JP3929249B2 - 使い捨ておむつの製造方法 - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、基材シートと弾性部材とを有し、弾性領域及び非弾性領域を有する複合伸縮部材を製造し、該複合伸縮部材を用いて使い捨ておむつを製造する使い捨ておむつの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】
近年、必要な部分にのみ弾性伸縮性を付与した複合伸縮部材の製造方法が種々提案されている。
例えば、特公昭５７−２６２１９号公報には、使い捨ておむつの股下部分における弾性部材を、接着剤を塗布して基材シートに接合することにより、股下部分にギャザーを形成する方法が提案されている。
この方法は、非常に簡単であるが、使い捨ておむつのエンド部分をカットして弾性部材をスナップバック（一定伸張率の弾性部材をエンド部で非接着とし、エンド部でカットすることで弾性部材の非接着部を弛緩させることをいう。）させなくてはいけないという製品仕様設計上の不便さがある。
【０００３】
また、特開平４−１６１１５２号公報には、基材シートの所定部位に、弾性複合シートを接合して複合伸縮部材を製造する方法が記載されており、この方法によれば、所望の製品仕様を得ることができるが、コストが高いという欠点がある。
また、特開２０００−２６０１５公報には、弾性部材を間に挟んだサンドイッチ構造の積層体の該弾性部材のみを切断する方法が提案されている。この方法は、この方法によれば、製品仕様の設計に自由度があり、また、仕様材料を抑制してコストを削減できるという利点がある。
この方法は、外側の材料を破らずに、内側の弾性部材のみを切断しようとするものであるが、内側の弾性部材が外側の材料に対して極端に切断し易いものでない場合には、外側の材料にも大きな損傷を与えてしまうため、内外の材料として使用できる材料が限られてしまうという問題がある。
【０００４】
従って、本発明の目的は、基材シートと弾性部材とを有し、弾性領域及び非弾性領域を有する複合伸縮部材を製造し、該複合伸縮部材を用いて使い捨ておむつを連続生産することができ、その複合伸縮部材の製造に際しては、所定部位の弾性収縮性を消失又は低減させることにより非弾性領域を確実に形成させることができると共に基材シートの損傷を最小限に抑制することができ、しかも弾性部材及び基材シートの材料選択の自由度が高い使い捨ておむつの製造方法を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明は、弾性伸縮性を発現する弾性領域と実質的に弾性伸縮性を発現しない非弾性領域とが流れ方向に交互に形成された領域を有する複合伸縮部材を製造し、該複合伸縮部材に間欠的に吸収性本体を載置固定した後、該複合伸縮部材を切断して使い捨ておむつを得る使い捨ておむつの製造方法であって、前記複合伸縮部材の製造工程は、連続的に搬送される基材シート上に、その流れ方向に沿って、各々胴回り部に配される複数の弾性部材を各々伸張状態で配設する第１工程と、複数の弾性部材が配設された該基材シートを、弾性部材切断用の凸部を多数有する加圧部で流れ方向に間欠的に加圧して複数の前記弾性部材を切断することにより、該基材シートの流れ方向に、前記弾性領域と前記非弾性領域とを交互に形成させる第２工程とを具備しており、前記第２工程の前記加圧部は、複数の前記弾性部材を加圧することにより、該弾性部材それぞれが複数箇所で切断されるようになしてあり、更に前記複合伸縮部材の製造工程は、第２工程前の前記基材シート上に、その流れ方向と直交する方向に揺動させながらレッグギャザー形成用の第２の弾性部材を配設する第３工程と、第２の弾性部材が配設された該基材シートを、弾性部材切断用の凸部を有する第２の加圧部で加圧することにより、第２の弾性部材を、該基材シートにおける前記吸収性本体と重ねられる部分において切断する第４工程とを具備する、使い捨ておむつの製造方法を提供することにより、上記の目的を達成したものである。
