JP4871237B2 - パンツ型吸収性物品 - Google Patents

Description

本発明は、パンツ型使い捨ておむつやパンツ型生理用ナプキン等のパンツ型吸収性物品に関する。

従来より、吸収性コアを含む吸収性本体と該吸収性本体の非肌当接面側に接合された外包材とを備えたパンツ型使い捨ておむつにおいて、着用者へのフィット性を向上させること等を目的に、外包材のウエスト部にウエストギャザーを設けたものが知られている（例えば、下記特許文献１参照）。特許文献１記載のパンツ型使い捨ておむつにおいては、外包材は、外層シート、内層シート及び両シート間に配設された複数本の弾性部材から形成されており、ウエストギャザーは、ウエスト部において該弾性部材が外層シート及び内層シートに間欠的に接合されて形成されている。

特開２００４−８９４０３号公報

特許文献１記載のパンツ型使い捨ておむつのような、吸収性本体とその非肌当接面側に接合された外包材とを備えたパンツ型使い捨ておむつにおいては、吸収性本体の長手方向端部をシート（以下「押さえ付けシート」という）で覆い、押さえ付けシートを外包材に接合した構成を採用することが望ましい。その理由は、外包材に接合された押さえ付けシートによって、吸収性本体の長手方向両端部からの吸収性コアの吸収性ポリマーの漏れを防止するためである。

押さえ付けシートと外包材とを別体で構成した場合には、構成がシンプルであるという利点があるが、その反面、製造時において、押さえ付けシートと外包材との位置合わせの必要があり、製造が容易ではなく、また、外包材とは別体の押さえ付けシートでは、押さえ付けシートと外包材とを接合する接着剤を十分に塗工する必要があるため、ウエスト部が硬くなりやすく、良好なウエスト部の肌触りが得られにくい。

また、外包材において外層シート及び内層シートを吸収性本体側よりも延出するように構成し、延出した両シートの延出領域を吸収性本体側に折り返して、吸収性本体の長手方向端部を覆うことも考えられるが、このような構成では、外包材の長手方向端部からの通気性が低下する。
このような点は、パンツ型使い捨ておむつ以外のパンツ型吸収性物品においても同様である。

従って、本発明の目的は、吸収性コアを含む吸収性本体と吸収性本体の非肌当接面側に接合された外包材とを備えたパンツ型吸収性物品において、吸収性本体の長手方向端部をシートで覆った形態を採用した場合でも、製造が容易であると共に、外包材の長手方向端部からの通気性に優れたパンツ型吸収性物品を提供することにある。

本発明は、吸収性コアを含む吸収性本体と吸収性本体の非肌当接面側に接合された外包材とを備え、長手方向に腹側部、股下部及び背側部に区分されており、腹側部及び背側部の両側縁部同士が接合されて一対のサイドシール部、ウエスト開口部及び一対のレッグ開口部が形成されているパンツ型吸収性物品であって、外包材は、外面を形成する外層シート、吸収性本体側に位置する内層シート及び両シート間に配設された複数本の弾性部材から形成されており、外包材における外層シートの長手方向端部近傍には、複合伸縮部から形成された端部近傍ギャザーが設けられており、前記複合伸縮部は、外層シート及び内層シートが複合伸縮部の伸縮方向に間欠的で且つそれに直交する方向において間欠的又は連続的な接合部により互いに接合され、外層シート及び内層シートそれぞれが各々複数本の弾性部材に亘って連続して延びる複数本の襞を形成することにより構成されており、内層シートは、外層シートの長手方向端部よりも更に延出する長さを有し、外層シートよりも延出した延出領域が吸収性本体側に折り返されており、折り返された内層シートの延出領域によって、吸収性本体の長手方向端部における肌当接面側が覆われているパンツ型吸収性物品を提供することにより前記目的を達成したものである。

本発明のパンツ型吸収性物品によれば、吸収性コアを含む吸収性本体と吸収性本体の非肌当接面側に接合された外包材とを備えたパンツ型吸収性物品において、吸収性本体の長手方向端部をシートで覆った形態を採用した場合でも、製造が容易であると共に、外包材の長手方向端部からの通気性に優れている。

以下、本発明のパンツ型吸収性物品について、その好ましい一実施形態である第１実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。
第１実施形態は、本発明のパンツ型吸収性物品をパンツ型使い捨ておむつに適用したもので、図１〜図４に示すように、吸収性コア３４を含む吸収性本体３と吸収性本体３の非肌当接面側に接合された外包材２とを備え、長手方向に腹側部Ａ、股下部Ｃ及び背側部Ｂに区分されており、腹側部Ａ及び背側部Ｂの両側縁部同士が接合されて一対のサイドシール部１１、ウエスト開口部１２及び一対のレッグ開口部１３が形成されているパンツ型使い捨ておむつである。

また、外包材２は、図１〜図５に示すように、外面を形成する外層シート２１、吸収性本体３側に位置する内層シート２２及び両シート２１，２２間に配設された複数本の弾性部材２３，２４，２５，２６から形成されている。外包材２における外層シート２１の長手方向端部近傍には、複合伸縮部４（図１０参照）から形成された端部近傍ギャザーが設けられている。第１実施形態における端部近傍ギャザーは、外包材２のウエスト開口部１２近傍に設けられたウエストギャザーＧ２である

詳述すると、第１実施形態の使い捨ておむつ１は、図１〜図４に示すように、液透過性の表面シート３２、液不透過性又は撥水性の裏面シート３３及び両シート３２、３３間に介在配置された液保持性の吸収性コア３４を有する実質的に縦長の吸収性本体３と、吸収性本体３の裏面シート３３側（非肌当接面側）に接合された外包材２とを備えている。吸収性本体３は、外包材２の腹側部Ａから背側部Ｂに跨って配設されているが、吸収性本体３の長手方向端部は、外包材２の長手方向端部よりも長手方向内方に後退している。吸収性本体３は、接着剤、ヒートシール、超音波シール等による本体接合部１５によって外包材２の内層シート２２に接合されている。

尚、使い捨ておむつ（吸収性物品）全体の長手方向、外包材２の長手方向及び吸収性本体３の長手方向は一致しており、従って、使い捨ておむつ（吸収性物品）全体の幅方向、外包材２の幅方向及び吸収性本体３の幅方向も一致している。また、「長手方向端部」とは、長手方向に延びる方向の端部であり、「側縁部」とは、幅方向に延びる方向の端部である。

外包材２は、図２に示すように、その両側縁部が、長手方向中央部において内方に括れた砂時計形の形状を有しており、おむつの輪郭を画成している。外包材２は、その長手方向に、着用者の腹側に配される腹側部Ａ、背側に配される背側部Ｂ及びその間に位置する股下部Ｃに区分される。腹側部Ａ及び背側部Ｂは、それぞれ外包材２の長手方向前後部に相当し、股下部Ｃは外包材２の長手方向中央部に相当する。外包材２は、その腹側部Ａの両側縁部と背側部Ｂの両側縁部とが互いに接合され、使い捨ておむつ１にはウエスト開口部１２及び一対のレッグ開口部１３が形成されている。この接合によって、使い捨ておむつ１の左右両側縁部には一対のサイドシール部１１，１１が形成され、パンツ型を形成している。この接合には、ヒートシール、高周波シール、超音波シール、接着剤等が用いられる。

表面シート３２、裏面シート３３及び吸収性コア３４は、それぞれ矩形状で、一体化されて、縦長の吸収性本体３を形成している。表面シート３２、裏面シート３３及び吸収性コア３４としては、それぞれ、従来からこの種のおむつに用いられているものと同様のものを用いることができる。例えば、吸収性コア３４としては、吸収性ポリマーの粒子及び繊維材料から構成され、ティッシュペーパ（図示せず）によって被覆されているものを用いることができる。

