JP7319042B2

JP7319042B2 - 複合伸縮シートの製造方法

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Publication number: JP7319042B2
Application number: JP2018231081A
Authority: JP
Inventors: 秀行小林; 正和佐瀬
Original assignee: Kao Corp
Current assignee: Kao Corp
Priority date: 2018-12-10
Filing date: 2018-12-10
Publication date: 2023-08-01
Anticipated expiration: 2038-12-10
Also published as: JP2020092744A

Description

本発明は、複合伸縮シートを有する吸収性物品及びその複合伸縮シートの製造方法に関する。

使い捨ておむつ、生理用ナプキン、失禁パッド等の吸収性物品の構成素材として、２枚の不織布間に、糸状の弾性部材を伸長状態で挟持固定した複合伸縮シートを用いる場合がある。

複合伸縮シートとして、本出願人は、先に、特許文献１に記載のパンツ型着用物品の外装体、特許文献２に記載の複合伸縮シート等を提案した。

特開２０１４－００４１１５号公報特開２０１６－０５５４８１号公報

近年、伸縮性が良くフィット性に優れ、しかもクッション性に優れる複合伸縮シートへのニーズがある。

特許文献１に記載の外装体は、２枚の不織布を接合した複合体を歯溝加工を施すことによって延伸させるときに、該複合体中の弾性部材の切断が起こり、外装体の凹凸形状に乱れが生じる場合が考えられ、クッション性の観点から改良の余地があった。特許文献２に記載の複合伸縮シートは、伸縮性が良くフィット性に優れているものの、ホットメルトが全面に塗布されておりホットメルトの接着力により厚みが減少される傾向にあるため特許文献２には、クッション性を向上させることについて検討されていない。

したがって本発明の課題は、伸縮性が良くフィット性に優れ、しかもクッション性に優れる複合伸縮シートを有する吸収性物品、及びその複合伸縮シートの製造方法を提供することにある。

本発明は、第１繊維シートと繊維シート又は樹脂フィルムからなる第２シートとの間に一方向に延びる弾性部材を挟持した複合伸縮シートを有する吸収性物品であって、
前記複合伸縮シートにおいて、前記第１繊維シート及び前記第２シートは、それぞれ、頂部及び底部を有する凹凸形状に形成されており、
前記第１繊維シートは、シートの構成繊維どうしの交点を固定する繊維固定部間の距離が相対的に短い第１領域と、該繊維固定部間の距離が相対的に長い第２領域とを有し、
前記第１領域は前記頂部及び前記底部に位置し、且つ前記第２領域は該頂部と該底部との間に位置し、
前記第１領域は、前記複合伸縮シートの伸縮方向と直交する直交方向に延在しており、
前記第１繊維シート及び前記第２シートは、両シートの前記底部どうしが重なる位置に形成された接合部で接合されており、
前記接合部は、前記弾性部材の前記直交方向の両側に、該伸縮方向に沿って間隔を置いて複数配されており、
前記弾性部材は、前記第１シートと前記第２シートとの間に配され、該弾性部材の伸縮方向の両端部において固定されているか、又は前記接合部間に挟まれることにより固定されているかの少なくとも一方で固定されている、吸収性物品を提供するものである。

また、本発明は、第１繊維シートと繊維シート又は樹脂フィルムからなる第２シートとの間に一方向に延びる弾性部材を挟持した凹凸形状の複合伸縮シートの製造方法であって、
周面に凸部を有する第１凸ロールと該第１凸ロールの該凸部に噛み合う凹部を有する第１賦形ロールとの間に、ロール回転方向に沿って伸長された第１弾性部材と前記第１繊維シートとを、該第１弾性部材が該第１繊維シートにおける該第１賦形ロールとの対向面側に配された状態で通して、該第１繊維シートを少なくともロール回転方向に沿って延伸させて、該第１繊維シートを凹凸賦形する第１工程と、
前記第１工程と並行して、周面に凸部を有する第２凸ロールと該第２凸ロールの該凸部に噛み合う凹部を有する第２賦形ロールとの間に、ロール回転方向に沿って伸長された第２弾性部材と前記第２シートとを、該第２弾性部材が該第２シートにおける該第２賦形ロールとの対向面側に配された状態で通して、該第２シートを少なくともロール回転方向に沿って延伸させて、該第２シートを凹凸賦形する第２工程と、
それぞれ凹凸賦形された前記第１繊維シートと前記第２シートとを、前記弾性部材の配置面どうしが対向するように重ね合わせ、重ね合わされた該第１繊維シート及び該第２シートを、前記第１凸ロール及び前記第２凸ロールの前記凸部どうしの突き合わせによって接合する第３工程を有し、
前記第１工程及び前記第２工程においては、延伸によって凹凸賦形された該繊維シートを該弾性部材の張力によって前記第１凸ロール及び前記第２凸ロールの周面に押え付けながら搬送させ、
前記第３工程においては、前記第１凸ロール及び前記第２凸ロールの前記凸部どうしの突き合せによってロール回転方向に沿って形成される空隙部に伸長状態の前記第１弾性部材及び前記第２弾性部材を通して、重ね合わされた前記第１繊維シートと前記第２シートとを、該第１弾性部材又は該第２弾性部材における該弾性部材の伸縮方向と直交する直交方向の両側で接合する、複合伸縮シートの製造方法を提供するものである。

また、本発明は、第１繊維シートと繊維シート又は樹脂フィルムからなる第２シートとの間に一方向に延びる弾性部材を挟持した凹凸形状の複合伸縮シートの製造方法であって、
周面に凸部を有する凸ロールと該凸ロールの該凸部の頂部に当接する接合ロールとの間に、前記第１繊維シートと、前記第２シートと、それらのシートの間に配され且つロール回転方向に沿って伸長された前記弾性部材とを通して、該第１繊維シートと該第２シートとを、該弾性部材の伸縮方向に直交する直交方向において、該弾性部材の両側で接合して、接合部が形成された積層シートを形成する第１工程と、
前記積層シートを、前記凸ロールと前記接合ロールよりも該凸ロールの回転方向下流側に配され且つ前記凸部に噛み合う凹部を有する賦形ロールとの噛み合い部に導入して凹凸賦形する第２工程とを有し、
前記第２工程においては、前記凸ロール及び前記賦形ロールの噛み合いによってロール回転方向に沿って形成される空隙部に伸長状態の前記弾性部材を通すとともに、前記接合部が前記凸ロールの前記凸部の頂部及び前記賦形ロールの前記凹部の底部に位置するように位置合わせした状態下に、前記積層シートにおけるロール回転方向に隣り合う前記接合部どうしの間を延伸させる、複合伸縮シートの製造方法を提供するものである。

また、本発明は、第１繊維シートと繊維シート又は樹脂フィルムからなる第２シートとの間に一方向に延びる弾性部材を挟持した凹凸形状の複合伸縮シートの製造方法であって、
周面に凸部を有する凸ロールと、該凸部に噛み合う凹部を有する賦形ロールとの噛み合い部に、前記第１繊維シートと、前記第２シートと、それらのシートの間に配され且つロール回転方向に沿って伸長された前記弾性部材とを導入して、該第１繊維シートと該第２シートとを、該弾性部材の伸縮方向に直交する直交方向において、該弾性部材の両側で接合して接合部を形成すると同時に、ロール回転方向に隣り合う該接合部どうしの間を延伸させて凹凸賦形し、
前記凹凸賦形に際しては、前記凸ロール及び前記賦形ロールの噛み合いによってロール回転方向に沿って形成される空隙部に伸長状態の該弾性部材を通す、複合伸縮シートの製造方法を提供するものである。

また、第１繊維シートと繊維シート又は樹脂フィルムからなる第２シートとの間に一方向に延びる弾性部材を挟持した凹凸形状の複合伸縮シートの製造方法であって、
周面に凸部を有する第１凸ロールと該第１凸ロールの該凸部に噛み合う凹部を有する第１賦形ロールとの間に、前記第１繊維シートを通して、該第１繊維シートを少なくともロール回転方向に沿って延伸させて、該第１繊維シートを凹凸賦形し、凹凸賦形された該第１繊維シートを該第１凸ロールの周面から内部に向かう吸引によりロール周面上に保持しながら搬送する第１工程と、
前記第１工程と並行して、周面に凸部を有する第２凸ロールと該第２凸ロールの該凸部に噛み合う凹部を有する第２賦形ロールとの間に、前記第２シートを通して、該第２シートを少なくともロール回転方向に沿って延伸させて、該第２シートを凹凸賦形し、凹凸賦形された該第２シートを該第２凸ロールの周面から内部に向かう吸引によりロール周面上に保持しながら搬送する第２工程と、
それぞれ凹凸賦形された前記第１繊維シート及び前記第２シートと、それらのシートにおける前記凸ロールとの非対向面どうしの間に配され且つロール回転方向に沿って伸長された前記弾性部材とを重ね合わせた積層シートを、前記第１凸ロール及び前記第２凸ロールの前記凸部どうしの突き合わせによって接合する第３工程を有し、
前記第３工程においては、前記第１凸ロール及び前記第２凸ロールの前記凸部どうしの突き合わせによってロール回転方向に沿って形成される空隙部に伸長状態の前記弾性部材を通す、複合伸縮シートの製造方法を提供するものである。

また、本発明は、第１繊維シートと繊維シート又は樹脂フィルムからなる第２シートとの間に一方向に延びる弾性部材を挟持した凹凸形状の複合伸縮シートの製造方法であって、
周面に凸部を有する凸ロールと該凸ロールの該凸部に噛み合う凹部を有する第１賦形ロールとの間に、ロール回転方向に沿って伸長された第１弾性部材と前記第１繊維シートとを、該第１弾性部材が該第１繊維シートにおける該第１賦形ロールとの対向面側に配された状態で通して、該第１繊維シートを少なくともロール回転方向に沿って延伸させる、該第１繊維シートを凹凸賦形する第１工程と、
前記第１工程と並行して、周面に互いに噛み合う凸部及び凹部を有する第２賦形ロールと第３賦形ロールとの間に、ロール回転方向に沿って伸長された第２弾性部材と前記第２シートとを、該第２弾性部材が該第２シートにおける該第２賦形ロールとの対向面側に配された状態で通して、該第２シートを少なくともロール回転方向に沿って延伸させる、該第２シートを凹凸賦形する第２工程と、
それぞれ凹凸賦形された前記第１繊維シートと前記第２シートとを、各シートにおける凹凸の位相が一致するように且つ前記弾性部材の配置面どうしが対向するように重ね合わせ、それによって形成された積層シートを、前記凸ロールの前記凸部と前記第３賦形ロールの前記凹部との噛み合わせによって再度凹凸賦形し、凹凸賦形された該積層シートを該凸ロールの周面から内部に向かう吸引によりロール周面上に保持しながら搬送する第３工程と、
凹凸賦形された前記積層シートを、前記凸ロールと前記第３賦形ロールよりも該凸ロールの回転方向下流側に配され且つ前記凸部の頂部に当接する接合ロールとの間に通して、前記第１繊維シートと前記第２シートとを、該弾性部材の伸縮方向に直交する直交方向において、該弾性部材の両側で接合する第４工程を有し、
前記第１工程においては、前記凸ロール及び前記第１賦形ロールの噛み合いによって第１繊維シートを延伸させるとともに、延伸によって凹凸賦形された該第１繊維シートを該第１弾性部材の張力によって凸ロールの周面に押え付けながら搬送させ、
前記第２工程においては、前記賦形ロールどうしの噛み合いによって前記第２シートを延伸させるとともに、延伸によって凹凸賦形された該第２シートを該第２弾性部材の張力によって前記第３賦形ロールの周面に押え付けながら搬送させ、
前記第３工程においては、前記凸ロール及び前記第３賦形ロールの前記凸部どうしの突き合せによってロール回転方向に沿って形成される空隙部に伸長状態の前記第１弾性部材及び前記第２弾性部材を通して、前記第１繊維シートと前記第２シートとを重ね合わせ、
前記第４工程においては、前記凸ロール及び前記接合ロールの当接によってロール回転方向に沿って形成される空隙部に伸長状態の前記第１弾性部材と前記第２弾性部材とを少なくとも通す、複合伸縮シートの製造方法を提供するものである。

また、本発明は、第１繊維シートと繊維シート又は樹脂フィルムからなる第２シートとの間に一方向に延びる弾性部材を挟持した凹凸形状の複合伸縮シートの製造方法であって、
周面に凸部を有する凸ロールと、該凸部に噛み合う凹部を有する賦形ロールとの噛み合い部に、前記第１繊維シートと、前記第２シートと、それらのシートの間に配され且つロール回転方向に沿って伸長された前記弾性部材とを導入して各繊維シートを延伸させ、凹凸賦形された両シートを、該凸ロールの周面から内部に向かう吸引により該凸ロールのロール周面上に保持しながら搬送する第１工程と、
前記凸ロールと前記賦形ロールよりも該凸ロールの回転方向下流側に配され且つ該凸部の頂部に当接する接合ロールとの間に、凹凸賦形された両シートを通過させ、前記第１繊維シートと前記第２シートとを、該弾性部材の伸縮方向に直交する直交方向において、該弾性部材の両側で接合する第２工程とを有し、
前記第２工程においては、前記凸ロール及び前記接合ロールの当接によってロール回転方向に沿って形成される空隙部に伸長状態の前記弾性部材を通す、複合伸縮シートの製造方法を提供するものである。

本発明の吸収性物品によれば、伸縮性が良く、良好なフィット性を呈するとともに良好なクッション性を呈する。また、本発明によれば、吸収性物品に用いる複合伸縮シートを効率的に製造し得る。

図１は、本発明の吸収性物品の有する複合伸縮シートの好ましい一実施形態であり、図１（ａ）はその斜視図であり、図１（ｂ）は図１（ａ）のｂ－ｂ線断面図であり、図１（ｃ）は図１（ａ）のｃ－ｃ線断面図である。図２は、図１に示す複合伸縮シートの平面図である。図３は、本発明の吸収性物品の有する複合伸縮シートの別の実施形態であり、図３（ａ）はその斜視図であり、図３（ｂ）は図３（ａ）のｂ－ｂ線断面図であり、図３（ｃ）は図３（ａ）のｃ－ｃ線断面図である。図４は、本発明の吸収性物品の有する複合伸縮シートの更に別の実施形態であり、図４（ａ）はその斜視図であり、図４（ｂ）は図４（ａ）のｂ－ｂ線断面図であり、図４（ｃ）は図４（ａ）のｃ－ｃ線断面図である。図５は、本発明の吸収性物品の有する複合伸縮シートのまた別の実施形態であり、図５（ａ）はその平面図であり、図５（ｂ）は図５（ａ）のｂ－ｂ線断面図である。図６は、本発明の吸収性物品の有する複合伸縮シートの製造装置の好ましい一実施形態であり、図６（ａ）はその斜視図であり、図６（ｂ）はその側面図である。図７は、図６に示す製造装置を用いてシートを延伸する状態を示す模式図である。図８は、図６に示す製造装置を用いてシートを延伸する別の状態を示す模式図である。図９は、図６に示す製造装置の備える第１凸ロール及び第２凸ロールであり、図９（ａ）はそれらを突き合せた部分を正面から視た模式図であり、図９（ｂ）はそれらを突き合せた部分を側面から視た模式図である。図１０は、本発明の吸収性物品の有する複合伸縮シートの製造装置の別の実施形態であり、図１０（ａ）はその斜視図であり、図１０（ｂ）はその側面図である。図１１は、図１０に示す製造装置の備える第１凸ロール及び第２凸ロールであり、図１１（ａ）はそれらを突き合せた部分を正面から視た模式図であり、図１１（ｂ）はそれらを突き合せた部分を側面から視た模式図である。図１２は、本発明の吸収性物品の有する複合伸縮シートの製造装置の更に別の実施形態であり、図１２（ａ）はその斜視図であり、図１２（ｂ）はその側面図である。図１３は、図１２に示す製造装置の備える凸ロール及び接合ロールであり、図１３（ａ）はそれらの当接部分を正面から視た模式図であり、図１３（ｂ）はそれらの当接部分を側面から視た模式図である。図１４は、本発明の吸収性物品の有する複合伸縮シートの製造装置のまた別の実施形態であり、図１４（ａ）はその斜視図であり、図１４（ｂ）はその側面図である。図１５は、本発明の吸収性物品の有する複合伸縮シートの製造装置の別の実施形態であり、図１５（ａ）はその斜視図であり、図１５（ｂ）はその側面図である。図１６は、本発明の吸収性物品の有する複合伸縮シートの製造装置のまた別の実施形態であり、図１６（ａ）はその斜視図であり、図１６（ｂ）はその側面図である。

