JP5783951B2 - 複合シートおよび複合シートの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、複合シートに関し、より詳しくは、弾性シートと非弾性シートとを含む複合シートであって、使い捨ておむつ、使い捨てのトイレット・トレーニングパンツ、使い捨て失禁パンツ、使い捨ての生理用パンツ、使い捨て吸収パッド等に使用することができる複合シートおよび複合シートの製造方法に関する。

従来、弾性シートと非弾性シートとを含む複合シートは公知である。例えば、特許文献１には、弾性シートと非弾性シートとの複合シートを用いた使い捨ておむつが開示される。この使い捨ておむつは、肌対向面に弾性シートを用い、非肌対向面に非弾性シートを用いる。弾性シートを伸長させた状態で、非弾性シートを接合することによって、非弾性シートには多数の襞が形成される。襞が形成されることによって、おむつと着衣との間に空隙が形成され、良好な通気性を実現する。

従来、弾性シートと非弾性シートと含む複合シートの製造方法は公知である。例えば、特許文献２には、アンビルとホーンを備えた超音波システムによって非弾性シートである不織布層と弾性シートである弾性基層とを互いに接合して複合シートを製造する方法が開示される。

特開２００８−１４８８３４号公報（ＪＰ２００８−１４８８３４Ａ） 特表２００８−５２６５５２号公報（ＪＰ２００８−５２６５５２Ａ）

特許文献１に開示の複合シートによれば、弾性シートは平坦にされる。このような平坦な面が着用者の肌に対向すると、着用者の肌とが密着し、通気性が低下する。
特許文献２に開示の複合シートの製造方法によれば、弾性基層として、共押出弾性フィルムを用いることが記載されるが、弾性を有する繊維不織布については言及されていない。

本発明は、弾性シートおよび非弾性シートを有する複合シートであって、通気性を向上させることができる複合シートおよびその複合シートの製造方法を提供することを課題とする。

本発明は、第１の発明と第２の発明とを有する。
第１の発明は、縦方向およびそれに直交する横方向を有し、一方の面を形成するとともに少なくとも前記横方向へ弾性的に伸縮可能な弾性シートと、他方の面を形成する非弾性シートとが互いに接合された複合シートの改良にかかわる。

第１の発明は、前記複合シートにおいて、前記弾性シートおよび前記非弾性シートは、前記縦方向および前記横方向へそれぞれ離間する多数の接合部によって互いに接合され、前記弾性シートは、前記接合部に重なるとともに前記横方向へ延びる第１凹条部と、前記第１凹条部に隣接し前記横方向へ延びる複数の第１凸条部とを有し、前記非弾性シートは、前記接合部に重なるとともに前記縦方向へ延びる第２凹条部と、前記第２凹条部に隣接し前記縦方向へ延びる複数の第２凸条部とを有することを特徴とする。

第２の発明は、弾性シートおよび非弾性シートを接合する多数の接合部と、前記接合部に重なるとともに前記弾性シートに形成された第１凹条部と、前記第１凹条部に隣接する第１凸条部と、前記接合部に重なるとともに前記非弾性シートに形成された第２凹条部と、前記第１凸条部に交差する方向へ延びる第２凸条部とを有する複合シートの製造方法の改良にかかわる。

第２の発明は、前記複合シートの製造方法において、前記弾性シートを構成する弾性ウェブを第１巻出しロールによって搬送する工程と、前記弾性ウェブをニップロールを介してソニックホーンおよびこれに対向するアンビルを有する超音波装置へ搬送する工程と、前記非弾性シートを構成する非弾性ウェブを第２巻出しロールによって前記超音波装置へと搬送する工程と、前記弾性ウェブと前記非弾性ウェブとを、前記超音波装置によって接合する工程とを含む。前記アンビルの周面には、回転方向および軸方向へそれぞれ離間する多数の凸部が設けられ、前記弾性ウェブは、前記周面に接触して搬送されるとともに、前記アンビルの回転速度は、前記ニップロールの回転速度よりも速くされることを特徴とする。

本発明の特にそのひとつ以上の実施態様によれば、弾性シートには横方向へ延びる第１凸条部と第１凹条部が形成され、非弾性シートには縦方向へ延びる第２凸条部と第２凹条部が形成されるから、平面方向において通気性が良好な複合シートとすることができる。