本実施形態における吸収性コア３４は、図６に示すように、平面視で砂時計型である。吸収性コア３４の平面視形状は、図６に示す形状に制限されず、矩形状等であっても良い。

吸収性本体３の長手方向両側部には、図２〜図４に示すように、液抵抗性又は撥水性で且つ通気性の素材から構成された側方カフス３５、３５が設けられている。尚、図５においては、側方カフス３５の図示を省略している。各側方カフス３５の自由端部近傍には、側方カフス弾性部材３６が伸長状態で配されている。これにより、使い捨ておむつ１を着用させる際に、側方カフス弾性部材３６が収縮することによって側方カフス３５が起立して、吸収性本体３の幅方向への液の流出が阻止される。側方カフス３５の形成用の側方カフス形成シート３７は、図３及び図４に示すように、おむつの状態において、吸収性本体３の幅方向外側の所定幅の部分３７Ａが、裏面シート３３の肌当接面側に巻き下げられ、吸収性コア３４と裏面シート３３との間に固定されている。

外包材２は、図２、図３、図５及び図７に示すように、外層シート２１、内層シート２２及び両シート２１，２２間に配設された複数本の弾性部材２３，２４，２５，２６から形成されている。尚、図７は、外包材２を、仮想的に内層シート２２を除去した状態で外層シート２１の内面側から視た展開平面図である。外層シート２１はおむつの外面を形成し、内層シート２２は外層シート２１の内面側（吸収性本体３側）に配されている。

内層シート２２は、図２、図３及び図５に示すように、外層シート２１の長手方向端部よりも更に延出する長さを有し、外層シート２１よりも延出した延出領域２２Ｂが吸収性本体３側に折り返されている。折り返された内層シート２２の延出領域２２Ｂによって、吸収性本体３の長手方向端部における肌当接面側が覆われている。尚、内層シート２２における延出領域２２Ｂ以外の領域を非延出領域２２Ａという。
図５に示すように、内層シート２２における折り返し部２２Ｃと外層シート２１の長手方向端部とは長手方向位置が略一致している。従って、外層シート２１は、内層シート２２の非延出領域２２Ａと同形である。

内層シート２２の延出領域２２Ｂは、吸収性本体３の長手方向両端部と重なる部分が、吸収性本体３の略全幅に亘って接着剤（図示せず）を介して接着されており、これにより、吸収性本体３の長手方向両端部が外包材２に固定される。
吸収性本体３の長手方向両端部における肌当接面側が、折り返された内層シート２２の延出領域２２Ｂによって覆われていることで、吸収性本体３の長手方向両端部が着用者に直接接触することを防止し、吸収性本体３の長手方向両端部からの吸収性コア３４の吸収性ポリマーの漏れを防止することができる。

折り返された内層シート２２の延出領域２２Ｂと非延出領域２２Ａとの貼り合わせ面に用いるホットメルト型接着剤の塗工量は、複合伸縮部４の襞４３（後述）の成形性や、完成後の使い捨ておむつの柔らかさ、通気性の観点から、少ないことが好ましい。同様に、塗工方法も襞の成形性に影響する。
複合伸縮部４の襞４３は、見た目の美しさ、襞４３の柔らかさ、クッション性及び素材本来の柔らかさを発現する点から、規則正しく形成されていることが好ましい。

貼り合わせ用のホットメルト型接着剤の塗工量は、好ましくは０．５〜１０ｇ／ｍ²、特に好ましくは０．５〜５ｇ／ｍ²、最も好ましくは０．５〜３ｇ／ｍ²である。塗工量が少なすぎると、接着強度を確保することが難しい。
塗工方法としては、従来から公知の塗工方法を用いることができるが、好適には、スパイラルノズルを用いた塗工方法が挙げられる。また、別の塗工方法としては、オメガノズル（ＩＴＷ−ＤＹＮＡＴＥＣ社）、シュアラップノズル（ＮＯＲＤＳＯＮ社）を用いた塗工方法も挙げられる。塗工パターンは通気性を阻害したり、素材が硬くなったりしないように、粗い方が好ましい。
更に、必要な部分だけにホットメルト型接着剤の塗工量を多くするような方法を採ることもできる。例えば、内層シート２２の延出領域２２Ｂの両側縁部に、ホットメルト型接着剤の塗工量を多くする方法がある。この方法は、スパイラルノズル、オメガノズル、シュアラップノズルや、カーテンスプレー、スロットコーター等を用いることにより、実施することができる。

外層シート２１の内面（内層シート２２との対向面）には、図８に示す塗工形状で、ホットメルト型接着剤等の接着剤Ｑが塗工されている。接着剤Ｑは、図８に示すように、サイドシール部１１に対応する領域のほぼ全域、胴回り弾性部材２３の非機能化領域５１（後述）に対応する領域、レッグ弾性部材切断領域５２（後述）に対応する領域に塗工されている。
一方、接着剤Ｑは、複合伸縮部４に対応する領域のほぼ全域及び股下部Ｃに対応する領域のほぼ全域には、塗工されていない。

内層シート２２における外層シート２１との対向面には、図９に示す塗工形状で、ホットメルト型接着剤等の接着剤Ｑが塗工されている。接着剤Ｑは、図９に示すように、複合伸縮部４に対応する領域以外の領域のほぼ全域に塗工されている。
一方、接着剤Ｑは、外層シート２１の内面と同様に、複合伸縮部４に対応する領域のほぼ全域には、塗工されていない。

このように、内層シート２２における外層シート２１との対向面の接着剤Ｑの塗工形状は、外層シート２１の内面における接着剤Ｑの塗工形状を包含している。そのため、外層シート２１と内層シート２２とを貼り合わせると、外層シート２１の内面にも、内層シート２２における外層シート２１との対向面に塗工された接着剤Ｑが配され、結果的に、外層シート２１の内面にも、内層シート２２における外層シート２１との対向面の塗工形状で、接着剤Ｑが塗工されることになる。

このとき、内層シート２２に塗工した接着剤Ｑの塗工量と、外層シート２１に塗工した接着剤Ｑの塗工量とを変えることができる。このように塗工量の変えることは、接着する目的に合わせて必要な接着保持力を確保するために、任意に設定することができ、非常に有効な方法である。また、塗工量だけでなく、塗工パターンも、同様に任意に設定することができる。接着剤Ｑは、１種類だけを用いるのではなく、複数の種類を任意に用いることもできる。

本実施形態の使い捨ておむつ１においては、図３及び図４に示すように、腹側部Ａ及び背側部Ｂのそれぞれにおける外層シート２１と内層シート２２との間は、サイドシール部１１において、ヒートシール、高周波シール、超音波シール、接着剤等により互いに接合されている。

また、外包材２の腹側部Ａ及び背側部Ｂにおけるウエスト部ＦにはそれぞれウエストギャザーＧ２が設けられている。ウエスト部Ｆとは、ウエスト開口部１２の周縁端から下方に３０ｍｍ離間した位置までの領域をいい、例えば、腹側のウエスト開口部１２の周縁端の位置と、背側のウエスト開口部１２の周縁端の位置とがずれている場合（図示せず）においては、ずれて延出している領域がないものと仮定した上で、ウエスト部Ｆの範囲を定める。
ウエスト部Ｆについて詳述すると、腹側部Ａ及び背側部Ｂそれぞれにおけるウエスト部Ｆには、ウエスト開口部１２の周縁部に沿って、複数本のウエスト弾性部材２４が配されている。そして、外層シート２１、内層シート２２及びウエスト弾性部材２４を主体として複合伸縮部４（詳細は後述）が形成されており、この複合伸縮部４により、一対のサイドシール部１１の間に亘って（ウエスト部Ｆの全周に亘って）ウエストギャザーＧ２が形成されている。

外包材２には一対のレッグ開口部１３に沿ってレッグギャザーＧ３が設けられている。詳述すると、股下部Ｃにおいて湾曲したレッグ開口部１３には、各周縁部に沿って、複数本のレッグ弾性部材２５が配されている。レッグ弾性部材２５は、前記接着剤Ｑを介して外層シート２１と内層シート２２との間に伸長状態で固定されている。これにより、レッグ開口部１３に沿ってレッグギャザーＧ３が形成されている。

尚、本実施形態においては、後述の製造方法との関係で、レッグ弾性部材２５は、レッグ開口部１３の周縁部の腹側部Ａ寄りの半分に亘って配設された部材と、背側部Ｂ寄りの半分に亘って配設された部材とを組み合わせることで、レッグ開口部１３の周縁部の全域に亘るように配設してあるが、製造方法によっては、レッグ弾性部材２５は、１本でレッグ開口部１３の周縁部の全域に亘って配設することができる。

