JP4986596B2 - パンツ型使い捨ておむつ - Google Patents

Description

本発明は、パンツ型使い捨ておむつに関する。

従来より、吸収性コアを含む吸収性本体と該吸収性本体の非肌当接面側に接合された外包材とを備えたパンツ型使い捨ておむつにおいて、着用者に対するおむつのフィット性を向上させること等を目的に、外包材の腹側部及び背側部における胴回り部に胴回りギャザーが設けられ、ウエスト部にウエストギャザーが設けられたものが知られている（例えば、下記特許文献１参照）。特許文献１記載のパンツ型使い捨ておむつにおいては、外包材は、外層シート、内層シート及び両シート間に配設された複数本の弾性部材から形成されており、胴回りギャザー及びウエストギャザーは、それぞれ胴回り部及びウエスト部において該弾性部材が外層シート及び内層シートに間欠的に接合されて形成されている。

特開２００４−８９４０３号公報

しかし、特許文献１記載のパンツ型使い捨ておむつにおいては、胴回りギャザー及びウエストギャザーは、弾性部材が外層シート及び内層シートにホットメルト型接着剤により接合されて形成されている。そのため、胴回り部及びウエスト部の通気性及び柔らかさに劣る。また、弾性部材の収縮が阻害されるため、十分な胴回りギャザー及びウエストギャザーの収縮力を得るには、弾性部材の本数を増やしたり、収縮力の大きな弾性部材を用いる必要があり、弾性部材の収縮力が十分に活用されていない。更に、胴回りギャザー及びウエストギャザーの厚み方向のクッション性にも劣る。
そして、吸収性本体及び外包材を備えたパンツ型使い捨ておむつにおいては、外包材の外観が優れていること、特に外層シートからその内側の弾性部材が視認されにくく、該弾性部材の隠蔽性の高いことが望まれている。

従って、本発明の目的は、吸収性コアを含む吸収性本体と該吸収性本体の非肌当接面側に接合された外包材とを備え、胴回り部及びウエスト部に胴回りギャザー及びウエストギャザーを有するパンツ型使い捨ておむつにおいて、胴回り部及びウエスト部の通気性及び柔らかさに優れ、胴回りギャザー及びウエストギャザーの弾性部材の収縮力を十分に活用することができ、胴回りギャザー及びウエストギャザーの厚み方向のクッション性に優れると共に、外包材の外観が優れ、特に外層シートからその内側の弾性部材が視認されにくく、該弾性部材の隠蔽性が高いパンツ型使い捨ておむつを提供することにある。

本発明は、吸収性コアを含む吸収性本体と吸収性本体の非肌当接面側に接合された外包材とを備え、外包材は長手方向に腹側部、股下部及び背側部に区分されており、外包材における腹側部及び背側部の両側縁部同士が接合されて一対のサイドシール部、ウエスト開口部及び一対のレッグ開口部が形成されているパンツ型使い捨ておむつであって、外包材は、外層シート、内層シート及び両シート間に配設された複数本の弾性部材から形成されており、外包材の腹側部及び背側部における胴回り部及びウエスト部には、それぞれ、複合伸縮部から形成された胴回りギャザー及びウエストギャザーが設けられており、複合伸縮部は、外層シート及び内層シートが複合伸縮部の伸縮方向及びそれに直交する方向において間欠的な接合部により互いに接合され、弾性部材が該接合部を通らないように配されると共に弾性部材の両端部を除いた部分において外層シート及び内層シートに固定されておらず、外層シート及び内層シートそれぞれが各々複数本の弾性部材に亘って連続して延びる複数本の襞を形成することにより構成されており、吸収性本体の長手方向に隣接する、ウエストギャザーを形成する複合伸縮部及び胴回りギャザーを形成する複合伸縮部において、複数本の前記襞は、複合伸縮部の伸縮方向に直交する方向に亘って連続しており、複合伸縮部の伸縮方向と外層シートの構成繊維の配向方向とが実質的に一致しているパンツ型使い捨ておむつを提供することにより前記目的を達成したものである。

本発明のパンツ型使い捨ておむつによれば、胴回り部及びウエスト部の通気性及び柔らかさに優れ、胴回りギャザー及びウエストギャザーの弾性部材の収縮力を十分に活用することができ、胴回りギャザー及びウエストギャザーの厚み方向のクッション性に優れる。しかも、外包材の外観が優れ、特に外層シートからその内側の弾性部材が視認されにくく、該弾性部材の隠蔽性が高い。

以下、本発明のパンツ型使い捨ておむつについて、その好ましい一実施形態に基づき、図面を参照しながら説明する。
本実施形態のパンツ型使い捨ておむつ１は、図１〜図４に示すように、吸収性コア３４を含む吸収性本体３と吸収性本体３の非肌当接面側に接合された外包材２とを備え、外包材２は長手方向に腹側部Ａ、股下部Ｃ及び背側部Ｂに区分されており、外包材２における腹側部Ａ及び背側部Ｂの両側縁部同士が接合されて、一対のサイドシール部１１、ウエスト開口部１２及び一対のレッグ開口部１３が形成されているパンツ型使い捨ておむつである。

また、外包材２は、外層シート２１、内層シート２２及び両シート２１，２２間に配設された複数本の弾性部材２３，２４，２５，２６から形成されており、外包材２の腹側部Ａ及び背側部Ｂにおける胴回り部Ｄ及びウエスト部Ｆには、それぞれ、複合伸縮部４（図１０参照）から形成された胴回りギャザーＧ１及びウエストギャザーＧ２が設けられている。

詳述すると、本実施形態の使い捨ておむつ１は、図１〜図４に示すように、液透過性の表面シート３２、液不透過性又は撥水性の裏面シート３３及び両シート３２，３３間に介在配置された液保持性の吸収性コア３４を有する実質的に縦長の吸収性本体３と、吸収性本体３の裏面シート３３側（非肌当接面側）に接合された外包材２とを備えている。吸収性本体３は、外包材２の腹側部Ａから背側部Ｂに跨って配設されているが、吸収性本体３の長手方向端部は、外包材２の長手方向端部よりも長手方向内方に後退している。吸収性本体３は、接着剤、ヒートシール、超音波シール等による本体接合部１５によって外包材２の内層シート２２に接合されている。

外包材２は、その両側縁が、長手方向中央部において内方に括れた砂時計形の形状を有しており、おむつの輪郭を画成している。外包材２は、その長手方向に、着用者の腹側に配される腹側部Ａ、背側に配される背側部Ｂ及びその間に位置する股下部Ｃに区分される。腹側部Ａ及び背側部Ｂは、それぞれ外包材２の長手方向前後部に相当し、股下部Ｃは外包材２の長手方向中央部に相当する。外包材２は、その腹側部Ａの両側縁部と背側部Ｂの両側縁部とが互いに接合され、使い捨ておむつ１にはウエスト開口部１２及び一対のレッグ開口部１３が形成されている。この接合によって、使い捨ておむつ１の左右両側縁部には一対のサイドシール部１１，１１が形成され、パンツ型を形成している。この接合には、ヒートシール、高周波シール、超音波シール等が用いられる。

表面シート３２、裏面シート３３及び吸収性コア３４は、それぞれ矩形状であり、一体化されて、縦長の吸収性本体３を形成している。表面シート３２、裏面シート３３及び吸収性コア３４としては、それぞれ、従来からこの種のおむつに用いられているものと同様のものを用いることができる。例えば、吸収性コア３４としては、吸収性ポリマーの粒子及び繊維材料から構成され、ティッシュペーパ（図示せず）によって被覆されているものを用いることができる。

本実施形態における吸収性コア３４は、図５に示すように、砂時計型の中央吸収体３４Ａと、中央吸収体３４Ａの両側方に対称的に設けられた一対のサイド吸収体３４Ｂ，３４Ｂとを具備している。中央吸収体３４Ａと一対のサイド吸収体３４Ｂ，３４Ｂとは、それぞれ少なくとも長手方向中央部において分離している。サイド吸収体３４Ｂの長手方向一方部及び長手方向他方部は、それぞれ、中央吸収体３４Ａの長手方向一方部及び長手方向他方部において連設している。従って、中央吸収体３４Ａと一対のサイド吸収体３４Ｂ，３４Ｂとの間には、それぞれ、刳り貫かれた形状の切離部３４Ｃ，３４Ｃが形成されている。

前記長手方向一方部、前記長手方向中央部及び前記長手方向他方部は、吸収性コア３４を長手方向に略３等分するように３領域に区分したときの各領域である。
吸収性コア３４が切離部３４Ｃを有していると、吸収性コア３４の両側縁部が起立し易い。また、吸収性コア３４が幅方向に押圧されると、吸収性コア３４全体の幅が狭くなるため、外包材２の幅方向の収縮が阻害され難い。

尚、吸収性コア３４の平面視形状は、図５に示す形状に制限されず、例えば、サイド吸収体３４Ｂが長手方向一方部又は長手方向他方部の一方のみにおいて中央吸収体３４Ａに連接している形状、サイド吸収体３４Ｂが中央吸収体３４Ａに連接していない（分離している）形状、切離部３４Ｃを有していない形状でもよい（何れも図示せず）。

吸収性本体３の長手方向両側部には、図２〜図４に示すように、液抵抗性又は撥水性で且つ通気性の素材から構成された側方カフス３５、３５が設けられている。各側方カフス３５の自由端部近傍には、側方カフス弾性部材３６が伸長状態で配されている。これにより、使い捨ておむつ１を着用させる際に、側方カフス弾性部材３６が収縮することによって側方カフス３５が起立して、吸収性本体３の幅方向への液の流出が阻止される。側方カフス３５の形成用の側方カフス形成シート３７は、図３及び図４に示すように、おむつの状態において、吸収性本体３の幅方向外側の所定幅の部分３７Ａが、裏面シート３３の肌当接面側に巻き下げられ、吸収性コア３４と裏面シート３３との間に固定されている。

外包材２は、図２、図３及び図６に示すように、外層シート２１、内層シート２２及び両シート２１，２２間に配設された複数本の弾性部材２３，２４，２５，２６から形成されている。尚、図６は、外包材２を、仮想的に内層シート２２を除去した状態で外層シート２１の内面側から視た展開平面図である。外層シート２１はおむつの外面をなし、内層シート２２は外層シート２１の内面側に配されている。

本実施形態の使い捨ておむつ１においては、図２、図３及び図６に示すように、外層シート２１は、外層シート２１と内層シート２２とによってウエスト弾性部材２４，２４を挟持固定する部位よりも更に延出する長さを有し、外層シート２１における内層シート２２よりも延出した延出領域２１Ｂ，２１Ｂが吸収性本体３側に折り返されている。尚、外層シート２１における延出領域２１Ｂ以外の領域を非延出領域２１Ａという。内層シート２２は、外層シート２１の非延出領域２１Ａと同形である。

吸収性本体３の長手方向両端部における肌当接面側は、折り返された外層シート２１の延出領域２１Ｂによって覆われている。外層シート２１の延出領域２１Ｂは、吸収性本体３の長手方向両端部と重なる部分が、吸収性本体３の略全幅に亘って接着剤（図示せず）を介して接着されており、これにより、吸収性本体３の長手方向両端部が外包材２に固定されている。
吸収性本体３の長手方向両端部における肌当接面側が、折り返された外層シート２１の延出領域２１Ｂによって覆われていることで、吸収性本体３の長手方向両端部が着用者に直接接触することを防止し、吸収性本体３の長手方向両端部からの吸収性コア３４の吸収性ポリマーの漏れを防止することができる。

外層シート２１の内面（内層シート２２との対向面）には、ホットメルト型接着剤等の接着剤が塗工されている。接着剤は、サイドシール部１１に対応する領域のほぼ全域、胴回り弾性部材２３の非機能化領域５１（後述）に対応する領域、レッグ弾性部材切断領域５２（後述）に対応する領域に塗工されている。
一方、接着剤は、複合伸縮部４（詳細は後述）に対応する領域のほぼ全域及び股下部Ｃに対応する領域のほぼ全域には、塗工されていない。