本発明に係る複合シートを弾性シート側から見た斜視図であってその一部を破断した図。 複合シートを非弾性シート側から見た斜視図であってその一部を破断した図。 （ａ）図２のＩＩＩＡ−ＩＩＩＡ線で切断した拡大端面図。（ｂ）図２のＩＩＩＢ−ＩＩＩＢ線で切断した拡大端面図。 図２のＩＶ−ＩＶ線で切断した拡大端面図。 図１のＶで囲った部分の拡大図。 複合シートを用いた使い捨て着用物品の一例である使い捨ておむつの斜視図。 複合シートの製造工程を示す説明図。 図７のＶＩＩＩで囲った部分の拡大図。

図１および図２を参照すれば、複合シート１は、縦方向Ｙおよびそれに直交する横方向Ｘを有し、弾性シート１１と非弾性シート１２とが、多数の接合部１３を介して互いに接合されて積層される。接合部１３は、例えば、超音波装置によって繊維を溶着することによって形成することができる。

弾性シート１１は、弾性繊維を含み、この実施形態においては、弾性繊維と非弾性繊維とによって形成され、横方向Ｘにおいて弾性的に伸縮可能である。すなわち、弾性シート１１は、横方向Ｘへ１００％伸長させ、その伸長状態から解放されたときの残留歪みが３０％以下、好ましくは２０％以下とされる。図１および２において、複合シート１の弾性シート１１は、伸長状態から開放され、収縮した状態である。弾性繊維と非弾性繊維とは、互いに混合されてから弾性シートを形成するものであってもよいし、これら繊維によって各々シート層が形成され、それらを積層させて弾性シートを形成するものであってもよい。

弾性繊維は、熱可塑性エラストマーのみによって形成することもできるし、熱可塑性エラストマーと他の樹脂とを混合して形成することもできる。熱可塑性エラストマーとしては、ポリスチレン系エラストマー、ポリオレフィン系エラストマー、ポリウレタン系エラストマー、ポリアミド系エラストマー等、公知のものを用いることができる。弾性繊維の形態としては、単独繊維または複合繊維のいずれでもよく、複合繊維としては、芯鞘型またはサイドバイサイド型を用いることができる。

非弾性繊維は、熱可塑性樹脂を含み、特に、ポリオレフィン系樹脂を含むものが好ましく、ポリオレフィン系樹脂の単独繊維、または、複数種類のポリオレフィン系樹脂を含む混合繊維のいずれであってもよい。また、芯鞘型繊維、サイドバイサイド型繊維、または、単独繊維のいずれであってもよく、さらに、これら繊維が分割繊維であってもよい。ポリオレフィン系樹脂としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン‐αオレフィン共重合体などを用いることができる。

弾性繊維の繊維径は、約５〜１００μｍ、好ましくは約１０〜４０μｍであり、非弾性繊維の繊維径は、約１〜４０μｍ、好ましくは１０〜３０μｍであり、弾性繊維よりも非弾性繊維の繊維径のほうが細いものを用いることが好ましい。

非弾性シート１２としては、例えばエアスルー繊維不織布、ポイントボンド繊維不織布（ヒートロール繊維不織布）、スパンレース繊維不織布、スパンボンド繊維不織布、メルトブローン繊維不織布等の各種製法による繊維不織布を用いることができる。また、繊維不織布のほか、織布、編布、または樹脂フィルム等を用いることもできる。

図１、図３および図５を参照すれば、弾性シート１１には、接合部１３に重なるとともに横方向Ｘへ延びる多数の第１凹条部１４と、第１凹条部１４に隣接し横方向Ｘへ延びる多数の第１凸条部１５とが形成される。第１凸条部１５は、その内部が弾性シート１１を構成する繊維によって満たされた畝とされる。ただし、第１凸条部１５の全てが繊維によって満たされている必要はなく、後述するシートの嵩を維持できる程度に存在していればよい。第１凸条部１５における繊維は、屈曲または捲縮され（図示せず）、これら繊維が伸長することによって弾性シート１１全体が縦方向Ｙおよび横方向Ｘへと伸長可能にされる。特に、横方向Ｘにおいては、弾性的に伸縮可能とされる。

図２および図４を参照すれば、非弾性シート１２には、接合部１３に重なるとともに縦方向Ｙへ延びる多数の第２凹条部１６と、第２凹条部１６に隣接し縦方向Ｙへ延びる多数の第２凸条部１７とが形成される。非弾性シート１２は、弾性シート１１を横方向Ｘへ伸長させた状態で接合部１３を介して接合され、伸長状態を解除することによって、非弾性シート１２には、縦方向Ｙへ延びる第２凹条部１６および第２凸条部１７が形成される。第２凹条部１６では、接合部１３において弾性シート１１と非弾性シート１２とが接触され、第２凸条部１７では、非弾性シート１２が弾性シート１１から離間して、これらのシートの間に空隙１８が形成される。非弾性シート１２は、実質的に非弾性、すなわち弾性的に伸縮しないから、伸長状態の弾性シート１１に接合することによって、この伸長状態が解除されると、非弾性シート１２が接合部１３の間で弛み、第２凸条部１７が形成される。