【０００６】
【発明の実施の形態】
以下本発明をその好ましい実施形態を、図面を参照しながら説明する。
図１に示す複合伸縮部材の製造装置は、本発明の一実施形態である使い捨ておむつの製造方法において、複合伸縮部材の製造工程の実施に用いられる複合伸縮部材の製造装置である。
本実施形態の使い捨ておむつの製造方法は、図４に示すパンツ型の使い捨ておむつ６の外装体６２として使用される複合伸縮部材を製造する工程を具備する。この複合伸縮部材の製造工程は、図１に示すように、複数の弾性部材２を、幅広の基材シート１の両側部それぞれに配設し、弾性領域Ｅと非弾性領域Ｎとが交互に形成された帯状の領域Ｓを長手方向の両側部に有する複合伸縮部材４を製造するものである。前記帯状の領域Ｓを形成する方法は、複合伸縮部材５の両側部において同様であるため、以下においては、主として一方の側部に領域Ｓを形成する方法について説明する。
【０００７】
図１に示す複合伸縮部材の製造装置は、弾性部材配設部１０及び弾性部材分断部２０とを備えている。
弾性部材配設部１０は、第１接着剤塗工部１１と、弾性部材導入部１２と、第２接着剤塗工部１３と、複合シート形成部１４とを有している。
【０００８】
第１接着剤塗工部１１は、公知の接着剤塗工機１１ａを備えており、連続的に供給される帯状の基材シート１に対して、所定幅にホットメルト型接着剤１１ｂを連続的に塗工する。
弾性部材導入部１２は、連続的に供給される複数の弾性部材２を、ホットメルト型接着剤１１ｂが塗工された基材シート１上に、所定の伸長率に伸長させた状態で配設する。
第２接着剤塗工部１３は、公知の接着剤塗工機１３ａを備えており、複数の弾性部材２が配設された基材シート１における該弾性部材２が存在する面側にホットメルト型接着剤１３ｂを、流れ方向に間欠的に塗工する。
【０００９】
複合シート形成部１４には、連続帯状の第２の基材シート３が連続的に供給されるようになっており、一対のニップロール１４ａ，１４ａ間に、両基材シート１，３及び複数の弾性部材２を挟持する。これにより、これらが一体化されて複合シートが形成される。
【００１０】
一対のニップロール１４ａ，１４ａ間の隙間は、所定幅に固定されていても良いが、連続状態の弾性部材の接着を確実にするために、油圧、空圧、バネなどの力を利用し、ニップロールの軸受部分を加圧することが好ましい。これらのニップロール１４ａ，１４ａの表面は、基材シートの種類等にもよるが、ホットメルト型接着剤が基材シートを抜けてロール表面を汚染する場合があるので、非粘着材料を使ったり、非粘着処理されていることが好ましい。
【００１１】
弾性部材分断部２０は、弾性部材切断用の多数の凸部４，４・・を有する加圧部２１を周面に備えたカットロール２２と、該カットロール２２に対向配置された表面平滑なアンビルロール２５とからなる弾性部材切断装置を備えており、該弾性部材切断装置の両ロール２２，２５間に、一体化されて複合シートとされた、前記両基材シート１，３及び前記弾性部材２が挿通され、これらが前記加圧部２１で流れ方向に間欠的に加圧されるように構成されている。この加圧部２１による加圧により、両基材シート１，３間に配設された弾性部材２がそれぞれ複数箇所において切断されるようになされている。尚、カットロール２２には、その軸受け部分に油圧又は空圧による加圧機構が設けられており、両ロール２２，２５間に挿通された挿通物に対して所望の圧力を加えることができるようになっている。
【００１２】
加圧部２１は、カットロール２２の周方向の一部に、該カットロール２２の周面から突出するように設けられている。
