低施加在弹性部件上的压力的有效方法(降低推压力的方法)，也可以采取避免多个凸部7的与弹性部件交叉的部位受到压力的措施。例如，将对应凸部的砧辊做成硅酮橡胶等橡胶制的砧辊。如果担心橡胶的耐久性有问题时，也可以只在与弹性部件重合的部位卷绕橡胶。此外，还可以使用在与弹性部件4对应的部位形成有用于降低推压力的槽部(凹部)72的凸部。利用这样的凸部进行热熔粘接时，可通过例如热压纹装置或超声波压纹装置等进行，可通过将层叠体12插入在周面具有这样的凸部7的压纹棍70和与该辊相对置的砧辊(托辊)71之间而进行。

在图7所示的压纹装置中，在与多个凸部7之间，在对上述层叠体12加压的面即砧辊71的外周面的与弹性部件4对应的部位，也形成有用于降低推压力的槽部(凹部)73。

通过在热熔粘接用的凸部及/或其对置面上设置用于降低推压力的槽部72、73，可防止弹性部件被切断，同时可容易地将弹性部件4固定在热熔粘接部5。并且，热熔粘接部中的弹性部件4可以固定成只是被夹持在两片片材之间，而避免两片片材之间产生偏移，也可以使融熔表面与一个或两个片材融熔粘接。而且，用于降低推压力的槽部也可以仅设置在凸部或其对置面的任意一方。

在较佳实施例中，用于降低推压力的槽部未设在压纹辊的凸部，只设在砧辊上。沿着砧辊的表面设置片材，并且在片材上设置弹性部件4。此时，弹性部件4沿着砧辊设置，以便嵌合在用于降低压力的槽部中。利用槽部对弹性部件进行定位使其在CD方向上不会移动之后，进行热熔粘接。即，在砧辊抱住片材的状态下，使弹性部件沿着槽的位置设置，这样，在使用凸部在砧辊的槽部两侧对两片片材进行加压以进行密封时，能够在CD方向以高精度进行定位。若能够以高精度进行定位，则设计密封图案时的自由度增加，可形成更合适的复合伸缩部件。

用于降低压力的槽的深度，最好是被夹在两片片材之间的伸张状态的弹性部件恰好能够进入的程度。在恰好能够进入的情况下，不会对弹性部件产生损坏，就可以在弹性部件的两侧位置对两片片材进行热密封。这成为使弹性部件收缩的力的抵抗力，即使在弹性部件没有被粘接的状态下，也不会产生错误地进行定位。如果槽的深度过浅，在热密封时会使弹性部件受到损害。此时，弹性部件的伸缩特性有降低的可能，但是，包含弹性部件在内通过对两片片材进行热熔粘接，由此可更靠地进行弹性部件的定位。

关于上述的定位，在第三发明、第四发明中作了说明，该说明对于第五、第六发明也有同样效果，在第一、第二发明中，在将折裥设计成从CD方向看通过密封图案之间时，可减小密封图案之间的间隙，并且，即使减小间隙，也可稳定地形成折裥，由于具有这些优点，所以是有效的方法。

这样形成热熔粘接部5之后，在中间夹着弹性部件4的两片片材中，在沿弹性部件4的延伸方向相互离开的部位，实施用于形成端部密封部11的一体化处理。该一体化处理可利用热压纹或超声波压纹处理。此外，作为其它的一体化处理，也可以是在一个或两个片材及/或弹性部件上涂敷粘接剂，并对涂敷了该粘接剂的部位进行加压处理。在不形成端部密封部11的情况下，可以省略该一体化处理。

然后，切断中间夹着弹性部件4的两片片材2、3的规定部位，以使经一体化处理的部位位于弹性部件4延伸的方向的两个端部。接着，使弹性部件4收缩，在两片片材2、3上分别形成多根褶裥，由此可得到上述结构的复合伸缩部件1A。并且，在如图9所示的复合伸缩部件1那样配置不与热熔粘接部(接合部)5重合的弹性部件4B的情况下，上述的一体化处理特别适用于固定该弹性部件的端部。