内層シート２２における外層シート２１との対向面には、ホットメルト型接着剤等の接着剤が塗工されている。接着剤は、複合伸縮部４に対応する領域以外の領域のほぼ全域に塗工されている。
一方、接着剤は、外層シート２１の内面と同様に、複合伸縮部４に対応する領域のほぼ全域には、塗工されていない。

このように、内層シート２２における外層シート２１との対向面の接着剤の塗工形状は、外層シート２１の内面における接着剤の塗工形状を包含している。そのため、外層シート２１と内層シート２２とを貼り合わせると、外層シート２１の内面にも、内層シート２２における外層シート２１との対向面に塗工された接着剤が配され、結果的に、外層シート２１の内面にも、内層シート２２における外層シート２１との対向面の塗工形状で、接着剤が塗工されることになる。

本実施形態の使い捨ておむつ１においては、図３及び図４に示すように、腹側部Ａ及び背側部Ｂそれぞれにおける外層シート２１と内層シート２２との間は、サイドシール部１１において、ヒートシール、高周波シール、超音波シール等により互いに接合されている。

また、外包材２の腹側部Ａ及び背側部Ｂにおけるウエスト部Ｆには、それぞれウエストギャザーＧ２が設けられている。ウエスト部Ｆとは、ウエスト開口部１２の周縁端から下方に３０ｍｍ離間した位置までの領域をいい、例えば、腹側のウエスト開口部１２の周縁端の位置と、背側のウエスト開口部１２の周縁端の位置とがずれている場合（図示せず）においては、ずれて延出している領域がないものと仮定した上で、ウエスト部Ｆの範囲を定める。

ウエスト部Ｆについて詳述すると、腹側部Ａ及び背側部Ｂそれぞれにおけるウエスト部Ｆには、ウエスト開口部１２の周縁部に沿って、複数本のウエスト弾性部材２４が配されている。そして、外層シート２１、内層シート２２及びウエスト弾性部材２４を主体として複合伸縮部４（詳細は後述）が形成されており、この複合伸縮部４により、一対のサイドシール部１１の間に亘って（ウエスト部Ｆの全周に亘って）ウエストギャザーＧ２が形成されている。

外包材２には一対のレッグ開口部１３に沿ってレッグギャザーＧ３が設けられている。詳述すると、股下部Ｃにおいて湾曲したレッグ開口部１３には、各周縁部に沿って、複数本のレッグ弾性部材２５が配されている。レッグ弾性部材２５は、前記接着剤を介して外層シート２１と内層シート２２との間に伸長状態で固定されている。これにより、レッグ開口部１３に沿ってレッグギャザーＧ３が形成されている。

尚、本実施形態においては、後述の製造方法との関係で、レッグ弾性部材２５は、レッグ開口部１３の周縁部の腹側部Ａ寄りの半分に亘って配設された複数本の部材と、背側部Ｂ寄りの半分に亘って配設された複数本の部材とを組み合わせることで、レッグ開口部１３の周縁部の全域に亘るように配設してあるが、製造方法によっては、レッグ弾性部材２５は、１本でレッグ開口部１３の周縁部の全域に亘って配設することができる。

外包材２の腹側部Ａ及び背側部Ｂにおける胴回り部Ｄには、複合伸縮部４（詳細は後述）から形成された胴回りギャザーＧ１が設けられている。胴回り部Ｄとは、ウエスト部Ｆの下方からレッグ開口部１３の上端までの領域をいう。胴回り部Ｄについて詳述すると、胴回り部Ｄには、幅方向に沿って複数本の胴回り弾性部材２３が配されている。胴回り弾性部材２３は、吸収性本体３の側縁部近傍とサイドシール部１１との間に亘っており、吸収性本体３の側縁部近傍同士の間には配されていない。

そして、外層シート２１、内層シート２２及び胴回り弾性部材２３を主体として複合伸縮部４が形成されており、この複合伸縮部４により、吸収性本体３の側縁部近傍とサイドシール部１１との間に亘って幅方向に配された胴回りギャザーＧ１が、幅方向に一対形成されている。胴回りギャザーＧ１は、吸収性本体３の側縁部近傍同士の間には配されていない。
尚、「吸収性本体３の側縁部近傍」とは、吸収性本体３の側縁から幅方向内方に３０ｍｍ以内、幅方向外方に２０ｍｍ以内の領域をいう。

胴回り部Ｄは、長手方向に更に、上方胴回り部Ｄ１とその下方の下方胴回り部Ｄ２とに区分される。上方胴回り部Ｄ１は、おむつ１を着用したときに着用者の腸骨稜から上前腸骨棘にかけての部位（以下「腸骨領域」ともいう）に当接する領域に、位置することが好ましい。腸骨稜及び上前腸骨棘は解剖学の用語である。腸骨稜とは図７において符号Ｑ１で示される部位であり、上前腸骨棘とは図７において符号Ｑ２で示される部位である。

従来、パンツ型おむつの着用中のずれ落ちを防止するためには、特にそのおむつが幼児用である場合には、ウエスト部に配設する弾性部材の締め付け圧を高くして、該ウエスト部による締め付けによってパンツ型おむつを着用者の身体に密着させることが有効であると考えられてきた。
しかし、パンツ型おむつの着用中のずれ落ちを効果的に防止するためには、ウエスト部の締め付け圧を高くするよりも、着用者の腸骨領域に対応するおむつの部位の締め付け圧を従来よりも高めることが有効であることが見い出された。その理由は、着用者（特に幼児）は、その身体的な特徴として腹周りが張り出しているので、張り出している腹周りに当接するウエスト部の締め付け圧を高くすると、その締め付け圧が高い故にウエスト部が次第に絞り込まれて、腹周りが細くなる部位にまでウエスト部がずれ下がってくるからである。

図８は、赤ちゃんの体を円錐に見立てた状態を示している。図中、θは、ウエスト部（点Ａ）における接線に対する垂線と、体の中心に向かう水平線とのなす角度を表す。Ｆは弾性部材の締め付け力を示し、Ｐは締め付け力Ｆに起因する摩擦力を示し、ｆ１は締め付け力Ｆに起因するずれ落ち力を示し、ｆ２は垂直抗力を示している。ここで、ｆ１＝Ｆｓｉｎθであり、またＰ＝νＮ＝νｆ２＝νＦｃｏｓθ（νは摩擦係数を表す）であるから、点Ａにおける下方に向く「ずれ落ち力Ｚ」は、次式で表される。
Ｚ＝ｆ１−Ｐ＝Ｆｓｉｎθ−νＦｃｏｓθ＝Ｆ（ｓｉｎθ−νｃｏｓθ）
この式から、ウエスト部がずれ落ちの生じる状態にある場合、締め付け力Ｆが大きい程、ずれ落ち力が大きくなることが理解できる。

着用者の腸骨稜から上前腸骨棘にかけての部位（腸骨領域）には一定の幅があり、当該幅の範囲内でおむつ１の上方胴回り部Ｄ１を腸骨領域に固定することで、おむつ１のずれ落ちを効果的に防止することができる。この観点から、本実施形態のおむつ１においては、上方胴回り部Ｄ１の幅（つまり、おむつ１の長手方向に沿う上方胴回り部Ｄ１の長さ）を１２〜３５ｍｍとしている。この幅が２０〜３５ｍｍ、特に２５〜３０ｍｍであると、おむつ１のずれ落ちを一層効果的に防止することができ、また、着用状態におけるおむつ１の外観やおむつ１の装着操作（履かせやすさ等）を一層向上させることができる。

おむつ１を着用した状態で、上方胴回り部Ｄ１が着用者の腸骨稜から上前腸骨棘にかけての部位（腸骨領域）に当接するようにするためには、おむつ１の寸法と着用者の体格との関係が重要である。例えば、パンツ型おむつの主たる着用対象者である幼児を考えた場合、図６に示すように、おむつ１の展開状態において、腹側部Ａの上方胴回り部Ｄ１の中心位置（おむつ１の長手方向に沿う中心位置）とおむつ１の長手方向中心線ＣＬとの間の距離Ｋ１を１８０〜２３０ｍｍとし、且つおむつ１の展開状態において、背側部Ｂの上方胴回り部Ｄ１の中心位置（おむつ１の長手方向に沿う中心位置）とおむつ１の長手方向中心線ＣＬとの間の距離Ｋ２を１８０〜２３０ｍｍとすることで、上方胴回り部Ｄ１を着用者の腸骨領域に首尾良く当接させることができる。

この値は、パンツ型おむつの主たる着用対象者である幼児、約３５０人の身体計測を実施して決定されたものである。この値は、具体的には、図９に示すように、上前腸骨棘の水平位置高さにある腹側部の左右中心点を「上前腸骨棘高前中心」とし、上前腸骨棘の水平位置高さにある背側部の左右中心点を「上前腸骨棘高後中心」とすると共に、上前腸骨棘高前中心から股下を経由し、上前腸骨棘高後中心までの長さを「上前腸骨棘高前後長」とし、この上前腸骨棘高前後長におむつの材料による厚み等を考慮した必要長を加えて得られた数値を二分したものである。当該距離Ｋ１及びＫ２を１８５〜２２０ｍｍ、特に１９５〜２１５ｍｍとすることで、上方胴回り部Ｄ１を着用者の腸骨領域に一層首尾良く当接させることができる。
成人用のおむつの場合には、当該距離Ｋ１及びＫ２を３００〜３５０ｍｍ、特に３０５〜３３５ｍｍとすることで、上方胴回り部Ｄ１を着用者の腸骨領域に一層首尾良く当接させることができる。

尚、おむつ１の長手方向中心線ＣＬとは、腹側のウエスト開口部１２の周縁端の位置と、背側のウエスト開口部１２の周縁端の位置とが実質的にずれていない場合においては、おむつ１の展開状態における長手方向の中点を通る、おむつ幅方向に沿う直線のことをいう。
一方、例えば、腹側のウエスト開口部１２の周縁端の位置と、背側のウエスト開口部１２の周縁端の位置とがずれている場合（図示せず）においては、ずれて延出している領域がないものと仮定した上で、おむつの長手方向中心線ＣＬを定める。

本実施形態におむつ１においては、主として、上方胴回り部Ｄ１に配された胴回り弾性部材２３による締め付け力によって、おむつ１を着用者の身体に固定している。換言すれば、従来のパンツ型おむつと異なり、ウエスト部Ｆに配されたウエスト弾性部材２４による締め付け力は、本実施形態のおむつ１においては、おむつ１を着用者の身体に固定するための主たる手段ではない。逆に、ウエスト部Ｆの締め付け力を高くしてしまうと、おむつ１のずれ落ちが助長されてしまう。

下方胴回り部Ｄ２は、おむつ１を着用した場合に、着用者の腸骨領域の下側の領域（下腹部）に当接することが好ましい。下方胴回り部Ｄ２の幅（つまり、おむつ１の長手方向に沿う下方胴回り部Ｄ２の長さ）は、４０〜７０ｍｍ、特に４５〜６５ｍｍであることが好ましい。

次に、前股間部Ｅについて説明する。前股間部Ｅとは、股下部Ｃを長手方向に４分したときにおける最も前側の領域をいう。前股間部Ｅには、複数本の前股間弾性部材２６が幅方向全域に亘って配されている。前股間弾性部材２６は、前記接着剤を介して外層シート２１と内層シート２２との間に伸長状態で固定されている。これにより、前股間部Ｅに前股間ギャザーＧ４が形成されている。

外包材２における吸収性本体３との対向領域には、弾性部材の収縮力を発現させなくしてなる非機能化領域５１が形成されている。本実施形態における非機能化領域５１は、胴回り弾性部材２３及び前股間弾性部材２６の収縮力を発現させなくして形成されている。非機能化領域５１は、後述の製造方法の説明において詳述するように、素材状態では外包材２の幅方向全域に亘って配設されている胴回り弾性部材２３の連続体２３Ｓ及び前股間弾性部材２６の連続体２６Ｓについて、部分的に収縮力を発現させなくして形成される領域である。収縮力を発現させなくするには、例えば、弾性部材を分断する多数の凸部やカッター刃、弾性部材を熱シールによって硬化させる多数のエンボスピン等が用いられる。