カットロール２２の全周にパターン形状を施し、アンピルロール２５をカットしたい部位に設ける形状とすることもできるが、パターン加工を多く行う必要がありカットロール加工費用が高くなることや、アンビルロールに複合伸縮部材を巻き付けることができないといった欠点があるため、図１の装置のように、加圧部２１を、カットロール２２の周方向の一部に設けることが好ましい。
【００１３】
加圧部２１は、弾性部材切断用の凸部４，４・・が多数分散配置されており、該加圧部２１で、該複数の弾性部材２，２・・を加圧することにより、該弾性部材それぞれが複数箇所で切断されるようになしてある。
多数の前記凸部４，４・・は、加圧部２１における、カットロール２２の軸長方向を幅方向とする所定幅の領域Ｒ内に分散配置されており、該領域Ｒ内の幅方向（図２の矢印Ｃ方向）の全域において、少なくとも２以上の凸部４，４がカットロール２２の周方向（図２の矢印Ｍ方向）に並んでいる。
即ち、前記所定幅の領域Ｒ上に、カットロール２２の周方向に延びる直線Ｌを想定した場合（図２参照）、該直線Ｌを、該領域Ｒの一端Ｒ１から他端Ｒ２までの何れの位置に移動させた場合においても、該直線Ｌが少なくとも２以上の凸部４，４と交差するようになっている。尚、凸部４，４がカットロール２２の周方向に並んでいる状態としては、直線Ｌ２に交差する凸部４，４のように、凸部の中心点同士がずれている場合も含まれる。図２は、模式図であり、領域Ｒに分散配置された多数の凸部の内の一部のみを図示してある。凸部の配置パターンの例としては、所定間隔で配された複数個の凸部からなる列を、各列の凸部の位置をロールの軸長方向に少しづつずらしながら、ロールの周方向に多数配するパターンを挙げることができる。
【００１４】
前記所定幅の領域Ｒは、弾性部材２がねじれた状態で加工されたり、基材シートにテンション変動やしわが発生することにより、各弾性部材２の配設位置が幅方向に位置ズレを生じることがあり、その場合（ぶれた場合）においても、総ての弾性部材が確実に、加圧部２１における該所定幅の領域Ｒとアンビルロール２５との間で加圧され得るように加圧パターン及びレイアウトが決定される。所定幅の領域Ｒは、そのように設定される。
【００１５】
弾性部材切断用の凸部４の形状は、菱形形状、楕円状、円形、長円状、矩形状等、特に制限されないが、カットロール２２の軸長方向に沿う長さが１〜２０ｍｍ、周方向に沿う長さが０．２〜５ｍｍ程度であることが好ましい。
また、多数の凸部４は、各面積が０．２〜１００ｍｍ² 程度のものを、ピッチ（凸部の中心点同士の距離）２〜５０ｍｍ程度で規則的に配置することが好ましい。
また、所定幅の領域Ｒ内における多数の凸部４の合計面積は、該領域Ｒの全面積の０．１〜８０％、特に１０〜５０％であることが好ましい。この時の領域Ｒの全面積は、最外部の凸部を結んだ線の枠内の面積として示される。
【００１６】
上述した構成の製造装置を用いて複合伸縮部材５を製造するには、基材シート１，３及び複数の弾性部材２を、それぞれ図１に示す所定部位に供給し、これらを複合シート形成部１４において一体化させ、一体化された基材シート１，３及び複数の弾性部材２を、上記加圧部２１により間欠的に加圧する。
【００１７】
本実施形態においては、上記加圧部２１が上述した構成を有するため、複数の弾性部材２の総てが、それぞれ複数箇所において切断される。各弾性部材２の切断箇所の数は、２以上であれば特に制限されず、非弾性領域Ｎの長さ等に応じて適宜に決定することができる。例えば、凸部間の距離は５〜８０ｍｍ程度とすることができる。
このように本実施形態の方法によれば、分散配置された多数の凸部４により複数の弾性部材２が複数箇所で切断されるため、加圧部２１に加圧された領域内の各弾性部材の弾性機能を確実に、消失させるか又は実質的に弾性機能を発現しない程度に弱めることができる。このため、複合伸縮部材５の側部に確実に非弾性領域Ｎを形成させることができる。そして、複数の弾性部材が配された帯状領域Ｓにおける、隣接する非弾性領域Ｎ間の領域が弾性領域Ｅとなる。