以下参照附图说明第五及第六发明的较佳实施方式。

作为第五发明的一实施方式的复合伸缩部件1D如图10和图11所示，包含2片片材2、3和配置在这两片片材之间的多根弹性部件4。

复合伸缩部件1D在俯视时具有矩形状，在弹性部件4延伸方向的两个端部，在与弹性部件4的伸缩方向(延伸方向)垂直的方向上连续地形成端部密封部11(只图示了一侧)，在该端部密封部11，所有弹性部件4以被夹在两片片材2、3的状态被固定着。复合伸缩部件1D的除端部密封部11之外的部分成为伸缩部10。

2片片材2、3之间，如图11所示，通过热熔粘接局部接合而形成有多个接合部5，通过这些多个接合部5，形成在与弹性部件4伸缩方向(X方向)交叉的方向(Y方向)上延伸的多根接合线S1～S8。本实施方式中的各接合线S1～S8由在Y方向上间隔配置的多个接合部(接合部组)构成。

与弹性部件4的伸缩方向交叉的方向是指，相对于弹性部件4的伸缩方向成规定角度的方向(不平行的方向)，在本实施方式中是与弹性部件4的伸缩方向垂直的方向(Y方向)。假定如本实施方式那样垂直时的交叉角度为90°时，弹性部件4的伸缩方向的交叉方向，即与该伸缩方向的交叉角度优选75°～105°，更优选85°～95°，最好是90°。图13(a)和图13(b)是表示在与弹性部件4的伸缩方向交叉的方向上延伸的接合线另一举例的图。在与弹性部件4的伸缩方向交叉的方向上延伸的接合线，可以如图13(a)所示，使各接合线的延长方向和构成该各接合线的接合部5的长度方向相一致，也可以如图13(b)所示，使各接合线的延长方向和构成该各接合线的接合部5的长度方向之间具有角度。

本实施方式中的多根弹性部件4被配置成相互平行且等间隔。多根弹性部件互相平行配置时的弹性部件的伸缩方向，是指与弹性部件4延伸方向相同的方向。多根弹性部件4互相不平行地配置时的弹性部件的伸缩方向，是指与后述的褶裥6延伸的方向垂直的方向。

在复合伸缩部件1D上，如图11所示，在弹性部件4的伸缩方向(X方向)分别间隔地形成由多个热熔粘接部(接合部)5构成的接合线S1～S8(只有一根接合线S2用单点划线围起图示)。多个接合线相互平行且等间隔地形成，而且，构成接合线的接合部在Y方向上等间隔地形成。在本实施方式中，接合线中的接合部的形状和尺寸、以及配置间距P11等在所有接合线中相同。此外，接合部的配置间距P11与弹性部件4的配置间距相同。

多个接合线S1～S8，如图11所示，由一部分接合线(S1、S6)和其它一部分接合线(S2～S5、S7、S8)组成，构成该各接合线的接合部5在与上述伸缩方向(X方向)交叉的方向(Y方向)的配置位置不同。

具体地说，从弹性部件4的伸缩方向(X方向)的一端侧朝着另一端侧(图11中的右侧)，构成各接合线的接合部在与该伸缩方向(X方向)交叉的方向(Y方向)的位置发生变化。

更具体地说，从弹性部件4的伸缩方向(X方向)的一端侧朝着另一端侧，构成各接合线的接合部在与该伸缩方向(X方向)交叉的方向(Y方向)上的位置，每隔一定距离依次朝该方向(Y方向)偏移。

即，在接合线S1和接合线S2中，如图11所示地，构成各自接合线的接合部5的位置，在伸缩方向的交叉方向上偏移距离L4，同样的关系在所有邻接的接合线之间成立。

在本实施方式中，经过每5根接合线，Y方向的接合部的配置位置成为相同位置。即，接合线S1和S6、接合线S2和S7、接合线S3和S8，其接合部的位置分别相同。形成多个Y方向的接合部配置位置不同的多个接合线，并把它们配置成每隔数根(例如2～10根)就出现Y方向的接合部配置位置相同的接合线。即，使结合线偏移相同距离来排列，视觉上具有美感，并且能够对两片片材均等地施加弹性部件的应力。