図５を参照すれば、接合部１３は、横方向Ｘへ延びる仮想線１９に沿って、離間して複数形成されるとともに、仮想線１９は縦方向Ｙへ離間して複数設けられる。隣接する仮想線１９において、それぞれの接合部１３は縦方向Ｙにおいて重ならないように、いわゆる千鳥模様を描くように配置される。このように配置されることによって、弾性シート１１では、仮想線１９に沿って横方向Ｘへ延びる畝状の第１凸条部１５が形成される。非弾性シート１２では、仮想線１９に交差する皺が形成され、この皺が縦方向Ｙへ延びる第２凸条部１７とされる。

上記のような複合シート１によれば、弾性シート１１の第１凸条部１５が横方向Ｘへ延び、非弾性シート１２の第２凸条部１７が縦方向Ｙへ延びているから、第１凸条部１５と第２凸条部１７とが交差し、複合シート１の縦方向Ｙおよび横方向Ｘにおける柔軟性を確保することができる。例えば、第１凸条部１５および第２凸条部１７がいずれも縦方向Ｙへ延びている場合には、縦方向Ｙに沿って曲がりやすくなり、横方向Ｘに沿って曲がり難くなる。しかし、これら凸条部１５，１７が交差する方向へと延びることによって、縦方向Ｙおよび横方向Ｘのいずれにも曲がることができるから、複合シート１全体において柔軟に曲がることができる。

複合シート１の質量は、約５０〜２００ｇ／ｍ^２、好ましくは約７０〜１２０ｇ／ｍ^２である。質量は、ＪＩＳ Ｌ １９０６の５．２に準じて測定した。
複合シート１の厚さは、約１．０〜５．０ｍｍ、好ましくは約２．０〜３．５ｍｍである。厚さは、株式会社 大栄科学精器製作所製 ＴＨＩＣＫＮＥＳＳ ＧＡＵＧＥ ＵＦ−６０を用いて測定した。測定において、円形の加圧板を用い、加圧板面積を２０ｃｍ^２とし、測定荷重を０．３ｋＰａとした。複合シート１は、弾性シート１１に第１凸条部１５が形成され、非弾性シート１２に第２凸条部１７が形成されるから、その厚さが増大し、嵩高の複合シート１とすることができる。特に、弾性シート１１に形成された第１凸条部１５は、その内部が繊維によって満たされているから、その外側からの圧力によってつぶれにくく、つぶれたとしても圧力から解放されると嵩が回復する。したがって、嵩高で肌触りの良い複合シート１を得ることができる。

複合シート１の横方向Ｘにおける伸長倍率は、約１．０〜４．０倍、好ましくは１．２〜３．２倍である。伸長倍率は、測定対象サンプルの伸長状態での横方向Ｘにおける寸法を、自然状態での横方向Ｘにおける寸法で除することにより算出する。伸長状態とは、複合シート１の非弾性シート１２の皺が延びて第２凸条部１７と第２凹条部１６とがほぼ平に状態にまで伸ばした状態をいい、自然状態とは、伸長状態を解除し、２０℃、６０％ＲＨ雰囲気下に６０分以上放置した後の状態をいう。

複合シート１は、平面方向通気性が約６０〜１２０ｍ^３／ｍ^２／ｍｉｎ、好ましくは約７０〜１１０ｍ^３／ｍ^２／ｍｉｎである。平面方向通気性は、カトーテック株式会社製 ＫＥＳ−Ｆ８通気性試験機を用いて測定した。サンプルとして複合シート１を１００ｍｍ×１００ｍｍに切断し、サンプルの上に空気遮蔽板を載せて、給排気時にサンプル表面を通過する空気の通気抵抗値から通気度を算出した。空気遮蔽板は、０．３ｇ／ｃｍ^２になるように調整したアクリル製板を使用した。