非機能化領域５１が形成されることにより、外包材２の幅方向全域に亘って配設されている胴回り弾性部材連続体２３Ｓ及び前股間弾性部材連続体２６Ｓから、幅方向に分離した一対の胴回りギャザーＧ１及び前股間ギャザーＧ４が形成される。
幅方向に一対の胴回りギャザーＧ１の間に位置する非機能化領域５１は、外層シート２１及び内層シート２２に接合されている胴回り弾性部材連続体２３Ｓについて、収縮力を発現させなくして形成されるものであり、これに対し、幅方向に一対の前股間ギャザーＧ４の間に位置する非機能化領域５１は、外層シート２１及び内層シート２２に接合されている前股間弾性部材連続体２６Ｓについて、収縮力を発現させなくして形成されるものである。これにより、吸収性本体３の収縮を防止することができ、吸収性本体３の良好な外観及び吸収性能を実現することができる。

股下部Ｃの幅方向中央部となる位置には、レッグ弾性部材切断領域５２が形成されている。レッグ弾性部材切断領域５２は、後述の製造方法の説明において詳述するように、素材状態では外包材２の幅方向全域に湾曲状に亘って配設されているレッグ弾性部材２５の連続体２５Ｓについて、股下部Ｃの幅方向中央部となる位置で切断した領域である。レッグ弾性部材切断領域５２を形成するには、例えば、弾性部材を分断する多数の凸部やカッター刃が用いられる。
レッグ弾性部材切断領域５２が形成されることにより、外包材２の幅方向全域に湾曲状に亘って配設されているレッグ弾性部材連続体２５Ｓから、股下部Ｃの幅方向中央において幅方向に分離した一対のレッグ弾性部材２５，２５が形成される。

本実施形態においては、外包材２の股下部Ｃには複合伸縮部４が設けられていない。これにより、吸収性本体３の前方にて排泄された尿が、後方へスムーズに移行することが可能となり、吸収性能が格段に改善される。
レッグ弾性部材２５及び前股間弾性部材２６としては、それぞれ、天然ゴム、ポリウレタン系樹脂、発泡ウレタン系樹脂、ホットメルト系伸縮部材等の伸縮性素材を糸状（糸ゴム）又は帯状（平ゴム）に形成したものが好ましく用いられる。

次に、本実施形態において胴回りギャザーＧ１及びウエストギャザーＧ２を形成する複合伸縮部４について詳述する。複合伸縮部４は、図１０及び図１１に示すように、下記（１）〜（３）の構成を具備している。
（１）外層シート２１及び内層シート２２は、複合伸縮部４の伸縮方向（Ｘ方向）及びそれに直交する方向（Ｙ方向）において間欠的な接合部４１により互いに接合されている。
（２）弾性部材４２は、接合部４１を通らないように配されると共に、弾性部材４２の両端部を除いた部分において外層シート２１及び内層シート２２に固定されていない。
（３）外層シート２１及び内層シート２２それぞれは、各々複数本の弾性部材４２に亘って連続して延びる複数本の襞４３を形成している。

吸収性本体３の長手方向に隣接する、ウエストギャザーＧ２を形成する複合伸縮部４及び胴回りギャザーＧ１を形成する複合伸縮部４において、複数本の襞４３は、複合伸縮部４の伸縮方向に直交する方向全域に亘って連続している。このように襞４３が複合伸縮部４の伸縮方向に直交する方向全域に亘っていると、おむつ幅方向のサイド部分〔吸収性本体３の側縁部とサイドシール部１１との間の領域（但し、サイドシール部１１自体は含まない）〕の全域において外観、クッション性及び通気性に優れる。

本実施形態においては、吸収性本体３の長手方向に隣接する、ウエストギャザーＧ２を形成する複合伸縮部４及び胴回りギャザーＧ１を形成する複合伸縮部４は、前述したように、吸収性本体３の側縁部近傍とサイドシール部１１との間に亘って幅方向に配されているが、吸収性本体３の側縁部近傍同士の間には配されていない。換言すると、吸収性本体３の側縁部近傍同士の間には、胴回りギャザーＧ１は設けられておらず、ウエストギャザーＧ２のみが設けられている。

本実施形態においては、複合伸縮部４から形成された胴回りギャザーＧ１は、外層シート２１、内層シート２２及び胴回り弾性部材２３を主体として構成されており、複合伸縮部４から形成されたウエストギャザーＧ２は、外層シート２１、内層シート２２及びウエスト弾性部材２４を主体として構成されている。このように、ギャザーによってそれを構成する弾性部材が異なるが、以下の複合伸縮部４の説明においては、複合伸縮部４を構成する弾性部材を「弾性部材４２」として説明する。

複合伸縮部４においては、全ての弾性部材４２が全ての接合部４１を通らないように構成されていることが好ましいが、例えば、製造誤差上、若干の弾性部材４２が一部の接合部４１を通ってしまうことがある。また、若干の弾性部材４２が一部の接合部４１を通ったとしても、本発明の効果は十分に達成される。従って、複合伸縮部４に設けられた接合部４１のうち、７０％（個／個）以上の接合部４１を弾性部材４２が通っていない場合には、弾性部材４２が接合部４１を通らないように構成されているものとする。

複合伸縮部４を構成する外層シート２１及び内層シート２２は、図１０及び図１１に示すように、複合伸縮部４の伸縮方向（Ｘ方向）及びそれに直交する方向（Ｙ方向）のそれぞれにおいて、接合部４１により間欠的に互いに接合されている。接合部４１は、好ましくは熱融着により形成される。
複数本の弾性部材４２は、互いに平行に配されており、それぞれ複合伸縮部４の長手方向に沿って延びるように配されている。本実施形態のように複数本の弾性部材４２が互いに平行に配されている場合においては、複合伸縮部４の伸縮方向は、弾性部材４２が延びる方向と同じ方向である。複数本の弾性部材４２が互いに平行に配されていない場合においては、複合伸縮部４の伸縮方向は、複数本の弾性部材４２に亘って延びる襞４３（後述）における、襞４３が延びる方向に直交する方向とする。

図１１は、接合部４１の配列パターンを示す図である。接合部４１は、複合伸縮部４の伸縮方向（Ｘ方向）及びそれに直交する方向（Ｙ方向）にそれぞれ列をなすように形成されており、該直交する方向の列を構成する接合部４１が各弾性部材４２同士の間毎に形成されている。そして、自然状態（外力を加えない状態）において、弾性部材４２が収縮して、外層シート２１及び内層シート２２のそれぞれが、各々複数本の弾性部材４２に亘って連続して延びる複数本の襞（ギャザー）４３を形成している。本実施形態においては、複合伸縮部４の伸縮方向（Ｘ方向）において相隣接する接合部４１，４１間に、それぞれ一本の襞４３が形成されている。

複数本の弾性部材４２に亘って連続して延びる襞４３を確実に形成させる観点から、複合伸縮部４の伸長時において、複合伸縮部４の伸縮方向（Ｘ方向）における接合部４１のピッチＰ２（図１１参照）は、１〜２０ｍｍ、特に３〜１０ｍｍであることが好ましく、各接合部４１の長さＬ２（図１１参照）は、０．１〜５ｍｍ、特に０．２〜１．５ｍｍであることが好ましい。前記ピッチＰ２と前記長さＬ２との比（Ｐ２／Ｌ２）は、１．１〜２００、特に２〜５０であることが好ましい。

複合伸縮部４において、その伸縮方向に直交する方向（Ｙ方向）における接合部４１のピッチＰ３（図１１参照）は、１〜４０ｍｍ、特に２〜１５ｍｍであることが好ましく、各接合部４１の長さＬ３（図１１参照）は、０．５〜２０ｍｍ、特に１〜１０ｍｍであることが好ましい。また、前記ピッチＰ３と前記長さＬ３との比（Ｐ３／Ｌ３）は、１．０５〜８０、特に１．０５〜１５であることが好ましい。

複合伸縮部４において、外層シート２１及び内層シート２２は、接合部４１以外の部位においては互いに接合されていないことが好ましい。各弾性部材４２は、外層シート２１及び内層シート２２同士の接合部４１を通らないように複合伸縮部４に配されており、弾性部材４２の両端部を除いた部分において外層シート２１及び内層シート２２に固定されていない。即ち、各弾性部材４２は、その両端部においてのみ、外層シート２１及び内層シート２２に固定されている。

弾性部材４２の両端部は、複合伸縮部４の両端部４４（一方のみ図示）において、外層シート２１及び内層シート２２に挟まれた状態で外層シート２１と内層シート２２との間に固定されている。複合伸縮部４の両端部４４は、それによって形成されるギャザーによって異なる。図１に示す実施形態においては、胴回りギャザーＧ１を形成する複合伸縮部４の両端部４４は、吸収性本体３の側縁部近傍及びサイドシール部１１であり、ウエストギャザーＧ２を形成する複合伸縮部４の両端部４４は、両サイドシール部１１，１１である。
尚、複合伸縮部４の両端部４４は伸縮可能に形成してもよい。

外層シート２１及び内層シート２２における各襞４３は、複合伸縮部４の両面それぞれに突出するように形成されており、各襞４３の突出方向の先端部には、断面円弧状の凸曲面が形成されている。この凸曲面は、複合伸縮部４の伸縮方向に直交する方向（Ｙ方向）に連続的に延びている。本実施形態においては、複合伸縮部４の伸縮方向（Ｘ方向）において相隣接する接合部４１，４１間に、それぞれ１本の襞４３が形成されており、それらの襞４３は、弾性部材４２と重なる箇所において分断されることなく、複合伸縮部４の伸縮方向に直交する方向（Ｙ方向）に連続的に延びている。

本実施形態における複合伸縮部４は、弾性部材４２の収縮により形成された多数の襞４３，４３のそれぞれが、複合伸縮部４の伸縮方向に直交する方向（Ｙ方向）に連続的に延びているため、見た目が非常に美しい。

また、本実施形態における複合伸縮部４は、剛性の増加を防止できると共に、外力に対する襞４３の変形自由度が向上している。この剛性の増加の防止及び襞４３の変形自由度の向上は、弾性部材４２が、外層シート２１における襞４３と襞４３との間の谷部と、内層シート２２における襞４３と襞４３との間の谷部との間に挟まれた状態で存在し、それらの谷部同士間に挟まれた部分を含めて、外層シート２１及び内層シート２２の何れにも接合されていない状態で存在すること、並びに複合伸縮部４における外層シート２１及び内層シート２２が、複合伸縮部４の伸縮方向（Ｘ方向）及びそれに直交する方向（Ｙ方向）の何れの方向においても連続的に接合されていないことに基づいている。
更に、襞４３の先端部が凸曲面を形成していることとの相乗効果により、外層シート２１及び内層シート２２の厚み方向にボリュームが出ると共に、複合伸縮部４の表面に触れたときの感触が極めて柔らかく、肌触りが極めて良好である。

また、複合伸縮部４における弾性部材４２が、外層シート２１及び内層シート２２に接合されていない状態で存在するため、ホットメルト型接着剤の使用量をゼロ又は少量に抑制することができる。特に本実施形態のように、外層シート２１及び内層シート２２同士の接合部４１による接合を熱融着によって行なった場合には、接着剤の使用量の低減効果は一層顕著である。ホットメルト型接着剤の使用量が少ないので、通気性や透湿性を損なうこともない。

本実施形態における複合伸縮部４の形成材料について説明する。
外層シート２１及び内層シート２２としては、見た目が美しく、感触の良い柔軟な襞４３を形成させる観点から、エアースルー不織布、ヒートロール不織布、スパンレース不織布、スパンボンド不織布、メルトブローン不織布、スパンボンドとメルトブローンを重ね合わせた複合不織布等であることが好ましい。