邻接的接合线之间的接合部的位置偏移大小，即距离L4，随接合部的长度而不同，但从视觉美感和收缩应力作用位置的均等配置观点出发，优选与接合线中的接合部的配置间距P11的3～50％相当的距离，最好是与5～30％相当的距离。

从提高柔软性的观点出发，在各接合线S1～S8中，热熔粘接部(接合部)5的长度L11(参照图11)和该热熔粘接部(接合部)的配置间距P11(参照图11)之比(P11/L11)优选1.05～80，最好是1.05～15，该热熔粘接部(接合部)的配置位置P11优选1～40mm，最好是2～15mm。

从相同的观点出发，上述长度L11优选0.5～20mm，最好是1～10mm，热熔粘接部(接合部)之间的长度L12(参照图11)优选0.5～30mm，最好是1～20mm。

从形成褶裥6、特别是在多根弹性部件4上形成连续延伸的视觉上美观的褶裥6的观点出发，接合线的配置间距12(参照图11)优选1～30mm，最好是2～15mm，各热熔粘接部5的弹性部件4的伸缩方向(X方向)的长度L13(参照图11)优选0.1～5mm，最好是0.2～1.5mm。而且，从相同观点考虑，上述间距P12和上述长度L13之比(P12/L13)优选1.1～300，最好是4～100。

上述的各部分尺寸之比，如图11所示地，是在弹性部件伸张展开成平面状的状态(伸展成与在通过切断弹性部件等而完全排除了弹性部件的影响的状态下展开成平面状时相同的尺寸的状态)下，对复合伸缩部件进行测量而得到的。

各弹性部件4至少在一部分接合部5中被固定在两片片材2、3之间。

在本实施方式中，所有弹性部件4在多个接合线的接合部被固定两片片材2、3之间。例如图11所示的所有弹性部件被配置成与构成接合线S1～S4及S6～S8的各热熔粘接部(接合部)5重合，并且在各热熔粘接部5不被切断，在各热熔粘接部5中被固定在两片片材2、3之间。也可以用一个弹性部件和另一个弹性部件，被固定在不同的接合线的接合部。

各弹性部件4以伸张状态被固定在端部密封部11和接合部5。各弹性部件4的伸张状态和伸缩应力可以各不相同。例如，在用作内裤型尿布的腰部折裥时，通过加强接近腰部(上部)的伸缩应力，即可以避免过度紧固，又可以防止偏移脱落。

在本实施方式的复合伸缩部件1D中，在其自然状态下(未施加外力的状态)，弹性部件4收缩，如图10所示，2片片材2、3分别在邻接的接合线之间形成褶裥6、6…。

两片片材2、3的各褶裥6形成为分别从复合伸缩部件1D的两面突出，各褶裥6的突出方向的顶端形成截面为圆弧状的凸曲面。各褶裥6在弹性部件4重合的位置没有被切断，并且，由于在上述垂直方向(Y方向)上，在各多根弹性部件4之间连续地延伸，因此视觉上很美观。

在本实施方式的复合伸缩部件1D中，沿弹性部件4的伸缩方向的交叉方向(Y方向)延伸的接合线S1～S8由间隔配置的多个热熔粘接部(接合部)5构成，因此，复合伸缩部件1D非常柔软，例如，对将复合伸缩部件1D向Y方向压缩的力、或使该复合伸缩部件1D朝该方向弯曲的力，复合伸缩部件1D可以柔软地变形。因此，例如在用于在吸收性物品上形成折裥(具有多个褶裥的伸缩部)、特别是立体折裥(立起的防漏壁)的情况下，折裥接触皮肤时的触感柔和良好，折裥对皮肤的刺激也可以降低。

此外，在本实施方式的复合伸缩部件1D中，弹性部件4被夹在一个片材2的褶裥6与褶裥6之间的谷部、和另一个片材3的褶裥6与褶裥6之间的谷部之间，以及褶裥的顶端形成为凸曲面，由此，在片材的厚度方向上的尺寸增加，接触复合伸缩部件1D表面时的感觉非常柔软，皮肤触感非常好。