図６を参照すれば、上記のような複合シート１は、使い捨て着用物品の一例である使い捨ておむつ２に使用することができる。使い捨ておむつ２は、縦方向ｙおよびこれに直交する横方向ｘと、着用者の肌対向面およびその反対側である非肌対向面とを有し、シャーシ２１と、シャーシ２１の肌対向面に配置された吸収体２９とを含む。シャーシ２１は前ウエスト域２２と、後ウエスト域２３と、前後ウエスト域２２，２３間に位置するクロッチ域２４を有する。シャーシ２１の両側部２５が、断続的に延びるシーム部で接合されることによって、前後ウエスト域２２，２３が連結され、ウエスト開口およびレッグ開口が形成される。

シャーシ２１は、非肌対向面に位置するとともに、前後ウエスト域２２，２３およびクロッチ域２４の一部を画定する伸縮性の前後ウエストシート２６，２７と、これら前後ウエストシート２６，２７を連結するとともにクロッチ域２４を画定する非伸縮性のクロッチシート２８とを含む。前後ウエストシート２６，２７およびクロッチシート２８の内側には、吸収体２９が配置される。吸収体２９は、例えば、フラッフパルプと超吸収性ポリマー粒子等との混合からなる吸液性コアを液拡散性シート（図示せず）で覆うことによって形成することができる。

上記のような前後ウエストシート２６，２７として、複合シート１を用いることができる。この実施形態において、複合シート１の縦方向Ｙが、おむつの縦方向ｙと一致するように配置され、弾性シート１１が肌対向面に位置する。複合シート１を用いることによって、シャーシ２１を少なくとも前後ウエスト域２２，２３において、着用者に密着させることができる。また、複合シート１の弾性シート１１において第１凸条部１５および第１凹条部１４が形成されるから、着用者の肌との間に隙間を形成し、通気性を確保することができる。非弾性シート１２において、第２凸条部１７および第２凹条部１６が形成されるから、着衣との間に隙間を形成し、通気性を確保することができる。すなわち、おむつの肌対向面および非肌対向面のいずれにおいても隙間が形成されるから、より良好な通気性を維持することができる。

第１凸条部１５および第２凸条部１７は、互いに交差する方向へ延びることによって、シート全体の柔軟性を維持するから、前後ウエストシート２６，２７が着用者の動きに順応することができ、おむつのずれを予防することができる。
上記のようなおむつにおいて、複合シート１を用いる場合、弾性シート１１を非肌対向面に位置するようにしても良い。その場合であっても、おむつ２の肌対向面および非肌対向面のいずれにも皺が形成されるから、良好な通気性を維持することができる。

おむつ２において前後ウエストシート２６，２７に複合シート１を用いることによって通気性を確保することができるから、汗などの水分によっておむつ２が着用者のウエストに密着するのを予防することができる。ウエストにウエストシートが密着すると、おむつ２の着脱が困難になるが、これを未然に防止することができる。また、通気性を確保することによって、おむつ２内の蒸れを予防し、着用者の肌のかぶれ等の肌トラブルを予防することもできる。

上記のような複合シート１は、図７に示した方法によって製造することができる。複合シート１は、弾性シート１１を形成する弾性ウェブ３１と非弾性シート１２を形成する非弾性ウェブ３２とを有する。弾性ウェブ３１としては、例えば、弾性繊維として熱可塑性ポリウレタンエラストマーの連続繊維を用い、非弾性繊維としてポリプロピレンの連続繊維を用いた繊維不織布を使用することができる。熱可塑性ポリウレタンエラストマーの繊維径は約２５μｍであり、ポリプロピレンの繊維径は約２１μｍであり、熱可塑性ポリウレタンエラストマーは４７％（質量比）含まれる。

弾性ウェブ３１は、例えば約４５．５ｍ／ｍｉｎの速度で第１巻出しロール３３から搬送される。搬送された弾性ウェブ３１は、複数の予熱ロール３４によって加熱され、ギア延伸装置に搬送される。予熱ロール３４は約８０℃に加熱される。

ギア延伸装置は、約８０℃に加熱された一対の第１ニップロール３５と、約５５℃に加熱された一対のギアロール３６，３７と、一対の第２ニップロール３８とを有する。第１ニップロール３５の速度は約４５．５ｍ／ｍｉｎ、第２ニップロール３８の速度は約５４．５ｍ／ｍｉｎである。すなわち、第１および第２ニップロール３５，３８間で弾性ウェブ３１が伸長されながら、ギアロール３６，３７の間を通過することによって、加熱されながら機械方向ＭＤに延伸される。延伸された弾性ウェブ３１は、冷却コンベア３９に搬送されて冷却される。冷却コンベア３９における搬送速度は、約５０．０ｍ／ｍｉｎである。