外包材２の腹側部Ａ及び背側部Ｂにおける胴回り部Ｄには、複合伸縮部４（詳細は後述）から形成された胴回りギャザーＧ１が設けられている。胴回り部Ｄとは、ウエスト部Ｆの下方からレッグ開口部１３の上端までの領域をいう。胴回り部Ｄについて詳述すると、胴回り部Ｄには、幅方向に沿って複数本の胴回り弾性部材２３が配されている。胴回り弾性部材２３は、吸収性本体３の側縁部近傍とサイドシール部１１との間に亘っており、吸収性本体３の側縁部近傍同士の間には配されていない。

そして、外層シート２１、内層シート２２及び胴回り弾性部材２３を主体として複合伸縮部４が形成されており、この複合伸縮部４により、吸収性本体３の側縁部近傍とサイドシール部１１との間に亘って幅方向に配された胴回りギャザーＧ１が、幅方向に一対形成されている。胴回りギャザーＧ１は、吸収性本体３の側縁部近傍同士の間には配されていない。
尚、「吸収性本体３の側縁部近傍」とは、ベビー用のパンツ型おむつを例にとると、吸収性本体３の側縁部から幅方向内方に６０ｍｍ以内、幅方向外方に５０ｍｍ以内の領域をいう。

前股間部Ｅ（股下部Ｃを長手方向に３〜４分したときにおける最も腹側の領域）には、複数本の前股間弾性部材２６が幅方向全域に亘って配されている。前股間弾性部材２６は、前記接着剤Ｑを介して外層シート２１と内層シート２２との間に伸長状態で固定されている。これにより、前股間部Ｅに前股間ギャザーＧ４が形成されている。

外包材２における吸収性本体３との対向領域には、弾性部材の収縮力を発現させなくしてなる非機能化領域５１が形成されている。本実施形態における非機能化領域５１は、胴回り弾性部材２３及び前股間弾性部材２６の収縮力を発現させなくして形成されている。非機能化領域５１は、後述の製造方法の説明において詳述するように、素材状態では外包材２の幅方向全域に亘って配設されている胴回り弾性部材２３の連続体２３Ｓ及び前股間弾性部材２６の連続体２６Ｓについて、部分的に収縮力を発現させなくして形成される領域である。収縮力を発現させなくするには、例えば、弾性部材を２つに又は多数に分断する凸部やカッター刃、弾性部材を熱シールによって硬化させる多数のエンボスピン等が用いられる。弾性部材は、分断等されることにより、伸長状態が緩和され、収縮した状態で外包材２に介在するため、非機能化される。

非機能化領域５１が形成されることにより、外包材２の幅方向全域に亘って配設されている胴回り弾性部材連続体２３Ｓ及び前股間弾性部材連続体２６Ｓから、幅方向に分離した一対の胴回りギャザーＧ１及び前股間ギャザーＧ４が形成される。
幅方向に一対の胴回りギャザーＧ１の間に位置する非機能化領域５１は、外層シート２１及び内層シート２２に接合されている胴回り弾性部材連続体２３Ｓについて、収縮力を発現させなくして形成されるものであり、これに対し、幅方向に一対の前股間ギャザーＧ４の間に位置する非機能化領域５１は、外層シート２１及び内層シート２２に接合されている前股間弾性部材連続体２６Ｓについて、収縮力を発現させなくして形成されるものである。

股下部Ｃの幅方向中央部となる位置には、レッグ弾性部材切断領域５２が形成されている。レッグ弾性部材切断領域５２は、後述の製造方法の説明において詳述するように、素材状態では外包材２の幅方向全域に湾曲状に亘って配設されているレッグ弾性部材２５の連続体２５Ｓについて、股下部Ｃの幅方向中央部となる位置で切断した領域である。レッグ弾性部材切断領域５２を形成するには、例えば、弾性部材を分断する凸部やカッター刃が用いられる。
レッグ弾性部材切断領域５２が形成されることにより、外包材２の幅方向全域に湾曲状に亘って配設されているレッグ弾性部材連続体２５Ｓから、股下部Ｃの幅方向中央において幅方向に分離した一対のレッグ弾性部材２５，２５が形成される。

本実施形態においては、外包材２の股下部Ｃには複合伸縮部４が設けられていない。
レッグ弾性部材２５及び前股間弾性部材２６としては、それぞれ、天然ゴム、ポリウレタン系樹脂、発泡ウレタン系樹脂、ホットメルト系伸縮部材等の伸縮性素材を糸状（糸ゴム）又は帯状（平ゴム）に形成したものが好ましく用いられる。

次に、本実施形態において胴回りギャザーＧ１及びウエストギャザーＧ２を形成する複合伸縮部４について詳述する。複合伸縮部４は、図１０及び図１１に示すように、下記（１）〜（３）の構成を具備している。
（１）外層シート２１及び内層シート２２は、複合伸縮部４の伸縮方向（Ｘ方向）及びそれに直交する方向（Ｙ方向）において間欠的な接合部４１により互いに接合されている。
（２）弾性部材４２は、接合部４１を通らないように配されると共に、弾性部材４２の両端部において外層シート２１及び内層シート２２に固定されている。
（３）外層シート２１及び内層シート２２それぞれは、各々複数本の弾性部材４２に亘って連続して延びる複数本の襞４３を形成している。

複合伸縮部４から形成された胴回りギャザーＧ１は、外層シート２１、内層シート２２及び胴回り弾性部材２３を主体として構成されており、複合伸縮部４から形成されたウエストギャザーＧ２は、外層シート２１、内層シート２２及びウエスト弾性部材２４を主体として構成されている。このように、ギャザーによってそれを構成する弾性部材が異なるが、以下の複合伸縮部４の説明においては、複合伸縮部４を構成する弾性部材を「弾性部材４２」として説明する。
尚、図１、図２、図１３等においては、接合部４１の図示を省略している。

本実施形態の複合伸縮部４においては、弾性部材４２の伸縮力を充分に生かすため、全ての弾性部材４２が全ての接合部４１を通らないように構成されていることが好ましいが、例えば、製造誤差上、若干の弾性部材４２が一部の接合部４１を通ってしまうことがある。弾性部材４２の伸縮力を阻害しない範囲で、若干の弾性部材４２が一部〔例えば３０％以下（個／個）〕の接合部４１を通ってもよい。
接合部４１には、外層シート２１と内層シート２２との接合を達成するために、接合方法によって大きな加圧力が加わることがある。このような接合方法においては、弾性部材４２が接合部４１を通る場合には、弾性部材４２を切断する可能性が大きいため、弾性部材４２が接合部４１を通らないように構成することが好ましい。

複合伸縮部４を構成する外層シート２１及び内層シート２２は、図１０及び図１１に示すように、複合伸縮部４の伸縮方向（Ｘ方向）及びそれに直交する方向（Ｙ方向）のそれぞれにおいて、接合部４１により間欠的に互いに接合されている。接合部４１は、好ましくは外層シート２１と内層シート２２との熱融着により形成される。
複数本の弾性部材４２は、互いに平行に配されており、それぞれ複合伸縮部４の長手方向に沿って延びるように配されている。本実施形態のように複数本の弾性部材４２が互いに平行に配されている場合においては、複合伸縮部４の伸縮方向は、弾性部材４２が延びる方向と同じ方向である。複数本の弾性部材４２が互いに平行に配されていない場合においては、複合伸縮部４の伸縮方向は、複数本の弾性部材４２に亘って延びる襞４３（後述）における襞４３が延びる方向に直交する方向とする。

図１１は、接合部４１の配列パターンを示す図である。接合部４１は、複合伸縮部４の伸縮方向（Ｘ方向）及びそれに直交する方向（Ｙ方向）にそれぞれ列をなすように形成されており、該直交する方向の列を構成する接合部４１が各弾性部材４２同士の間毎に形成されている。そして、自然状態（外力を加えない状態）において、弾性部材４２が収縮して、外層シート２１及び内層シート２２のそれぞれが、各々複数本の弾性部材４２に亘って連続して延びる複数本の襞（ギャザー）４３を形成している。本実施形態においては、複合伸縮部４の伸縮方向（Ｘ方向）において相隣接する接合部４１，４１間に、それぞれ一本の襞４３が形成されている。