以下本発明を、その好ましい実施形態に基づき説明する。本発明の吸収性物品は一般に、着用者の腹側から股間部を介して背側に延びる方向に相当する長手方向とこれに直交する幅方向とを有する縦長の形状をしている。吸収性物品は、着用者の股間部に配される股下部並びにその前後に延在する腹側部及び背側部を有する。股下部は、吸収性物品の着用時に着用者の排泄部に対向配置される排泄部対向部を有しており、該排泄部対向部は通常、吸収性物品の長手方向の中央部又はその近傍に位置している。

吸収性物品は一般に、着用者の肌対向面側に位置する表面シートと、非肌対向面側に位置する裏面シートと、両シート間に介在配置された吸収体とを備える。肌対向面とは、吸収性物品の着用時に着用者の肌側に向けられる面、即ち相対的に着用者の肌に近い側であり、非肌対向面は、吸収性物品の着用時に肌側とは反対側に向けられる面、即ち相対的に着用者の肌から遠い側である。

表面シート及び裏面シートとしては、それぞれ、この種の吸収性物品に従来用いられている各種のものを特に制限なく用いることができる。例えば、表面シートとしては、各種の不織布や開孔フィルム等を用いることができる。裏面シートとしては、例えば液難透過性のフィルムやスパンボンド・メルトブローン・スパンボンド積層不織布などが挙げられる。液難透過性のフィルムに、複数の微細孔を設け、該フィルムに水蒸気透過性を付与してもよい。吸収性物品の肌触り等を一層良好にする目的で、裏面シートの外面に不織布等の風合いの良好なシートを積層してもよい。

吸収体は吸収性コアを備えている。吸収性コアは例えばパルプを始めとするセルロース等の親水性繊維の積繊体、該親水性繊維と吸収性ポリマーとの混合積繊体、吸収性ポリマーの堆積体、２枚の吸収性シート間に吸収性ポリマーが担持された積層構造体などから構成される。吸収性コアは、少なくともその肌対向面が液透過性のコアラップシートで覆われていてもよく、あるいは肌対向面及び非肌対向面を含む表面の全域がコアラップシートで覆われていてもよい。コアラップシートとしては、例えば親水性繊維からなる薄葉紙や、液透過性を有する不織布などを用いることができる。

上述の表面シート、裏面シート及び吸収体に加え、吸収性物品の具体的な用途に応じ、肌対向面側の長手方向に沿う両側部に、長手方向に沿って延びる防漏カフが配される場合がある。防漏カフは一般に、基端部と自由端とを備えている。防漏カフは、吸収性物品の肌対向面側に基端部を有し、肌対向面側から起立している。防漏カフは、液抵抗性ないし撥水性で且つ通気性の素材から構成されている。防漏カフの自由端又はその近傍には、糸ゴム等からなる弾性部材を伸長状態で配してもよい。吸収性物品の着用状態においてこの弾性部材が収縮することによって、防漏カフが着用者の身体に向けて起立するようになり、表面シート上に排泄された液が、表面シート上を伝い吸収性物品の幅方向外方へ漏れ出すことが効果的に阻止される。

以上の構成を有する吸収性物品としては、例えば展開型の使い捨ておむつ、パンツ型の使い捨ておむつ、生理用ナプキン、失禁パッド等が挙げられるが、これらに限られない。

図１及び図２には、本発明の吸収性物品に好適に用いられる複合伸縮シートの第１実施形態が示されている。複合伸縮シートは、上述した使い捨ておむつ、生理用ナプキン、失禁パッド等の構成素材として、例えば表面シート、裏面シート、吸収体を形成するシート、防漏カフを形成するシート、或いはおむつの外面を形成する外装体として用いることができる。図１及び図２には、本実施形態に係る複合伸縮シート１０Ａが弛緩した状態、すなわち複合伸縮シート１０Ａに外力が加わっていない自然状態が示されている。複合伸縮シート１０Ａは、弾性部材１３の延びる方向と同じ方向の伸縮方向Ｘと、これと直交する直交方向Ｙとを有している。また複合伸縮シート１０Ａは、第１シート１１及び第２シート１２の２枚のシートを具備している。２枚のシート１１，１２は同一の材質のものでもよく、あるいは異なる材質のものでもよい。

更に複合伸縮シート１０Ａは、両シート１１，１２間に挟持固定された弾性部材１３を具備している。弾性部材１３はシート状（非開孔フィルム、開孔フィルムや繊維集合体）、帯状、糸状の形状を有していてもよく、好ましくは複数本の糸状又は帯状の形状をしている。各弾性部材１３は、伸縮方向Ｘに沿って延びており、且つ直交方向Ｙに間隔を置いて配されている。直交方向Ｙにおいて隣り合う弾性部材１３間の距離は同じでもよく、又は異なっていてもよい。本実施形態では、直交方向Ｙにおいて隣り合う弾性部材１３間の距離は同じとなっている。また、弾性部材１３の太さもそれぞれ異なっていてもよいし、シート１１，１２に接合される際のそれぞれの伸長率（自然長に対する伸長歪み）が異なっていてもよい。

複合伸縮シート１０Ａは、弾性部材１３の延びる方向に沿って伸縮可能になっている。即ち、弾性部材１３の延びる方向と複合伸縮シート１０の伸縮方向とは一致している。一方、直交方向Ｙに関しては、複合伸縮シート１０Ａは実質的に非伸縮である。複合伸縮シート１０Ａの伸縮性は、弾性部材１３の伸縮性に起因して発現する。特に伸縮方向Ｘが機械の流れ方向であることが、糸状又は帯状の弾性部材１３を組み込む際に容易であるため好ましい。

図１（ａ）及び（ｂ）に示すとおり、一方の面及び他方の面がそれぞれ凹凸形状となっている。詳述すると、第１シート１１及び第２シート１２は、それぞれ、凹凸形状に賦形されている。第１シート１１は、直交方向Ｙに延びる筋状の第１凸部１ａと、同じく直交方向Ｙに延びる筋状の第１凹部１ｂとを複数有している。第１凸部１ａは弾性部材１３から離れる方向に突出している。第１凸部１ａ及び第１凹部１ｂは、伸縮方向Ｘに沿って交互に配置されている。伸縮方向Ｘに沿ってみたとき、第１凸部１ａは等ピッチで形成されている。同様に第１凹部１ｂも等ピッチで形成されている。第１凸部１ａのピッチと、第１凹部１ｂのピッチとは同じになっている。第１凸部１ａのピッチとは、伸縮方向Ｘにおいて隣り合う第１凸部１ａの頂部間の距離である。第１凹部１ｂのピッチとは、伸縮方向Ｘにおいて隣り合う第１凹部１ｂの底部間の距離である。

図１（ａ）及び（ｂ）に示すとおり、第２シート１２は、第１シート１１と同様に、直交方向Ｙに延びる筋状の第２凸部２ａと、同じく直交方向Ｙに延びる筋状の第２凹部２ｂとを複数有している。第２凸部２ａは弾性部材１３から離れる方向に突出している。第２凸部２ａ及び第２凹部２ｂは、伸縮方向Ｘに沿って交互に配置されている。伸縮方向Ｘに沿ってみたとき、第２凸部２ａは、等ピッチで形成されており、第１凸部１ａのピッチと同じピッチで形成されている。同様に第２凹部２ｂも等ピッチで形成されており、第１凹部１ｂのピッチと同じピッチで形成されている。

複合伸縮シート１０Ａにおいては、図１（ｂ）に示すように、一方の面を形成する第１シート１１の第１凸部１ａの位置に、他方の面を形成する第２シート１２の第２凸部２ａが位置している。更に、第１シート１１の第１凹部１ｂの位置に、第２シート１２の第２凹部２ｂが位置している。第１シート１１と第２シート１２とは、第１凹部１ｂの底部と第２凹部２ｂの底部とが重なる位置に形成された接合部１４で接合されて、凹凸形状の複合伸縮シート１０Ａとなっている。これによって、複合伸縮シート１０Ａは、良好な通気性を呈するようになるとともに、圧縮変形し易くなり良好なクッション性を呈するようになる。

図１（ｃ）に示すとおり、複合伸縮シート１０Ａをその直交方向Ｙに沿って見たとき、第１シート１１においては、第１凸部１ａは、直交方向Ｙに隣り合う１個の弾性部材１３を越えて隣り合う弾性部材１３ｘが配された位置において頂部の高さが相対的に低い第１小凸部１ｔと、第１小凸部１ｔに隣接し且つ頂部の高さが相対的に高い第１大凸部１ｋとからなる。第１小凸部１ｔと第１大凸部１ｋは後述する加工によって形成される。複合伸縮シート１０Ａにおいては、その直交方向Ｙの略全域にわたって、第１小凸部１ｔと第１大凸部１ｋとが交互に配され、且つ連続しており、第１凸部１ａが直交方向Ｙに沿って直線状に延びている。第１大凸部１ｋでは、その頂部の伸縮方向Ｘ側の両角部において、構成繊維が屈曲しており、凸の形状が潰れ難くなっている。

図１（ｃ）に示すように、複合伸縮シート１０Ａを直交方向Ｙに沿ってみたとき、第１大凸部１ｋは直交方向Ｙに沿う長さＷ１が相対的に長く、第１小凸部１ｔは直交方向Ｙに沿う長さＷ２が相対的に短くなっている。各第１大凸部１ｋの長さＷ１は同じでもよく、あるいは異なっていてもよい。同様に、直交方向Ｙに沿って見たとき、各第１小凸部１ｔの長さＷ２は同じでもよく、あるいは異なっていてもよい。

図１（ｃ）に示すように、第２シート１２においては、第２凸部２ａは、弾性部材１３ｘと直交方向Ｙに隣り合う別の弾性部材１３ｚが配された位置において頂部の高さが相対的に低い第２小凸部２ｔと、第２小凸部２ｔに隣接し且つ頂部の高さが相対的に高い第２大凸部２ｋとからなる。複合伸縮シート１０Ａにおいては、その直交方向Ｙの略全域にわたって、第２小凸部２ｔと第２大凸部２ｋとが交互に配され、且つ連続しており、第２凸部２ａが直交方向Ｙに沿って直線状に延びている。複合伸縮シート１０Ａでは、直交方向Ｙに沿ってみたとき、第２大凸部２ｋの直交方向Ｙに沿う長さは第１大凸部１ｋの長さＷ１と同じでもよく、あるいは異なっていてもよい。同様に第２小凸部２ｔの直交方向Ｙに沿う長さは第１小凸部１ｔの長さＷ２と同じでもよく、あるいは異なっていてもよい。

更に、図１（ｃ）に示すとおり、第１シート１１においては、第１凹部１ｂは、前記弾性部材１３ｘが配された位置において底部の深さが相対的に浅い第１小凹部１ｓと、第１小凹部１ｓに隣接し且つ底部の深さが相対的に深い第１大凹部１ｄとからなる。第１大凹部１ｄは第１小凹部１ｓを除いた部分となる。複合伸縮シート１０Ａにおいては、その直交方向Ｙの略全域にわたって、第１小凹部１ｓと第１大凹部１ｄとが交互に配され、且つ連続しており、第１凹部１ｂが直交方向Ｙに沿って直線状に延びている。第１シート１１においては、直交方向Ｙに沿って見たとき、第１大凸部１ｋと第１大凹部１ｄとの位置が一致しており、第１小凸部１ｔと第１小凹部１ｓとの位置が一致している。すなわち、直交方向Ｙに沿ってみたとき、第１大凹部１ｄの直交方向Ｙに沿う長さは第１大凸部１ｋの長さＷ１と同じであり、第１小凹部１ｓの直交方向Ｙに沿う長さは第１小凸部１ｔの長さＷ２と同じである。

図１（ｃ）に示すとおり、第２シート１２においては、第２凹部２ｂは、前記別の弾性部材１３ｚが配された位置において底部の深さが相対的に浅い第２小凹部２ｓと、第２小凹部２ｓに隣接し且つ底部の深さが相対的に深い第２大凹部２ｄとからなる。複合伸縮シート１０Ａにおいては、その直交方向Ｙの略全域にわたって、第２小凹部２ｓと第２大凹部２ｄとが交互に配され、且つ連続しており、第２凹部２ｂが直交方向Ｙに沿って直線状に延びている。第２シート１２においては、直交方向Ｙに沿って見たとき、第２大凸部２ｋと第２大凹部２ｄとの位置が一致しており、第２小凸部２ｔと第２小凹部２ｓとの位置が一致している。すなわち、直交方向Ｙに沿ってみたとき、第２大凹部２ｄの直交方向Ｙに沿う長さは第１大凸部１ｋの長さＷ１と同じでもよく、あるいは異なっていてもよい。同様に第２小凹部２ｓの直交方向Ｙに沿う長さは第１小凸部１ｔの長さＷ２と同じでもよく、あるいは異なっていてもよい。

以上のように、第１凸部１ａ及び第２凸部２ａが直交方向Ｙに沿って直線状に配置され、且つ第１凹部１ｂ及び第２凹部２ｂも直交方向Ｙに沿って直線状に配置されている。その結果、複合伸縮シート１０Ａにおいては、図１（ｂ）に示すように、凹凸形状の第１シート１１と凹凸形状の第２シート１２とで囲まれた空間１５が、直交方向Ｙに沿って直線状に延び、且つ伸縮方向Ｘに一定の間隔を置いて規則的に配された状態となる。これによって、複合伸縮シート１０Ａは、空間１５を通じて良好な通気性を呈するようになるとともに、圧縮変形し易くなり良好なクッション性を呈するようになる。

図１（ｃ）に示すように、接合部１４は、弾性部材１３を挟んで直交方向Ｙに隣り合う第１凹部１ｂの底部と第２凹部２ｂの底部とが重なる位置に形成されている。接合部１４は、図１（ｃ）及び図２に示すように、各弾性部材１３の直交方向Ｙの両側に配され、且つ、図１（ｂ）及び図２に示すように、各弾性部材１３の伸縮方向Ｘに沿って一定の間隔を置いて規則的に配されている。このように接合部１４が各弾性部材１３の両側に配されているので、複合伸縮シート１０Ａの伸縮時に弾性部材１３どうしが接触し難く、複合伸縮シート１０Ａの伸縮性が向上すると共に、複合伸縮シート１０Ａの見栄えが良好になる。

複合伸縮シート１０Ａでは、図１（ｃ）及び図２に示すように、弾性部材１３の両側に配された接合部１４，１４の間隔が、弾性部材１３の直径よりも広いため、弾性部材１３が、接合部１４，１４によって挟持固定されていない。弾性部材１３は、図２に示すように、伸縮方向Ｘの両端部３ａに配された接合領域１９のみにおいて、第１シート１１及び第２シート１２に固定されている。そのため、複合伸縮シート１０Ａの伸縮性が向上する。接合領域１９は、弾性部材１３の両端部３ａに位置しており、直交方向Ｙに直線状に延びている。弾性部材１３の伸縮方向Ｘの両端部のみが第１シート１１及び第２シート１２に固定されているとは、接合領域１９にて弾性部材１３の端部が接合領域１９内にある場合のみならず、図２で示される接合領域１９を伸縮方向Ｘのシート外側に越えて弾性部材１３の端部が位置する場合も含む意味である。

以上の構成を有する複合伸縮シート１０Ａは、第１シート１１側においては、その直交方向Ｙの全域にわたって延びる第１凸部１ａ及び第１凹部１ｂが、伸縮方向Ｘに沿って交互に規則的に配置された状態になっている。一方、第２シート１２側においては、その直交方向Ｙの全域にわたって延びる第２凸部２ａ及び第２凹部２ｂが、伸縮方向Ｘに沿って交互に規則的に配置された状態になっている。そして、複合伸縮シート１０Ａを、その長手方向に沿って伸縮させると、その伸縮の程度に応じて第１凸部１ａ及び第２凸部２ａの高さ、並びに第１凹部１ｂ及び第２凹部２ｂの深さが可逆的に増減する。これによって、複合伸縮シート１０Ａは、外観の印象が高まるとともに、良好な風合いを呈するようになる。