延伸加工された弾性ウェブ３１は、超音波装置４０に搬送される。超音波装置４０は、ソニックホーン４１およびロール状のアンビル４２を含む。アンビル４２の周面には、千鳥模様を描くように複数の凸部４３が形成される。図８を参照すれば、凸部４３は、アンビル４２の周面全域に多数形成され、直径約０．８ｍｍ、高さ約１．０ｍｍとされる。回転方向Ｒへ隣接する凸部４３のピッチＰ１は約６．１ｍｍであり、これに交差する軸方向Ｓへ隣接する凸部４３のピッチＰ２は約６．０ｍｍである。ピッチとは、一方の凸部４３の中心から他方の凸部４３の中心までの寸法をいう。弾性ウェブ３１は、アンビル４２の周面に接触して抱きつくように搬送される。アンビル４２の回転速度は約１００ｍ／ｍｉｎである。

超音波装置４０の上流には、弾性ウェブ３１を搬送する一対の第３ニップロール４４が配置され、下流には一対の第４ニップロール４５が配置される。第３ニップロール４４の速度は約５４．５ｍ／ｍｉｎであり、第４ニップロール４５の速度は約１００ｍ／ｍｉｎである。弾性ウェブ３１は第３ニップロール４４から超音波装置４０を介して第４ニップロール４５へと搬送されるが、これらの回転速度の相違により、弾性ウェブ３１は、特に第３ニップロール４４およびアンビル４２の間で機械方向ＭＤに伸長されながら搬送される。このように弾性ウェブ３１が機械方向ＭＤに伸長されると、機械方向ＭＤに交差する方向の寸法が小さくされ、いわゆる幅入りが起こる。しかし、アンビル４２の周面には複数の凸部４３が形成されるから、凸部４３に弾性ウェブ３１の繊維が引っ掛かり幅入りを抑制することができる。

アンビル４２に接触しながら搬送される弾性ウェブ３１には、第２巻出しロール４６から搬送された非弾性ウェブ３２が積層される。非弾性ウェブ３２は熱可塑性樹脂を含む繊維不織布を用いることができ、例えば、シース部にポリプロピレン・ポリエチレン共重合体、コア部にポリプロピレンを用いたシース・コア型のスパンボンド繊維不織布を用いる。非弾性ウェブ３２の質量は約２８．４ｇ／ｍ^２、厚さ約０．３１ｍｍである。第２巻出しロール４６の速度は、約１００ｍ／ｍｉｎである。

積層された弾性ウェブ３１および非弾性ウェブ３２は、ソニックホーン４１とアンビル４２とによって、接合部１３が形成される。すなわち、弾性ウェブ３１および非弾性ウェブ３２の熱可塑性合成樹脂が超音波によって溶着し、互いに接合される。ソニックホーン４１は、周波数約２０ＫＨｚ、圧力３００Ｎ／１６０ｍｍとされる。

接合部１３が形成された弾性ウェブ３１および非弾性ウェブ３２の積層体は、第４ニップロール４５を通過後、弾性ウェブ３１の伸長状態が解除される。弾性ウェブ３１の伸長状態が解除されると、弾性ウェブ３１が機械方向ＭＤに収縮するから、非弾性ウェブ３２が接合部１３の間で撓んで皺が形成され、この皺によって機械方向ＭＤに交差方向へ延びる第２凸条部１７が形成される。接合部１３が形成された部分では、非弾性ウェブ３２が弾性ウェブ３１と接合しているから、これが第２凹条部１６となる（図２および図４参照）。

弾性ウェブ３１の伸長状態が解除されると、交差方向へ幅入りしていた状態も解除されるから、交差方向の寸法が大きくなる。すなわち、弾性ウェブ３１を構成する繊維は、機械方向ＭＤに伸長される前は、機械方向ＭＤおよび交差方向へランダムに延びているが、第３および第４ニップロール４４，４５との間で伸長されることによって機械方向ＭＤに沿って延びるように配向される。これによって、弾性ウェブ３１は、機械方向ＭＤに延びるとともに、交差方向においてその寸法を小さくする。この伸長状態が解除されると、機械方向ＭＤに配向していた繊維の少なくとも一部が、元の状態に戻ろうとして、伸長されていた繊維の一部が厚さ方向へと盛り上がるようになり、嵩高にされる。盛り上がって嵩高になった部分が、第１凸条部１５となり、接合部１３が形成された部分では嵩高にならないから第１凹条部１４となる（図１、図３および図５参照）。弾性ウェブ３１において、接合部１３を形成し、嵩高な第１凸条部１５を形成することにより、第１凸条部１５では繊維が疎になって平面方向通気性をより一層向上させることができる。