複数本の弾性部材４２に亘って連続して延びる襞４３を確実に形成させる観点から、複合伸縮部４の伸長時において、複合伸縮部４の伸縮方向（Ｘ方向）における接合部４１のピッチＰ２（図１１参照）は、１〜２０ｍｍ、特に３〜１２ｍｍであることが好ましく、各接合部４１の長さＬ２（図１１参照）は、０．１〜５ｍｍ、特に０．２〜２．０ｍｍであることが好ましい。前記ピッチＰ２と前記長さＬ２の比（Ｐ２／Ｌ２）は、１．１〜２００、特に２〜５０であることが好ましい。そうすることによって、ピッチＰ２だけ離間する隣り合う接合部４１の間に、前記弾性部材４２の収縮力が働き、襞４３の成形性を高めることができる。

複合伸縮部４において、その伸縮方向に直交する方向（Ｙ方向）における接合部４１のピッチＰ３（図１１参照）は、１〜４０ｍｍ、特に２〜１５ｍｍであることが好ましく、各接合部４１の長さＬ３（図１１参照）は、０．５〜２０ｍｍ、特に１〜１０ｍｍであることが好ましい。また、前記ピッチＰ３と前記長さＬ３の比（Ｐ３／Ｌ３）は、１．０５〜８０、特に１．０５〜１５であることが好ましい。

前記ピッチと前記長さとの差（Ｐ２−Ｌ２）及び（Ｐ３−Ｌ３）は、どちらも襞４３の均一な成形性を高める上で重要な数値である。前記差（Ｐ２−Ｌ２）が小さすぎず、大きすぎない数値を採ることで、外層シート２１及び内層シート２２が均一に座屈しやすくなる。また、前記差（Ｐ３−Ｌ３）が小さな値を採ることで、外層シート２１及び内層シート２２の座屈の起点を作ることとなり、成形性を高めることができる。
また、複数本の弾性部材４２は、外層シート２１及び内層シート２２を配列方向に均一に収縮させ、成形性を確保する観点から、等間隔で配列されていることが好ましい。

複合伸縮部４において、外層シート２１及び内層シート２２は、接合部４１以外の部位においては互いに接合されていないことが好ましい。各弾性部材４２は、外層シート２１及び内層シート２２同士の接合部４１を通らないように複合伸縮部４に配されており、弾性部材４２の両端部においてのみ、外層シート２１及び内層シート２２に固定されている。
弾性部材４２の両端部は、複合伸縮部４の両端部４４（一方のみ図示）において、外層シート２１及び内層シート２２に挟まれた状態で外層シート２１と内層シート２２との間に固定されている。複合伸縮部４の両端部４４は、それによって形成されるギャザーによって異なる。第１実施形態においては、胴回りギャザーＧ１を形成する複合伸縮部４の両端部４４は、吸収性本体３の側縁部近傍及びサイドシール部１１であり、ウエストギャザーＧ２を形成する複合伸縮部４の両端部４４は、両サイドシール部１１，１１である。
尚、複合伸縮部４の両端部４４は伸縮可能に形成してもよい。

外層シート２１及び内層シート２２における各襞４３は、複合伸縮部４の両面それぞれに突出するように形成されており、各襞４３の突出方向の先端部には、断面円弧状の凸曲面が形成されている。この凸曲面は、複合伸縮部４の伸縮方向に直交する方向（Ｙ方向）に連続的に延びている。本実施形態においては、複合伸縮部４の伸縮方向（Ｘ方向）において相隣接する接合部４１，４１間に、それぞれ１本の襞４３が形成されており、それらの襞４３は、弾性部材４２と重なる箇所において分断されることなく、複合伸縮部４の伸縮方向に直交する方向（Ｙ方向）に連続的に延びている。

本実施形態における複合伸縮部４は、弾性部材４２の収縮により形成された多数の襞４３，４３のそれぞれが、複合伸縮部４の伸縮方向に直交する方向（Ｙ方向）に連続的に延びているため、見た目に非常に美しい。

また、本実施形態における複合伸縮部４は、剛性の増加を防止できると共に、外力に対する襞４３の変形自由度が向上している。この剛性の増加の防止及び襞４３の変形自由度の向上は、弾性部材４２が、外層シート２１における襞４３と襞４３との間の谷部と、内層シート２２における襞４３と襞４３との間の谷部との間に挟まれた状態で存在し、それらの谷部同士間に挟まれた部分を含めて、外層シート２１及び内層シート２２の何れにも接合されていない状態で存在すること、並びに複合伸縮部４における外層シート２１及び内層シート２２が複合伸縮部４の伸縮方向（Ｘ方向）及びそれに直交する方向（Ｙ方向）の何れの方向においても連続的に接合されていないことに基づいている。
更に、襞４３の先端が凸曲面を形成していることとの相乗効果により、外層シート２１及び内層シート２２の厚み方向にボリュームが出ると共に、複合伸縮部４の表面に触れたときの感触が極めて柔らかく、肌触りが極めて良好である。

また、複合伸縮部４における弾性部材４２が、外層シート２１及び内層シート２２に接合されていない状態で存在するため、ホットメルト型接着剤の使用量をゼロ又は少量に抑制することができる。特に本実施形態のように、外層シート２１及び内層シート２２同士の接合部４１による接合を熱融着によって行なった場合には、接着剤の使用量の低減効果は一層顕著である。ホットメルト型接着剤の使用量が少ないので、通気性や透湿性を損なうこともない。

本実施形態における複合伸縮部４の形成材料について説明する。
外層シート２１及び内層シート２２としては、見た目に美しく、感触の良い柔軟な襞４３を形成させる観点から、エアースルー不織布、ヒートロール不織布、スパンレース不織布、スパンボンド不織布、メルトブローン不織布、又はこれらの製法を組み合わせた多層からなる不織布等であることが好ましい。特に、感触及びコストの面からはエアスルー不織布が好ましく、その他の不織布を２次加工して柔らかくして使用することも可能である。

複合伸縮部４においては、外層シート２１及び内層シート２２が弾性部材４２の収縮に対して変形することにより襞４３を形成する。つまり、外層シート２１及び内層シート２２の剛性が複合伸縮部４の襞４３の成形性及びクッション性を決める要素の一つとなる。各シートの剛性はその座屈強度によって表すことができる。複合伸縮部４に用いられるシートの座屈強度は、１００ｃＮ以下、特に７０ｃＮ以下とすることが好ましい。ここで、座屈強度は、下記に示すように、テンシロン万能試験装置（株式会社オリエンテック製）の圧縮試験モードにより測定される。

座屈強度試験法（ＣＤ）：
機械流れ方向（ＭＤ）の長さが１５０ｍｍ、機械流れ方向と直交する方向（ＣＤ）の長さ３０ｍｍの長方形状の試験片を丸めて、直径４５ｍｍの円筒を作成し、重なり合った部分の上端と下端とをホッチキス等で止め、測定サンプルとする。これを、テンシロン万能試験装置の圧縮試験モードにより、２０℃、６５％ＲＨの測定環境において、圧縮速度１０ｍｍ／ｍｉｎ、測定距離２０ｍｍの測定条件で測定を行う。測定サンプルを２０ｍｍ圧縮したときの最大強度を各測定サンプル毎に測定し、その平均値を求め、これを座屈強度とする。

前述したように、外層シート２１及び内層シート２２としては不繊布が好ましく用いられる。不織布の坪量は、好ましくは５〜５０ｇ／ｍ²、特に好ましくは１８〜３０ｇ／ｍ²である。このような坪量を有する不織布の座屈強度は、ＣＤ方向において、好ましくは５０ｃＮ以下、特に好ましくは３０ｃＮ以下であり、また、ＭＤ方向において、好ましくは７０ｃＮ以下、特に好ましくは５０ｃＮ以下である。

また、外層シート２１及び内層シート２２は、熱融着による接合（接合部４１の形成）を容易にする観点から、その形成素材（不織布の場合は繊維）が熱融着性の樹脂からなることが好ましい。熱融着性の樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン等が挙げられる。繊維は、鞘が熱融着性の樹脂からなる芯鞘型の複合繊維等であってもよい。
外層シート２１と内層シート２２とは、形成材料が同一であってもよく、異なっていてもよい。