複合伸縮シート１０Ａを構成する部材である第１シート１１及び第２シート１２は、図１（ｂ）に示すように、シートの構成繊維どうしの交点を固定する繊維固定部間の距離が相対的に短い第１領域１６と、該繊維固定部間の距離が相対的に長い第２領域１７とを有している。「繊維固定部間の距離が相対的に短い」部分は、「繊維固定部間の距離が相対的に長い」部分に比べて、延伸加工の延伸倍率が相対的に低い部分であるか、又は延伸加工が施されていない部分である。「繊維固定部」とは繊維同士の結合点であり、スパンボンド不織布やヒートロール不織布に見られるようなエンボス融着部、エアスルー不織布に見られるような鞘部同士の融着点、メルトブローン不織布に見られるような繊維同士の融着点、レジンボンド不織布みみられる繊維間接着剤による結合点などを意味する。スパンレース不織布やニードルパンチ不織布の場合は繊維の絡みあい部分に相当する。「繊維固定部間の距離が相対的に短い」部分であるか、「繊維固定部間の距離が相対的に長い」部分であるかは、測定対象サンプルの表面を、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）又はマイクロスコープを用いて観察する。第１シート１１及び第２シート１２となる前の元の不織布が、スパンボンド不織布である場合には２０カ所以上、エアスルー不織布又はエアレイド不織布、レジンボンド不織布である場合には４０カ所以上、構成繊維の融着点間の伸縮方向Ｘの距離を測定し、繊維固定部間の距離が短い第１領域１６と、繊維固定部間の距離が長い第２領域１７とを区別する。スパンレース不織布やニードルパンチ不織布の場合は光透過量の少ない部分が繊維密度が高く繊維固定部間の距離が短いことから、この部分を第１領域１６とし、光透過量の多い部分を第２領域１７とする。第１領域１６及び第２領域１７のうち、第２領域１７においては繊維固定部間の距離が相対的に長いので、複合伸縮シート１０Ａの伸縮時に、良好な肌触りを呈するようになるとともに、弾性部材１３の伸縮時に変形し易くなり良好な伸縮性を呈するようになる。具現化の仕方を以下に述べる。

第１領域１６は、図１（ｂ）に示すように、第１シート１１における第１凸部１ａの頂部及び第１凹部１ｂの底部に位置し、且つ第２シート１２における第２凸部２ａの頂部及び第２凹部２ｂの底部に位置している。第１凸部１ａ及び第２凸部２ａにおける第１領域１６位置は接合部１４間のシート長さの略中央に位置し前後していてもよい。したがって、第１領域１６は、第１シート１１及び第２シート１２それぞれにおいて、直交方向Ｙに延在している。直交方向Ｙに延在しているとは、直交方向Ｙに連続して延びていることのみならず、直交方向Ｙに間欠的に配されて延びていることも含む意味である。図１（ｃ）に示すように、第１領域１６は、第１シート１１においては、第１凸部１ａを構成する第１大凸部１ｋ及び第１小凸部１ｔそれぞれの頂部に位置するとともに、第１凹部１ｂを構成する第１大凹部１ｄ及び第１小凹部１ｓそれぞれの底部にも位置している。第２シート１２においては、第１領域１６は、第２凸部２ａを構成する第２大凸部２ｋ及び第２小凸部２ｔそれぞれの頂部に位置するとともに、第２凹部２ｂを構成する第２大凹部２ｄ及び第２小凹部２ｓそれぞれの底部にも位置している。したがって、第１領域１６は、第１シート１１及び第２シート１２それぞれにおいて、直交方向Ｙに連続して延びている。第１領域１６が直交方向Ｙに延在していることによって、複合伸縮シート１０Ａにおいては、直交方向Ｙに沿って延びる空間１５が維持され易くなる。その結果、複合伸縮シート１０Ａは、空間１５を通じて良好な通気性を呈するようになるとともに、圧縮変形し易くなり良好なクッション性を呈するようになる。また、第１領域１６が、第１凹部１ｂの底部と第２凹部２ｂの底部とを接合する接合部１４の位置にしている為、接合部１４の接合強度が向上すると共に、直交方向Ｙに沿って延びる空間１５が維持され易い。

一方、第２領域１７は、図１（ｂ）に示すように、第１シート１１における第１凸部１ａの頂部と第１凹部１ｂの底部との間に位置している。これとともに第２領域１７は、第２シート１２における第２凸部２ａの頂部と第２凹部２ｂの底部との間に位置している。したがって、第２領域１７も、第１シート１１及び第２シート１２それぞれにおいて、直交方向Ｙに延在している。第２領域１７は、第１シート１１においては、第１凸部１ａを構成する第１大凸部１ｋの頂部と第１凹部１ｂを構成する第１大凹部１ｄの底部との間に位置し、第１凸部１ａを構成する第１小凸部１ｔの頂部と第１凹部１ｂを構成する第１小凹部１ｓの底部との間に位置している。そして、第２領域１７は、第２シート１２においては、第２凸部２ａを構成する第２大凸部２ｋの頂部と第２凹部２ｂを構成する第２大凹部２ｄの底部との間に位置し、第２凸部２ａを構成する第２小凸部２ｔの頂部と第２凹部２ｂを構成する第２小凹部２ｓの底部との間に位置している。したがって、第２領域１７は、第１シート１１及び第２シート１２それぞれにおいて、直交方向Ｙに連続して延びている。そのため、複合伸縮シート１０Ａは、高い伸縮性を呈するようになるとともに、良好なクッション性を呈するようになる。

次に、本発明の吸収性物品において用いられる複合伸縮シートの第２及び第３実施形態について、図３及び図４を参照しながら説明する。第２及び第３実施形態に係る複合伸縮シート１０Ｂ，１０Ｃについては、第１実施形態に係る複合伸縮シート１０Ａと異なる構成部分について説明し、同様の構成部分は同一の符号を付して説明を省略する。特に説明しない点については、複合伸縮シート１０Ａと同様であり、複合伸縮シート１０Ａの説明が適宜適用される。

図３（ｃ）に示すように、本実施形態に係る複合伸縮シート１０Ｂをその直交方向Ｙに沿って見たとき、凹凸形状の第１シート１１は、弾性部材１３が配されている部分における第１凸部１ａの頂部が水平に直交方向Ｙに直線状に延びている。

図３（ｃ）に示すとおり、複合伸縮シート１０Ｂをその直交方向Ｙに沿って見たとき、第１シート１１においては、第１凹部１ｂの底部が直交方向Ｙに直線状に延びている。

一方、第２シート１２においては、図３（ｃ）に示すように、第２凸部２ａは、弾性部材１３が配された位置において頂部の高さが相対的に低い第２小凸部２ｔと、第２小凸部２ｔに隣接し且つ頂部の高さが相対的に高い第２大凸部２ｋとからなる。したがって複合伸縮シート１０Ｂにおいては、その直交方向Ｙの略全域にわたって、第２小凸部２ｔと第２大凸部２ｋとが交互に配され、且つ連続しており、第２凸部２ａが直交方向Ｙに直線状に延びている。

図３（ｃ）に示すとおり、複合伸縮シート１０Ｂをその直交方向Ｙに沿って見たとき、第２凹部２ｂは、弾性部材１３が配された位置において底部の深さが相対的に浅い第２小凹部２ｓと、第２小凹部２ｓに隣接し且つ底部の深さが相対的に深い第２大凹部２ｄとからなる。したがって複合伸縮シート１０Ｂにおいては、その直交方向Ｙの略全域にわたって、第２小凹部２ｓと第２大凹部２ｄとが交互に配され、且つ連続しており、第２凹部２ｂが直交方向Ｙに直線状に延びている。

本実施形態に係る複合伸縮シート１０Ｂにおいては、先に述べた実施形態に係る複合伸縮シート１０Ａと同様に、図３（ｂ）に示すように、繊維固定部間の距離が相対的に短い第１領域１６は、第１シート１１における第１凸部１ａの頂部及び第１凹部１ｂの底部に位置し、且つ第２シート１２における第２凸部２ａの頂部及び第２凹部２ｂの底部に位置している。また、繊維固定部間の距離が相対的に長い第２領域１７は、第１シート１１における第１凸部１ａの頂部と第１凹部１ｂの底部との間に位置し、且つ第２シート１２における第２凸部２ａの頂部と第２凹部２ｂの底部との間に位置している。このように繊維固定部間の距離が相対的に長い第２領域１７が第１シート１１及び第２シート１２それぞれにおいて、直交方向Ｙに連続して延びているため、複合伸縮シート１０Ｂは、高い伸縮性を呈するようになるとともに、良好なクッション性を呈するようになる。

図４（ａ）及び図４（ｂ）に示す第３実施形態に係る複合伸縮シート１０Ｃは、一方の面及び他方の面がそれぞれ凹凸形状となっているが、典型的にはその表裏の形状が一致した形状になっている。詳述すると、一方の面を形成する凹凸形状の第１シート１１と、他方の面を形成する凹凸形状の第２シート１２の凹凸の位相が一致するように、第１シート１１の第１凸部１ａの位置に、第２シート１２の第２凸部２ａが位置している。更に、第１シート１１の第１凹部１ｂの位置に、第２シート１２の第２凹部２ｂが位置している。本実施形態では、第１凸部１ａ及び第２凸部２ａが同じ方向に隆起している。複合伸縮シート１０Ｃは、第１シート１１の底部になりえる第１凸部１ａの頂部と、第２シート１２の底部になりえる第２凸部２ａの頂部とが重なる位置に、接合部１４を有している。複合伸縮シート１０Ｃは、一方の面及び他方の面の凹凸形状が一致した形状となっていることで、どちらの面を用いても同様の良好なクッション性を呈するようになる。

図４（ｃ）に示すとおり、複合伸縮シート１０Ｃをその直交方向Ｙに沿って見たとき、第１シート１１においては、第１凸部１ａは、弾性部材１３が配された位置において頂部の高さが相対的に高い第１大凸部１ｋと、第１大凸部１ｋに隣接し且つ頂部の高さが相対的に低い第１小凸部１ｔとからなる。複合伸縮シート１０Ｃにおいては、その直交方向Ｙの略全域にわたって、第１小凸部１ｔと第１大凸部１ｋとが交互に配され、且つ連続しており、第１凸部１ａが直交方向Ｙに直線状に延びている。

第２シート１２においては、図４（ｃ）に示すとおり、第２凸部２ａは、弾性部材１３が配された位置において頂部の高さが相対的に低い第２小凸部２ｔと、第２小凸部２ｔに隣接し且つ頂部の高さが相対的に高い第２大凸部２ｋとからなる。したがって複合伸縮シート１０Ｃにおいては、その直交方向Ｙの略全域にわたって、第２小凸部２ｔと第２大凸部２ｋとが交互に配され、且つ連続しており、第２凸部２ａが直交方向Ｙに直線状に延びている。複合伸縮シート１０Ｃでは、直交方向Ｙに沿ってみたとき、第２大凸部２ｋの直交方向Ｙに沿う長さは第１小凸部１ｔの長さと略同じである。

更に、図４（ｃ）に示すとおり、第１シート１１においては、第１凹部１ｂは、弾性部材１３が配された位置において底部の深さが相対的に浅い第１小凹部１ｓと、第１小凹部１ｓに隣接し且つ底部の深さが相対的に深い第１大凹部１ｄとからなる。したがって複合伸縮シート１０Ｃにおいては、その直交方向Ｙの略全域にわたって、第１小凹部１ｓと第１大凹部１ｄとが交互に配され、且つ連続しており、第１凹部１ｂが直交方向Ｙに直線状に延びている。第１シート１１においては、直交方向Ｙに沿って見たとき、第１大凹部１ｄと第１小凸部１ｔとの位置が一致している。すなわち、直交方向Ｙに沿ってみたとき、第１大凹部１ｄの直交方向Ｙに沿う長さは第１小凸部１ｔの長さと略同じである。

そして、図４（ｃ）に示すとおり、第２シート１２においては、第２凹部２ｂは、弾性部材１３が配された位置において底部の深さが相対的に浅い第２小凹部２ｓと、第２小凹部２ｓに隣接し且つ底部の深さが相対的に深い第２大凹部２ｄとからなる。したがって複合伸縮シート１０Ｃにおいては、その直交方向Ｙの略全域にわたって、第２小凹部２ｓと第２大凹部２ｄとが交互に配され、且つ連続しており、第２凹部２ｂが直交方向Ｙに直線状に延びている。第２シート１２においては、直交方向Ｙに沿って見たとき、第２大凸部２ｋと第２大凹部２ｄとの位置が一致し、第１大凹部１ｄと第１小凸部１ｔとの位置が一致している。すなわち、直交方向Ｙに沿ってみたとき、第２大凸部２ｋの直交方向Ｙに沿う長さは、第２大凹部２ｄの直交方向Ｙに沿う長さと略同じであり、第１大凹部１ｄ及び第１小凸部１ｔの直交方向Ｙに沿う長さとも略同じである。

複合伸縮シート１０Ｃを構成する部材である第１シート１１及び第２シート１２は、図４（ｂ）に示すように、繊維固定部間の距離が相対的に短い第１領域１６と、繊維固定部間の距離が相対的に長い第２領域１７とを有している。第１領域１６は、第１シート１１における第１凸部１ａの頂部及び第１凹部１ｂの底部に位置し、且つ第２シート１２における第２凸部２ａの頂部及び第２凹部２ｂの底部に位置している。図４（ｃ）に示すように、第１領域１６は、第１シート１１においては、第１凸部１ａを構成する第１大凸部１ｋ及び第１小凸部１ｔそれぞれの頂部に位置しているとともに、第１凹部１ｂを構成する第１大凹部１ｄ及び第１小凹部１ｓそれぞれの底部にも位置している。第２シート１２においては、第１領域１６は、第２凸部２ａを構成する第２大凸部２ｋ及び第２小凸部２ｔそれぞれの頂部に位置しているとともに、第２凹部２ｂを構成する第２大凹部２ｄ及び第２小凹部２ｓそれぞれの底部にも位置している。したがって、第１領域１６は、第１シート１１及び第２シート１２それぞれにおいて、直交方向Ｙに沿って連続して延びている。

一方、第２領域１７は、図４（ｂ）に示すように、第１シート１１における第１凸部１ａの頂部と第１凹部１ｂの底部との間に位置し、且つ第２シート１２における第２凸部２ａの頂部と第２凹部２ｂの底部との間に位置している。第２領域１７は、第１シート１１においては、第１凸部１ａを構成する第１大凸部１ｋの頂部と第１凹部１ｂを構成する第１大凹部１ｄの底部との間に位置しているとともに、第１凸部１ａを構成する第１小凸部１ｔの頂部と第１凹部１ｂを構成する第１小凹部１ｓの底部との間にも位置している。第２シート１２においては、第２領域１７は、第２凸部２ａを構成する第２大凸部２ｋの頂部と第２凹部２ｂを構成する第２大凹部２ｄの底部との間に位置しているとともに、第２凸部２ａを構成する第２小凸部２ｔの頂部と第２凹部２ｂを構成する第２小凹部２ｓの底部との間にも位置している。したがって、第２領域１７は、第１シート１１及び第２シート１２それぞれにおいて、直交方向Ｙに沿って連続して延びている。そのため、複合伸縮シート１０Ｃは、高い伸縮性を呈するようになるとともに、良好なクッション性を呈するようになる。