表１には、上記のような装置において製造される複合シート１の他の実施例を示す。実施例１が、上記条件で製造された複合シート１であり、実施例２〜６は、製造装置の各設定を実施例１における設定から変更した場合を示し、それぞれの場合における弾性ウェブ３１の特性、および、製造された複合シート１の特性を示す。表中の伸長倍率とは、上記明細書段落００２４の伸長倍率に対応するものである。実施例１〜６のいずれにおいても、所望の伸長倍率および平面方向通気性を有する複合シート１を得ることができる。
比較例では、弾性ウェブ３１と非弾性ウェブ３２とを超音波装置で接合するのではなく、ホットメルト接着材で接合した。ホットメルト接着材としては、ポリスチレン系エラストマー含有ホットメルトを用い、カーテン型塗工機によってノズルピッチ５ｍｍ、質量２ｇ／ｍ^２で非弾性ウェブ３２に塗工した。比較例では、実施例１と同様の装置設定で製造した。比較例の複合シートは、実施例の複合シートに比べて平面方向通気性が低く、第１および第２凸条部が形成されていないことが推察できる。また、表１には記載しないが、弾性ウェブ３１と非弾性ウェブ３２との接合強度は実施例に比べて小さく、実施例１の４０％程度であった。

上記のような製造方法において、アンビル４２に凸部４３が形成されない場合には、伸長された弾性ウェブ３１の幅入りが顕著になる。弾性ウェブ３１が大きく幅入りされると、特に弾性ウェブ３１の両側部が厚くなり、内側との厚さむらが大きくなる。この弾性ウェブ３１と非弾性ウェブ３２とを接合する場合には、厚くなったところでは、接合強度が小さくなりやすく、薄いところでは大きくなりやすい。したがって、接合部の形成時の接合強度にばらつきがでる可能性がある。しかし、本発明では、アンビル４２に凸部４３を形成し、幅入りを抑制することができるので、接合部の強度のばらつきを抑制することができる。

一方、弾性ウェブ３１に第１凸条部１５が形成されるためには、弾性ウェブ３１がある程度幅入りしている必要がある。したがって、アンビル４２に設けられた凸部４３は、弾性ウェブ３１の幅入りを完全に予防するものではなく、第１凸条部１５が形成され、かつ、接合部の接合強度のばらつきを抑制する程度に制御するものである。

この実施形態において、接合部１３は、超音波装置４０によって形成するが、エンボス加工等によるヒートシールによって形成することもできる。しかし、この場合には、接合部の形成時に弾性ウェブまたは非弾性ウェブの全体が加熱されるから、シートが熱によるダメージを受けやすく、嵩高になりにくい。

超音波装置４０の凸部４３は、円形のものを用いたが、これに限定されるものではなく、菱形、楕円形、矩形等のものを用いることができ、その断面積は約０．１〜１０ｍｍ^２とすることが好ましい。断面積が０．１ｍｍ^２以下になると接合される面積が低下し、複合シート１の弾性シート１１と非弾性シート１２とが剥離し易くなる。断面積が１０ｍｍ^２以上になると、接合部がフィルム化した場合に、その面積が大きくなり肌触りが悪くなってしまう。凸部４３のピッチＰ１およびＰ２は、約１〜２０ｍｍが好ましく、１ｍｍ以下だと非弾性シート１２の第２凸条部１７が形成されにくく、２０ｍｍ以上だと複合シート１の厚さが大きくなりすぎる可能性がある。凸部４３の高さ寸法は約０．１〜２．０ｍｍ、好ましくは約０．２〜１．０ｍｍとすることができる。通常、繊維不織布の厚さは０．３〜２．０ｍｍであることが多く、これら繊維不織布に確実に接合部１３を形成するためである。凸部４３は、千鳥模様とされるが、これに限ったものではない。ただし、弾性ウェブ３１の交差方向における幅入りを制御するためには、凸部４３がアンビル４２の回転方向において離間されて複数設けられることが望ましい。