本発明における外層シート２１及び内層シート２２は、別体の２枚のシートに限られるものではなく、一枚のシートを折り曲げて相対向する２面を形成し、一方の面を構成する部分を外層シート２１、他方の面を構成する部分を内層シート２２とすることもできる。

複合伸縮部４における弾性部材４２の形成材料としては、使い捨ておむつや生理用ナプキン等の吸収性物品に用いられる各種公知の弾性材料を特に制限なく用いることができる。弾性材料としては、例えば、スチレン−ブタジエン、ブタジエン、イソプレン、ネオプレン等の合成ゴム、天然ゴム、ＥＶＡ、伸縮性ポリオレフィン、ポリウレタン等を挙げることができる。弾性部材４２の形態としては、断面が矩形、正方形、円形、多角形状等の糸状若しくは紐状（平ゴム等）のもの、又はマルチフィラメントタイプの糸状のもの等を用いることができる。

複合伸縮部４の襞４３の成形性を決めるもう一つの要素は、弾性部材４２の伸長倍率及び伸縮応力である。襞４３の断面形状を凸形状にするためには、所要の弾性部材４２の伸長倍率及び伸縮応力が必要となる。弾性部材４２は、好ましくは２０〜１０００％、特に好ましくは５０〜４００％の伸長状態にて外層シート２１及び内層シート２２に接合される。そして、弾性部材４２が収縮し、収縮した部分の外層シート２１及び内層シート２２が余り、余った外層シート２１及び内層シート２２が、接合部４１の貼り合わせ面とは反対側の方向に（外側に）断面凸形状に変形することによって襞４３が形成される。

以上のように、襞４３の高さは、成形性及びクッション性に関連する重要な要素であり、接合部４１の配列パターン及び間隔、外層シート２１及び内層シート２２の材料並びに弾性部材等の選択により、任意に設計することができる。この襞４３の高さは，好ましくは片側１〜１５ｍｍ程度である。襞４３を高くするためには、相隣接する接合部４１の間隔が詰まる程度に弾性部材４２を収縮させて、凸形状の襞４３を形成させることで、ボリューム感のある柔らかい複合伸縮部４を形成することができる。片側の高さがｈの襞４３を形成するときには、接合部４１の間隔は最低でも２×ｈとすることが必要であり、接合部４１の間隔が２×ｈの場合には、弾性部材４２は、相隣接する接合部４１が隣接する程度に収縮することが必要である。

好ましい弾性部材４２の一つに、天然ゴム（又は合成ゴム）がある。天然ゴム（合成ゴム）としては、厚みが０．０５〜１．５ｍｍ、幅が０．２〜５ｍｍの低モジュラスの弾性部材が挙げられる。この弾性部材においては、単糸での１００％伸長時の応力は、好ましくは１〜７０ｇｆであり、更に好ましくは１〜４０ｇｆであり、特に好ましくは１〜３０ｇｆである。上記低モジュラスの弾性部材の単糸を、好ましくは１００％以上、特に好ましくは２００％以上の高伸長倍率で複数本配することにより、柔らかく伸縮する美しい襞４３を有する複合伸縮部４を得ることができる。

他の好ましい弾性部材としては、ポリウレタンのスパンデックス弾性繊維が挙げられる。この弾性繊維としては、単糸のサイズが１０〜３３６０デニールのもの、特に好ましくは７０〜１１２０デニールのものが用いられる。デニールは糸の太さを表す単位であり、９０００ｍで１ｇある糸を１デニールと呼ぶ。このスパンデックス弾性繊維を３０〜５００％に伸長させて用いることが好ましい。

以上の構成を有する第１実施形態のパンツ型使い捨ておむつによれば、内層シート２２は、外層シート２１の長手方向端部よりも更に延出する長さを有し、外層シート２１よりも延出した延出領域２２Ｂが吸収性本体３側に折り返されており、折り返された内層シート２２の延出領域２２Ｂによって、吸収性本体３の長手方向端部における肌当接面側が覆われている。そのため、内層シート２２の延出領域２２Ｂを折り返すだけで、格別な位置合わせをしなくても、吸収性本体３の長手方向端部における肌当接面側を覆うことができ、おむつの長手方向端部近傍の形成が容易である。
また、端部近傍ギャザーであるウエストギャザーＧ２を形成する複合伸縮部４は、複合伸縮部４の収縮時に、外層シート２１（外包材２）の長手方向端部において襞４３の断面に開口部が形成されるため、排尿後、吸収体本体から非肌当接面側へ抜ける湿気が複合伸縮部内部の空洞を通り抜け、外層シート２１（外包材２）の長手方向端部から湿気が放出される事で通気性に優れていると共に、優れた通気性を想起させる外観を呈することになる。外層シート２１の長手方向端部からの通気性を向上させるため、吸収性本体の裏面シート３３は透湿性があることが好ましい。

また、胴回りギャザーＧ１及びウエストギャザーＧ２が、複合伸縮部４から形成されていることによって伸縮性が発現されるため、腹側部Ａ及び背側部Ｂにおける通気性に優れている。また、外包材２の外層シート２１及び内層シート２２の素材本来の質感を活かすことができ、柔らかでゴワゴワしない。

複合伸縮部４においては、弾性部材４２の収縮力が全く（又はほとんど）阻害されないため、収縮力が最大限活用される。従って、収縮力が高いため、着用者に優しくフィットし、ずれ落ちにくい。また、おむつ全体として最大限収縮するため、コンパクトに見えるという利点がある。同様の理由により、着用者のサイズ適用範囲が大きくなる。また、弾性部材４２の収縮力が阻害されないということは、同じ伸長倍率としたときに弾性部材のサイズを小さくすることができるということであり、弾性部材４２の使用量を削減できるので、コスト面でも有利である。

複合伸縮部４の外面に襞４３が形成されており、襞４３が着用者との接触面となるため、着用時に複合伸縮部４のクッション性が高く、優しくフィットし、着用者の肌へのダメージが少ない。また、襞４３は外包材２の外面（着用時の外面）にも配されるため、外面の触感にも優れる。

次に、第１実施形態のパンツ型使い捨ておむつの一製造方法について説明する。本製造方法は、第１実施形態のパンツ型使い捨ておむつ１を連続的に生産する方法である。図１２は、本製造方法の全容を示す斜視図である。図１３は、本製造方法のうち、複合伸縮部、非機能化領域及びレッグ弾性部材切断領域を形成する工程を中心として示す概念図である。図１４は、本製造方法のうち、複合伸縮部を形成する工程を中心として示す概念図である。

本製造方法は、図１２〜図１４に示すように、外層シート２１と内層シート２２とを接合部４１により接合して複合伸縮部４を形成する工程と、弾性部材２３，２６の収縮力を発現させなくして非機能化領域５１を形成する工程とを、同一のロール６２を用いて行っている。
本製造方法は、図１２に示すように、外層シート２１の連続体２１Ｓと内層シート２２の連続体２２Ｓとをその間に各弾性部材２３，２４，２５，２６の各連続体２３Ｓ，２４Ｓ，２５Ｓ，２６Ｓを挟持接合して、外包材２の連続体２Ｓを形成し、次に、外包材連続体２Ｓにおける内層シート連続体２２Ｓ側に吸収性本体３を本体接合部１５（図４参照）によって接合して、おむつ連続体１Ｓを形成し、次いで、おむつ連続体１Ｓを分断して個々のおむつ１を形成するパンツ型使い捨ておむつの製造方法である。

本製造方法について詳述する。外層シート２１の原反として外層シート連続体２１Ｓを使用し、内層シート２２の原反として内層シート連続体２２Ｓを使用する。
各弾性部材２３，２４，２５，２６の各連続体２３Ｓ，２４Ｓ，２５Ｓ，２６Ｓは、伸長された状態で、外層シート連続体２１Ｓと内層シート連続体２２Ｓとの間に導入される。尚、図１３においては、前股間弾性部材２６の連続体２６Ｓの図示を省略している。外層シート連続体２１Ｓと内層シート連続体２２Ｓとが合流する前には、それぞれの対向面側に、接着剤塗工装置６４（図１３参照）等によって、図８及び図９に示す塗工位置にホットメルト型接着剤Ｑが塗工される。また、レッグ弾性部材２５の連続体２５Ｓは、揺動ガイド６５（図１３参照）によりレッグ開口部１３の形状に沿うように揺動されながら、外層シート連続体２１Ｓと内層シート連続体２２Ｓとの間に導入される。