次に、外層シート２１の各種物性（一部、内層シート２２の物性を含む）について説明する。外層シート２１の構成繊維の配向方向は、複合伸縮部４の伸縮方向（Ｘ方向）と実質的に一致している。
また、内層シート２２の構成繊維の配向方向も、複合伸縮部４の伸縮方向と実質的に一致していることが好ましい。つまり、外層シート２１の構成繊維の配向方向と内層シート２２の構成繊維の配向方向とが実質的に一致していることが好ましい。

シートの構成繊維の配向方向と複合伸縮部４の伸縮方向とが実質的に一致しているとは、シートの材料である不織布ウェブを製造する際に、不織布ウェブの搬送する方向（ウェブのＭＤ方向）に構成繊維が配列し、不織布ウェブに構成繊維の配向方向が構成され、このウェブの搬送方向と複合伸縮部４の伸縮方向とが同じ方向となることである。構成繊維の配向方向（ウェブのＭＤ方向）におけるウェブの引張強度（シートの引張強度）は、構成繊維の配向方向に直交する方向（ウェブのＣＤ方向）に比べて圧倒的に高い。

また、本発明における複合伸縮部４の接合部４１は、構成繊維の配向方向と複合伸縮部４の伸縮方向とが実質的に一致しているので、前記接合部４１の接合強度が強くなっている。つまり、本発明における複合伸縮部４は、外層シート２１と内層シート２２とを間欠的に接合している接合部４１において、複合伸縮部４が伸縮する方向に、より強い力が加わるが、シートの引張強度が高いので接合部４１の接合強度を高くでき、接合部４１が壊れ難い。
更に、接合部４１の接合強度が高いので、襞４３が形成されやすく、着用時に襞４３の形状を維持させることができる。これにより襞４３のクッション性を保持させることができる。

外層シート２１又は内層シート２２の構成繊維の配向方向は、構成繊維の始点と終点とを結んだベクトルが複合伸縮部４の伸縮方向に一致していればよく、始点と終点との間でねじれや絡み合い等が生じていることに起因して構成繊維の一部が垂直方向（外層シート２１又は内層シート２２の厚み方向）に向いていても、構成繊維が全体として複合伸縮部４の伸縮方向方向に向いていればよい。

外層シート２１の構成繊維の配向度は、好ましくは１．２以上、更に好ましくは１．３以上である。配向度の上限値は、シートの引張強度や引き裂き強度などの強度物性を保つことができれば大きくても問題ないが、好ましくは５以下である。その理由は、おむつを着用者に履かせたり脱がせたりする際に破れない強度や、廃棄する際のサイドシール部１１の引き裂き易さなどの使い勝手を実現する上で、シートのＭＤ方向（構成繊維の配向方向）及びＣＤ方向（構成繊維の配向方向に直交する方向）の引張強度を確保する必要があるためである。構成繊維の配向度は、KANZAKI社のMicrowave molecular orientation analyzer MOA-2001Aを用いて測定する。サンプルサイズは長手方向に１００ｍｍ、幅方向に１００ｍｍの矩形とし、３点の平均値を配向度とする。サンプルサイズがこの大きさに満たない場合は、複数のサンプルを互いに重ならないように配して測定する。

外層シート２１の構成繊維の配向度が大きいと、外層シート２１の外面から構成繊維の配向方向を視認し易くなり（シートの模様が見える）、複合伸縮部４の弾性部材４２の延びる方向と構成繊維の配向方向とが略同じ方向になる。そのため、弾性部材４２がシートの模様の一部と一体化するので、外層シート２１から複合伸縮部４における弾性部材４２が視認されにくくなり、弾性部材４２が目立たなくなる（隠蔽性が向上する）。

また、構成繊維の配向方向と、構成繊維の配向方向に直交する方向とのシートの曲げ剛性の違いを利用して、ウエストギャザーＧ２の伸縮方向に沿って、シートの構成繊維の配向方向（シートのＭＤ方向）を配置させることで、複合伸縮部４の接合強度が優れ、ウエストギャザーＧ２の伸縮方向に対して直交する方向に沿って、構成繊維の配向方向に直交する方向（シートのＣＤ方向）を配置させる。その結果、構成繊維の配向方向に直交する方向にシートの曲げ剛性が弱くなるので、図３に示すように、外層シート２１における延出領域２１Ｂの折り返しが容易となる。

これにより、ウエスト開口部１２近傍のウエストギャザーＧ２において、襞４３の先端部が揃った形態となり、ウエスト開口部１２が綺麗に構成される。このウエスト開口部１２近傍における襞４３の先端部は、見た目が綺麗だけでなく、装着者のお腹に直接触れるために、柔らかく風合いが良く、着用時に違和感のないおむつを実現する。また、後述する、外層シート２１における複合伸縮部４の伸縮方向（Ｘ方向）の曲げ剛性とそれに直交する方向（Ｙ方向）の曲げ剛性との差を、容易に実現することができる。

更に、襞４３の断面形状を所望の曲線状の綺麗な形状に成形するためには、特に外層シート２１の曲げ剛性値が重要となる。襞４３が潰れず、また、弾性部材４２の伸縮力とのバランスで綺麗な襞４３を成形するためには、ある範囲の曲げ剛性値が必要となる。シート全体の柔軟性とこの曲げ剛性は、相反するファクターでもあり、一定以上の配向度を有するシートがこれらの両立を達成しやすい。構成繊維の配向方向の曲げ剛性が確保されるため、複合伸縮部４における襞４３が形成されやすい。

襞４３の先端部が丸いと肌に優しく接触し、襞４３の高さが高いとクッション性に優れる。襞４３は、その側壁を接合部４１から鈍角に広がるような形状にすることで、肌との接触面積を大きくし、復元性としてのクッション性に優れる。
襞４３の形状が丸くて、弾力性があれば、風合い及びクッション性に優れる。襞４３を形成し、肌との接触面積が少ないことで、肌への負担は軽減し、摩擦による擦れも減少する。

更に本発明のパンツ型使い捨ておむつの特徴として、通気性に優れる点が挙げられる。弾性部材４２とそれを挟み込む外層シート２１及び内層シート２２とは、接着剤で一体化されておらず、また、規則的な襞４３を形成する。この襞４３は、装着者がおむつを装着した際のお腹周りの周長のサイズの変化によって、伸縮する。大きなお腹周りの周長のサイズでは襞４３の高さは小さくなり、小さなお腹周りの周長のサイズでは襞４３の高さは高くなる。また、弾性部材４２は外層シート２１及び内層シート２２と接着点を持たないことから、襞４３は自由にその形状及び大きさを変えることができる。

この現象は、実際に装着中にパンツ型使い捨ておむつが伸縮される度に、この襞４３が伸縮することを意味する。乳幼児のお腹周りの周長は、装着者が立ち座りをするだけで、約５ｃｍ程度、変化することが知られている。この周長の変化によって襞４３が伸縮する。このとき、襞４３の中には「ふいご効果」といわれる、空気が出入りする流れが生じ、おむつ内の換気が促進されるのも大きな特徴である。この「ふいご効果」を発揮するためには襞４３の形状が重要となる。襞４３は、できるだけ大きな体積を有し、周長の変化に伴い、襞４３の変化が大きくなることが望まれる。襞４３の変化の大きさが「ふいご効果」（＝空気の換気の大きさ＝おむつ内の湿度をおむつの外に発散させる効果）という効果をもたらす。襞４３は、その形状が丸く、大きな断面積を維持できれば、長手方向に延びた襞の体積が大きくなる。その結果、襞４３の中に溜まる空気、特に湿った空気が増え、「ふいご効果」による湿気の発散はより高められる。

外層シート２１における複合伸縮部４の伸縮方向（Ｘ方向）の曲げ剛性は、好ましくは０．００８〜０．０２０ｃＮ・ｃｍ²／ｃｍ、更に好ましくは０．００９〜０．０１５Ｎ・ｃｍ²／ｃｍである。
曲げ剛性（Ｂ値）は、以下の書籍に記載の方法に従い、純曲げ試験機（カトーテック株式会社製：ＫＥＳ ＦＢ２−ＡＵＴＯ−Ａ）を用いて測定される。
川端季雄著、「風合い評価の標準化と解析」、第２版、社団法人日本繊維機会学会 風合い計量と規格化研究委員会、昭和５５年７月１０日発行

具体的には、曲げ剛性は以下の方法で測定される。
〔曲げ剛性の測定方法〕
２０ｃｍ×２０ｃｍの試験片を準備し、試験片を試験台に取り付け、１ｃｍ間隔のチャックに試験片を把持する。試験片に対して、曲率Ｋ＝−２．５〜＋２．５ｃｍ^-1の範囲で、等速度曲率の純曲げを行う。変形速度は０．５０ｃｍ^-1／ｓで、１サイクル変形を行う。曲げ剛性の値は、前述の「風合い評価の標準化と解析」の記載では、曲率：０．５〜１．５及び−０．５〜−１．５間の曲げモーメントの傾斜から算出しているが、不織布の測定では、この曲率間で屈曲が起きるケースがあり、正確な数値が表されにくい。そこで、曲げ剛性は、０〜最大曲げモーメント値及び０〜最小曲げモーメント値における傾斜から算出する。この測定をＭＤ方向又はＣＤ方向に行い、それぞれＭＤ方向又はＣＤ方向における曲げ剛性とする

外層シート２１においてＸ方向の曲げ剛性が低過ぎると、複合伸縮部４における襞４３の先端部が尖りやすく、また、襞４３がおむつの長手方向にまっすぐに延びず途切れやすい。また、複合伸縮部４を伸縮方向（Ｘ方向）に伸長させると、襞４３が潰れやすい。
一方、Ｘ方向の曲げ剛性が高過ぎても、襞４３が尖りやすく、また、襞４３の先端部が硬くなり、風合いが低下する。

また、外層シート２１における複合伸縮部４の伸縮方向に直交する方向（Ｙ方向）の曲げ剛性は、好ましくは０．００１〜０．０１０ｃＮ・ｃｍ²／ｃｍ、更に好ましくは０．００２５〜０．００５Ｎ・ｃｍ²／ｃｍである。また、外層シート２１におけるＹ方向の曲げ剛性は、外層シート２１におけるＸ方向の曲げ剛性よりも０．００３ｃＮ・ｃｍ²／ｃｍ以上小さいことが好ましく、０．００５ｃＮ・ｃｍ²／ｃｍ以上小さいことが更に好ましく、０．００７ｃＮ・ｃｍ²／ｃｍ以上小さいことが特に好ましい。

外層シート２１においてＹ方向の曲げ剛性が低過ぎると、外層シート２１のコシが不足し、延出領域２１Ｂの折り返し加工を安定して行うことが困難である。また、折り返し端部（外包材２の長手方向端部となる端部）の形状が安定しない。
一方、Ｙ方向の曲げ剛性が高過ぎると、延出領域２１Ｂを綺麗に折り返しにくく、また、折り返し端部が硬くなる。
外層シート２１においてＹ方向の曲げ剛性が上記の範囲内であると、外層シート２１に、Ｘ方向に延びる折り線が容易に形成されるため、延出領域２１Ｂの折り返しが容易となる。また、外層シート２１が適度なコシを有するため、延出領域２１Ｂが皺になりにくい。

外層シート２１の厚みは、好ましくは０．２５〜０．７ｍｍ、更に好ましくは０．３〜０．６ｍｍである。外層シート２１の厚みが薄過ぎると、襞４３が尖りやすく、ふっくらとした襞４３が得られにくい。一方、外層シート２１の厚みが厚過ぎると、襞４３の断面形状が綺麗な曲線状とならず、襞４３が尖りやすい。

外層シート２１の密度は、好ましくは０．０７ｇ／ｃｍ³以下、更に好ましくは０．０６ｃｍ³以下、特に好ましくは０．０２〜０．０６ｇ／ｃｍ³である。外層シート２１の密度が高過ぎると、襞４３のふんわり感及び柔軟性が低下する。

外層シート２１には、実質的にエンボス処理が施されていないことが好ましい。ここでいうエンボス処理には、複合伸縮部４における接合部４１を形成するエンボス処理は含まれない。外層シート２１にエンボス処理が施されていると、複合伸縮部４において、襞４３が均一に成形されにくくなる。また、外層シート２１において、柔軟性が低下し、Ｙ方向の曲げ剛性とＸ方向の曲げ剛性との差の確保が難しくなる。