【００１８】
本発明の方法によれば、全ての材料を連続して供給することで、高速生産における技術的負荷を排除したうえで、従来困難と考えられていたエンドカットの前に非弾性領域を形成することが可能となる。
尚、非弾性領域Ｎは、各弾性部材が切断により伸張状態を解除されて、完全に弾性伸縮性を発現しないことが好ましいが、実質的に弾性伸縮性を発現しない程度、例えば、非弾性領域Ｎ上に後述する吸収性本体６１を接合固定した状態において、非弾性領域Ｎにギャザーが形成されない程度の弱い弾性伸縮性を発現しても良い。
【００１９】
これに対して、基材シート上に配設した複数の弾性部材を、弾性部材切断用の大型で単一の凸部で加圧して切断させた場合、基材シートが極端に薄い場合には、加圧された部分の基材シートの強度が低下する結果、該基材シートに引っ張りテンションが加わった場合等には、該基材シートに孔が開いたり破断する等の不都合が生じ易い。また、製品性能上、非弾性領域において２枚の基材シートの接着が必要とされるケースは多いが、非弾性領域は非接着とされている。
【００２０】
これに対して、本実施形態の製造方法におけるように、多数の凸部４により、複数の弾性部材２がそれぞれ複数箇所で切断されるようにした場合には、基材シートにある程度の引っ張りテンションが加わった場合であっても、基材シートに孔が開く等の不都合を防止することができる。即ち、基材シートの強度の低下を最小限に抑制することができ、製品不良や連続運転不良の発生を抑制することができる。また、非弾性領域において基材シートを接着することも可能である。
【００２１】
また、加圧部における多数の凸部４は、カットロール２２の軸長方向を幅とする所定幅の領域Ｒ内に分散配置されており、該領域Ｒ内の幅方向の全域において、少なくとも２以上の凸部４，４がカットロール２２の周方向に並んでいるため、弾性部材２が通る位置が、基材シート１の流れ方向に直交する方向に多少位置ズレを生じた場合等においても、総ての弾性部材の弾性機能を確実に、消失させるか又は実質的に弾性機能を発現しない程度に弱めることができる。
【００２２】
前記弾性部材２の伸長倍率は、加圧部２１で加圧する際の伸長倍率が自然長の１．５〜４．５倍であることが好ましい。伸長倍率を斯かる範囲内に設定することで、弾性部材２のカット性を一層向上させることができる。特に弾性部材２の形成素材が、ポリウレタン弾性繊維（スパンデックス）、天然ゴム、合成ゴムである場合にカット性の向上効果が顕著である。
【００２３】
また、加圧部２１の凸部は３０〜２００℃、特に５０〜１２０℃に加熱することが、弾性部材２の切断性を向上できるので、好ましい。上限は、接触した基材シートが溶融してロールに付着・成長することがないようにするためであり、基材シート１，３に不織布を用いた場合は、その構成素材の融点、例えば、ＰＥであれば１３０℃以下であることが好ましい。
【００２４】
また、カットロール２２とアンビルロール２５との間の間隔は、間隔保持手段により一定に維持することが好ましい。ここで、間隔を一定に維持するとは、カットロール２２の周方向の一部にのみ加圧部２１を設けたことにより生じる、凸部４先端とアンビルロール周面との間の隙間（クリアランス）の脈動を抑制することを意味する。
カットロール２２とアンビルロール２５との間の間隔を一定に維持して、前記隙間（クリアランス）の脈動を抑制することにより、装置の振動を抑えることができ、装置の寿命を長くすることができるとともに、基材シートにかかる衝撃荷重を減らすことで、基材シートの損傷を最小限に抑えることができる。
【００２５】
間隔保持手段としては、各種公知の手段を特に制限されずに用いることができるが、例えばカットロール２２の両端に、アンビルロールの周面に転接する環状のサイドリング（ベアラー）を設ける方法、カットロール２２の加圧軸の軸受け部分にくさびを設ける方法等を挙げることができる。