両シート連続体２１Ｓ，２２Ｓは、各弾性部材連続体２３Ｓ，２４Ｓ，２５Ｓ，２６Ｓを挟んだ状態で、一対のニップロール６１，６１間で狭圧される。その結果、両シート連続体２１Ｓ，２２Ｓ間に各弾性部材連続体２３Ｓ，２４Ｓ，２５Ｓ，２６Ｓが挟持接合されてなる外包材連続体２Ｓが得られる。ここで、胴回り弾性部材２３は、吸収性本体３の側縁部近傍とサイドシール部１１との間となる領域においては、ホットメルト型接着剤Ｑによって接合されていない。同様に、ウエスト弾性部材２４は、一対のサイドシール部１１の間となる領域においては、ホットメルト型接着剤Ｑによって接合されていない。
この時点では、外包材連続体２Ｓには、複合伸縮部４、非機能化領域５１及びレッグ弾性部材切断領域５２は形成されていない。

次に、複合伸縮部４等が形成されていない外包材連続体２Ｓは、複合伸縮部形成ロール６２とアンビルロール６３との間に導入される。複合伸縮部形成ロール６２は、その周面に、複合伸縮部４を形成する複合伸縮部形成部６２Ａを備えると共に、非機能化領域５１を形成する非機能化領域形成部６２Ｂ及びレッグ弾性部材切断領域５２を形成するレッグ弾性部材切断領域形成部６２Ｃを備えている。尚、図１３においては、胴回りギャザーＧ１の複合伸縮部４を形成する複合伸縮部形成部６２Ａを図示してあるが、ウエストギャザーＧ２の複合伸縮部４を形成する複合伸縮部形成部の図示を省略している。
アンビルロール６３は複合伸縮部形成ロール６２の受けロールであり、その周面は平滑面となっている。

複合伸縮部形成ロール６２の複合伸縮部形成部６２Ａには、複合伸縮部４の接合部４１に対応して多数のエンボスピン６２Ｄ（図１４参照。図１３では図示省略）が設けられており、複合伸縮部形成部６２Ａによれば、複合伸縮部４が形成されていない外包材連続体２Ｓにおける複合伸縮部４に対応する領域に、接合部４１を形成することができる。エンボスピン６２Ｄは、ヒートエンボスピンでもよく、超音波エンボスピンでもよい。尚、図１４は、複合伸縮部４を形成する工程に密接した要素のみを抜き出して示す概念図である。従って、例えば、複合伸縮部形成ロール６２の周面には複合伸縮部形成部６２Ａのみを図示してあり、外包材連続体２Ｓについては複合伸縮部４のみを図示してある。

本製造方法においては、外層シート２１及び内層シート２２に接合部４１を弾性部材２３，２４に干渉させずに形成して、複合伸縮部４を形成することが好ましい。つまり、複合伸縮部４の形成の際には、接合部４１と弾性部材連続体２３Ｓ，２４Ｓとが干渉しないようにすることが好ましい。接合部４１を熱融着により形成する場合には、接合させる部分に大きな加圧力が加わるため、弾性部材連続体２３Ｓ，２４Ｓに接合部４１が干渉すると、弾性部材連続体２３Ｓ，２４Ｓが切断される可能性が高い。そのために、両シート連続体２１Ｓ，２２Ｓの間に導入される弾性部材連続体２３Ｓ、２４Ｓを、その導入位置を正確にコントロールしながら、複合伸縮部形成ロール６２とアンビルロール６３との間に導入する。これらの搬送系においては、各連続材料２１Ｓ，２２Ｓ，２３Ｓ，２４Ｓのテンションなどが安定した状態にあることが必須である。

そして、接合部４１と弾性部材連続体２３Ｓ，２４Ｓとを干渉させない方法としては、各工程間の距離をできるだけ短く配置することが好ましい。特に重要なのは、弾性部材連続体２３Ｓ，２４Ｓの（弾性部材）導入ロール６６と、一対のニップロール６１、６１と、一対の複合伸縮部形成ロール６２及びアンビルロール６３との３者間の距離である。各工程間の距離は、物理的に可能な範囲で最短距離とすることが好ましい。

弾性部材連続体２３Ｓ，２４Ｓの導入ロール６６から一対のニップロール６１、６１の挟圧点までの距離は、好ましくは１０〜１，０００ｍｍ、特に好ましくは、１０〜３００ｍｍである。同様に、一対のニップロール６１、６１の挟圧点から一対の複合伸縮部形成ロール６２とアンビルロール６３との接点までの距離は、好ましくは１０ｍｍ〜１，０００ｍｍ、特に好ましくは１０〜５００ｍｍである。
また、弾性部材導入ロール６６においては、ロール自体のスラスト方向のガタがないこと、及び蛇行の要因となるロール溝の幅が狭く設計されていることが必要である。例えば、ロール溝の形状は、Ｕ字状断面ではなく、遊びの少ないＶ字状断面であることが好ましい。

そして、図１５及び図１６に示すように、弾性部材４２（本実施態様では胴回り弾性部材２３、ウエスト弾性部材２４が該当する）を収縮させて両シート連続体２１Ｓ，２２Ｓのそれぞれに複数本の襞４３を形成させることにより、外包材連続体２Ｓの所定領域には、胴回りギャザーＧ１及びウエストギャザーＧ２を形成する複合伸縮部４が得られる。内層シート２２の延出領域２２Ｂが存在する領域においては、図１６に示すように、延出領域２２Ｂも襞形状となる。
尚、図１５は、内層シート２２の延出領域２２Ｂが存在しない領域における複合伸縮部４を示す断面図であり、図１６は、延出領域２２Ｂが存在する領域における複合伸縮部４を示す断面図である。

複合伸縮部形成ロール６２の非機能化領域形成部６２Ｂは、弾性部材の収縮力を発現させなくする部位であり、外包材連続体２Ｓに非機能化領域５１を形成することができる。非機能化領域形成部６２Ｂは、弾性部材を２つに又は多数に分断する凸部やカッター刃、弾性部材を熱シールによって硬化させる多数のエンボスピン等から構成されている。

複合伸縮部形成ロール６２のレッグ弾性部材切断領域形成部６２Ｃは、股下部Ｃの幅方向中央部となる位置に存するレッグ弾性部材連続体２５Ｓを切断する部位であり、レッグ弾性部材切断領域５２を形成することができる。レッグ弾性部材切断領域形成部６２Ｃは、例えば凸部やカッター刃から構成されている。レッグ弾性部材切断領域形成部６２Ｃによれば、レッグ弾性部材連続体２５Ｓを切断することにより、股下部Ｃの幅方向中央において幅方向に分離したレッグ弾性部材２５，２５を得ることができる。

以上の構成を有する複合伸縮部形成ロール６２と、アンビルロール６３との間に、複合伸縮部４、非機能化領域５１及びレッグ弾性部材切断領域５２が形成されていない外包材連続体２Ｓを挿通させることにより、所定領域に複合伸縮部４、非機能化領域５１及びレッグ弾性部材切断領域５２が形成された外包材連続体２Ｓが得られる。

前記実施形態のパンツ型使い捨ておむつ１は、複合伸縮部４、非機能化領域５１及びレッグ弾性部材切断領域５２が形成された外包材連続体２Ｓを用いて、それ以降の各工程を、従来のいわゆる横流れ方式のパンツ型使い捨ておむつの製造方法における各工程と同様に行うことにより、製造することができる。
例えば、図１２に示すように、外包材連続体２Ｓ上に、吸収性本体連続体３Ｓを切断して得た吸収性本体３を、それぞれ流れ方向に対して９０度回転させた後、本体接合部１５（図４参照）により間欠的に接合固定する。吸収性本体３の外包材連続体２Ｓへの固定は、外包材連続体２Ｓの伸長状態を維持したままで行う。換言すれば、外包材連続体２Ｓが複合伸縮部４等の収縮力により縮まないように維持しながら、吸収性本体３を固定する。吸収性本体３にもその長手方向に収縮する弾性部材（前記実施形態においては、側方カフス弾性部材３６）が配設されていることが一般的であるが、そのような場合にも、吸収性本体３を、収縮しないように維持しながら外包材連続体２Ｓに対して固定する。