而且，在本实施方式的复合伸缩部件1D中，弹性部件4用能均匀地产生收缩应力的材料构成。因此，弹性部件的收缩应力能够可靠地收缩各热熔粘接部之间的两片片材，可容易地使形成于各部分的褶裥6均匀化，不会影响其均匀性。

作为本实施方式的复合伸缩部件1D的各部分的形成材料，可使用与上述的复合伸缩部件1相同的形成材料。关于第一发明的复合伸缩部件的形成材料的上述说明，在不会产生矛盾的范围内，也可以适用于第五发明的复合伸缩部件。

在本实施方式的复合伸缩部件1D中，也是通过弹性部件4的收缩使两片片材2、3变形，而产生褶裥6。片材2、3的刚性成为决定该复合伸缩部件的褶裥的成形性及缓冲性的重要要素这一点，决定复合伸缩部件的褶裥的成形性的另一个要素是弹性部件的伸长倍率和伸缩应力这一点，以及与这些关联的上述优选结构(片材的压曲强度、用于片材时的弹性部件的伸长程度、褶裥的高度)，都与上述的复合伸缩部件1相同。

并且，作为将无纺布用作片材时的无纺布的单位重量，优选5～50g/m²、最好是8～30g/m²。具有这样的单位重量的无纺布的压曲强度在CD方向优选在50cN或以下、最好是在30cN或以下，在MD方向优选在70cN或以下、最好是在50cN或以下。通过使用柔软的片材，可提高褶裥的成形性。

上述的复合伸缩部件1D可使用例如以下方法高效率且低成本地生产。

首先，在2片片材2、3之间以伸张状态配置多根弹性部件4(层间是不粘接)。然后，该层叠层12如图7所示，在多个凸部7进行局部加热加压，按与热熔粘接部5的形成图案(参照图11)对应的图案对两片片材2、3进行局部的热熔粘接。在进行该局部的加热加压时，不得切断弹性部件4。为了在对两片片材进行热熔粘接的同时，使弹性部件4通过包含在片材中的热熔粘接性纤维而热熔粘接在片材上，并且，不切断该弹性部件4，优选利用(1)凸部7对砧辊71的推压力、(2)凸部7与砧辊71之间的间隙、(3)凸部7和砧辊71的温度等三个参数来推导出最佳条件。此外，作为弹性部件的材料选择不易受加压和热的影响的材料、即不容易分离的材料，此外，在产品规格方面采用较低的伸长率，以避免切断弹性部件的方法也是一种有效的方法。

而且，作为积极地降低施加在弹性部件上的压力的有效方法(用于降低推压力的机构)，也可以采取避免在多个凸部7的与弹性部件交叉的部位上施加压力的措施。例如，将对应凸部的砧辊做成硅酮橡胶等橡胶制的砧辊。如果担心橡胶的耐久性有问题时，也可以只在与弹性部件重合的部位卷绕橡胶。此外，还可以使用在与弹性部件4对应的部位形成有用于降低推压力的槽部(凹部)72的凸部。利用这样的凸部进行热熔粘接时，可通过例如热压纹装置或超声波压纹装置等进行，可通过将层叠体12插入在周面具有这样的凸部7的压纹棍70和与该辊相对置的砧辊(托辊)71之间而进行。

在图7所示的压纹装置中，在与多个凸部7之间，在对上述层叠体12加压的面即砧辊71的外周面的、与弹性部件4对应的部位，也形成有用于降低推压力的槽部(凹部)73。

通过在热熔粘接用的凸部及/或其对置面上设置推压力降低用的槽部72、73，可防止弹性部件被切断，同时可容易地将弹性部件4固定在热熔粘接部5。并且，热熔粘接部中的弹性部件4可以固定成只是被夹持在两片片材之间，而避免在两片片材之间产生偏移，也可以使融熔的表面与一个或两个片材融熔粘接。而且，推压力降低用的槽部也可以仅设置在凸部或其对置面的任意一方。