上述した第１～第３実施形態に係る複合伸縮シート１０Ａ～１０Ｃにおいては、弾性部材１３が、伸縮方向Ｘの両端部３ａに配された直交方向Ｙに延びる接合領域１９のみで固定されている。また弾性部材１３の両端部３ａを接合領域１９で固定すると共に、図５（ａ）に示すように、弾性部材１３の両側に配された接合部１４，１４の間隔を狭くし、弾性部材１３が、伸縮方向Ｘに沿って間隔を置いて複数箇所の接合部１４，１４で第１シート１１及び第２シート１２に挟持固定されていてもよい。図５（ｂ）に示すように、弾性部材１３が伸長した状態から収縮したときの該弾性部材１３の周長よりも、接合部１４，１４どうしで挟まれた部分における第１シート１１及び第２シート１２で該弾性部材１３の周りを囲む長さが短くなるように、接合部１４，１４どうしの間隔を狭くすれば、接合部１４，１４どうしの挟圧により、弾性部材１３と第１シート１１及び第２シート１２との摩擦力が高められ、弾性部材１３が固定され易くなる観点から好ましい。また、挟圧と同時に、弾性部材１３と第１シート１１及び／または第２シート１２とが、接合時の加熱により、その界面で融着していることが、弾性部材１３がシートからより抜けにくくなるため好ましい。

以上の各実施形態のうち、第１及び第２実施形態に係る複合伸縮シート１０Ａ，１０Ｂは、弛緩状態（フリーテンション）において、第１凸部１ａの高さｈ１（図１（ｂ）参照）が１ｍｍ以上であることが好ましく、更に好ましくは３ｍｍ以上である。また、１５ｍｍ以下であることが好ましく、更に好ましくは８ｍｍ以下である。第２凸部２ａの高さｈ２（図１（ｂ）参照）は１ｍｍ以上であることが好ましく、更に好ましくは３ｍｍ以上である。また、１５ｍｍ以下であることが好ましく、更に好ましくは８ｍｍ以下である。これらは次の方法によって形成することが可能となる。（１）後述するロール間の噛み合わせ量を調整する方法（噛み合わせ量が多くなると凸部の高さの高いものとなるが、噛み合わせ量が高すぎるとシートの弾性が低下して凸部の高さが減少する。）、（２）後述するロール間へシートを送り込む速度と凸ロールの周速との速度差を調整する方法（シートを送り込む速度が速いほど、延伸倍率が低下し、シートの弾性が高くなる。また、シートの延伸後の戻り量が小さくなるため、接合部１４間のシート長さが長くなる。その結果、凸部の高さの高いものとなる。）、（３）弾性部材１３の挿入張力を調整する方法（挿入張力が高いほど、収縮量が増し、高さが高くなる。）によって達成することができる。このようにすることで、適度な力で潰れ易く、反発力もあるものとなり、クッション性に優れるとともに前記空間１５を形成しやすくなる。これらによって延伸倍率や伸び止まり伸度も調整される。

第３実施形態に係る複合伸縮シート１０Ｃの弛緩状態においては、凹凸の高さｈ３（図４（ｂ）参照）は１ｍｍ以上であることが好ましく、更に好ましくは４ｍｍ以上である。また、１５ｍｍ以下であることが好ましく、更に好ましくは１０ｍｍ以下である。

高さｈ１～高さｈ３は、次のようにして測定することができる。複合伸縮シート１０を平板の上に弛緩状態にて置き、その上から荷重０．５ｃＮ／ｃｍ^２となるように平板を載せる。弾性部材１３のない部分の断面をマイクロスコープで側面より観察（図３（ｂ）と同方向）し、高さｈ１～高さｈ３をそれぞれ測定する。異なるサンプル５点を用いて測定し、その平均値とする。おむつや生理ナプキン等の吸収性物品より複合伸縮シートを採取する場合は、接着部分をコールドスプレーなどを用いて剥がす。

複合伸縮シートにおける伸縮方向Ｘに隣り合う接合部１４間に多数の凹凸を設けて良好なクッション性を呈するようにする観点から、複合伸縮シート１０Ａ，１０Ｂ，１０Ｃにおいて、弛緩状態の複合伸縮シートを図１（ｂ）に示すように断面視して、複合伸縮シートの伸縮方向Ｘにおいて、第１領域１６の繰り返しピッチを２倍した値Ｐ１に対する隣り合う接合部１４どうしのピッチＰ２の比であるＰ２／Ｐ１の値が、２以上であることが好ましく、更に好ましくは４以上であり、４０以下であることが好ましく、更に好ましくは１０以下である。後述する伸び止まり伸度状態において、値Ｐ１は０．５ｍｍ以上２０ｍｍ以下が好ましく、ピッチＰ２は１．５ｍｍ以上５０ｍｍ以下が好ましい。後述する方法によってＰ２／Ｐ１の値を整数倍とすることで、見た目にもきれいな凹凸が形成される。図1～４では典型的な例として（Ｐ２／Ｐ１）が１の場合について述べたが、（Ｐ２／Ｐ１）が２以上の場合、接合部１４の間に多くの第１領域１６と第２領域１７を含む。第１領域１６と第２領域１７の境界に延伸力または熱により屈曲点を形成する場合には、接合間に多くの屈曲点を有する。このため、圧縮時に圧縮変形量が大きく、小さな圧縮抵抗を有するものとなり、ソフトなクッション性を有するものとなる。また、実施形態３においては、図４（ｂ）のように第１シートが第２シートに添った形状とならず、第１シートと第２シート間に空間１５を形成しうる。値Ｐ１及びピッチＰ２は、次のようにして測定する。

＜第１領域１６の繰り返しピッチを２倍した値Ｐ１の測定方法＞
自然状態の複合伸縮シートから、弾性部材１３と伸縮方向Ｘに１１個分の接合部１４を含んだ測定対象サンプルを矩形状に切り出す。測定対象サンプルにテンションが加わらない状態において、１１個の第１領域１６のうちの伸縮方向Ｘ両端に位置する第１領域１６に、油性のマジックインキ等を用いて印を付ける。第１領域１６は凸部または凹部（図１（ｂ）の１６）として観察される。後述する伸び止まり伸度になるように測定対象サンプルを伸長させる。そして、１０個分の第１領域１６間の伸縮方向Ｘの長さを測定する。測定した値を１０で除して得られる値を第１領域１６の繰り返しピッチ間隔とする。測定は異なる部位で３回測定し、その平均値を２倍した値を値Ｐ１とする。

＜伸縮方向Ｘに隣り合う接合部１４のピッチＰ２の測定方法＞
自然状態の複合伸縮シートから、弾性部材１３と伸縮方向Ｘに１１個分の接合部１４を含んだ測定対象サンプルを矩形状に切り出す。測定対象サンプルに張力が加わらない状態において、１１個の接合部１４のうちの伸縮方向Ｘ両端に位置する接合部１４に、油性のマジックインキ等を用いて印を付ける。次いで、後述する伸び止まり伸度になるように張力を加えて測定対象サンプルを伸長させる。そして１０個分の接合部１４間の伸縮方向Ｘの長さを測定する。測定した値を１０で除して得られる値を、伸縮方向Ｘに隣り合う接合部１４間隔とする。測定は異なる部位で３回測定し、その平均値をピッチＰ２とする。

第１ないし第３実施形態に係る複合伸縮シート１０Ａ～１０Ｃにおいて、表面側と裏面側とで異なる肌触りを呈するようにする観点から、第１シート１１における第１領域１６の繰り返しピッチを２倍した値Ｐ１１と、第２シート１２における第１領域１６の繰り返しピッチを２倍した値Ｐ１２とが異なっていることが好ましい。Ｐ１２＞Ｐ１１の場合、（Ｐ１２／Ｐ１１）の比が２倍以上２０倍以下、さらには３倍以上１０倍以下であることが好ましい。Ｐ１２＜Ｐ１１の場合は（Ｐ１１／Ｐ１２）の比を用いる。このようにすることで接合部１４間において片面側の第１領域１６の繰り返しピッチを細かくすることができ、繰り返しピッチが小さいと肌触りのやわらかいものとなる。値Ｐ１１、値Ｐ１２は前述した値Ｐ１の測定方法と同様にして測定する。

第１及び第２実施形態に係る複合伸縮シート１０Ａ，１０Ｂにおいては、例えば第１シート１１の凹凸形状の凸部の高さと第２シート１２の凹凸形状の凸部の高さを変更して、表面側と裏面側とで異なる肌触りを呈するようにする観点から、複合伸縮シート１０Ａ，１０Ｂにおいて、第１シート１１に形成された一の接合部１４の中心位置から該接合部の伸縮方向Ｘに隣り合う別の接合部１４の中心位置までの第１シート１１に沿う長さＬ１と、第２シート１２に形成された一の接合部１４の中心位置から該接合部の伸縮方向Ｘに隣り合う別の接合部１４の中心位置までの第２シート１２に沿う長さＬ２とが異なることが好ましい。上記沿う長さが長い面側は自由度が増すことでソフトな風合いとなり、沿う長さが短い面側は延伸量が少ないため強度の高いものが得られる。長さＬ１と長さＬ２との差は、絶対値で表して、２ｍｍ以上であることが好ましく、更に好ましくは３ｍｍ以上であり、１５ｍｍ以下であることが好ましく、更に好ましくは８ｍｍ以下である。該絶対値は、たとえば沿う長さＬ１がＬ２よりも短い場合、Ｌ１は上述したピッチＰ２の測定方法と同様の方法によって、測定することができる。Ｌ２は第１シート１１の凸状ループ部（１５）を直交方向Ｙに沿って切断し、このサンプルを用いて伸び止まり伸度を測定したのち、この値を用いて、ピッチＰ２の測定方法と同様の方法によって測定することができる。

第１シート１１の凹凸形状の賦形性が良好であり、見栄えが良くなる観点から、第１ないし第３実施形態に係る複合伸縮シート１０Ａ～１０Ｃにおいて、第１シート１１となる前の元のシート１１ａにおける伸縮方向Ｘの最大伸度が、５０％以上であることが好ましく、更に好ましくは１４０％以上であり、７００％以下であることが好ましく、更に好ましくは５００％以下である。該最大伸度は、次のようにして測定することができる。

＜最大伸度の測定方法＞
第１シート１１または第２シート１２を用い、伸縮方向Ｘへ２００ｍｍ、直交方向Ｙへ５０ｍｍの大きさで矩形の試験片を切り出す。引張り試験機（株式会社島津製作所製オートグラフＡＧ－１ｋＮＩＳ）に試験片を装着する。チャック間距離は１５０ｍｍとする。試験片を試験片の伸縮方向Ｘへ３００ｍｍ／分の速度で伸長させ、そのときの荷重を測定する。最大強度点における伸度を最大伸度とする。サンプル数はｎ５として、その平均値から最大伸度を求める。

使用時の伸度範囲が広くなり、体型の違いによる適用範囲が増す点や激しい動きに追従しやすくする観点から、第１ないし第３実施形態に係る複合伸縮シート１０Ａ～１０Ｃにおいて、伸縮方向Ｘの伸び止まり伸度が、１００％以上であることが好ましく、更に好ましくは３００％以上であり、６００％以下であることが好ましく、更に好ましくは５００％以下である。高い伸び止まり伸度を得るには、第１領域１６が、第１シート１１及び第２シート１２それぞれにおいて、直交方向Ｙに全幅に渡って連続することが好ましい。該伸び止まり伸度は、次のようにして測定することができる。

＜伸び止まり伸度の測定方法＞
複合伸縮シート１０Ａ～１０Ｃを用い、伸縮方向Ｘへ１５０ｍｍ、それと直交する直交方向Ｙへ５０ｍｍの大きさで矩形の試験片を切り出す。引張り試験機（株式会社島津製作所製オートグラフＡＧ－１ｋＮＩＳ）に弛緩状態の試験片を装着する。チャック間距離は１００ｍｍとする。試験片を試験片の伸縮方向Ｘへ３００ｍｍ／分の速度で伸長させ、そのときの荷重を測定する。荷重が５００ｃＮ／５０ｍｍとなったときの試験片のチャック間距離をＢとし、元の試験片のチャック間距離をＡとしたとき、｛（Ｂ－Ａ）／Ａ｝×１００を伸び止まり伸度（％）とする。荷重が５００ｃＮ／５０ｍｍになる前にサンプルが破断する場合は、最大強度点における伸度に０．８倍した値を伸び止まり伸度とする。サンプル数はｎ５として、その平均値から伸び止まり伸度を求める。

第１シート１１及び第２シート１２の凹凸形状の賦形性が良好であり、見栄えが良くなる観点から、図２に示す平面視において、第１ないし第３実施形態に係る複合伸縮シート１０Ａ～１０Ｃは、接合部１４の伸縮方向Ｘの長さＬ３が、接合部１４の直交方向Ｙの長さＬ４よりも短いことが好ましい。長さＬ３に対する長さＬ４の比（Ｌ４／Ｌ３）は、２以上であることが好ましく、更に好ましくは３以上であり、２０以下であることが好ましく、更に好ましくは１以下である。長さＬ３の値は０．３ｍｍ以上２ｍｍ以下、長さＬ４の値は１ｍｍ以上５ｍｍ以下であることが好ましい。接合部１４の伸縮方向Ｘの長さＬ３は、接合部１４における伸縮方向Ｘの最大長さであり、接合部１４の直交方向Ｙの長さＬ４は、接合部１４における直交方向Ｙの最大長さである。このようにすることで接合部１４によって収縮するのを阻害する量が減るため伸縮時の永久歪みが小さくなり、かつ、第１シート１１及び第２シート１２間の剥離強度の高いものが得られる点で好ましい。該長さは、マイクロスコープにて測定することができる。
また、接合部１４は弾性部材１３が糸状である場合、直交方向Ｙにおいて弾性部材１３間に直交方向Ｙへ間欠的に１個以上５個以下の接合部１４を設けることが好ましい。それぞれの接合部１４の外周長さを足した値が大きくなるようにした方が第１シート１１と第２シート１２間の接合強度を高めることができる。

吸収性物品の通気性を向上させる観点から、第１ないし第３実施形態に係る複合伸縮シート１０Ａ～１０Ｃにおいて、接合部１４と重なる位置に、或いは伸縮方向Ｘに隣り合う接合部１４間に、複合伸縮シートを貫通する開孔が形成されていることが好ましい。

第１ないし第３実施形態に係る複合伸縮シート１０Ａ，１０Ｂ，１０Ｃを伸縮方向Ｘに伸長し易くする観点から、伸長状態の弾性部材１３において、弾性部材１３の径が伸縮方向Ｘに沿って周期的に変化していることが好ましい。このように周期的に径が変化している弾性部材１３は、凸ロールによる熱の影響によって弾性部材１３が収縮しにくくなる部分ができることによってその部分が相対的に細くなったり、後述する狭圧部分によって相対的に細くなったりすることにより形成される。

本発明の吸収性物品において用いられる複合伸縮シートは、上述の各実施形態のものに何ら制限されるものではなく、適宜変更可能である。また、上述の各実施形態に係る複合伸縮シート１０Ａ～１０Ｃにおける各構成要件は、本発明の趣旨を損なわない範囲で、適宜組み合わせて実施できる。

複合伸縮シート１０Ａ～１０Ｃを構成する第１及び第２シート１１，１２のうちの少なくとも第１シート１１には、例えば不織布を始めとする各種の繊維シートを用いることができる。前記の不織布としては、例えばスパンボンド不織布、サーマルボンド不織布（ポイント・ボンド不織布、ヒートエンボス不織布、エアスルー不織布等）、メルトブローン不織布、エアレイド不織布、レジンボンド不織布などの公知の不織布を特に制限なく用いることができる。特にポリエチレンやポリプロピレンを主体としたスパンボンド不織布が接合強度とクッション性の両立がしやすい点で好ましい。各シート１１，１２は、その坪量がそれぞれ独立に１０ｇ／ｍ^２以上であることが好ましく、更に好ましくは１２ｇ／ｍ^２以上、一層好ましくは１５ｇ／ｍ^２以上である。また、１００ｇ／ｍ^２以下であることが好ましく、更に好ましくは５０ｇ／ｍ^２以下、一層好ましくは３０ｇ／ｍ^２以下である。