複合伸縮部４においては、外層シート２１及び内層シート２２が弾性部材４２の収縮に対して変形することにより襞４３を形成する。つまり、外層シート２１及び内層シート２２の剛性が複合伸縮部４の襞４３の成形性及びクッション性を決める要素の一つとなる。各シートの剛性はその座屈強度によって表すことができる。複合伸縮部４に用いられるシートの座屈強度は、１００ｃＮ以下、特に７０ｃＮ以下とすることが好ましい。ここで、座屈強度は、下記に示すように、テンシロン万能試験装置（株式会社オリエンテック製）の圧縮試験モードにより測定される。

座屈強度試験法（ＣＤ）：
機械流れ方向（ＭＤ）の長さが１５０ｍｍ、機械流れ方向と直交する方向（ＣＤ）の長さ３０ｍｍの長方形状の試験片を丸めて、直径４５ｍｍの円筒を作成し、重なり合った部分の上端と下端とをホッチキス等で止め、測定サンプルとする。これを、テンシロン万能試験装置の圧縮試験モードにより、２０℃、６５％ＲＨの測定環境において、圧縮速度：１０ｍｍ／ｍｉｎ、測定距離：２０ｍｍの測定条件で測定を行う。測定サンプルを２０ｍｍ圧縮したときの最大強度を各測定サンプル毎に測定し、その平均値を求め、これを座屈強度とする。

前述したように、外層シート２１及び内層シート２２としては不繊布が好ましく用いられる。不織布の坪量は、好ましくは５〜５０ｇ／ｍ²、特に好ましくは１８〜３０ｇ／ｍ²である。このような坪量を有する不織布の座屈強度は、ＣＤ方向において、好ましくは５０ｃＮ以下、特に好ましくは３０ｃＮ以下であり、また、ＭＤ方向において、好ましくは７０ｃＮ以下、特に好ましくは５０ｃＮ以下である。

また、外層シート２１及び内層シート２２は、熱融着による接合（接合部４１の形成）を容易にする観点から、その形成素材（不織布の場合は繊維）が熱融着性の樹脂からなることが好ましい。熱融着性の樹脂としては、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等が挙げられる。繊維は、鞘が熱融着性の樹脂からなる芯鞘型の複合繊維等であってもよい。

熱融着性、特にサイドシール部１１のヒートシール強度や、複合伸縮部４を構成する際の外層シート２１及び内層シート２２を接合する接合強度を重視すると、外層シート２１と内層シート２２とは、形成材料が同一であることが好ましい。一方、外層シート２１及び内層シート２２においては、後述するように、要求される特性はそれぞれ異なり、それぞれの特性を重視するならば、外層シート２１と内層シート２２とは、製造方法を異ならせることが好ましい。

外層シート２１には、外包材２の風合い向上や外観向上（弾性部材４２との一体化による隠蔽性）の点から、シートの風合い及び配向性が要求されている。従って、外層シート２１には、エアスルー法により製造されたエアスルー不織布が適している。特に好ましくはポリエチレン及びポリエチレンテレフタレートからなるエアスルー不織布である。
内層シート２２には、外包材２の強度、特に伸長時の破断強度が要求されている。従って、内層シート２２には、スパンボンド法により製造されたスパンボンド不織布が適している。特に好ましくはポリエチレン及びポリエチレンテレフタレートからなるスパンボンド不織布である。

外層シート２１と内層シート２２とは、図１に示す実施形態においては、形状が異なっているが、本発明においては、形状が同じであってもよい。その場合、図１に示す実施形態における外層シート２１の延出領域２１Ｂに代わるものとして、外層シート２１及び内層シート２２とは別体の押さえ付けシートを用い、該押さえ付けシートによって、吸収性本体３の長手方向両端部における肌当接面側を覆うことが好ましい。この押さえ付けシートは、吸収性本体３の長手方向両端部と重なる部分が、吸収性本体３の略全幅に亘って接着剤を介して接着され、これにより、吸収性本体３の長手方向両端部が外包材２に固定されるようにすることが好ましい。
また、外層シート２１及び内層シート２２は、別体の２枚のシートに限られるものではなく、一枚のシートを折り曲げて相対向する２面を形成し、一方の面を構成する部分を外層シート２１、他方の面を構成する部分を内層シート２２とすることもできる。

複合伸縮部４における弾性部材４２の形成材料としては、使い捨ておむつや生理用ナプキン等の吸収性物品に用いられる各種公知の弾性材料を特に制限なく用いることができる。弾性材料としては、例えば、スチレン−ブタジエン、ブタジエン、イソプレン、ネオプレン等の合成ゴム、天然ゴム、ＥＶＡ、伸縮性ポリオレフィン、ポリウレタン等を挙げることができる。弾性部材４２の形態としては、断面が矩形、正方形、円形、多角形状等の糸状（糸ゴム等）若しくは紐状（平ゴム等）のもの、又はマルチフィラメントタイプの糸状のもの等を用いることができる。

複合伸縮部４の襞４３の成形性を決めるもう一つの要素は、弾性部材４２の伸長倍率及び引張荷重（おむつを履かせる際に大きく拡げるまでの引張荷重、及び再び縮み、装着した状態でずれ落ちないための押圧荷重）である。襞４３の断面形状を凸形状にするためには、所要の弾性部材４２の伸長倍率及び荷重が必要となる。なお、ここでいう伸長倍率とは、未伸長時の長さをＡ（ｍｍ）、伸長時の長さをＢ（ｍｍ）としたとき、次式から求めるものとする。
伸長倍率（％）＝（Ｂ／Ａ）×１００

弾性部材４２は、好ましくは１２０〜１１００％、特に好ましくは１５０〜５００％の伸長状態にて、外層シート２１と内層シート２２との間に導入され、弾性部材４２と重ならない領域で外層シート２１と内層シート２２とが接合される。そして、弾性部材４２が収縮し、収縮した部分の外層シート２１及び内層シート２２が余り、余った外層シート２１及び内層シート２２が、接合部４１の貼り合わせ面とは反対側の方向に（外側に）断面凸形状に変形することによって襞４３が形成される。

以上のように、襞４３の高さは、成形性及びクッション性に関連する重要な要素であり、接合部４１の配列パターン及び間隔、外層シート２１及び内層シート２２の材料並びに弾性部材等の選択により、任意に設計することができる。この襞４３の高さは，好ましくは片側１〜１５ｍｍ程度である。襞４３を高くするためには、相隣接する接合部４１の間隔が詰まる程度に弾性部材４２を収縮させて、凸形状の襞４３を形成させることで、ボリューム感のある柔らかい複合伸縮部４を形成することができる。片側の高さがｈ〔図１６（ｂ）参照〕の襞４３を形成するときには、接合部４１の間隔は最低でも２×ｈとすることが必要であり、接合部４１の間隔が２×ｈの場合には、弾性部材４２は、相隣接する接合部４１が隣接する程度に収縮することが必要である。

好ましい弾性部材４２の一つに、天然ゴム（又は合成ゴム）がある。天然ゴム（合成ゴム）としては、厚みが０．０５〜１．５ｍｍ、幅が０．２〜５ｍｍの低モジュラスの弾性部材が挙げられる。この弾性部材においては、単糸で２００％伸長時の荷重は、好ましくは１〜７０ｇｆであり、更に好ましくは１〜４０ｇｆであり、特に好ましくは１〜３０ｇｆである。上記低モジュラスの弾性部材の単糸を、好ましくは２００％以上、特に好ましくは３００％以上の高伸長倍率で複数本配することにより、柔らかく伸縮する美しい襞４３を有する複合伸縮部４を得ることができる。

他の好ましい弾性部材としては、ポリウレタンのスパンデックス弾性繊維が挙げられる。この弾性繊維としては、単糸のサイズが１０〜３３６０デニールのもの、特に好ましくは７０〜１１２０デニールのものが用いられる。デニールは糸の太さを表す単位であり、９０００ｍで１ｇある糸を１デニールと呼ぶ。このスパンデックス弾性繊維を１３０〜６００％に伸長させて用いることが好ましい。

次に、ウエスト部Ｆの伸長率について説明する。本発明の使い捨ておむつにおいては、ウエスト部Ｆは、外包材２の幅方向中央部２Ａにおける伸長率が、外包材２の幅方向外側部２Ｂにおける伸長率よりも低くなっている。このような伸長率の差は、ウエストギャザーＧ２を複合伸縮部４から形成することで実現が容易となる。
外包材２の幅方向中央部２Ａ（図１２参照）とは、展開状態において、外包材２における吸収性本体３と対面する領域であり、図１に示す実施形態のように、吸収性本体３の長手方向端部が外包材２の長手方向端部よりも長手方向内方に後退している形態の場合には、吸収性本体３の長手方向端部、外包材２の長手方向端部、及び吸収性本体３の長手方向両端部それぞれから外包材２の長手方向両端部に向けて延びる直線によって囲まれる領域も、外包材２の幅方向中央部２Ａに含まれる。
外包材２の幅方向外側部２Ｂとは、図１２に示すように、幅方向中央部２Ａの幅方向両側にそれぞれ位置する領域である。

ウエスト部Ｆの伸長率は、以下の方法により測定される。
〔ウエスト部Ｆの伸長率の測定方法〕
（１）未伸長状態のおむつ１について、ウエストＦの幅方向中央部２Ａに、幅方向に沿って長さ２０ｍｍの印を付す。
（２）この印の両端部を把持して、おむつ１を幅方向に伸長する。
（３）伸長後の印の長さ（両端部間の距離）Ｌ４を測定する。
（４）（Ｌ４／２０）×１００（％）を、ウエストＦの幅方向中央部２Ａの伸長率とする。
（５）ウエストＦの幅方向外側部２Ｂの伸長率も、ウエストＦの幅方向中央部２Ａの伸長率と同様に（印を付す位置が幅方向外側部２Ｂである点が異なる）測定することができる。

ウエスト部Ｆの幅方向中央部２Ａの伸長率は、好ましくは１３０〜５００％、更に好ましくは１５０〜４００％である。ウエスト部Ｆの幅方向外側部２Ｂの伸長率は、好ましくは１５０〜６００％、更に好ましくは２００〜５００％である。ウエスト部Ｆの幅方向外側部２Ｂの伸長率とウエスト部Ｆの幅方向中央部２Ａの伸長率との差は、好ましくは３０〜２００％、更に好ましくは５０〜１５０％である。

次に、ウエスト部Ｆの引張荷重について説明する。ウエスト部Ｆは、その周長を３００ｍｍに伸長させたときの荷重（引張荷重）が２０ｇｆ以上であることが好ましく、該荷重が２５ｇｆ以上であることが更に好ましい。ウエスト部Ｆの周長を３００ｍｍに伸長させたときの荷重について規定するのは、幼児用のおむつにおいては、非装着状態におけるウエスト部Ｆの周長が約３００ｍｍであるためである。ウエスト部Ｆの周長を３００ｍｍに伸長させたときの荷重が２０ｇｆ未満であると、ウエスト部Ｆが縮みきれず、見栄えが悪い。

また、ウエスト部Ｆは、その周長を５００ｍｍに伸長させたときの荷重が２００ｇｆ以下であることが好ましく、該荷重が１８０ｇｆ以下であることが更に好ましい。ウエスト部Ｆの周長を５００ｍｍに伸長させたときの荷重について規定するのは、大きめの幼児のお腹周りの周長、即ち、装着状態におけるウエスト部Ｆの最大周長が約５００ｍｍであるためである。ウエスト部Ｆの周長を５００ｍｍに伸長させたときの荷重が２００ｇｆ超であると、装着時のゴム跡付きの原因となり、また、先に述べたようにずれ落ちの原因となるため、好ましくない。
ウエスト部Ｆの引張荷重は、例えば、ウエスト弾性部材２４の素材、太さ、伸長率、配設間隔、配設本数等を調整することで設定することができる。