【００２６】
また、弾性部材切断用の前記凸部４が、弾性部材２が配設された基材シート１を加圧する圧力は、線圧で１Ｎ／ｍｍ〜１ＭＮ／ｍｍ、特に好ましくは５０Ｎ／ｍｍ〜１０ｋＮ／ｍｍに設定することが好ましい。線圧が５０Ｎ／ｍｍ以上であると、弾性部材の切断が極めて安定化し、綿圧が１０ｋＮ／ｍｍ以下であると、外側の材料（基材シート）の強度低下による加圧部と非加圧部の境界部における破断が顕著に抑制される。
尚、ここでいう線圧とは、一対のロール間に加わる圧力を示す数値であり、カットロール２２とアンビルロール間に加わる圧力をカットロールとアンビルロールを接触させた時にロールの潰れを無視した接触線の長さで除した値である。
【００２７】
弾性部材２が配設された基材シート１に対する加圧部２１による加圧は、弾性部材２上に直接接着剤が塗布されていない領域において行うことが好ましい。
即ち、加圧部２１による加圧は、弾性部材２が基材シート１，３に接着されていない領域、又は弾性部材２が基材シート１，３に対して他の部分よりも弱い接着力で接着されている領域において行うことが好ましい。
【００２８】
尚、上述した製造装置においては、第２のホットメルト型接着剤１３ｂを、弾性領域Ｅを形成する部位の弾性部材２上には塗布するが、非弾性領域Ｎを形成する部位の弾性部材２上には塗布しないように、第２のホットメルト型接着剤１３ｂを間欠的に塗布している。
【００２９】
本実施形態において、弾性部材２が切断されて、非機能化する現象は、以下（１）〜（３）の何れか又はこれらの２以上のメカニズムの中で達成される。
（１）基材シート１に塗布された第１ホットメルト型接着剤１１ｂの量では、分断された後の弾性部材を接着保持することができず、非弾性領域Ｎにおける弾性部材は伸張状態が解除されて非機能化される。一方、弾性領域Ｅにおいては、弾性部材に直接塗布された接着剤（第２ホットメルト型接着剤１３ｂ）又は前記二つの接着剤１１ｂ，１３ｂの協働により、弾性部材が伸張状態のまま保持され、弾性機能を発現する。弾性部材が非機能化された部位が非弾性領域Ｎであり、弾性部材が弾性機能を発現する部位が弾性領域Ｅとなる。
（２）弾性部材切断用の凸部は加熱されており、該凸部で熱を加えることにより、接着剤を再度軟化させることにより、分断した弾性部材の応力を消失に近づけることで、弾性部材を部分的に非機能化させる。
（３）塗工された接着剤が弾性部材を固定する接着力を発現する前に、弾性部材切断用の凸部で加圧して分断し、弾性部材を部分的に非機能化させる。
【００３０】
弾性部材は、基材シートや弾性部材に接着剤を塗布していない方が、カット性は向上する。即ち、接着剤は弾性部材の分断において、圧力の緩衝材として、また、伝熱を阻害するものとして働いている。
【００３１】
本実施形態の製造方法において、上述のようにして製造された複合伸縮部材５は、ライン上において、間欠的に図３に示すような吸収性本体６１が載置固定された後、個々の使い捨ておむつの寸法に切断される。図３は、切断後の状態を示す図である。
そして、腹側部Ａ及び背側部Ｂの両側縁部同士が公知の接合方法により接合されて、図４に示すようなパンツ型の使い捨ておむつ６が得られる。
【００３２】
図４に示す使い捨ておむつ６は、複合伸縮部材５を切断して得た外装体６２と該外装体６２に接合固定された吸収性本体６１とからなり、複合伸縮部材５の非弾性領域Ｎを、腹側部Ａ及び背側部Ｂそれぞれにおける胴回り部Ｄの中央部に位置させ、複合伸縮部材５の弾性領域Ｅを、腹側部Ａ及び背側部Ｂそれぞれにおける胴回り部Ｄの両サイド部に位置させてある。
吸収性本体６１は、液透過性の表面シート６５、液不透過性の裏面シート（図示せず）及び両シート間に介在された液保持性の吸収体６３からなる。尚、表面シート、裏面シート及び吸収体の形成材料としては、各種公知のものを特に制限なく用いることができる。図３中、６６は、立体ギャザーである。