第２シート１２としては、上述した繊維シート以外に、合成樹脂製の樹脂フィルムを用いることもできる。樹脂フィルムとしては、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリエステル、ポリエチレン、ポリプロピレン、セロファン、ナイロン、ポリビニルアルコール、ポリ塩化ビニル、ポリカーボネート等の高分子材料からなるフィルムや、透湿性フィルム等が挙げられる。好ましくは炭酸カルシウムを配合したポリエチレン透湿フィルムやポリエーテルポリウレタン透湿フィルムが透湿バックシートとして好ましい。
第１及び第２シート１１，１２の少なくとも一方に、最大伸度が５０％以上、好ましくは１００％以上、より好ましくは１４０％以上のシートを用いると、加工時に破断されにくく、強度の高いものが得られる点で好ましい。これには未延伸のフィルムを用いたり、不織布の場合には樹脂成分としてポリエチレンを主体とした部分に高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ)や線状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）を主体としてオレフィン系エラストマー（プロピレン、ブテン、オクテン等を１種以上共重合したエチレン系のα-オレフィンエラストマー）を１０～３０質量％ブレンドさせることが好ましい。ポリプロピレンを主体とした部分にはアイソタクチックホモポリプロピレンを主体としてエチレン、ブテン、オクテン等を１種以上共重合したプロピレン系エラストマーや低立体規則性のポリプロピレンを１０～３０質量％ブレンドさせることが好ましい。これらはそれぞれ単独で用いても良いし複合繊維として用いることもできる。

各シート１１，１２が不織布である場合、該不織布を構成する繊維は、各種の熱可塑性樹脂、例えばポリエチレンやポリプロピレンやポリブテン等のポリオレフィン系樹脂、ポリエチレンテレフタレートやポリブチレンテレフタレート等のポリエステル系樹脂、ナイロン等のポリアミド系樹脂、ポリスチレンやポリ塩化ビニル等のビニル系樹脂、アクリル等のアクリロニトリル系樹脂、メタクリル樹脂、ビニリデン系樹脂、天然繊維のコットン、パルプ、ポリ乳酸などの生分解性プラスチック等から構成することができる。あるいは、これらの樹脂の２種以上のブレンド物から繊維を構成したり、これらの樹脂を２種以上組み合わせた複合繊維（芯鞘型繊維やサイド・バイ・サイド型繊維、偏芯したクリンプを有する芯鞘繊維、分割繊維）を用いたりすることもできる。また、繊維に繊維着色剤、静電気防止特性剤、潤滑剤、滑剤、親水剤など少量の添加物を付与した繊維を用いることもできる。

両シート１１，１２間に固定される弾性部材１３は、伸縮方向に５０％伸長させたときに、伸度が２５％以上戻るものを広く包含し、例えば弾性樹脂から構成することができる。弾性樹脂としては、この種の伸縮シートに用いられてきたものと同様のものを用いることができる。例えばスチレン－ブタジエンゴム、ブタジエンゴム、イソプレンゴム、ネオプレンゴム等の合成ゴム、天然ゴム、ＥＶＡゴム、ＳＩＳ（スチレン－イソプレン－スチレン）ゴム、ＳＥＢＳ（スチレン－エチレン－ブチレン－スチレン）ゴム、ＳＥＰＳ（スチレン－エチレン－プロピレン－スチレン）ゴム、伸縮性ポリオレフィン（前記エチレン系エラストマー、前記プロピレン系エラストマーなど）、ポリウレタン等が挙げられる。形状としては、フィルム状、ネット状等のシート形状のものや、断面が短形、正方形、円形、多角形状等の糸状なしい紐状（平ゴム）のもの、又はマルチフィラメントタイプの糸状のもの等を用いることができる。

糸状の弾性部材１３の繊度は、１０ｄｔｅｘ以上とすることが好ましく、更に好ましくは１５０ｄｔｅｘ以上、一層好ましくは３００ｄｔｅｘ以上である。また、１６００ｄｔｅｘ以下とすることが好ましく、更に好ましくは１３００ｄｔｅｘ以下、一層好ましくは１０００ｄｔｅｘ以下である。

シート状の弾性部材１３としては、例えば特開２００８－１７９１２８号公報に記載の伸縮シート、特開２００４－２４４７９１号公報に記載の伸縮性不織布、公表平５－５０８３５９号公報に記載の弾性ラミネート、特表２００３－５２４５３４号に記載の弾性ラミネート等を用いることができる。

次に、第１実施形態に係る複合伸縮シート１０Ａの好適な製造方法を、図６ないし図９を参照しながら説明する。本製造方法は、（１）凹凸賦形された第１シート１１を製造する第１工程と、（２）第１工程と並行して、凹凸賦形された第２シート１２を製造する第２工程と、（３）第１シート１１及び第２シート１２を接合して複合伸縮シート１０Ａを製造する第３工程とに大別される。図６には、これらの工程を行うための製造装置２０が示されている。

図６に示すように、製造装置２０は、互いに噛み合う第１凸ロール２１及び第１賦形ロール２５を備え、さらに互いに噛み合う第２凸ロール２２及び第２賦形ロール２６を備えている。これらのロールは、回転軸に駆動手段（不図示）からの駆動力が伝達されることによって、矢印で示す方向に回転するようになっている。第１凸ロール２１と第２凸ロール２２とは、第１賦形ロール２５との噛み合い部分及び第２賦形ロール２６との噛み合い部分よりも回転方向下流側で、当接するようになっている。それぞれのロールとして、ギア等を介してそれぞれのロール軸に位相を調整しながら駆動力を伝達できるものを用いることが好ましい。これにより、シート部材や弾性部材１３に必要以上に圧力がかからないため、圧縮されずにシートが硬くなったり、弾性部材１３が切断されたりしない。また、それぞれのロールに前記噛合いによって直接駆動力を伝達する方法は容易であるが、前記圧縮により弾性部材１３が切断されやすくなるため、後述する空隙部Ｋ１を設けることが好ましい。

図６に示すように、第１凸ロール２１は、凹凸ロールであり、その周面に軸方向ＡＤに直線状に延びる凸部２１ａ及び凹部２１ｂを有している。凸部２１ａは、軸方向ＡＤに沿って、歯たけが相対的に高い高歯たけ部２１ｅと、歯たけが相対的に低い低歯たけ部２１ｃとを交互に有している。高歯たけ部２１ｅ及び低歯たけ部２１ｃは、第１凸ロール２１の周方向に沿って規則的に配置されている。周方向において隣り合う高歯たけ部２１ｅの間は溝部となっており凹部２１ｂを形成している。同様に、周方向において隣り合う低歯たけ部２１ｃの間も溝部となっており凹部２１ｂを形成している。図６に示すように、高歯たけ部２１ｅは、軸方向ＡＤに沿った長さが、低歯たけ部２１ｃの軸方向ＡＤに沿った長さよりも長くなっている。高歯たけ部２１ｅの該長さは、第１工程において製造される第１シート１１の第１大凸部１ｋの長さＷ１と略同じになっている。低歯たけ部２１ｃの該長さは、第１工程において製造される第１シート１１の第１小凸部１ｔの長さＷ２と略同じになっている。

第１凸ロール２１は、図６に示すように、高歯たけ部２１ｅの歯たけが、低歯たけ部２１ｃの歯たけよりも高いことに起因して、低歯たけ部２１ｃの位置に、ロールの周方向の全域に延びる条溝２１ｄを有するものとなる。第１凸ロール２１は、軸方向ＡＤに沿って条溝２１ｄを一定の間隔を置いて配している。条溝２１ｄの軸方向ＡＤに沿った長さは、低歯たけ部２１ｃの軸方向ＡＤに沿った長さと略同じになっている。軸方向ＡＤにおいて隣り合う条溝２１ｄのピッチは、第１工程において製造される第１シート１１における隣り合う弾性部材１３のピッチと同じになっている。条溝２１ｄのピッチは異なっていてもよい。条溝２１ｄのピッチは０．５ｍｍ以上が好ましく、３ｍｍ以上がより好ましく、また、３０ｍｍ以下が好ましく、１０ｍｍ以下がより好ましい。また、すべての条溝２１ｄに弾性部材１３が位置せずに、弾性部材１３がない条溝２１ｄがあってもよい。弾性部材１３の伸長後の戻り強度は各条溝２１ｄで全て同じでなくてもよく、直交方向Ｙに部分的に戻り強度の高いものを用いることができる。弾性部材１３の戻り強度を高いものとするには、繊度の高い弾性部材や高目付の弾性部材を用いたり、製造装置２０に供給する際の挿入倍率を高したり、分子量の高いポリウレタンやハードセグメント成分がソフトセグメント成分よりも多いポリウレタンを用いることで可能である。このようにすることでフィット性に優れ、着用時のズレ落ちやレックギャザーにおける身体とレックギャザー間で生じる隙間を防ぐことができる。第１シート１１の凹凸形状の賦形性を良好とする観点から、条溝２１ｄの溝深さ（第１凸ロール２１の高歯たけ部２１ｅの頂部高さ－第１凸ロール２１の低歯たけ部２１ｃの頂部高さ）は、第１凸ロール２１と第１賦形ロール２５との噛み合い深さよりも小さくなっていることが好ましい。条溝２１ｄの該深さは同じであってもよく、異なっていてもよい。

第１賦形ロール２５は、図６に示すように、凹凸ロールであるが、第１凸ロール２１と異なり、ロールの周方向の全域に延びる条溝を有していない。第１賦形ロール２５は、後述する第１凸ロール２１における第２凸ロール２２と突き合う位置よりも上流側に配されている。第１賦形ロール２５は、第１凸ロール２１の軸方向ＡＤの全長にわたって延びている。第１賦形ロール２５は、その周面に軸方向ＡＤに直線状に延びる凸部２５ａ及び凹部２５ｂを有している。凸部２５ａには低歯たけ部２１ｃのような歯たけの低い部分を設けてもよいが、ないことが高伸長になる点で好ましい。凹部２５ｂは第１凸ロール２１の凸部２１ａに噛み合い、凸部２５ａは第１凸ロール２１の凹部２１ｂに噛み合うようになっている。前記噛み合い深さは第１凸ロール２１の高歯たけ部２１ｅと第１賦形ロール２５の凸部２５ａとを付き合わせた状態から、噛合い状態にした時の第１凸ロール２１と第１賦形ロール２５の軸中心間の距離の変位量として規定される。噛み合い深さによっても前記沿う長さＬ１及びＬ２を変えることができる。また、第１賦形ロール２５よりも第１凸ロール２１の直径を大きくする、又は第１凸ロール２１の凸部２５ａの軸方向ＡＤに対する直角断面形状おいて長方形または逆台形形状（先端の方が歯の厚みが厚い）にすることで凹部２１ｂの溝部に入り込んだシート１１aが抜けにくくなる点で好ましい。

図６に示すように、第２凸ロール２２は、第１凸ロール２１と略同じ構成の凹凸ロールであり、その周面に軸方向ＡＤに直線状に延びる凸部２２ａ及び凹部２２ｂを有している。第２凸ロール２２の凸部２２ａは、第１凸ロール２１の凸部２１ａに突き合うように配されている。凸部２２ａは、軸方向ＡＤに沿って、高歯たけ部２２ｅと低歯たけ部２２ｃとを交互に有している。周方向において隣り合う高歯たけ部２２ｅの間は溝部となっており凹部２２ｂを形成している。同様に、周方向において隣り合う低歯たけ部２１ｃの間も溝部となっており凹部２１ｂを形成している。高歯たけ部２２ｅの軸方向ＡＤに沿った長さは、第２工程において製造される第２シート１２の第２大凸部２ｋの長さＷ１と略同じになっている。低歯たけ部２２ｃの軸方向ＡＤに沿った長さは、第２工程において製造される第２シート１２の第２小凸部２ｔの長さＷ２と略同じになっている。

第２凸ロール２２は、図６に示すように、低歯たけ部２２ｃの位置に対応して、ロールの周方向の全域に延びる条溝２２ｄを有している。軸方向ＡＤにおいて隣り合う条溝２２ｄのピッチは、第２工程において製造される第２シート１２における隣り合う弾性部材１３のピッチと同じになっている。該ピッチは異なっていてもよい。また、すべての条溝２２ｄに弾性部材１３が位置せずに、弾性部材１３がない条溝２２ｄがあってもよい。第２凸ロール２２において、条溝２２ｄの位置は、第１凸ロール２１の条溝２１ｄの位置と一致しておらず、第１凸ロール２１のおける軸方向ＡＤに隣り合う条溝２１ｄ間に対応するように、条溝２２ｄが配されている。第２シート１２の凹凸形状の賦形性を良好とする観点から、条溝２２ｄの溝深さ（第２凸ロール２２の高歯たけ部２２ｅの頂部高さ－第２凸ロール２２の低歯たけ部２２ｃの頂部高さ）は、第２凸ロール２２と第２賦形ロール２６との噛み合い深さよりも小さくなっていることが好ましい。前記噛み合い深さは第２凸ロール２２の高歯たけ部２２ｅと賦形ロール２６の凸部２６ａとを付き合わせた状態から、噛合い状態にした時の第２凸ロール２２と賦形ロール２６の軸中心間距離の変位量として規定される。

第２賦形ロール２６は、図６に示すように、第１賦形ロール２５と同様に、ロールの周方向の全域に延びる条溝を有していない。第２賦形ロール２６は、第２凸ロール２２における第１凸ロール２１と突き合う位置よりも上流側に配されている。第２賦形ロール２６は、第２凸ロール２２の軸方向ＡＤの全長にわたって延びている。第２賦形ロール２６は、その周面に軸方向ＡＤに直線状に延びる凸部２６ａ及び凹部２６ｂを有している。凹部２６ｂは第２凸ロール２２の凸部２２ａに噛み合い、凸部２６ａは第２凸ロール２２の凹部２２ｂに噛み合うようになっている。製造装置２０では、凸部２６ａの歯たけは、第２凸ロール２２の高歯たけ部２２ｅの歯たけと同じになっている。第１賦形ロール２５と低歯たけ部２１ｃ、又は第２賦形ロール２６と低歯たけ部２２ｃ部におけるシートの延伸倍率は、１倍でもよいが、好ましくは１．３倍以上、より好ましくは１．８倍以上であることが、高い伸び止まり伸度と適度なクッション性を有する点で好ましい。十分な最大強度を得るため、前記延伸倍率は６倍以下であることが好ましい。高歯たけ部２２ｅにおける延伸倍率は好ましくは１．５倍以上、より好ましくは２倍以上であることが、適度なクッション性を有する点で好ましい。同様に十分な最大強度を得るため、前記延伸倍率は６倍以下であることが好ましい。延伸倍率は特開２０１６－１５１０７６号公報に記載の方法により求めることができる。また、凸部２６ａにおけるロール回転方向の下流側角部の角度が、高歯たけ部２２ｅにおけるロール回転方向の下流側角部の角度よりも大きいことが、凹凸賦形された第２シート１２を第２賦形ロール２６の周面上に維持する観点から好ましい。

製造装置２０を用い、図６に示すように、第１シート１１の帯状シート１１ａをその原反ロール（図示せず）から繰り出して、帯状シート１１ａを第１凸ロール２１と第１賦形ロール２５との間に供給する。供給する速度または張力を制御することによって第１シート１１の延伸量を制御することができる。供給する際には、帯状シート１１ａを第１凸ロール２１側から供給し、第１凸ロール２１の周面に沿わせながら供給することが、賦形性の観点から好ましい。帯状シート１１ａを供給すると共に、一方向に引き揃えられた複数本の第１弾性部材１３ａを、第１凸ロール２１と第１賦形ロール２５との間に供給する。第１凸ロール２１と第１賦形ロール２５との間には、第１弾性部材１３ａが帯状シート１１ａにおける第１賦形ロール２５との対向面側に配された状態で通される。

第１凸ロール２１の凸部２１ａ及び凹部２１ｂと、第１賦形ロール２５の凸部２５ａ及び凹部２５ｂとの噛み合い部分では、帯状シート１１ａを少なくともロール回転方向に沿って延伸させることで、凹凸賦形された第１シート１１を製造する第１工程を行う。