この実施形態において、弾性ウェブ３１は、ギア延伸加工されるが、これは必須の構成ではない。ただし、弾性繊維と非弾性繊維とを含む弾性ウェブ３１をギア延伸することによって、非弾性繊維を延伸することができ、弾性ウェブ３１（弾性シート１１）の伸長時におけるヤング率を低下させ、しなやかな肌触りを得ることができる。この実施形態において、ギアロール３６，３７のギアピッチは約１〜１０ｍｍ、好ましくは約２〜６ｍｍとされる。ギアピッチが１ｍｍ以下だと、ギアの歯を薄くする必要があり、歯によってウェブが切断される可能性があり、１０ｍｍ以上だと、延伸倍率が低くなり伸縮性が不十分となる可能性がある。ギアの噛込深さは約０．５ｍｍ以上とすることができ、これよりも小さいとウェブの延伸が不十分となる可能性がある。延伸加工前後におけるウェブの延伸倍率は、約３０〜４００％、好ましくは約５０〜２００％とすることができる。延伸倍率が３０％以下だとウェブが十分に延伸されず、４００％以上だと延伸されたウェブの繊維が切断され脱落し易くなる。

以上に記載したこの発明に関する開示は、少なくとも下記事項に要約することができる。
第１の発明にかかる複合シート１は、縦方向Ｙおよびそれに直交する横方向Ｘを有し、一方の面を形成するとともに少なくとも前記横方向へ弾性的に伸縮可能な弾性シート１１と、他方の面を形成する非弾性シート１２とが互いに接合される。

第１の発明は、上記複合シート１において、以下の点を含むことを特徴とする。
前記弾性シート１１および前記非弾性シート１２は、前記縦方向Ｙおよび前記横方向Ｘにそれぞれ離間する多数の接合部１３によって互いに接合される。
前記弾性シート１１は、前記接合部１３に重なるとともに前記横方向Ｘへ延びる第１凹条部１４と、前記第１凹条部１４に隣接し前記横方向Ｘへ延びる複数の第１凸条部１５とを有する。
前記非弾性シート１２は、前記接合部１３に重なるとともに前記縦方向Ｙへ延びる第２凹条部１６と、前記第２凹条部１６に隣接し前記縦方向Ｙへ延びる複数の第２凸条部１７とを有する。

上記の第１の発明は、少なくとも下記の実施の形態を含むことができる。
（１）前記弾性シート１１および前記非弾性シート１２は、熱可塑性樹脂を含む繊維不織布によってそれぞれ形成され、前記弾性シート１１と前記非弾性シート１２とは、前記接合部１３において溶着される。
（２）前記弾性シート１１は、弾性繊維と非弾性繊維とを有する。
（３）前記非弾性シート１２は、前記第２凸条部１７において、前記弾性シート１１から離間されて空隙１８が形成される。
（４）前記弾性シート１１は、前記第１凸条部１５において、少なくともその一部が前記非弾性シート１２に接触される。
（５）前記接合部１３は、前記横方向Ｘへ延びる仮想線１９に沿って離間して設けられ、前記仮想線１９は、前記横方向Ｘへ離間して複数配置され、隣接する前記仮想線１９における前記接合部１３は、前記縦方向Ｙにおいて互いに重ならない位置関係を有する。

第２の発明にかかる複合シート１の製造方法は、弾性シート１１および非弾性シート１２を接合する多数の接合部１３と、前記接合部１３に重なるとともに前記弾性シート１１に形成された第１凹条部１４と、前記第１凹条部１４に隣接する第１凸条部１５と、前記接合部１３に重なるとともに前記非弾性シート１２に形成された第２凹条部１６と、前記第１凸条部１５に交差する方向へ延びる第２凸条部１７と有する。

第２の発明は、上記複合シート１の製造方法において、以下の点を含むことを特徴とする。
前記弾性シート１１を構成する弾性ウェブ３１を第１巻出しロール３３によって搬送する工程と、
前記弾性ウェブ３１をニップロール４４を介してソニックホーン４１およびこれに対向するアンビル４２を有する超音波装置４０へ搬送する工程と、
前記非弾性シート１２構成する非弾性ウェブ３２を第２巻出しロール４６によって前記超音波装置４０へと搬送する工程と、
前記弾性ウェブ３１と前記非弾性ウェブ３２とを、前記超音波装置４０によって接合する工程とを含み、
前記アンビル４２の周面には、回転方向および軸方向へそれぞれ離間する多数の凸部４３が設けられ、前記弾性ウェブ３１は、前記周面に接触して搬送されるとともに、前記アンビル４２の回転速度は、前記ニップロール４４の回転速度よりも速くされる。