【００３３】
使い捨ておむつ６においては、非弾性領域Ｎが吸収体６３とかさなる位置に配されており、そのため、該吸収体６３のヨレ等を防止でき、それにより吸収体の吸収性能を最大限に発現させることができると共に、装着性が向上し、更に、特に腰まわりに無駄なシワがなく、プリント柄が映え、見た目もすっきりとした優れたものとすることができる。更に、外表面を形成するシート材（基材シート１又は３）には、弾性部材の切断時に大きな損傷が生じていないため、一層外観に優れている。また、弾性領域Ｅが、腹側部Ａ及び背側部Ｂにおける胴回り部Ｄの両サイド部に配されているため、着用者の動きに対するおむつのフィット性にも優れている。
【００３４】
尚、本使い捨ておむつ６は、液不透過性の裏面シートが吸収性本体に配されており、外装体６２に配されていない構成であるため、その外装体６２の製造に、本発明における弾性伸縮部材の製造工程を好ましく適用することができる。
【００３５】
上述した複合伸縮部材５の製造工程においては、使い捨ておむつ６のレッグ開口部６４の周囲に配されてレッグギャザーを形成する第２の弾性部材７を、図１に示すように、上記弾性部材２と同様に基材シート１上に配設し（第３工程）、吸収体４上に配される部分の第２弾性部材７を前記弾性部材２と同じカットロール２２上に設けた第２の加圧部２３により同時に切断している（第４工程）。尚、第２弾性部材７は、第２の加圧部２３に設けた単一の凸部により一カ所において切断している。
【００３６】
本発明における基材シートとしては、樹脂フィルムや不織布等、各種公知のシート材を用いることができる。また、吸収性物品に用いられる複合伸縮部材を製造する場合における基材シートとしては、不織布が好ましく、外装体に用いられる複合伸縮部材を製造する場合には、特に撥水性の不織布が好ましい。
【００３７】
不織布を構成する繊維としては、例えば、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）のようなポリエステル及びナイロンのようなポリアミド等の合成繊維、レーヨン及びキュプラ等の再生セルロース繊維、並びにコットン等の天然繊維が挙げられる。
また、融点の高い繊維を芯とし且つ融点の低い繊維を鞘とした芯鞘型繊維やサイド−バイ−サイド型の複合繊維等も好適に用いられる。これらの繊維は１種又は２種以上を使用することができる。
また、不織布の製法としては、スパンボンド不織布、メルトブローン不織布、スパンレース不織布及びニードルパンチ不織布等の種々の不織布を用いることができる。
【００３８】
また、本発明における弾性部材２としては、例えば吸収性物品に従来使用されている各種の素材、形態の弾性部材（好ましくは糸状のもの）を用いることができる。
【００３９】
以上、本発明の好ましい実施形態について説明したが、本発明は、その趣旨を逸脱しない範囲内において適宜変更可能である。
例えば、図１に示す基材シート１上には、その長手方向の一方の側部にのみ弾性部材２を導入しても良い。また、第２の基材シート３は省略することもできる。
【００４０】
【発明の効果】
本発明によれば、基材シートと弾性部材とを有し弾性領域及び非弾性領域を有する複合伸縮部材を製造し、該複合伸縮部材を用いて使い捨ておむつを連続生産することができ、その複合伸縮部材の製造に際しては、所定部位の弾性部材の弾性機能を確実に消失又は低減させて確実に非弾性領域を形成させることができると共に基材シートの損傷を最小限に抑制することができる。しかも弾性部材及び基材シートそれぞれについて材料選択の自由度が高い。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態に係る複合伸縮部材の製造工程を示す概略斜視図である。
【図２】弾性部材切断用の凸部の配列パターンを説明するための説明図である。