第１工程では、図７に示すように、第１凸ロール２１の高歯たけ部２１ｅと第１賦形ロール２５の凹部２５ｂとが噛み合わされ、第１凸ロール２１の凹部２１ｂと第１賦形ロール２５の凸部２５ａとが噛み合わされるようになる。高歯たけ部２１ｅ及び凸部２５ａはいずれも歯たけが高いものなので、第１凸部１ａを構成する第１大凸部１ｋと第１凹部１ｂを構成する第１大凹部１ｄとが形成される。高歯たけ部２１ｅ及び凸部２５ａの歯が噛み合った状態では、帯状シート１１ａの延伸の程度が大きく、帯状シート１１ａにおける主たる延伸部位が、高歯たけ部２１ｅの先端面と、凸部２５ａの先端面との間の領域となる。第１シート１１においては、第１大凸部１ｋの頂部と第１大凹部１ｄの底部との間に、第１シート１１を構成する繊維どうしを固定する繊維固定部間の距離が相対的に長い第２領域１７が形成される。また、高歯たけ部２１ｅの先端面及び凸部２５ａの先端面は延伸されにくく、第１大凸部１ｋの頂部及び第１大凹部１ｄの底部にそれぞれ、繊維固定部間の距離が相対的に短い第１領域１６が形成される。

第１工程では、図８に示すように、各第１弾性部材１３ａは、第１凸ロール２１の周方向に延びる条溝２１ｄに対応する位置に供給され、第１凸ロール２１の回転方向に沿って伸長される。条溝２１ｄ内には、第１凸ロール２１の低歯たけ部２１ｃの歯が位置しているが、低歯たけ部２１ｃの歯たけは、高歯たけ部２１ｅ及び凸部２５ａの歯たけよりも低いものである。その為、各第１弾性部材１３ａは、低歯たけ部２１ｃによっても延伸されるが、該延伸に起因して切断されにくい。このように第１弾性部材１３ａは、弾性部材１３ａが巻かれたロールの巻き状態から装置２０へ供給される際にドロー伸長される延伸と、低歯たけ部２１ｃによる延伸の２段階の延伸を経ているため、伸長方向に延びやすくなる。帯状シート１１ａは、第１弾性部材１３ａが切断されにくい状態で延伸され、第１凸部１ａを構成する第１小凸部１ｔと第１凹部１ｂを構成する第１小凹部１ｓとが形成される。帯状シート１１ａにおける第１弾性部材１３ａが配された部分では、第１凸ロール２１の低歯たけ部２１ｃと第１賦形ロール２５の凸部２５ａとが噛み合わされるようになるが、これらの歯が噛み合ったとしても、帯状シート１１ａの延伸の程度は小さい。第１シート１１においては、第１小凸部１ｔの頂部と第１小凹部１ｓの底部との間に第２領域１７が形成される。また、低歯たけ部２１ｃの先端面及び凸部２５ａの先端面は延伸されにくく、第１小凸部１ｔの頂部及び第１小凹部１ｓの底部にそれぞれ第１領域１６が形成される。

第１シート１１においては、繊維固定部間の距離が長い第２領域１７が、第１大凸部１ｋの頂部と第１大凹部１ｄの底部との間に形成されるとともに、第１小凸部１ｔの頂部と第１小凹部１ｓの底部との間に形成される。第１大凸部１ｋと第１小凸部１ｔとはロール軸方向に交互に配されており、且つ第１大凹部１ｄと第１小凹部１ｓともロール軸方向に交互に配されているので、第２領域１７が第１弾性部材１３ａの延びる方向と直交する方向であるロール軸方向に延びるように形成される。
同様に、第１シート１１においては、繊維固定部間の距離が短い第１領域１６が、第１大凸部１ｋの頂部及び第１大凹部１ｄの底部にそれぞれ形成されるとともに、第１小凸部１ｔの頂部及び第１小凹部１ｓの底部にそれぞれ形成される。第１大凸部１ｋと第１小凸部１ｔとはロール軸方向に交互に配されており、且つ第１大凹部１ｄと第１小凹部１ｓとはロール軸方向に交互に配されているので、第１領域１６が第１弾性部材１３ａの延びる方向と直交する方向であるロール軸方向に延びるように形成される。

第１工程では、図６に示すように、第１凸ロール２１の回転方向に伸長した各第１弾性部材１３ａの張力によって、凹凸賦形された第１シート１１を、第１凸ロール２１の周面に押え付けながら次工程の第３工程に搬送する。シート１１を弾性部材１３ａにより凸ロール２１上に抑え付けることでシート１１がロール２１から浮くことが防止でき、接合部にてシートにシワなどが入ることを防ぐことができる。このため弾性部材１３は複数本で複数ヶ所にてシート１１を抑え付けることが好ましい。

凹凸賦形された第１シート１１の製造とは別に、図６に示すように、第２シート１２の帯状シート１２ａをその原反ロール（図示せず）から繰り出して、帯状シート１２ａを第２凸ロール２２と第２賦形ロール２６との間に供給する。供給する際には、帯状シート１２ａを第２凸ロール２２側から供給し、第２凸ロール２２の周面に沿わせながら供給することが、賦形性の観点から好ましい。帯状シート１２ａを供給すると共に、一方向に引き揃えられた複数本の第２弾性部材１３ｂを、第２凸ロール２２と第２賦形ロール２６との間に供給する。第２凸ロール２２と第２賦形ロール２６との間には、第２弾性部材１３ｂが帯状シート１２ａにおける第２賦形ロール２６との対向面側に配された状態で通される。

第１工程と並行して、第２凸ロール２２の凸部２２ａ及び凹部２２ｂと、第２賦形ロール２６の凸部２６ａ及び凹部２６ｂとの噛み合い部分では、帯状シート１２ａを少なくともロール回転方向に沿って延伸させることで、凹凸賦形された第２シート１２を製造する第２工程を行う。

第２工程では、第２凸ロール２２の高歯たけ部２２ｅと第２賦形ロール２６の凹部２６ｂとが噛み合わされ、第２凸ロール２２の凹部２２ｂと第２賦形ロール２６の凸部２６ａとが噛み合わされるようになる。高歯たけ部２２ｅ及び凸部２６ａはいずれも歯たけが高いものなので、第２凸部２ａを構成する第２大凸部２ｋと第２凹部２ｂを構成する第２大凹部２ｄとが形成される。高歯たけ部２２ｅ及び凸部２６ａの歯が噛み合った状態では、帯状シート１２ａの延伸の程度が大きく、帯状シート１２ａにおける主たる延伸部位が、高歯たけ部２２ｅの先端面と、凸部２６ａの先端面との間の領域となる。第２シート１２においては、第２大凸部２ｋの頂部と第２大凹部２ｄの底部との間に、第２シート１２を構成する繊維どうしを固定する繊維固定部間の距離が相対的に長い第２領域１７が形成される。また、高歯たけ部２２ｅの先端面及び凸部２６ａの先端面は延伸されにくく、第２大凸部２ｋの頂部及び第２大凹部２ｄの底部にそれぞれ、繊維固定部間の距離が相対的に短い第１領域１６が形成される。

第２工程では、各第２弾性部材１３ｂは、第２凸ロール２２の周方向に延びる条溝２２ｄに対応する位置に供給され、第２凸ロール２２の回転方向に沿って伸長される。条溝２２ｄ内には、第２凸ロール２２の低歯たけ部２２ｃの歯が位置しているが、低歯たけ部２２ｃの歯たけは、高歯たけ部２２ｅ及び凸部２６ａの歯たけよりも低いものである。その為、各第２弾性部材１３ｂは、低歯たけ部２２ｃによっても延伸されるが、該延伸に起因して切断されにくい。このように第２弾性部材１３ｂは、弾性部材１３ｂが巻かれたロールの巻き状態から装置２０へ供給される際にドロー伸長される延伸と、低歯たけ部２２ｃによる延伸の２段階の延伸を経ているため、伸長方向に延びやすくなる。帯状シート１２ａは、第２弾性部材１３ｂが切断されにくい状態で延伸され、第２凸部２ａを構成する第２小凸部２ｔと第２凹部２ｂを構成する第２小凹部２ｓとが形成される。帯状シート１２ａにおける第２弾性部材１３ｂが配された部分では、第２凸ロール２２の低歯たけ部２２ｃと第２賦形ロール２６の凸部２６ａとが噛み合わされるようになるが、これらの歯が噛み合ったとしても、帯状シート１２ａの延伸の程度は小さい。第２シート１２においては、第２小凸部２ｔの頂部と第２小凹部２ｓの底部との間に第２領域１７が形成される。また、低歯たけ部２２ｃの先端面及び凸部２６ａの先端面は延伸されにくく、第２小凸部２ｔの頂部及び第２小凹部２ｓの底部にそれぞれ第１領域１６が形成される。伸び止まり伸度は、前記低歯たけ部２１ｃと第１賦形ロール２５の凸部２５ａ、または、低歯たけ部２２ｃと第２賦形ロール２６の凸部２６ａによるそれぞれの噛合い量とシートの挿入張力とに元ずく延伸倍率によって、該延伸倍率の低い方によって調整される。

第２シート１２においては、繊維固定部間の距離が長い第２領域１７が、第２大凸部２ｋの頂部と第２大凹部２ｄの底部との間に形成されるとともに、第２小凸部２ｔの頂部と第２小凹部２ｓの底部との間に形成される。第２大凸部２ｋと第２小凸部２ｔとはロール軸方向に交互に配されており、且つ第２大凹部２ｄと第２小凹部２ｓともロール軸方向に交互に配されているので、第２領域１７が第２弾性部材１３ｂの延びる方向と直交する方向であるロール軸方向に延びるように形成される。

第２工程では、図６に示すように、第２凸ロール２２の回転方向に伸長した各第２弾性部材１３ｂの張力によって、凹凸賦形された第２シート１２を、第２凸ロール２２の周面に押え付けながら次工程の第３工程に搬送する。シート１２を弾性部材１３ｂにより凸ロール２２上に抑え付けることでシート１２がロール２２から浮くことが防止でき、接合部にてシートにシワなどが入ることを防ぐことができる。このため弾性部材１３は複数本で複数ヶ所にてシート１２を抑え付けることが好ましい。

第３工程では、図６に示すように、別々に製造された凹凸賦形の第１シート１１と凹凸賦形の第２シート１２とを、弾性部材１３ａ，１３ｂの配置面どうしが対向するように重ね合わせる。そして、図９に示すように、重ね合わされた第１シート１１及び第２シート１２を、第１凸ロール２１の凸部２１ａを構成する高歯たけ部２１ｅと、第２凸ロール２２の凸部２２ａを構成する高歯たけ部２２ｅとの突き合わせによって接合する。第１凸ロール２１へ第２凸ロール２２を加圧する。熱融着にって接合する場合は第１凸ロール２１または第２凸ロール２２の少なくとも一方は加熱しておく。より高い接合部１４の接合強度を得る点ためには、両方のロール２１，２２を加熱しておくことが好ましい。加熱する温度は構成樹脂の最も融点の低い樹脂に対して、その融点よりも１０℃低い温度以上であることが好ましい。これにより、接合部１４の接合強度を維持しながら、前記ロールにシート１１及びシート１２が貼り付くのを防止できる。前記第１賦形ロール２５及び第２賦形ロール２６においても、高速時のシートの裂けを防止する観点とシートを予熱して延伸時における接合部１４と界面での繊維の切断を防ぎ、接合強度を高める観点から、加熱しておくことが好ましい。加熱する温度は構成樹脂の最も融点の低い樹脂に対して、その結晶化温度よりも低い温度であることが、接合部１４が硬くならないため好ましい。

詳述すると、図９（ａ）に示すように、第３工程では、軸方向ＡＤにおいて、第１凸ロール２１の条溝２１ｄの位置と第２凸ロール２２の条溝２２ｄの位置とが一致していないため、条溝２１ｄに供給された第１弾性部材１３ａと、条溝２２ｄに供給された第２弾性部材１３ｂとが、ロール軸方向において重ならないようになっている。第１凸ロール２１の凸部２１ａと第２凸ロール２２の凸部２２ａを突き合せたときに、第１凸ロール２１の条溝２１ｄに供給された第１弾性部材１３ａが、第２凸ロール２２の高歯たけ部２２ｅと第１凸ロール２１の条溝２１ｄとによってロール回転方向に沿って形成される空隙部Ｋ１に通されるようになる。そして、第２凸ロール２２の条溝２２ｄに供給された第２弾性部材１３ｂが、第１凸ロール２１の高歯たけ部２１ｅと第２凸ロール２２の条溝２２ｄとによってロール回転方向に沿って形成される空隙部Ｋ１に通されるようになる。したがって、第１弾性部材１３ａ及び第２弾性部材１３ｂは、第１凸ロール２１の凸部２１ａと第２凸ロール２２の凸部２２ａとの突き合わせによって切断されることはない。

第３工程では、図９に示すように、第２凸ロール２２の高歯たけ部２２ｅと、第１凸ロール２１の条溝２１ｄの両側に位置する高歯たけ部２１ｅ，２１ｅとによって、重ね合わされた第１シート１１と第２シート１２との間に配された第１弾性部材１３ａにおけるロール軸方向ＡＤの両側に接合部１４を形成して、第１シート１１及び第２シート１２を接合する。それと同時に、第１凸ロール２１の高歯たけ部２１ｅと、第２凸ロール２２の条溝２２ｄの両側に位置する高歯たけ部２２ｅ，２２ｅとによって、重ね合わされた第１シート１１と第２シート１２との間に配された第２弾性部材１３ｂにおけるロール軸方向ＡＤの両側に接合部１４を形成して、第１シート１１及び第２シート１２を接合する。このようにして、目的とする複合伸縮シート１０Ａが効率的に製造される。複合伸縮シート１０Ａは、製造時の機械方向であるＭＤ方向に伸縮性を有するものである。

前記第１領域１６の繰り返しピッチを２倍した値Ｐ１に対する隣り合う接合部１４どうしのピッチＰ２の比であるＰ２／Ｐ１の値を２以上にするには、第１凸ロール２１の高歯たけ部２１ｅの高さを回転方向に対して数個おきに他の高歯たけ部２１ｅよりも高い高歯たけ部２１ｅ（軸中心から凸部頂部までの距離が長いことを意味する）を設ける。これにより、高い高歯たけ部２１ｅと第２凸ロール２２の高歯たけ部２２ｅとの間で接合することができる。第２凸ロール２２の高歯たけ部２２ｅを同様に行ってもよい。
第１シート１１の第１領域１６の繰り返しピッチを２倍した値Ｐ１１と、第２シート１２における第１領域１６の繰り返しピッチを２倍した値Ｐ２１の比（Ｐ１２／Ｐ１１）または（Ｐ１１／Ｐ１２）を変えるには第１凸ロール２１の凸部２１ａのＭＤ方向のピッチＰ１’と第２凸ロール２２の凸部２２ａのＭＤ方向のピッチＰ２’を変え、（Ｐ１’／Ｐ２’）または（Ｐ２’／Ｐ１’）の比を整数倍とする。ピッチＰ１’、Ｐ２’は凸部のピッチであり、噛合い時の凸部と凸部の噛合い中心直径（Ｐ．Ｃ．Ｄ）におけるロール上のピッチ長さを意味する。

複合伸縮シート１０Ａにおいて、弾性部材１３の両端部３ａを固定する接合領域１９を形成するには、後工程に、例えば周面にロール軸方向に延びる凸部を備える一対の凸部ロールを配置し、該凸部ロールの凸部どうしの当接部分に導入することによって形成できる。或いは、弾性部材１３の両端部３ａを接着剤により両シート１１，１２間に固定して接合領域１９を形成してもよい。