ウエスト部Ｆの引張荷重は、以下の方法により測定される。
〔ウエスト部Ｆの引張荷重の測定方法〕
（１）おむつからウエスト部Ｆを、サイドシール部１１が連結されたリング状の状態のまま切り取り、これをサンプルとする。このサンプルを、水平な面上に載置し、自然に収縮した状態における該サンプルの両端部間（一対のサイドシール部１１，１１の間）の長さを測定して、これを初期長とする。
（２）サンプルの両端部を、テンシロン引っ張り試験機〔株式会社オリエンテック製、「ＲＴＣ−１１５０Ａ」〕のチャック間に固定し、そのときの荷重をゼロとする。
（３）サンプルの両端部間を、初期長から速度３００ｍｍ／ｍｉｎでおむつの幅方向と同じ方向にウエスト部Ｆの周長が３００ｍｍ又は５００ｍｍになるまで伸長させたときの荷重を、それぞれ「周長を３００ｍｍに伸長させたときの荷重」又は「周長を５００ｍｍに伸長させたときの荷重」とする。ここでいう「周長」とは、サイドシール部１１が連結されたリング状の状態における周長のことをいい、特に内周長のことをいう。

また、ウエスト部Ｆ、上方胴回り部Ｄ１及び下方胴回り部Ｄ２それぞれの引張荷重を比較したときに、上方胴回り部Ｄ１の引張荷重が最も高く、次いで下方胴回り部Ｄ２の引張荷重が高く、ウエスト部Ｆの引張荷重が最も低いことが好ましい。上方胴回り部Ｄ１及び下方胴回り部Ｄ２における引張荷重は、例えば、胴回り弾性部材２３の素材、太さ、伸長率、配設間隔、配設本数等を調整することで設定することができる。各部位の引張荷重の比較は、おむつの長手方向に沿って同じ幅（好ましくは３０ｍｍ）を有するサンプルにて行う。
各部位の引張荷重にこのような序列を設けることで、着用中のおむつ１のずれ落ちが効果的に防止されると共に、おむつ１が着用者の身体に違和感なく密着して、液漏れが効果的に防止される。上方胴回り部Ｄ１及び下方胴回り部Ｄ２の引張荷重は、ウエスト部Ｆの引張荷重と同様に測定される。

次に、おむつの状態で一対のサイドシール部１１，１１の間を伸長させた場合の物性について説明する。一対のサイドシール部１１，１１の間を２４００ｇｆの荷重まで幅方向に伸長させたときにおけるウエスト開口部の周長は、６６０ｍｍ以上であることが好ましく、６８０ｍｍ以上であることが更に好ましい。「一対のサイドシール部１１，１１の間を２４００ｇｆの荷重まで幅方向に伸長させたときにおけるウエスト開口部の周長」とは、一対のサイドシール部１１，１１を把持して、おむつ全体を幅方向に徐々に伸長させていき、伸長荷重が２４００ｇｆに達したときの内周長をいう。ここで、２４００ｇｆの荷重を規定するのは、一般的に母親がおむつを幅方向に拡げ得る最大荷重の大きさが約２４００ｇｆであるためであり、このときのウエスト開口部の周長の大小関係は、母親がおむつを拡げるときの「拡げやすさ（伸ばしやすさ）」の優劣関係に相当する。

そして、このパンツ型使い捨ておむつのウエスト開口部の伸長に要するエネルギーは、４Ｎ・ｍ以下であることが好ましく、３．５Ｎ・ｍ以下であることが更に好ましい。ウエスト部Ｆの伸長に要するエネルギーが４Ｎ・ｍ超であると、母親がおむつを幅方向に拡げることが困難であり、母親は拡げやすいと感じない。前記エネルギーが小さいほど、おむつ１を幅方向に伸ばしやすい。

パンツ型使い捨ておむつのウエスト開口部の伸長に要するエネルギーは、以下の方法により測定される。
〔パンツ型使い捨ておむつのウエスト開口部の伸長に要するエネルギーの測定方法〕
（１）おむつそのものをサンプルとする。このサンプルを、水平な面上に載置し、自然に収縮した状態における該サンプルの両端部間（一対のサイドシール部１１，１１の間）の長さを測定して、これを初期長とする。
（２）サンプルの両端部を、前記テンシロン引っ張り試験機「ＲＴＣ−１１５０Ａ」のチャック間に固定し、そのときの荷重をゼロとする。
（３）サンプルの両端部間を、初期長から速度３００ｍｍ／ｍｉｎでおむつの幅方向と同じ方向に荷重が２４００ｇｆになるまで伸長させる。
（４）そのときに得られるＳ−Ｓカーブ（荷重−歪曲線）の面積より、ウエスト開口部１２の伸長に要するエネルギーを求める。

以上の構成を有する本実施形態のパンツ型使い捨ておむつによれば、胴回りギャザーＧ１及びウエストギャザーＧ２が複合伸縮部４から形成されており、ホットメルト型接着剤を実質的に用いなくても、ギャザーの伸縮性を発現させることができるため、腹側部Ａ及び背側部Ｂにおける通気性に優れている。また、外包材２の外層シート２１及び内層シート２２の素材本来の質感を活かすことができ、柔らかでゴワゴワしない。

複合伸縮部４においては、弾性部材４２の収縮力が全く（又はほとんど）阻害されないため、収縮力が最大限活用される。例えば、横軸に胴回り部Ｄの周長、縦軸に胴回り部Ｄの引張荷重をとって伸縮特性をグラフ化すると、その特性曲線の傾きは緩く、即ち、伸長性が高いことがわかる。また、伸長時の特性曲線と収縮時の特性曲線との荷重差が小さく、即ち、周長の変動に対する荷重変動が小さく、お腹周りが小さい幼児も大きい幼児も同等な装着圧が得られるため、比較的お腹周りが小さい幼児に対するずれ落ち、比較的お腹周りが大きい子に対するゴム跡付き等の問題が解消され、着用者のサイズ適用範囲が大きくなることがわかる。

従って、収縮力が高いため、着用者に優しくフィットし、ずれ落ちにくい。また、おむつ全体として最大限収縮するため、コンパクトに見えるという利点がある。また、弾性部材４２の使用量を削減できるので、コスト面でも有利である。
複合伸縮部４の外面に襞４３が形成されており、襞４３が着用者との接触面となるため、着用時に複合伸縮部４のクッション性が高く、優しくフィットし、着用者の肌へのダメージが少ない。また、襞４３は外包材２の外面（着用時の外面）にも配されるため、外面の触感にも優れる。

また、吸収性本体３の長手方向に隣接する、ウエストギャザーＧ２を形成する複合伸縮部４及び胴回りギャザーＧ１を形成する複合伸縮部４において、複数本の襞４３は、複合伸縮部４の伸縮方向に直交する方向に亘って連続しており、複合伸縮部４の伸縮方向（Ｘ方向）と外層シート２１の構成繊維の配向方向とが実質的に一致している。そのため、外包材２の外観が優れ、特に外層シート２１からその内側の弾性部材（ウエスト弾性部材２４、胴回り弾性部材２３等）が視認されにくく、該弾性部材の隠蔽性が高い。

また、ウエスト部Ｆは、外包材２の幅方向中央部２Ａにおける伸長率が、外包材２の幅方向外側部２Ｂにおける伸長率よりも低くなっている。そのため、腹位の変動が大きい、お腹周りの幅方向中央部においてはウエスト部Ｆが容易に伸長する一方で、腹位の変動が小さい、お腹周りの幅方向外側部においてはウエスト部Ｆがあまり伸長しない。そのため、ウエストギャザーＧ２が幼児のお腹周りに優しく当たり、ゴム跡が付きにくい。

更に、ウエスト部Ｆにおける前述の伸長率の差に起因して、幅方向中央部２ＡにおけるウエストギャザーＧ２の襞の密度（外包材２の幅方向に沿う単位長さあたりの襞の本数）が、幅方向外側部２ＢにおけるウエストギャザーＧ２の襞の密度よりも小さくなる。通常、幅方向中央部２Ａの幅と幅方向外側部２Ｂの幅とは大差がないので、幅方向中央部２Ａにおける襞の本数は、幅方向外側部２Ｂにおける襞の本数は少なくなる。従って、幅方向中央部２Ａに印刷を施しやすいという利点もある。

次に、図１に示すパンツ型使い捨ておむつを連続的に生産する一製造方法について、図面を参照しながら説明する。図１３は、本製造方法の全容を示す斜視図である。図１４は、本製造方法のうち、複合伸縮部、非機能化領域及びレッグ弾性部材切断領域を形成する工程を中心として示す概念図である。図１５は、本製造方法のうち、複合伸縮部を形成する工程を中心として示す概念図である。

本製造方法は、図１３〜図１５に示すように、外層シート２１と内層シート２２とを接合部４１により接合して複合伸縮部４を形成する工程と、弾性部材２３，２６の収縮力を発現させなくして非機能化領域５１を形成する工程とを、同一のロール６２を用いて行っている。
本製造方法は、図１３に示すように、外層シート２１の連続体２１Ｓと内層シート２２の連続体２２Ｓとをその間に各弾性部材２３，２４，２５，２６の各連続体２３Ｓ，２４Ｓ，２５Ｓ，２６Ｓを挟持接合して、外包材２の連続体２Ｓを形成し、次に、外包材連続体２Ｓにおける内層シート連続体２２Ｓ側に吸収性本体３を本体接合部１５（図４参照）によって接合して、おむつ連続体１Ｓを形成し、次いで、おむつ連続体１Ｓを分断して個々のおむつ１を形成するパンツ型使い捨ておむつの製造方法である。

本製造方法について詳述する。外層シート２１の原反として外層シート連続体２１Ｓを使用し、内層シート２２の原反として内層シート連続体２２Ｓを使用する。
各弾性部材２３，２４，２５，２６の各連続体２３Ｓ，２４Ｓ，２５Ｓ，２６Ｓは、伸長された状態で、外層シート連続体２１Ｓと内層シート連続体２２Ｓとの間にそれらの長手方向に沿って導入される。

外層シート連続体２１Ｓは、その長手方向に沿って、その構成繊維が配向している。同様に、内層シート連続体２２Ｓもその長手方向に沿って、その構成繊維が配向している。本製造方法は、いわゆる横流れ方式でおむつ１を製造する。従って、本製造方法によって製造されるおむつ（製品）１における外包材２においては、複合伸縮部４の伸縮方向（幅方向）と、外層シート２１及び内層シート２２の構成繊維の配向方向が実質的に一致することになる。

尚、図１４においては、前股間弾性部材２６の連続体２６Ｓの図示を省略している。外層シート連続体２１Ｓと内層シート連続体２２Ｓとが合流する前には、それぞれの対向面側に、接着剤塗工装置６４（図１４参照）等によって、所定の塗工位置にホットメルト型接着剤が塗工される。また、レッグ弾性部材２５の連続体２５Ｓは、揺動ガイド６５（図１４参照）によりレッグ開口部１３の形状に沿うように揺動されながら、外層シート連続体２１Ｓと内層シート連続体２２Ｓとの間に導入される。

両シート連続体２１Ｓ，２２Ｓは、各弾性部材連続体２３Ｓ，２４Ｓ，２５Ｓ，２６Ｓを挟んだ状態で、一対のニップロール６１，６１間で狭圧される。その結果、両シート連続体２１Ｓ，２２Ｓ間に各弾性部材連続体２３Ｓ，２４Ｓ，２５Ｓ，２６Ｓが挟持接合されてなる外包材連続体２Ｓが得られる。ここで、胴回り弾性部材２３は、吸収性本体３の側縁部近傍とサイドシール部１１との間となる領域においては、ホットメルト型接着剤によって接合されていない。同様に、ウエスト弾性部材２４は、一対のサイドシール部１１の間となる領域においては、ホットメルト型接着剤によって接合されていない。
この時点では、外包材連続体２Ｓには、複合伸縮部４、非機能化領域５１及びレッグ弾性部材切断領域５２は形成されていない。