【図３】 本発明の方法で製造したパンツ型使い捨ておむつを展開状態として示す平面図である。
【図４】 本発明の方法で製造したパンツ型使い捨ておむつを示す斜視図である。
【符号の説明】
１ 基材シート
２ 複数の弾性部材
３ 第２の基材シート
５ 複合伸縮部材
６ パンツ型の使い捨ておむつ（吸収性物品）
６１ 吸収性本体
６２ 外装体
７ 第２弾性部材
Ａ 腹側部
Ｂ 背側部
Ｄ 胴回り部
Ｅ 弾性領域
Ｎ 非弾性領域
１０ 弾性部材配設部
１１ 第１接着剤塗工部
１１ｂ ホットメルト型接着剤
１２ 弾性部材導入部
１３ 第２接着剤塗工部
１３ｂ 第２のホットメルト型接着剤
１４ 複合シート形成部
２０ 弾性部材分断部
４ 弾性部材切断用の凸部
２１ 加圧部
２２ カットロール
２５ アンビルロール

Claims (7)

1. 弾性伸縮性を発現する弾性領域と実質的に弾性伸縮性を発現しない非弾性領域とが流れ方向に交互に形成された領域を有する複合伸縮部材を製造し、該複合伸縮部材に間欠的に吸収性本体を載置固定した後、該複合伸縮部材を切断して使い捨ておむつを得る使い捨ておむつの製造方法であって、
   前記複合伸縮部材の製造工程は、連続的に搬送される基材シート上に、その流れ方向に沿って、各々胴回り部に配される複数の弾性部材を各々伸張状態で配設する第１工程と、複数の弾性部材が配設された該基材シートを、弾性部材切断用の凸部を多数有する加圧部で流れ方向に間欠的に加圧して複数の前記弾性部材を切断することにより、該基材シートの流れ方向に、前記弾性領域と前記非弾性領域とを交互に形成させる第２工程とを具備しており、前記第２工程の前記加圧部は、複数の前記弾性部材を加圧することにより、該弾性部材それぞれが複数箇所で切断されるようになしてあり、
   更に前記複合伸縮部材の製造工程は、第２工程前の前記基材シート上に、その流れ方向と直交する方向に揺動させながらレッグギャザー形成用の第２の弾性部材を配設する第３工程と、第２の弾性部材が配設された該基材シートを、弾性部材切断用の凸部を有する第２の加圧部で加圧することにより、第２の弾性部材を、該基材シートにおける前記吸収性本体と重ねられる部分において切断する第４工程とを具備する、使い捨ておむつの製造方法。
2. 前記第２工程における前記加圧部による前記弾性部材の切断と前記第４工程における前記第２の加圧部による前記第２の弾性部材の切断とを同時に行う請求項１記載の使い捨ておむつの製造方法。
3. 前記第２工程においては、複数の弾性部材が配設された前記基材シートを、前記加圧部を有するカットロールと該カットロールに対向配置されたアンビルロールとの間に挿通することにより該基材シートを加圧し、前記加圧部における多数の前記凸部は、カットロールの軸長方向を幅方向とする所定幅の領域内に分散配置されており、該領域内の幅方向の全域において、少なくとも２以上の前記凸部が前記カットロールの周方向に並んでいる請求項１又は２記載の使い捨ておむつの製造方法。
4. 前記第１工程においては、複数の弾性部材が配設された前記基材シート上に更に第２の基材シートを積層し、前記第２工程においては、両基材シート及び両基材シート間に挟持された複数の弾性部材を、前記加圧部で加圧する請求項１〜３の何れかに記載の使い捨ておむつの製造方法。
5. 前記第１工程において、前記加圧部で加圧する際の前記弾性部材の伸長倍率を自然長の１．５〜４．５倍とする請求項１〜４の何れか記載の複合伸縮部材の製造方法。
6. 前記第２工程における前記凸部を３０〜２００℃に加熱する請求項１〜５の何れかに記載の使い捨ておむつの製造方法。
7. 前記カットロールと前記アンビルロールとの間の間隔を間隔保持手段により一定に維持する請求項２〜６の何れかに記載の使い捨ておむつの製造方法。

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