第１弾性部材１３ａ及び第２弾性部材１３ｂの両端部３ａのみを接合領域１９で固定する代わりに、第１弾性部材１３ａ及び第２弾性部材１３ｂそれぞれを、ＭＤ方向に沿って間隔を置いて配された接合部１４，１４間に挟むことにより第１シート１１及び第２シート１２に固定するようにしてもよく、第１弾性部材１３ａ及び第２弾性部材１３ｂの両端部３ａを接合領域１９で固定すると共に、第１弾性部材１３ａ及び第２弾性部材１３ｂそれぞれを接合部１４，１４間に挟むことにより第１シート１１及び第２シート１２に固定するようにしてもよい。第１弾性部材１３ａ及び第２弾性部材１３ｂそれぞれを接合部１４，１４間に挟むことにより固定する場合、第１凸ロール２１の条溝２１ｄの両側に位置する高歯たけ部２１ｅ，２１ｅどうしの間隔を短くし、第２凸ロール２２の条溝２２ｄの両側に位置する高歯たけ部２２ｅ，２２ｅどうしの間隔を短くする。そして弾性部材１３ａ，１３ｂの両側の接合部１４，１４を該弾性部材１３ａ，１３ｂに隣接させて形成し、且つ、該伸縮方向に沿って複数形成するようにすればよい。これにより弾性部材１３が接合部１４，１４によって挟圧されることで弾性部材１３が複合伸縮シート１０Ａから抜けないようにすることができる。挟圧とは弾性部材１３ａ，１３ｂが伸長後にその長さが戻る際に半径方向に断面積が膨張し、この膨張する力とそれに反発して接合部１４間のシートによる弾性部材１３をとり囲む力がつり合い、弾性部材１３とシートの間に高い摩擦力が生じる。これにより弾性部材１３がシートに固定される。さらに、挟圧と同時に融着することが、弾性部材１３が第１シート１１または第２シート１２からより抜けにくくなるため好ましい。

第１凸ロール２１または第２凸ロール２２において、これらロール間の突合せによる接合に追加して、該ロールの一方に複合伸縮シート１０Ａを巻き掛けた状態で補助凹凸ロールを設けることが好ましい（後述する図１５（ａ）のロール５５の位置に相当）。補助凹凸ロールとしては、たとえば第１凸ロール２１の下流側にて追加の接合を行う場合、弾性部材１３の位置する部分に条溝を有する第２凸ロール２２のような形状のものや、回転方向に沿って延びる凸部を弾性部材１３の位置する部分以外の位置に軸方向ＡＤに一定の間隔を置いて有しているもの等が挙げられる。第１凸ロール２１と補助凹凸ロールの凸部同士が付き合わされることで、第１シート１１と第２シート１２を接合する。下流にて接合される位置は上流の接合位置に一致していても異なっていてもよいが、少なくとも一部が重なるようにすることが好ましい。これにより、上流の接合部の温度が下がらないうちに強力接合できる。また、補助凹凸ロールは複合伸縮シート１０Ａが補助凹凸ロールに巻き掛けられていないため、第１凸ロール２１の温度よりも高くすることができる。さらに別の方法として低歯たけ部２1ｃの位置に一致して（弾性部材１３の位置に一致して）、回転方向に沿って延びる凸部を軸方向ＡＤに一定の間隔を置いて有している補助凹凸ロール（図１５（ａ）のロール５５に示されるような形状のもの）を加熱しながら、弾性部材１３を切断しない程度に複合伸縮シート１０Ａを介して押し込むことでも可能である。第１凸ロール２１にはすべての弾性部材１３の位置に低歯たけ部２1ｃを設けておく。このとき前記条溝部の軸方向断面をロール外側に向かって台形状に開く形状とし、これに噛合うように補助凹凸ロールの凸部の軸方向断面を台形状に先端部が細くなるようにすることが好ましい。これにより補助凹凸ロールの凸部側面において、第１シート１１と第２シート１２が接合される。

また、ロールの軸方向ＡＤに隣り合う凸部側面同士の接合部間を狭くすることで、弾性部材１３が接合部１４，１４間で挟圧され弾性部材１３を第１シート１１と第２シート１２の間に固定することができる。さらには低歯たけ部２1ｃの頂部と補助凹凸ロールの凸部頂部で形成される空間断面積を前記台形形状を調整（補助凹凸ロール凸部の台形頂辺の長さを短くすると空間断面積が小さくなる。また、台形の頂辺部の角度を小さくすると空間断面積が小さくなる）することが好ましい。これにより、補助凹凸ロールの凸部が第１凸ロール２１の条溝部に押し込まれたときに、弾性部材１３は切断されにくく且つ圧縮変形する程度に押込まれる。そして、補助凹凸ロールの凸部頂部において第１シート１１または第２シート１２と弾性部材１３とが融着され、弾性部材１３がより抜けにくくなる。

複合伸縮シート１０Ａを製造する製造装置２０においては、第１凸ロール２１及び第１賦形ロール２５、並びに第２凸ロール２２及び第２賦形ロール２６の代わりに、特開２００８－２８９６５９号公報の図６に記載の第１のロール５及び第２のロール６を用いてもよく、国際公開第２０１０／１１９５３５号パンフレットの図６に記載の第１エンボスロール１１及び第２エンボスロール１２を用いてもよい。特開２００８－２８９６５９号公報の第１のロール５及び第２のロール６において、第１のロール５はその周面に円柱状の凸部５１を有し、第２のロール６はその周面に凸部５１の位置に対応する凹部６１を有しており、第１のロール５及び第２のロール６は、凸部５１が凹部６１の内面囲に接触せずに遊挿されるようになっている。また、凸部５１を凹部６１に遊挿させたときに、軸方向に隣り合う凸部５１間に、弾性部材を通す空隙部が形成されるようになる。また、国際公開第２０１０／１１９５３５号パンフレットの第１エンボスロール１１及び第２エンボスロール１２において、第１エンボスロール１１は、平滑な表面１４より外方に突出する凸部１５と該表面１４より窪む凹部１６とを有し、第２エンボスロール１２は平滑な表面１７より外方に突出する凸部１８と該表面１７より窪む凹部１９とを有しており、第１エンボスロール１１及び第２エンボスロール１２は、第１エンボスロール１１の凹部１６に第２エンボスロール１２の凸部１８が噛み合い、第２エンボスロール１２の凹部１９に第１エンボスロール１１の凸部１５が噛み合うようになっている。また、噛み合わせたときに、軸方向に隣り合う凸部１５と凸部１８との間に、弾性部材を通す空隙部が形成されるようになる。

弾性部材１３を製造装置２０に供給する際には軸方向ＡＤにあらかじめ位置決めしておくことが前記条溝に弾性部材１３を通す上で好ましい。弾性部材１３を位置決めするにはＶ字状の溝を各条有したロールを用い、1本以上の溝付ロールを用いてＳ字状に弾性部材１３を巻き掛け、段階的に溝の角度を狭く（溝の先端角を小さくする）していく。これにより弾性部材１３の位置が軸方向ＡＤに振れないため好ましい。

次に、第２実施形態に係る複合伸縮シート１０Ｂの好適な製造方法を、図１０ないし図１１を参照しながら説明する。複合伸縮シート１０Ｂの製造方法については、第１実施形態に係る複合伸縮シート１０Ａの製造方法と異なる構成部分について説明し、同様の構成部分は同一の符号を付して説明を省略する。特に説明しない点については、複合伸縮シート１０Ａの製造方法と同様であり、複合伸縮シート１０Ａの製造方法の説明が適宜適用される。

複合伸縮シート１０Ｂの製造方法は、（１）凹凸賦形された第１シート１１を製造する第１工程と、（２）第１工程と並行して、凹凸賦形された第２シート１２を製造する第２工程と、（３）第１シート１１及び第２シート１２を接合して複合伸縮シート１０Ａを製造する第３工程とに大別される。図１０には、これらの工程を行うための製造装置２０Ａが示されている。

図１０に示すように、製造装置２０Ａは、互いに噛み合う第１凸ロール２１Ａ及び第１賦形ロール２５を備え、さらに互いに噛み合う第２凸ロール２２Ａ及び第２賦形ロール２６を備えている。これらのロールは、回転軸に駆動手段（不図示）からの駆動力が伝達されることによって、矢印で示す方向に回転するようになっている。第１凸ロール２１Ａと第２凸ロール２２Ａとは、第１賦形ロール２５との噛み合い部分及び第２賦形ロール２６との噛み合い部分よりも回転方向下流側で、当接するようになっている。

第１賦形ロール２５及び第２賦形ロール２６は、その構成が、それぞれ、製造装置２０の第１賦形ロール２５及び第２賦形ロール２６の構成と同じとなっている。第１凸ロール２１Ａ及び第２凸ロール２２Ａは、その構成が、それぞれ、製造装置２０の第１凸ロール２１及び第２凸ロール２２Ａの構成と略同じとなっている。第１凸ロール２１Ａは、図１１に示すように、製造装置２０の第１凸ロール２１に比べて、凸部２１ａの低歯たけ部２１ｃの数が多く、低歯たけ部２１ｃの位置に対応する条溝２１ｄを多く有している。第２凸ロール２２Ａは、製造装置２０の第２凸ロール２２と異なり、ロールの周方向の全域に延びる条溝を有しておらず、その周面に軸方向ＡＤに直線状に延びる凸部２２ａ及び凹部２２ｂを有している。

第１凸ロール２１Ａは、凹部２１ｂの底部に吸引孔（不図示）を備えている。吸引孔（不図示）は、ブロワや真空ポンプなどの吸引源（不図示）に通じており、図１０に示すように、第１凸ロール２１Ａと第２凸ロール２２Ａとの当接部分から第１凸ロール２１Ａの下方の位置までの間の吸引部２１ｆで、第１凸ロール２１Ａの周面から内部に向かって吸引が行われる様に制御されている。

第２凸ロール２２Ａは、凹部２２ｂの底部に吸引孔（不図示）を備えている。吸引孔（不図示）は、ブロワや真空ポンプなどの吸引源（不図示）に通じており、図１０に示すように、第２凸ロール２２Ａと第２賦形ロール２６との噛み合い部分から、第１凸ロール２１Ａとの当接部分までの間の吸引部２２ｆで、第２凸ロール２２Ａの周面から内部に向かって吸引が行われる様に制御されている。

製造装置２０Ａを用い、図１０に示すように、第２シート１２となる前の元の帯状シート１２ａをその原反ロール（図示せず）から繰り出して、帯状シート１２ａを第１凸ロール２１Ａと第１賦形ロール２５との間に供給する。第１凸ロール２１Ａの凸部２１ａ及び凹部２１ｂと、第１賦形ロール２５の凸部２５ａ及び凹部２５ｂとの噛み合い部分で、帯状シート１２ａを少なくともロール回転方向に沿って延伸させることで、凹凸賦形された第２シート１２を製造する第１工程を行う。

第１工程では、第１凸ロール２１Ａの高歯たけ部２１ｅと第１賦形ロール２５の凹部２５ｂとが噛み合わされ、第１凸ロール２１Ａの凹部２１ｂと第１賦形ロール２５の凸部２５ａとが噛み合わされるようになる。高歯たけ部２１ｅ及び凸部２５ａはいずれも歯たけが高いものなので、第１凸部１ａを構成する第１大凸部１ｋと第１凹部１ｂを構成する第１大凹部１ｄとが形成される。第２シート１２においては、第１大凸部１ｋの頂部と第１大凹部１ｄの底部との間に、繊維固定部間の距離が相対的に長い第２領域１７が形成される。また、第１大凸部１ｋの頂部及び第１大凹部１ｄの底部にそれぞれ、繊維固定部間の距離が相対的に短い第１領域１６が形成される。

第１工程では、第１凸ロール２１Ａの条溝２１ｄ内には、低歯たけ部２１ｃの歯が位置しているが、帯状シート１２ａの延伸の程度は小さい。第２シート１２においては、第１小凸部１ｔの頂部と第１小凹部１ｓの底部との間に第２領域１７が形成される。また、低歯たけ部２１ｃの先端面及び凸部２５ａの先端面は延伸されにくく、第１小凸部１ｔの頂部及び第１小凹部１ｓの底部にそれぞれ第１領域１６が形成される。

第１工程では、凹凸形状の第２シート１２は、第１凸ロール２１Ａの吸引部２１ｆで吸引孔（不図示）を介して、ロールの周面から内部に向かって吸引され、第１凸ロール２１Ａのロール周面上に保持される。凹凸形状の第２シート１２は、第１凸ロール２１Ａの凹凸形状に沿った形状に維持された状態で、次工程の第３工程まで搬送される。

第２シート１２の製造とは別に、図１０に示すように、第１シート１１となる前の元の帯状シート１１ａをその原反ロール（図示せず）から繰り出して、帯状シート１１ａを第２凸ロール２２Ａと第２賦形ロール２６との間に供給する。第１工程と並行して、第２凸ロール２２Ａの凸部２２ａ及び凹部２２ｂと、第２賦形ロール２６の凸部２６ａ及び凹部２６ｂとの噛み合い部分で、帯状シート１１ａを少なくともロール回転方向に沿って延伸させることで、凹凸賦形された第１シート１１を製造する第２工程を行う。

第２工程では、第２凸ロール２２Ａの凸部２２ａと第２賦形ロール２６の凹部２６ｂとが噛み合わされ、第２凸ロール２２Ａの凹部２２ｂと第２賦形ロール２６の凸部２６ａとが噛み合わされて、第２凸部２ａ及び第２凹部２ｂを有する第１シート１１が製造されるようになる。第１シート１１においては、第２凸部２ａの頂部と第２凹部２ｂの底部との間に、繊維固定部間の距離が相対的に長い第２領域１７が形成される。また、第２凸部２ａの頂部及び第２凹部２ｂの底部にそれぞれ、繊維固定部間の距離が相対的に短い第１領域１６が形成される。

第２工程では、凹凸形状の第１シート１１は、第２凸ロール２２Ａの吸引部２２ｆで吸引孔（不図示）を介して、ロールの周面から内部に向かって吸引され、第２凸ロール２２Ａのロール周面上に保持される。凹凸形状の第１シート１１は、第２凸ロール２２Ａの凹凸形状に沿った形状に維持された状態で、次工程の第３工程まで搬送される。

第３工程では、図１０に示すように、別々に製造された凹凸賦形の第１シート１１と、凹凸賦形の第２シート１２とを、それらのシートの間に一方向に引き揃えられた複数本の弾性部材１３を配した状態で重ね合わせる。弾性部材１３は、第１シート１１における第１凸ロール２１Ａとの非対向面と、第２シート１２における第２凸ロール２２Ａとの非対向面との間に供給され、且つ第１凸ロール２１Ａの周方向に延びる条溝２１ｄに対応する位置に供給され、第１凸ロール２１Ａの回転方向に沿って伸長される。図１１（ａ）に示すように、第１凸ロール２１の凸部２１ａと第２凸ロール２２の凸部２２ａを突き合せたときに、第１凸ロール２１の条溝２１ｄに供給された弾性部材１３は、第２凸ロール２２の凸部２２ａと第１凸ロール２１の条溝２１ｄとによってロール回転方向に沿って形成される空隙部Ｋ１に通されるようになる。条溝２１ｄ内には、第１凸ロール２１Ａの低歯たけ部２１ｃの歯が位置しているが、低歯たけ部２１ｃの歯たけは、高歯たけ部２１ｅの歯たけよりも低いものである。その為、延伸力に起因して弾性部材１３が切断されにくい。

第３工程では、図１１（ｂ）に示すように、第２凸ロール２２の凸部２２ａと、第１凸ロール２１の条溝２１ｄの両側に位置する高歯たけ部２１ｅ，２１ｅとによって、重ね合わされた第１シート１１と第２シート１２との間に配された弾性部材１３の両側に接合部１４を形成して、第１シート１１及び第２シート１２を接合する。このようにして、目的とする複合伸縮シート１０Ｂが製造される。

次に、第３実施形態に係る複合伸縮シート１０Ｃの好適な製造方法を、図１２ないし図１３を参照しながら説明する。複合伸縮シート１０Ｃの製造方法については、第１実施形態に係る複合伸縮シート１０Ａの製造方法と異なる構成部分について説明し、同様の構成部分は同一の符号を付して説明を省略する。特に説明しない点については、複合伸縮シート１０Ａの製造方法と同様であり、複合伸縮シート１０Ａの製造方法の説明が適宜適用される。

複合伸縮シート１０Ｃの製造方法は、（１）第１シート１１の帯状シート１１ａと第２シート１２の帯状シート１２ａとを、それらの間に弾性部材１３を配した状態で接合しなる積層シート１０Ｊを製造する第１工程と、（２）積層シート１０Ｊを凹凸賦形して複合伸縮シート１０Ｃを製造する第２工程とに大別される。図１２には、これらの工程を行うための製造装置３０が示されている。