次に、複合伸縮部４等が形成されていない外包材連続体２Ｓは、複合伸縮部形成ロール６２とアンビルロール６３との間に導入される。複合伸縮部形成ロール６２は、その周面に、複合伸縮部４を形成する複合伸縮部形成部６２Ａを備えると共に、非機能化領域５１を形成する非機能化領域形成部６２Ｂ及びレッグ弾性部材切断領域５２を形成するレッグ弾性部材切断領域形成部６２Ｃを備えている。
アンビルロール６３は複合伸縮部形成ロール６２の受けロールであり、その周面は平滑面となっている。

複合伸縮部形成ロール６２の複合伸縮部形成部６２Ａには、複合伸縮部４の接合部４１に対応して多数のエンボスピン６２Ｄ（図１５参照）が設けられており、複合伸縮部形成部６２Ａによれば、複合伸縮部４が形成されていない外包材連続体２Ｓにおける複合伸縮部４に対応する領域に、接合部４１を形成することができる。エンボスピン６２Ｄは、ヒートエンボスピンでもよく、超音波エンボスピンでもよい。尚、図１５は、複合伸縮部４を形成する工程に密接した要素のみを抜き出して示す概念図である。従って、例えば、複合伸縮部形成ロール６２の周面には複合伸縮部形成部６２Ａのみを図示してあり、外包材連続体２Ｓについては複合伸縮部４のみを図示してある。

そして、図１６及び図１７に示すように、弾性部材４２（本製造方法では胴回り弾性部材２３、ウエスト弾性部材２４が該当する）を収縮させて両シート連続体２１Ｓ，２２Ｓのそれぞれに複数本の襞４３を形成させることにより、外包材連続体２Ｓの所定領域には、胴回りギャザーＧ１及びウエストギャザーＧ２を形成する複合伸縮部４が得られる。外層シート２１の延出領域２１Ｂが存在する領域においては、図１７に示すように、延出領域２１Ｂも襞形状となる。
尚、図１６は、延出領域２１Ｂが存在しない領域における複合伸縮部４を示す断面図であり、図１７は、延出領域２１Ｂが存在する領域における複合伸縮部４を示す断面図である。

複合伸縮部形成ロール６２の非機能化領域形成部６２Ｂは、弾性部材の収縮力を発現させなくする部位であり、外包材連続体２Ｓに非機能化領域５１を形成することができる。非機能化領域形成部６２Ｂは、弾性部材を分断する多数の凸部やカッター刃、弾性部材を熱シールによって硬化させる多数のエンボスピン等から構成されている。

複合伸縮部形成ロール６２のレッグ弾性部材切断領域形成部６２Ｃは、股下部Ｃの幅方向中央部となる位置に存するレッグ弾性部材連続体２５Ｓを切断する部位であり、レッグ弾性部材切断領域５２を形成することができる。レッグ弾性部材切断領域形成部６２Ｃは、例えば、多数の凸部やカッター刃から構成されている。レッグ弾性部材切断領域形成部６２Ｃによれば、レッグ弾性部材連続体２５Ｓを切断することにより、股下部Ｃの幅方向中央において幅方向に分離したレッグ弾性部材２５，２５を得ることができる。

以上の構成を有する複合伸縮部形成ロール６２と、アンビルロール６３との間に、複合伸縮部４、非機能化領域５１及びレッグ弾性部材切断領域５２が形成されていない外包材連続体２Ｓを挿通させることにより、所定領域に複合伸縮部４、非機能化領域５１及びレッグ弾性部材切断領域５２が形成された外包材連続体２Ｓが得られる。

前記実施形態のパンツ型使い捨ておむつ１は、複合伸縮部４、非機能化領域５１及びレッグ弾性部材切断領域５２が形成された外包材連続体２Ｓを用いて、それ以降の各工程を、従来のいわゆる横流れ方式のパンツ型使い捨ておむつの製造方法における各工程と同様に行うことにより、製造することができる。
例えば、図１３に示すように、外包材連続体２Ｓ上に、吸収性本体連続体３Ｓを切断して得た吸収性本体３を、それぞれ流れ方向に対して９０度回転させた後、本体接合部１５（図４参照）により間欠的に接合固定する。吸収性本体３の外包材連続体２Ｓへの固定は、外包材連続体２Ｓの伸長状態を維持したままで行う。換言すれば、外包材連続体２Ｓが複合伸縮部４等の収縮力により縮まないように維持しながら、吸収性本体３を固定する。

次に、図１３に示すように、外包材連続体２Ｓの両側部を、吸収性本体３の両端部を覆うように折り返して、吸収性本体３の両端部に外包材連続体２Ｓの両側部を固定した後、外包材連続体２Ｓを吸収性本体３と共に２つ折りする。外包材連続体２Ｓにおける延出領域２１Ｂとなる領域の内面側、それに対向する内層シート連続体２２Ｓ、吸収性本体３等の所定位置には、予め接着剤を塗工しておく。

また、図１３及び図１４に示すように、ロータリーカッター、レーザーカッター等により、外包材連続体２Ｓからレッグ開口部形成用のトリム１３Ｓを除去して、おむつ連続体１Ｓを得る。
その後、おむつ連続体１Ｓをその幅方向（使い捨ておむつ１の長手方向）に折り返して２つ折りする。次いで、サイドシール部１１，１１を、ヒートシール、超音波シール、高周波シール等により形成した後、又はサイドシール部１１，１１を形成すると同時に、個々のおむつに分断することにより、前記実施形態のパンツ型使い捨ておむつ１を得ることができる。

このように得られた前記実施形態のパンツ型使い捨ておむつ１は、外包材２において、複合伸縮部４の伸縮方向（幅方向）と、外層シート２１及び内層シート２２の構成繊維の配向方向とが実質的に一致している。

吸収性本体３を９０度回転して外包材連続体２Ｓ上に間欠固定する方法としては、例えば、特開平４−１６６１５０号公報に記載の方法を用いることができる。また、吸収性本体３を外包材連続体２Ｓに固定する本体接合部１５（図４参照）は、吸収性本体３及び外包材連続体２Ｓの何れか一方又は両方に塗工しておくことができる。また、レッグ開口部形成用のトリム１３Ｓの除去は、外包材連続体２Ｓに吸収性本体３を固定する前に行うこともできる。

本製造方法によれば、外層シート２１と内層シート２２とを接合部４１により接合して複合伸縮部４を形成する工程と、弾性部材２３，２６の収縮力を発現させなくして非機能化領域５１を形成する工程とを、同一のロール６２を用いて行っているため、複合伸縮部４及び非機能化領域５１を備えたパンツ型使い捨ておむつを効率的に生産することができる。

複合伸縮部４の構成は、図１０及び図１１に示す複合伸縮部４の構成に制限されない。例えば、接合部４１は、図１８に示すように、千鳥状に配列していてもよい。つまり、複合伸縮部４の伸縮方向（Ｘ方向）の列とそれに隣接する列とで、接合部４１の位置が半ピッチ（Ｐ１／２）ずれた配列パターンとすることができる。
詳述すると、接合部４１は、複合伸縮部４の伸縮方向（Ｘ方向）及びそれに直交する方向（Ｙ方向）にそれぞれ列をなす（シール線をなす）ように形成されており、該直交する方向（Ｙ方向）の列を構成する接合部４１は、弾性部材：２本毎に１個形成されている。
複合伸縮部４の伸縮方向（Ｘ方向）の列とそれに隣接する列との間には、接合部４１の存在しない領域が、複合伸縮部４の両端部４４間に亘って連続的に形成されており、その領域に弾性部材４２が非接合状態で配されている。その結果、複合伸縮部４の伸縮方向（Ｘ方向）において相隣接する接合部４１，４１間に、それぞれ２本の襞４３が形成される。

複数本の弾性部材４２に亘って連続して延びる襞４３を確実に形成させる観点から、複合伸縮部４を伸長させた状態（図１８に示す状態）において、複合伸縮部４の伸縮方向（Ｘ方向）における接合部４１のピッチＰ１（図１８参照）は、１〜３０ｍｍ、特に６〜２０ｍｍであることが好ましく、また、各接合部４１の長さＬ１（図１８参照）は、０．１〜５ｍｍ、特に０．２〜１．５ｍｍであることが好ましい。また、前記ピッチＰ１と前記長さＬ１との比（Ｐ１／Ｌ１）は、１．１〜３００、特に４〜１００であることが好ましい。

以上、本発明をその好ましい実施形態に基づき説明したが、本発明は前記実施形態に制限されるものではない。
例えば、複合伸縮部４を、股下部Ｃのギャザー（例えば、レッグギャザーＧ３、前股ギャザーＧ４）にも適用することができる。股下部Ｃのギャザーを複合伸縮部４から形成した場合には、股下部Ｃのギャザーにおける複合伸縮部４の襞４３は、外包材２の長手方向に沿って、胴回りギャザーＧ１における複合伸縮部４の襞４３と連続していることが好ましく、レッグ開口部１３まで延びていることが更に好ましい。

胴回りギャザーＧ１を形成する複合伸縮部４は、吸収性本体３よりも幅方向外方の領域のみに設けてもよい。
外包材２は、外包材２と同形の外層シート２１と、腹側部Ａ及び背側部Ｂのみに存在し且つ股下部Ｃに存在しない分離形状の内層シート２２との積層体から形成されていてもよい。この構成の外包材２は、股下部Ｃが外層シート２１のみから形成されることになる。
レッグギャザーＧ３を有しない形態のおむつにおいては、複合伸縮部４の長さ（外包材２の長手方向に沿う長さ）をサイドシール部１１の長さと同じにすることができる。このような形態のおむつによれば、サイドシール部１１の長さと同じ幅を有するリング状の外観を呈し、綺麗である。

前記実施形態における複合伸縮部４における襞４３は、複合伸縮部４の伸縮方向に直交する方向（Ｙ方向）の両端に位置する２本の弾性部材４２間に亘って連続しているが、複合伸縮部４の前記Ｙ方向の端部近傍に位置する弾性部材４２は、外層シート２１及び内層シート２２に接合された状態で存在していてもよい。ただし、弾性部材４２の総数のうちの少なくとも３本、好ましくは半分、特に好ましくは７０％以上の弾性部材４２に亘って襞４３が連続していることが好ましい。また、両シート２１，２２に接合された弾性部材４２の端部は、複合伸縮部４の伸縮方向（Ｘ方向）の端部４４よりも内側に存在していてもよい。

複合伸縮部４における弾性部材４２の本数は、複合伸縮部４の寸法や用途に応じて適宜に決定し得るが、例えば５〜３０本とすることができる。また、接合部４１は、熱融着以外にも、超音波接合、ホットメルト型接着剤等の接着剤による接合によって形成することができる。
また、接合部４１の配列パターンは適宜変更することができる。接合部４１の形状は、矩形状、長円状、円状、菱形状等の適宜の形状とすることができる。

以下、実施例により本発明を更に詳細に説明する。しかしながら、本発明の範囲はかかる実施例に制限されるものではない。

〔実施例〕
芯がＰＥＴ樹脂で鞘がＰＥ樹脂からなる芯鞘構造の複合繊維からエアスルー法によりエアスルー不織布を製造し、外層シート２１に用いた。この不織布にはエンボス処理は施されていない。外層シート２１の坪量、厚み、密度、複合伸縮部４が形成された状態において伸縮方向（Ｘ方向）となる方向の曲げ剛性、Ｘ方向に直交する方向（Ｙ方向）となる方向の曲げ剛性、及び構成繊維の配向度は、下記〔表１〕に示す値であった。

〔比較例１〕
ＰＰ樹脂のＳＭＳ（スパンボンド−メルトブローン−スパンボンド）不織布を製造し、外層シート２１に用いた。この製造方法としては従来公知の方法を採用することができる。ＳＭＳ不織布は、３層構造の不織布であり、上下層にＰＰ樹脂の長繊維からなるスパンボンド層を配置し、その中間層にメルトブローン層を挟み込んだ構造をしている。
下層、中間層及び上層は、それぞれ以下のように形成した。
下層：スパンボンド層は、樹脂を押出機などで溶融し、その溶融物を紡糸ノズルから連続長繊維状に吐出させることで得る。
中層：溶融したＰＰ樹脂をメルトブロー紡糸口金から紡糸し、それを更に、繊維状に、高湿高速の気体によって極細繊維流としてブロー紡糸し、捕集装置で極細繊維ウェブとし、下層のウェブ上に集積する。
上層：更に中層の上に、樹脂の溶融物を上記と同様の方法で連続長繊維状に吐出させ、スパンボンド層のウェブを形成する。