这样形成热熔粘接部5之后，在中间夹着弹性部件4的两片片材中，在沿弹性部件4延伸方向相互离开的部位，实施用于形成端部密封部11的一体化处理。该一体化处理可利用热压纹或超声波压纹处理。此外，作为其它的一体化处理，也可以在一个或两个片材及/或弹性部件上涂敷粘接剂，并对涂敷了该粘接剂的部位进行加压处理。在不形成端部密封部11的情况下，可以省略该一体化处理。

然后，切断中间夹着弹性部件4的两片片材2、3的规定部位，以使经一体化处理的部位位于弹性部件4延伸的方向的两个端部。接着，使弹性部件4收缩，在两片片材2、3上分别形成多根褶裥，由此可得到上述结构的复合伸缩部件1D。

以上说明了本发明的较佳实施方式，但本发明并不限定于上述的实施方式。

例如，上述的复合伸缩部件1、1＇中的褶裥在位于Y方向两端的2根弹性部件间连续设置，但复合伸缩部件的Y方向端部附近的弹性部件也可以接合在片材2、3上。其中，优选在弹性部件总数中的至少3根或以上，更优选在半数以上，最好是在70％以上的弹性部件上连续地形成褶裥。此外，接合在两片片材2、3上的弹性部件4的端部，可以不设置在复合伸缩部件1的端部，而设置在复合伸缩部件1的X方向端部的内侧。

在第三发明的复合伸缩部件中，弹性部件也可以不配置成与弹性部件的伸缩方向(X方向)的接合线根数相同的数量。例如，在图8所示的伸缩部件1B中，所有弹性部件被配置成与构成弹性部件4的伸缩方向(X方向)接合线的各热熔粘接部(接合部)5重合，但弹性部件4被设置成每隔一个伸缩方向(X方向)的接合线配置一个。

而且，除了像图9所示的复合伸缩部件1C那样与热熔粘接部(接合部)重合地配置弹性部件4A以外，还可以不与热熔粘接部(接合部)重合地配置弹性部件4B。图9所示的复合伸缩部件1C中的弹性部件4B只在端部密封部11(只图示了一侧)被固定在两片片材之间。但是，在配置于复合伸缩部件中弹性部件中，至少有2根需要固定在热熔粘接部，优选占配置在复合伸缩部件中的弹性部件中的1/3以上、最好是一半以上固定在热熔粘接部。图9所示的复合伸缩部件1C中的弹性部件每隔1根被固定在热熔粘接部上，但也可以设置每隔2根或每隔3根进行固定。像图9所示的复合伸缩部件1C那样，需要形成固定有弹性部件的热熔粘接部和没有固定弹性部件的热熔粘接部时，在上述制造方法中，可以只在热熔粘接用的多个凸部的一部分、或者与该一部分凸部相对置的面上形成上述用于降低推压力的槽部(凹部)。

第五及第六发明也可以实施下述的方式。

例如，作为多个接合线的接合部位置发生变化的方式，也可以像图12所示的复合伸缩部件1E那样，采用将结合部位置不同的两种接合线Sa、Sb交替配置的方式。

此外，接合线中的接合部的配置间距也可以设置成每个接合线都不同。而且，邻接的接合线之间的距离也可以不固定。再者，弹性部件4的配置间隔也可以不是等间隔。例如，也可以设置邻接的弹性部件的间隔相对狭窄的一组弹性部件、和邻接的弹性部件的间隔相对宽的另一组弹性部件，或者，从位于一端的弹性部件朝着位于另一端的弹性部件，使邻接的弹性部件的间隔逐渐或阶段性地增大。通过这样地任意改变弹性部件的配置间隔，或者改变弹性部件的种类及/或伸张倍率，可以控制弹性部件的收缩应力的分布，提高一次性尿布等的性能。例如，在未图示的内裤型的一次性尿布中，使位于腰部折裥下方的折裥的收缩应力在沿接合线方向的10mm～80mm左右的部位，比其他部位的收缩应力高，这样，可以通过紧固重要部位而防止脱落，从而能够制造出适应性良好的尿布。