次に、図１２に示すように、内層シート連続体２２Ｓの両側部（延出領域２２Ｂに対応する領域）を、吸収性本体３の両端部を覆うように折り返して、吸収性本体３の両端部に固定した後、外包材連続体２Ｓを吸収性本体３と共に２つ折りする。内層シート連続体２２Ｓにおける延出領域２２Ｂの内面側、それに対向する非延出領域２２Ａ、吸収性本体３等の所定位置には、予め接着剤Ｑを塗工しておく。
また、図１２及び図１３に示すように、ロータリーカッター、レーザーカッター等により、外包材連続体２Ｓからレッグ開口部形成用のトリム１３Ｓを除去して、おむつ連続体１Ｓを得る。

その後、おむつ連続体１Ｓをその幅方向（使い捨ておむつ１の長手方向）に折り返して２つ折りする。次いで、サイドシール部１１，１１を、ヒートシール、超音波シール、高周波シール等により形成した後、又はサイドシール部１１，１１を形成すると同時に、個々のおむつに分断することにより、前記実施形態のパンツ型使い捨ておむつ１を得ることができる。

吸収性本体３を９０度回転して外包材連続体２Ｓ上に間欠固定する方法としては、例えば、特開平４−１６６１５０号公報に記載の方法を用いることができる。また、吸収性本体３を外包材連続体２Ｓに固定する本体接合部１５（図４参照）は、吸収性本体３及び外包材連続体２Ｓの何れか一方又は両方に塗工しておくことができる。また、レッグ開口部形成用のトリム１３Ｓの除去は、外包材連続体２Ｓに吸収性本体３を固定する前に行うこともできる。

本製造方法によれば、外層シート２１と内層シート２２とを接合部４１により接合して複合伸縮部４を形成する工程と、弾性部材２３，２６の収縮力を発現させなくして非機能化領域５１を形成する工程とを、同一のロール６２を用いて行っているため、複合伸縮部４及び非機能化領域５１を備えたパンツ型使い捨ておむつを効率的に生産することができる。

次に、本発明のパンツ型吸収性物品の他の実施形態について説明する。他の実施形態については、上述した第１実施形態と異なる点を主として説明し、同様の点は同一の符号を付して説明を省略する。特に説明しない点は、第１実施形態についての説明が適宜適用される。他の実施形態においても、第１実施形態と同様の効果が奏される。

第２実施形態のパンツ型使い捨ておむつは、図１７に示すように、第１実施形態に比して、複合伸縮部４から形成された端部近傍ギャザーの構成等が異なる。
具体的には、第２実施形態においては、図１７に示すように、第１実施形態に比して、外層シート２１は、その長手方向端部が、内層シート２２における折り返し部２２Ｃよりも長手方向内方に後退しており、外包材２のウエスト開口部１２近傍（ウエスト部Ｆ）には実質的に存在していない。また、外包材２のウエスト開口部１２近傍には、複合伸縮部４から形成されたウエストギャザーＧ２は設けられておらず、前記端部近傍ギャザーは、外包材２の腹側部Ａ及び背側部Ｂにおける胴回り部Ｄに設けられた胴回りギャザーＧ１である。
ウエスト開口部１２近傍（ウエスト部Ｆ）においては、内層シート２２における非延出領域２２Ａと延出領域２２Ｂとの間に、帯状又は糸状の弾性部材２８が、実質的に全面的に塗工された接着剤（図示せず）によって接合されている。つまり、第２実施形態のパンツ型使い捨ておむつ１においては、ウエストギャザーＧ２は、複合伸縮部４から形成されたギャザーではない。
その他の構成は、第１実施形態と同様の構成を有している。

第２実施形態のパンツ型使い捨ておむつ１によれば、第１実施形態と同様の効果が奏される。

複合伸縮部４の構成は、図１０及び図１１に示す複合伸縮部４の構成に制限されない。例えば、接合部４１は、図１８に示すように、千鳥状に配列していてもよい。つまり、複合伸縮部４の伸縮方向（Ｘ方向）の列とそれに隣接する列とで、接合部４１の位置が半ピッチ（Ｐ１／２）ずれた配列パターンとすることができる。
詳述すると、接合部４１は、複合伸縮部４の伸縮方向（Ｘ方向）及びそれに直交する方向（Ｙ方向）にそれぞれ列をなす（シール線をなす）ように形成されており、該直交する方向（Ｙ方向）の列を構成する接合部４１は、弾性部材：２本毎に１個形成されている。
複合伸縮部４の伸縮方向（Ｘ方向）の列とそれに隣接する列との間には、接合部４１の存在しない領域が、複合伸縮部４の両端部４４間に亘って連続的に形成されており、その領域に弾性部材４２が非接合状態で配されている。その結果、複合伸縮部４の伸縮方向（Ｘ方向）において相隣接する接合部４１，４１間に、それぞれ２本の襞４３が形成される。

複数本の弾性部材４２に亘って連続して延びる襞４３を確実に形成させる観点から、複合伸縮部４を伸長させた状態（図１８に示す状態）において、複合伸縮部４の伸縮方向（Ｘ方向）における接合部４１のピッチＰ１（図１８参照）は、１〜３０ｍｍ、特に６〜２０ｍｍであることが好ましく、また、各接合部４１の長さＬ１（図１８参照）は、０．１〜５ｍｍ、特に０．２〜１．５ｍｍであることが好ましい。また、前記ピッチＰ１と前記長さＬ１の比（Ｐ１／Ｌ１）は、１．１〜３００、特に４〜１００であることが好ましい。

複合伸縮部４は、図１０及び図１１に示す複合伸縮部４並びに図１８に示す複合伸縮部４の構成に制限されない。例えば、複合伸縮部４は、図１９及び図２０に示すように、外層シート２１及び内層シート２２が複合伸縮部４の伸縮方向（Ｘ方向）に間欠的で且つそれに直交する方向（Ｙ方向）において連続的な接合部４１により互いに接合され、外層シート２１及び内層シート２２それぞれが各々複数本の弾性部材４２に亘って連続して延びる複数本の襞４３を形成することにより構成することができる。

複合伸縮部４の伸縮方向に直交する方向（Ｙ方向）に間欠的な接合部４１について前述した説明〔複合伸縮部４の伸縮方向（Ｘ方向）における接合部４１のピッチ等〕は、連続的な接合部４１にも適宜適用される。
連続的な接合部４１を備えた複合伸縮部４においては、弾性部材４２が接合部４１によって外層シート２１及び内層シート２２に接合されるために、複合伸縮部４の伸縮方向に直交する方向（Ｙ方向）に間欠的な接合部４１を備えた複合伸縮部４に比して、通気性、肌触りが若干低下するものの、接合部４１のピッチ等を厳密に設定しなくても襞４３が容易に形成されるという利点がある。

以上、本発明のパンツ型吸収性物品をその好ましい実施形態に基づき説明したが、本発明は前記実施形態に制限されるものではない。
例えば、第１実施形態において、複合伸縮部４から形成された胴回りギャザーＧ１は、吸収性本体３よりも幅方向外方の領域のみに設けられていてもよく、設けられていなくてもよい。
第２実施形態において、ウエスト部Ｆに、内層シート２２の延出領域２２Ｂ及び非延出領域２２Ａとその間の糸状の弾性部材２８とから、複合伸縮部を形成することができる。

複合伸縮部４を、胴回りギャザーＧ１、ウエストギャザーＧ２以外のギャザーにも適用することができる。
外包材２は、外包材２と同形の外層シート２１と、腹側部Ａ及び背側部Ｂのみに存在し且つ股下部Ｃに存在しない分離形状の内層シート２２との積層体から形成されていてもよい。この構成の外包材２は、股下部Ｃが外層シート２１のみから形成されることになる。