このようにして３層構造のＳＭＳ不織布が得られる。その後、シートの強度を保つために、熱エンボスロールによる不織布の熱融着を行う。このエンボス処理により、３層の交絡処理（一体化／平滑化）も行われる。この不織布は、エンボス処理を行ったことで、シートの強度確保、シートの一体化及び平滑化が達成され、薄くて、柔軟性などの風合いにも優れる。
外層シート２１の坪量、厚み、密度、複合伸縮部４が形成された状態において伸縮方向（Ｘ方向）となる方向の曲げ剛性、Ｘ方向に直交する方向（Ｙ方向）となる方向の曲げ剛性、及び構成繊維の配向度は、下記〔表１〕に示す値であった。

〔比較例２〕
ＰＰ樹脂からスパンボンド法によりスパンボンド不織布を製造し、外層シート２１に用いた。この製造方法は従来公知の方法を採用することができる。スパンボンド不織布は、樹脂を押出機などで溶融し、その溶融物を紡糸ノズルから連続長繊維状に吐出させて得られる。尚、スパンボンド不織布は、このように製造されたスパンボンド層を２層構成にすることで、強度や風合いなどを高められることも知られている。その後、シートの強度を保つために、熱エンボスロールによる不織布の熱融着を行う。このエンボス処理により、シートの交絡処理（一体化／平滑化）も行われる。この不織布は、エンボス処理を行ったことで、シートの強度確保、シートの一体化及び平滑化が達成され、薄くて、柔軟性などの風合いにも優れる。
外層シート２１の坪量、厚み、密度、複合伸縮部４が形成された状態において伸縮方向（Ｘ方向）となる方向の曲げ剛性、Ｘ方向に直交する方向（Ｙ方向）となる方向の曲げ剛性、及び構成繊維の配向度は、下記〔表１〕に示す値であった。

〔評価項目〕
前述の実施例、比較例１及び比較例２について、パンツ型使い捨ておむつを製作し、以下の項目［１］〜［３］について評価した。
［１］複合伸縮部４における襞４３の断面形状を以下の基準によって評価した。
○：綺麗な湾曲形成を有している。
×：尖っている。
［２］複合伸縮部４における襞４３の平面視形状（延び具合）を以下の基準によって評価した。
○：まっすぐに延びている。
×：襞が途中で途切れている。

［３］襞４３について以下（１）〜（３）の３項目の手触り評価を行った。
（１）襞４３の柔らかさ
○：襞部分の触感が柔軟性に優れている、又は装着時に違和感を感じることがない。
×：襞全体が硬く、装着時に違和感を感じる。
（２）襞４３のふっくら感
○：襞全体にふっくらとした弾力性（クッション性）があり、つぶしても元に戻る。
×：襞の厚み感がなく、つぶすと元に戻らない。
（３）襞４３の滑り感
○：襞部分で引っ掛かりがなく、すべすべしている。
×：襞部分の滑りが悪く、引っ掛かりがある。

［４］総合評価
◎：襞の断面形状が湾曲状で、襞がまっすぐ連続に延びている。手触り評価でも各項目で優れている。
○：襞の断面形状がほぼ湾曲状で、襞がまっすぐ延びている。手触り評価でも優れている。
△：襞の断面形状が湾曲状になっていない部分があり、襞の連続性も少ない。手触り評価では満足できない項目がある。
×：襞が綺麗に形成されない。手触り評価で満足できる項目がない。

前記実施例及び比較例によれば、例えば以下のことがわかる。
実施例では、Ｘ方向の曲げ剛性値が高いために、襞の断面形状が湾曲状で綺麗であり、襞がおむつの長手方向に沿って、連続的に延びている。また、Ｘ方向とＹ方向との曲げ剛性値の違いから、パンツ型使い捨ておむつのウエスト部の形成性に優れる。さらに手触り評価では、おむつとして、襞の柔らかさ、ふっくら感、滑り感が達成され、外観からも触感からも肌に優しいパンツ型使い捨ておむつが達成された。

比較例１では、風合いの良いＳＭＳ不織布を外層シートに採用しているが、Ｘ方向の曲げ剛性値が低いために襞の先端部が尖ってしまい、襞の平面視形状もおむつの長手方向に断続的となった。襞の柔らかさは確認されたが、襞は手でつぶすとつぶれたままであり、ふっくら感（弾力性）がなく、滑り感もない。また、外観、ふっくら感の点で目的には到達しなかった。
比較例２では、強度の高いスパンボンド不織布を外層シートに採用したが、Ｘ方向の曲げ剛性が高すぎるために襞の先端部が尖り、襞の平面視形状もおむつの長手方向に断続的となった。手触り評価では全体的に硬く、装着者に違和感を与える可能性があると判断された。

図１は、本発明のパンツ型使い捨ておむつの一実施形態を示す斜視図である。 図２は、図１に示す使い捨ておむつを展開し、伸長した状態を示す平面図である。 図３は、図２に示す使い捨ておむつの分解斜視図である。 図４は、図２に示すIV−IV線断面図である。 図５は図１に示す使い捨ておむつにおける吸収性コアを示す図で、（ａ）は平面図、（ｂ）は（ａ）に示すＢ−Ｂ断面図、（ｃ）は（ａ）に示すＣ−Ｃ断面図である。 図６は、外包材を、仮想的に内層シートを除去した状態で外層シートの内面側から視た展開平面図である。 図７は、腸骨を示す説明図である。 図８は、着用者のウエスト部におけるずれ落ち力の算出方法を示す説明図である。 図９は、上前腸骨棘高前後長の測定方法を示す説明図である。 図１０は、複合伸縮部を一部破断して示す斜視図である。 図１１は、複合伸縮部を伸長状態で示す平面図である。 図１２は、複合伸縮部からなるギャザーにおける襞の疎密を示す模式的正面図である。 図１３は、図１に示すパンツ型使い捨ておむつの一製造方法の全容を示す斜視図である。 図１４は、図１３に示すパンツ型使い捨ておむつの製造方法のうち、複合伸縮部、非機能化領域及びレッグ弾性部材切断領域を形成する工程を中心として示す概念図である。 図１５は、図１３に示すパンツ型使い捨ておむつの製造方法のうち、複合伸縮部を形成する工程を中心として示す概念図である。 図１６は、複合伸縮部の縦断面の部分拡大図で、（ａ）は伸長状態を示す図、（ｂ）は収縮し、襞が形成された状態を示す図である。 図１７は、複合伸縮部の別の縦断面の部分拡大図で、（ａ）は伸長状態を示す図、（ｂ）は収縮し、襞が形成された状態を示す図である。 図１８は、複合伸縮部の他の形態を伸長状態で示す平面図（図１１対応図）である。

符号の説明

１ パンツ型使い捨ておむつ
１１ サイドシール部
１２ ウエスト開口部
１３ レッグ開口部
２ 外包材
２Ａ 外包材の幅方向中央部
２Ｂ 外包材の幅方向外側部
２１ 外層シート
２１Ａ 非延出領域
２１Ｂ 延出領域
２２ 内層シート
２３ 胴回り弾性部材
２４ ウエスト弾性部材
２５ レッグ弾性部材
２６ 前股間弾性部材
３ 吸収性本体
３２ 表面シート
３３ 裏面シート
３４ 吸収性コア
３５ 側方カフス
３６ 側方カフス弾性部材
３７ 側方カフス形成用シート
４ 複合伸縮部
４１ 接合部
４２ 弾性部材
４３ 襞
４４ 端部
５１ 非機能化領域
５２ レッグ弾性部材切断領域
６１ ニップロール
６２ 複合伸縮部形成ロール
６２Ａ 複合伸縮部形成部
６２Ｂ 非機能化領域形成部
６２Ｃ レッグ弾性部材切断領域形成部
６３ アンビルロール
６４ 接着剤塗工装置
６５ 揺動ガイド
Ｇ１ 胴回りギャザー
Ｇ２ ウエストギャザー
Ｇ３ レッグギャザー
Ｇ４ 前股間ギャザー
１Ｓ おむつ連続体
１３Ｓ トリム
２Ｓ 外包材連続体
２１Ｓ 外層シート連続体
２２Ｓ 内層シート連続体
３Ｓ 吸収性本体連続体
Ａ 腹側部
Ｂ 背側部
Ｃ 股下部
Ｄ 胴回り部
Ｄ１ 上方胴回り部
Ｄ２ 下方胴回り部
Ｅ 前股間部
Ｆ ウエスト部

Claims (8)

1. 吸収性コアを含む吸収性本体と吸収性本体の非肌当接面側に接合された外包材とを備え、外包材は長手方向に腹側部、股下部及び背側部に区分されており、外包材における腹側部及び背側部の両側縁部同士が接合されて一対のサイドシール部、ウエスト開口部及び一対のレッグ開口部が形成されているパンツ型使い捨ておむつであって、
   外包材は、外層シート、内層シート及び両シート間に配設された複数本の弾性部材から形成されており、
   外包材の腹側部及び背側部における胴回り部及びウエスト部には、それぞれ、複合伸縮部から形成された胴回りギャザー及びウエストギャザーが設けられており、
   複合伸縮部は、外層シート及び内層シートが複合伸縮部の伸縮方向及びそれに直交する方向において間欠的な接合部により互いに接合され、弾性部材が該接合部を通らないように配されると共に弾性部材の両端部を除いた部分において外層シート及び内層シートに固定されておらず、外層シート及び内層シートそれぞれが各々複数本の弾性部材に亘って連続して延びる複数本の襞を形成することにより構成されており、
   吸収性本体の長手方向に隣接する、ウエストギャザーを形成する複合伸縮部及び胴回りギャザーを形成する複合伸縮部において、複数本の前記襞は、複合伸縮部の伸縮方向に直交する方向に亘って連続しており、
   複合伸縮部の伸縮方向と外層シートの構成繊維の配向方向とが実質的に一致しており、外層シートの構成繊維の配向度は１．３〜５であり、
   外層シートは、エアスルー法により製造されたエアスルー不織布からなり、内層シートは、スパンボンド法により製造されたスパンボンド不織布からなる、パンツ型使い捨ておむつ。
2. 前記複合伸縮部の伸縮方向と前記内層シートの構成繊維の配向方向とが実質的に一致している請求項１記載のパンツ型使い捨ておむつ。
3. 前記外層シートにおける前記複合伸縮部の伸縮方向の曲げ剛性は０．００８〜０．０２０ｃＮ・ｃｍ²／ｃｍである請求項１又は２に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
4. 前記外層シートにおける前記複合伸縮部の伸縮方向に直交する方向の曲げ剛性は、０．００１〜０．０１０ｃＮ・ｃｍ²／ｃｍで、且つ外層シートにおける複合伸縮部の伸縮方向の前記曲げ剛性よりも０．００３ｃＮ・ｃｍ²／ｃｍ以上小さい請求項３記載のパンツ型使い捨ておむつ。
5. 前記外層シートを構成するエアスルー不織布及び前記内層シートを構成するスパンボンド不織布は、鞘が熱融着性の樹脂からなる芯鞘型の複合繊維からなる請求項１〜４の何れか１項記載のパンツ型使い捨ておむつ。
6. 前記外層シートには実質的にエンボス処理が施されていない請求項１〜５の何れか１項記載のパンツ型使い捨ておむつ。
7. 前記外層シートの厚みは０．２５〜０．７ｍｍである請求項１〜６の何れか１項記載のパンツ型使い捨ておむつ。
8. 前記外層シートの密度は０．０６ｇ／ｃｍ³以下である請求項１〜７の何れか１項記載のパンツ型使い捨ておむつ。

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