此外，如图14或图15所示，构成接合线S的接合部5也可以在接合线的宽度方向上以一定宽度分散配置。其中，接合线S的弹性部件的伸缩方向(X方向)长度L5(参照图14)，优选是接合部5的弹性部件的伸缩方向(X方向)长度L13的1.0～50倍。例如，接合线S的上述长度L5可以是接合部5的上述长度L13的1.0～20倍、或者1.0～10倍、或者1.0～5倍。此外，一个接合线S内的接合部5的分散宽度(与接合线的宽度相同)，优选小于等于到与该接合线邻接的两接合线的距离的1/4、最好是小于等于1/20。在图14所示的例子中，各接合线中的接合部被配置成锯齿形状，在图15所示的例子中，各接合线中的接合部被配置成波形状。即使是图13(a)1、图3(b)、图14及图15所示的配置图案，也可实现与上述的复合伸缩部件1D相同的作用效果。

并且，在本发明(第一～第六发明)中，复合伸缩部件中的弹性部件的数量可根据复合伸缩部件的尺寸和用途而适当决定，例如可设为5～30根。另外，片材之间的接合部，除了热熔粘接部，也可以是使用热熔型粘接剂等来粘接片材的粘接部。而且，可适当改变热熔粘接部的形成图案，各热熔粘接部的形状也可以是矩形、椭圆形、圆形、棱形等适当的形状。

本发明(第一、第三、第五发明)的复合伸缩部件，尤其适用于形成例如一次性尿布、卫生巾等吸收性物品的伸缩部。此时，可以在完成复合伸缩部件之后，将其固定在吸收性物品上形成伸缩部，但也可以在吸收性物品的制造工序中加入复合伸缩部件的制造工序，制造出组装了复合伸缩部件的吸收性物品。

图4是以具有固定带21的一次性尿布20为例来表示使用复合伸缩部件形成的伸缩部的例子的图，例如，可以使用本发明的复合伸缩部件来形成腰部伸缩部22、与固定带21连动伸缩的位于带附近的伸缩部23、腹部伸缩部24及形成在防漏壁的肌肤接触面的伸缩部25等。

产业上的可利用性

第一发明的复合伸缩部件具有触感柔和、视觉上具美感的折裥(具有多个褶裥的伸缩部)，能够在吸收性物品等上形成这样的折裥。

根据第二发明的复合伸缩部件的制造方法，可以方便地制造出触感柔和、视觉上具美感的折裥(具有多个褶裥的伸缩部)的复合伸缩部件。

第三及第五发明的复合伸缩部件具有柔软、触感柔和、肌肤触感良好的折裥(具有多个褶裥的伸缩部)，可在吸收性物品上形成这样的折裥。

根据第四及第六发明的复合伸缩部件的制造方法，可以方便地制造出柔软、触感柔和、肌肤触感也良好的折裥(具有多个褶裥的伸缩部)的复合伸缩部件。

Claims

1.一种复合伸缩部件，具有两片片材和配置在这两片片材之间的多根弹性部件，其特征在于，

上述两片片材在上述弹性部件的伸缩方向和与上述伸缩方向成75°～105°角交叉的交叉方向的两个方向上断续地接合，并分别沿着上述两个方向，形成分别由多个接合部构成的多根接合线，多根的上述接合线相互平行地形成；

上述弹性部件的至少2根，被配置成与构成沿上述伸缩方向延伸的接合线的各接合部重合，并在该各接合部被固定在上述两片片材之间，上述复合伸缩部件在俯视下，上述各弹性部件在其伸缩方向的交叉方向通过各接合部在俯视下的中央部；

上述两片片材分别在沿与上述伸缩方向成75°～105°角交叉的交叉方向在多根弹性部件上延伸的接合线之间形成有褶裥，该褶裥在多根弹性部件上连续延伸，

上述褶裥在与弹性部件重合的部位没有被切断。

2.如权利要求1所述的复合伸缩部件，其特征在于，在沿上述伸缩方向延伸的接合线上，上述接合部的长度(L13)和该接合部的配置间距(P12)之比(P12/L13)为4～100。