上記の第２の発明は、少なくとも下記の実施の形態を含むことができる。
（１）前記弾性ウェブ３１は、前記アンビル４２と前記ニップロール４４との間で、機械方向ＭＤに伸長されるとともに、その伸長前よりも伸長後の方が前記機械方向ＭＤに直交する交差方向における寸法が小さくされる。
（２）前記弾性ウェブ３１が、一対のギアロール３６，３７によって延伸加工される工程をさらに含み、延伸加工された前記弾性ウェブ３１に前記接合部１３が形成される。

本発明の明細書および特許請求の範囲において、用語「第１」「第２」「第３」および「第４」は、同称の要素、位置等を単に区別するために用いられている。

１ 複合シート
１１ 弾性シート
１２ 非弾性シート
１３ 接合部
１４ 第１凹条部
１５ 第１凸条部
１６ 第２凹条部
１７ 第２凸条部
１８ 空隙
３１ 弾性ウェブ
３２ 非弾性ウェブ
３３ 第１巻出しロール
３６ ギアロール
３７ ギアロール
４０ 超音波装置
４１ ソニックホーン
４２ アンビル
４３ 凸部
４４ ニップロール
４６ 第２巻出しロール

Claims (9)

1. 縦方向およびそれに直交する横方向を有し、一方の面を形成するとともに少なくとも前記横方向へ弾性的に伸縮可能な弾性シートと、他方の面を形成する非弾性シートとが互いに接合された複合シートにおいて、
   前記弾性シートおよび前記非弾性シートは、前記縦方向および前記横方向へそれぞれ離間する多数の接合部によって互いに接合され、
   前記弾性シートは、前記接合部に重なるとともに前記横方向へ延びる第１凹条部と、前記第１凹条部に隣接し前記横方向へ延びる複数の第１凸条部とを有し、
   前記非弾性シートは、前記接合部に重なるとともに前記縦方向へ延びる第２凹条部と、前記第２凹条部に隣接し前記縦方向へ延びる複数の第２凸条部とを有することを特徴とする前記複合シート。
2. 前記弾性シートおよび前記非弾性シートは、熱可塑性樹脂を含む繊維不織布によってそれぞれ形成され、前記弾性シートと前記非弾性シートとは、前記接合部において溶着される請求項１記載の複合シート。
3. 前記弾性シートは、弾性繊維と非弾性繊維とを有する請求項１または２記載の複合シート。
4. 前記非弾性シートは、前記第２凸条部において、前記弾性シートから離間されて空隙が形成される請求項１〜３のいずれかに記載の複合シート。
5. 前記弾性シートは、前記第１凸条部において、少なくともその一部が前記非弾性シートに接触される請求項１〜４のいずれかに記載の複合シート。
6. 前記接合部は、前記横方向へ延びる仮想線に沿って離間して設けられ、前記仮想線は、前記横方向へ離間して複数配置され、隣接する前記仮想線における前記接合部は、前記縦方向において互いに重ならない位置関係を有する請求項１〜５のいずれかに記載の複合シート。
7. 弾性シートおよび非弾性シートを接合する多数の接合部と、前記接合部に重なるとともに前記弾性シートに形成された第１凹条部と、前記第１凹条部に隣接する第１凸条部と、前記接合部に重なるとともに前記非弾性シートに形成された第２凹条部と、前記第１凸条部に交差する方向へ延びる第２凸条部と有する複合シートの製造方法であって、
   前記弾性シートを構成する弾性ウェブを第１巻出しロールによって搬送する工程と、
   前記弾性ウェブをニップロールを介してソニックホーンおよびこれに対向するアンビルを有する超音波装置へ搬送する工程と、
   前記非弾性シートを構成する非弾性ウェブを第２巻出しロールによって前記超音波装置へと搬送する工程と、
   前記弾性ウェブと前記非弾性ウェブとを、前記超音波装置によって接合する工程とを含み、
   前記アンビルの周面には、回転方向および軸方向へそれぞれ離間する多数の凸部が設けられ、前記弾性ウェブは、前記周面に接触して搬送されるとともに、前記アンビルの回転速度は、前記ニップロールの回転速度よりも速くされることを特徴とする前記製造方法。
8. 前記弾性ウェブは、前記アンビルと前記ニップロールとの間で、機械方向に伸長されるとともに、その伸長前よりも伸長後の方が前記機械方向に直交する交差方向における寸法が小さくされる請求項７記載の製造方法。
9. 前記弾性ウェブが、一対のギアロールによって延伸加工される工程をさらに含み、延伸加工された前記弾性シートに前記接合部が形成される請求項７または８記載の製造方法。

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