前記実施形態における複合伸縮部４における襞４３は、複合伸縮部４の伸縮方向に直交する方向（Ｙ方向）の両端に位置する２本の弾性部材４２間に亘って連続しているが、複合伸縮部４の前記Ｙ方向の端部近傍に位置する弾性部材４２は、外層シート２１及び内層シート２２に接合された状態で存在していてもよい。また、両シート２１，２２に接合された弾性部材４２の端部は、複合伸縮部４の伸縮方向（Ｘ方向）の端部４４よりも内側に存在していてもよい。
複合伸縮部４における弾性部材４２の本数は、複合伸縮部４の寸法や用途に応じて適宜に決定し得るが、例えば５〜１００本とすることができる。また、接合部４１は、熱融着以外にも、超音波接合、ホットメルト型接着剤等の接着剤による接合によって形成することができる。

また、複合伸縮部４の伸縮方向に直交する方向（Ｙ方向）に間欠的な接合部４１の配列パターンは適宜変更することができる。接合部４１は、図１１又は図１８に示すように、幾何学的に画一に整列している必要は必ずしもなく、例えば、不規則的に（ランダムに）配列していてもよい。接合部４１の形状は、矩形状、長円状、円状、菱形状等の適宜の形状とすることができる。
本発明のパンツ型吸収性物品は、パンツ型使い捨ておむつに制限されず、例えば、パンツ型の生理用ナプキンに適用することができる。

図１は、本発明の第１実施形態としてのパンツ型使い捨ておむつを示す斜視図である。 図２は、図１に示す使い捨ておむつを展開し、伸長した状態を示す平面図である。 図３は、図２に示す使い捨ておむつの分解斜視図である。 図４は、図２に示すIV−IV線断面図である。 図５は、図２に示すＶ−Ｖ線断面図である。 図６は、図１に示す使い捨ておむつにおける吸収性コアを示す図で、（ａ）は平面図、（ｂ）は（ａ）に示すＢ−Ｂ断面図、（ｃ）は（ａ）に示すＣ−Ｃ断面図である。 図７は、外包材を、仮想的に内層シートを除去した状態で外層シートの内面側から視た展開平面図である。 図８は、外層シートにおける接着剤の塗工位置を示す展開平面図である。 図９は、内層シートにおける接着剤の塗工位置を示す展開平面図である。 図１０は、複合伸縮部を一部破断して示す斜視図である。 図１１は、複合伸縮部を伸長状態で示す平面図である。 図１２は、図１に示す使い捨ておむつの一製造方法の全容を示す斜視図である。 図１３は、図１２に示す使い捨ておむつの製造方法のうち、複合伸縮部、非機能化領域及びレッグ弾性部材切断領域を形成する工程を中心として示す概念図である。 図１４は、図１２に示す使い捨ておむつの製造方法のうち、複合伸縮部を形成する工程を中心として示す概念図である。 図１５は、複合伸縮部の縦断面の部分拡大図で、（ａ）は伸長状態を示す図、（ｂ）は収縮し、襞が形成された状態を示す図である。 図１６は、複合伸縮部の別の縦断面の部分拡大図で、（ａ）は伸長状態を示す図、（ｂ）は収縮し、襞が形成された状態を示す図である。 図１７は、本発明のパンツ型吸収性物品の第２実施形態であるパンツ型使い捨ておむつにおける長手方向端部近傍の断面図（図５対応図）である。 図１８は、複合伸縮部の他の形態を伸長状態で示す平面図（図１１対応図）である。 図１９は、複合伸縮部の更に他の形態を一部破断して示す斜視図（図１０対応図）である。 図２０は、複合伸縮部の更に他の形態を伸長状態で示す平面図（図１１対応図）である。

符号の説明

１ パンツ型使い捨ておむつ（パンツ型吸収性物品）
１１ サイドシール部
１２ ウエスト開口部
１３ レッグ開口部
２ 外包材
２１ 外層シート
２２ 内層シート
２２Ａ 非延出領域
２２Ｂ 延出領域
２３ 胴回り弾性部材
２４ ウエスト弾性部材
２５ レッグ弾性部材
２６ 前股間弾性部材
２８ 弾性部材
３ 吸収性本体
３２ 表面シート
３３ 裏面シート
３４ 吸収性コア
３５ 側方カフス
３６ 側方カフス弾性部材
３７ 側方カフス形成用シート
４ 複合伸縮部
４１ 接合部
４２ 弾性部材
４３ 襞
４４ 端部
５１ 非機能化領域
５２ レッグ弾性部材切断領域
６１ ニップロール
６２ 複合伸縮部形成ロール
６２Ａ 複合伸縮部形成部
６２Ｂ 非機能化領域形成部
６２Ｃ レッグ弾性部材切断領域形成部
６３ アンビルロール
６４ 接着剤塗工装置
６５ 揺動ガイド
６６ 弾性部材導入ロール
Ｇ１ 胴回りギャザー
Ｇ２ ウエストギャザー
Ｇ３ レッグギャザー
Ｇ４ 前股間ギャザー
１Ｓ おむつ連続体
１３Ｓ トリム
２Ｓ 外包材連続体
２１Ｓ 外層シート連続体
２２Ｓ 内層シート連続体
３Ｓ 吸収性本体連続体
Ａ 腹側部
Ｂ 背側部
Ｃ 股下部
Ｄ 胴回り部
Ｅ 前股間部
Ｆ ウエスト部

Claims (7)

1. 吸収性コアを含む吸収性本体と吸収性本体の非肌当接面側に接合された外包材とを備え、長手方向に腹側部、股下部及び背側部に区分されており、腹側部及び背側部の両側縁部同士が接合されて一対のサイドシール部、ウエスト開口部及び一対のレッグ開口部が形成されているパンツ型吸収性物品であって、
   外包材は、外面を形成する外層シート、吸収性本体側に位置する内層シート及び両シート間に配設された複数本の弾性部材から形成されており、
   外包材における外層シートの長手方向端部近傍には、複合伸縮部から形成された端部近傍ギャザーが設けられており、
   前記複合伸縮部は、外層シート及び内層シートが複合伸縮部の伸縮方向に間欠的で且つそれに直交する方向において間欠的又は連続的な接合部により互いに接合され、外層シート及び内層シートそれぞれが各々複数本の弾性部材に亘って連続して延びる複数本の襞を形成することにより構成されており、
   内層シートは、外層シートの長手方向端部よりも更に延出する長さを有し、外層シートよりも延出した延出領域が吸収性本体側に折り返されており、折り返された内層シートの延出領域によって、吸収性本体の長手方向端部における肌当接面側が覆われているパンツ型吸収性物品。
2. 前記複合伸縮部は、前記外層シート及び前記内層シートが複合伸縮部の伸縮方向に直交する方向において間欠的な前記接合部により互いに接合され、前記弾性部材が、該接合部を通らないように配されると共に弾性部材の両端部において外層シート及び内層シートに固定されることにより構成されている請求項１記載のパンツ型吸収性物品。
3. 前記端部近傍ギャザーは、前記外包材の前記ウエスト開口部近傍に設けられたウエストギャザーである請求項１又は２に記載のパンツ型吸収性物品。
4. 前記外包材の前記腹側部及び前記背側部における胴回り部には、前記複合伸縮部から形成された胴回りギャザーが設けられている請求項３記載のパンツ型吸収性物品。
5. 前記内層シートにおける折り返し部と前記外層シートの長手方向端部とは長手方向位置が略一致している請求項３又は４に記載のパンツ型吸収性物品。
6. 前記ウエストギャザーは、一対の前記サイドシール部の間に亘って配されている請求項３〜５の何れかに記載のパンツ型吸収性物品。
7. 前記外層シートの長手方向端部は、前記内層シートにおける折り返し部よりも長手方向内方に後退しており、
   前記外包材の前記ウエスト開口部近傍には、前記複合伸縮部から形成されたウエストギャザーは設けられておらず、
   前記端部近傍ギャザーは、前記外包材の前記腹側部及び前記背側部における胴回り部に設けられた胴回りギャザーである請求項１又は２に記載のパンツ型吸収性物品。

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