3.如权利要求1所述的复合伸缩部件，其特征在于，在沿上述伸缩方向的交叉方向延伸的接合线上，上述接合部的长度(L11)和该接合部的配置间距(P11)之比(P11/L11)为1.05～80，该接合部的配置间距(P11)为1～40mm。

4.如权利要求1～3任一项所述的复合伸缩部件，其特征在于，上述各接合部是将上述两片片材之间进行热熔粘接而形成的。

5.一种复合伸缩部件的制造方法，用于制造如权利要求1所述的复合伸缩部件，其特征在于，包括：

将多根弹性部件以伸张状态配置在两片片材之间，使上述两片片材在上述弹性部件的伸缩方向和其交叉方向的两个方向上断续地接合，在多个凸部对其层叠体进行局部的加热加压，将两片片材之间进行局部热熔粘接，以形成上述接合部，并分别沿着上述两个方向，形成分别由多个接合部构成的多根接合线的工序；

进行上述局部的加热加压时，不切断上述弹性部件。

6.一种复合伸缩部件，具有两片片材和配置在这两片片材之间的多根弹性部件，其特征在于，

上述两片片材经局部接合而形成多个接合部，通过多个上述接合部，形成在与上述弹性部件的伸缩方向交叉的方向上延伸的多根接合线；

在一部分接合线和另一部分接合线上，构成各接合线的上述接合部的与上述伸缩方向交叉的方向的配置位置不同；

上述各弹性部件在至少一部分的上述接合部，被固定在上述两片片材之间；

上述两片片材分别在邻接的上述接合线之间形成有褶裥，该褶裥在多根弹性部件上连续延伸，

上述褶裥在与弹性部件重合的部位没有被切断，

多根的上述接合线相互平行且等间隔形成，且被配置成每隔数根就出现上述弹性部件的伸缩方向的交叉方向的上述接合部的配置位置相同的接合线。

7.如权利要求6所述的复合伸缩部件，其特征在于，沿上述伸缩方向以及其交叉方向的接合线的交叉角度为75°～105°。

8.如权利要求6所述的复合伸缩部件，其特征在于，在沿上述伸缩方向延伸的接合线上，上述接合部的长度(L13)和该接合部的配置间距(P12)之比(P12/L13)为4～100。

9.如权利要求6所述的复合伸缩部件，其特征在于，上述接合线在上述弹性部件伸缩方向的长度，是上述接合部在上述弹性部件伸缩方向的长度的1.0～50倍。

10.如权利要求6～9任一项所述的复合伸缩部件，其特征在于，从上述弹性部件的伸缩方向的一端侧朝着另一端侧，构成上述接合线的上述接合部的、与该伸缩方向交叉的方向的位置，每隔一定距离依次朝与该伸缩方向交叉的方向偏移。

11.如权利要求6所述的复合伸缩部件，其特征在于，从上述弹性部件的伸缩方向的一端侧朝着另一端侧，构成上述接合线的上述接合部的、与该伸缩方向交叉的方向的位置，每隔与上述接合线中的接合部的配置间距的3～50％相当的距离依次朝与该伸缩方向交叉的方向偏移。

12.如权利要求6所述的复合伸缩部件，其特征在于，

在上述接合线中，上述接合部的长度(L11)和该接合部的配置间距(P11)之比(P11/L11)为1.05～80，该接合部的配置间距(P11)为1～40mm。

13.如权利要求6所述的复合伸缩部件，其特征在于，

上述接合部是将上述两片片材之间热熔粘接而形成的。

14.一种复合伸缩部件的制造方法，用于制造如权利要求6所述的复合伸缩部件，其特征在于，包括：

在两片片材之间以伸张状态配置多根弹性部件，在多个凸部对其层叠体进行局部的加热加压，在该两片片材之间进行局部热熔粘接，以形成多个接合部，通过多个上述接合部形成多根接合线的工序，该接合线在与上述弹性部件的伸缩方向交叉的方向上延伸，

在一部分接合线和另一部分接合线上，构成该接合线的上述接合部的与上述伸缩方向交叉的方向的配置位置不同，

进行上述局部的加热加压时，不切断上述弹性部件。