図１２に示すように、製造装置３０は、凸ロール３１と、凸ロール３１の周面に配された接合ロール３２と、凸ロール３１の周面に配され且つ接合ロール３２よりも回転方向下流側に配された賦形ロール３５とを備えている。これらのロールは、回転軸に駆動手段（不図示）からの駆動力が伝達されることによって、矢印で示す方向に回転するようになっている。尚、接合ロール３２の代わりに、特開２０１８－０９９７９３号公報の図３に記載の超音波ホーン４５を用いることが接合強度の高いものが得られる点で好ましい。また、凸ロール３１及び賦形ロール３５の代わりに、特開２００８－２８９６５９号公報の図６に記載の第１のロール５及び第２のロール６や、国際公開第２０１４／０３８５７８号パンフレットの図６に記載の第１エンボスロール１１及び第２エンボスロール１２を用いてもよい。

凸ロール３１は、その構成が、製造装置２０の第１凸ロール２１の構成と略同じとなっている。凸ロール３１は、凹凸ロールであり、その周面に軸方向ＡＤに直線状に延びる凸部３１ａ及び凹部３１ｂを有している。凸部３１ａは、軸方向ＡＤに沿って、高歯たけ部３１ｅと低歯たけ部３１ｃとを交互に有している。図１３に示すように、高歯たけ部３１ｅは、軸方向ＡＤに沿った長さが、低歯たけ部３１ｃの軸方向ＡＤに沿った長さよりも長くなっている。高歯たけ部３１ｅの該長さは、製造される複合伸縮シート１０Ｃにおける接合部１４の直交方向Ｙの長さと一致している。凸ロール３１には、低歯たけ部３１ｃに対応する位置に条溝３１ｄが形成され、条溝３１ｄがロールの周方向の全域に延びている。軸方向ＡＤにおいて隣り合う条溝３１ｄのピッチは、製造される複合伸縮シート１０Ｃにおける隣り合う弾性部材１３のピッチと同じになっている。

接合ロール３２は、図１２に示すように、フラットロールであり、凸ロール３１の軸方向ＡＤの全長にわたって延びている。

賦形ロール３５は、その構成が、製造装置２０の第１賦形ロール２５の構成と略同じとなっている。図１２に示すように、賦形ロール３５は、凹凸ロールであるが、ロールの周方向の全域に延びる条溝を有していない。賦形ロール３５は、凸ロール３１の軸方向ＡＤの全長にわたって延びている。賦形ロール３５は、凸部３５ａ及び凹部３５ｂを有している。凸部３５ａの歯たけは、凸ロール３１の高歯たけ部３１ｅの歯たけと同じになっている。凹部３５ｂは凸ロール３１の凸部３１ａに噛み合い、凸部３５ａは凸ロール３１の凹部３１ｂに噛み合うようになっている。

製造装置３０を用い、図１２に示すように、第１シート１１の帯状シート１１ａと、第２シート１２の帯状シート１２ａとを、それらの原反ロール（図示せず）から繰り出す。それと共に、帯状シート１１ａと帯状シート１２ａとの間に、一方向に引き揃えられた複数本の第１弾性部材１３ａを配した状態で、凸ロール３１と接合ロール３２との間の当接部分に供給する。供給する際には、帯状シート１１ａ，１２ａを凸ロール３１側から供給し、凸ロール３１の周面に沿わせながら供給することが、接合強度を向上させる観点から好ましい。各弾性部材１３は、凸ロール３１の周方向に延びる条溝３１ｄに対応する位置に供給され、凸ロール３１の回転方向に沿って伸長される。条溝３１ｄに供給された弾性部材１３は、凸ロール３１の凸部３１ａを構成する高歯たけ部３１ｅの頂部と接合ロール３２とが当接したとしても、切断されることはない。尚、接着剤塗布部７０を配置し、帯状シート１１ａと帯状シート１２ａとの間に第１弾性部材１３ａを配する前に、接着剤を第１弾性部材１３ａにＭＤ方向に間隔を置いて塗工してもよい。

そして、図１２及び図１３に示すように、接合ロール３２の表面と、凸ロール３１の条溝３１ｄの両側に位置する高歯たけ部３１ｅ，３１ｅとによって、弾性部材１３におけるロール軸方向ＡＤの両側に接合部１４を形成して、帯状シート１１ａ及び帯状シート１２ａを接合し、積層シート１０Ｊを製造する第１工程を行う。接合部１４は、積層シート１０Ｊにおいて、各弾性部材１３の両側に配され、凸ロール３１の回転方向に沿って一定の間隔を置いて規則的に形成される。

次いで、図１２に示すように、接合部１４の形成された積層シート１０Ｊを、凸ロール３１と賦形ロール３５との噛み合い部に導入して凹凸賦形の複合伸縮シート１０Ｃを製造する第２工程を行う。第２工程においては、賦形ロール３５の凹部３５ｂに凸ロール３１の凸部３１ａを噛み合わせ、賦形ロール３５の凸部３５ａを凸ロール３１の凹部３１ｂに噛み合わせたときに、凸ロール３１の条溝３１ｄに供給された弾性部材１３が、賦形ロール３５の凸部３５ａと凸ロール３１の条溝３１ｄとによってロール回転方向に沿って形成される空隙部に通されるようになる。

第２工程では、前記空隙部に伸長状態の弾性部材１３を通すとともに、接合部１４が凸ロール３１の凸部３１ａを構成する高歯たけ部３１ｅの頂部及び賦形ロール３５の凹部３５ｂの底部に位置するように位置合わせした状態下に、積層シート１０Ｊにおけるロール回転方向に隣り合う接合部１４間を延伸させる。第２工程では、凸ロール３１の高歯たけ部３１ｅと賦形ロール３５の凹部３５ｂとが噛み合わされ、凸ロール３１の凹部３１ｂと賦形ロール３５の凸部３５ａとが噛み合わされるようになる。高歯たけ部３１ｅ及び凸部３５ａの歯が噛み合った状態では、積層シート１０Ｊの延伸の程度が大きく、積層シート１０Ｊにおける主たる延伸部位が、高歯たけ部３１ｅの先端面と、凸部３５ａの先端面との間の領域となる。製造される複合伸縮シート１０Ｃの第１シート１１及び第２シート１２においては、頂部と底部との間に、繊維固定部間の距離が長い第２領域１７が形成される。また、高歯たけ部３１ｅの先端面及び凸部３５ａの先端面は延伸されにくく、複合伸縮シート１０Ｃの第１シート１１及び第２シート１２においては、頂部及び底部にそれぞれ、繊維固定部間の距離が短い第１領域１６が形成される。

第２工程では、条溝３１ｄ内には、凸ロール３１の低歯たけ部３１ｃの歯が位置しているが、低歯たけ部３１ｃの歯たけは、高歯たけ部３１ｅ及び凸部３５ａの歯たけよりも低いものである。その為、延伸力に起因して弾性部材１３が切断されにくい。低歯たけ部３１ｃと凸部３５ａとが噛み合わされるようになるが、これらの歯が噛み合ったとしても、積層シート１０Ｊの延伸の程度は小さい。製造される複合伸縮シート１０Ｃの第１シート１１及び第２シート１２には、弾性部材１３が配された部分においても、頂部と底部との間に第２領域１７が形成される。また、低歯たけ部３１ｃの先端面及び凸部３５ａの先端面は延伸されにくく、複合伸縮シート１０Ｃの第１シート１１及び第２シート１２においては、弾性部材１３が配された部分においても、頂部及び底部にそれぞれ第１領域１６が形成される。

第１シート１１及び第２シート１２においては、繊維固定部間の距離が長い第２領域１７が、弾性部材１３が配された部分の頂部と底部との間に形成されるとともに、弾性部材１３が配された部分の軸方向ＡＤに隣り合う部分の頂部と底部との間に形成され、第２領域１７がロール軸方向ＡＤに延びるように形成される。同様に、第１シート１１及び第２シート１２においては、繊維固定部間の距離が短い第１領域１６が、弾性部材１３が配された部分の頂部と底部にそれぞれ形成されるとともに、弾性部材１３が配された部分の軸方向ＡＤに隣り合う部分の頂部と底部とにそれぞれ形成され、第１領域１６がロール軸方向ＡＤに延びるように形成される。このようにして、目的とする複合伸縮シート１０Ｃが製造される。

第３実施形態に係る複合伸縮シート１０Ｃは、図１４に示す製造装置４０を用いて製造することも可能である。製造装置４０は、凸ロール４１と、賦形ロール４５とを備えている。これらのロールは、回転軸に駆動手段（不図示）からの駆動力が伝達されることによって、矢印で示す方向に回転するようになっている。

凸ロール４１は、その構成が、製造装置３０の凸ロール３１の構成と略同じとなっている。凸ロール４１は、図１４に示すように、凹凸ロールであり、その周面に軸方向ＡＤに直線状に延びる凸部４１ａ及び凹部４１ｂを有している。凸部４１ａは、軸方向ＡＤに沿って、高歯たけ部４１ｅと低歯たけ部４５ｃとを交互に有している。高歯たけ部４１ｅは、軸方向ＡＤに沿った長さが、低歯たけ部４５ｃの軸方向ＡＤに沿った長さよりも長くなっている。高歯たけ部４１ｅの該長さは、製造される複合伸縮シート１０Ｃにおける接合部１４の直交方向Ｙの長さと一致している。凸ロール４１には、低歯たけ部４５ｃに対応する位置に条溝４１ｄが形成され、条溝４１ｄがロールの周方向の全域に延びている。軸方向ＡＤにおいて隣り合う条溝４１ｄのピッチは、製造される複合伸縮シート１０Ｃにおける隣り合う弾性部材１３のピッチと同じになっている。

賦形ロール４５は、その構成が、凸ロール４１の構成と略同じとなっている。賦形ロール４５は、図１４に示すように、凹凸ロールであり、凸ロール４１の条溝４１ｄの位置に対応して、ロールの周方向の全域に延びる条溝４５ｄを有している。賦形ロール４５は、凸ロール４１の軸方向ＡＤの全長にわたって延びている。賦形ロール４５は、その周面に軸方向ＡＤに直線状に延びる凸部４５ａ及び凹部４５ｂを有している。凸部４５ａは、軸方向ＡＤに沿って、高歯たけ部４５ｅと低歯たけ部４５ｃとを交互に有している。図１４に示すように、高歯たけ部４５ｅは、軸方向ＡＤに沿った長さが、凸ロール４１の高歯たけ部４１ｅの軸方向ＡＤに沿った長さと一致している。凸部４５ａの低歯たけ部４５ｃは、軸方向ＡＤに沿った長さが、凸ロール４１の低歯たけ部４１ｃの軸方向ＡＤに沿った長さと一致しており、条溝４５ｄの幅と凸ロール４１の条溝４１ｄの幅とが一致している。賦形ロール４５の高歯たけ部４５ｅの歯たけは、凸ロール４１の高歯たけ部４１ｅの歯たけよりも短くなっている。その為、賦形ロール４５と凸ロール４１とを噛み合わせたときに、賦形ロール４５の凹部４５ｂの底部に、凸ロール４１の高歯たけ部４１ｅの頂部が当接するようになっている。

製造装置４０を用い、図１４に示すように、第１シート１１の帯状シート１１ａと、第２シート１２の帯状シート１２ａとを、それらの原反ロール（図示せず）から繰り出す。それと共に、帯状シート１１ａと帯状シート１２ａとの間に、一方向に引き揃えられた複数本の弾性部材１３を配した状態で、凸ロール４１と賦形ロール４５との噛み合い部分に供給する。各弾性部材１３は、凸ロール４１の条溝４１ｄ及び賦形ロール４５の条溝４５ｄに対応する位置に供給され、凸ロール４１の回転方向に沿って伸長される。条溝４１ｄ及び条溝４５ｄに供給された弾性部材１３は、凸ロール４１と賦形ロール４５とを噛み合わせたときに、条溝４１ｄと条溝４５ｄとによってロール回転方向に沿って形成される空隙部に通されるようになる。

そして、賦形ロール４５の凹部４５ｂの底部と、凸ロール４１の条溝４１ｄの両側に位置する高歯たけ部４１ｅ，４１ｅとによって、弾性部材１３におけるロール軸方向の両側に接合部１４を形成して、帯状シート１１ａ及び帯状シート１２ａを接合する。接合部１４は、各弾性部材１３の両側に配され、凸ロール３１の回転方向に沿って一定の間隔を置いて規則的に形成される。

接合部１４を形成すると同時に、ロール回転方向に隣り合う接合部１４間を延伸させる。詳述すると、凸ロール４１の高歯たけ部４１ｅと賦形ロール４５の凹部４５ｂとが噛み合わされ、凸ロール４１の凹部４１ｂと賦形ロール４５の凸部４５ａとが噛み合わされて、第１凸部１ａ及び第１凹部１ｂを有する第１シート１１と、第２凸部２ａ及び第２凹部２ｂを有する第２シート１２が製造されるようになる。高歯たけ部４１ｅ及び高歯たけ部４５ｅの歯が噛み合った状態では、帯状シート１１ａ，１２ａの延伸の程度が大きく、帯状シート１１ａ，１２ａにおける主たる延伸部位が、高歯たけ部４１ｅの先端面と、高歯たけ部４５ｅの先端面との間の領域となる。製造される複合伸縮シート１０Ｃの第１シート１１及び第２シート１２においては、頂部と底部との間に、繊維固定部間の距離が長い第２領域１７が形成される。また、高歯たけ部４１ｅの先端面及び高歯たけ部４５ｅの先端面は延伸されにくく、複合伸縮シート１０Ｃの第１シート１１及び第２シート１２においては、頂部及び底部にそれぞれ、繊維固定部間の距離が短い第１領域１６が形成される。

条溝４１ｄ内には、凸ロール４１の低歯たけ部４１ｃの歯が位置しているが、該低歯たけ部４１ｃの歯たけは、高歯たけ部４１ｅ及び賦形ロール４５の高歯たけ部４５ｅの歯たけよりも低いものである。同様に、条溝４５ｄ内には、賦形ロール４５の低歯たけ部４５ｃの歯が位置しているが、該低歯たけ部４５ｃの歯たけは、高歯たけ部４５ｅの歯たけよりも低いものである。その為、延伸力に起因して弾性部材１３が切断されにくい。凸ロール４１の低歯たけ部４１ｃと賦形ロール４５の低歯たけ部４５ｃとが噛み合わされるようになるが、これらの歯が噛み合ったとしても、延伸の程度は小さい。製造される複合伸縮シート１０Ｃの第１シート１１及び第２シート１２には、弾性部材１３が配された部分においても、頂部と底部との間に第２領域１７が形成される。また、低歯たけ部４１ｃ，４５ｃの先端面は延伸されにくく、複合伸縮シート１０Ｃの第１シート１１及び第２シート１２においては、弾性部材１３が配された部分においても、頂部及び底部にそれぞれ第１領域１６が形成される。このようにして、第２領域１７及び第１領域１６が、ロール軸方向ＡＤに延びる、目的とする複合伸縮シート１０Ｃを製造することができる。

製造装置４０を用いる複合伸縮シート１０Ｃの製造方法では、凸ロール４１と賦形ロール４５との噛み合い部分よりも回転方向下流側に、凸ロール４１の周面に当接するフラットロール等の別の補助ロールや、特開２０１８－０９９７９３号公報の図３に記載の超音波ホーン４５を設けるようにしてもよい。このような補助ロール等を設けることにより、複合伸縮シート１０Ｃにおける接合部１４の接合強度を調整することができる。

尚、複合伸縮シート１０Ｃの接合部１４と重なる位置に、或いは伸縮方向Ｘに隣り合う接合部１４間に、複合伸縮シート１０Ｃを貫通する開孔を形成するときには、前記補助ロールの周面に突起を配置すればよい。該突起は、凸ロール４１の凸部４１ａの位置に対応させ、又は回転方向に隣り合う凸部４１ａ間の位置に対応させて配置することが好ましい。

第３実施形態に係る複合伸縮シート１０Ｃは、図１５に示す製造装置５０を用いて製造することも可能である。製造装置５０は、凸ロール５１、第１～第３賦形ロール５２～５４、及び接合ロール５５を備えている。これらのロールは、回転軸に駆動手段（不図示）からの駆動力が伝達されることによって、矢印で示す方向に回転するようになっている。凸ロール５１と第１賦形ロール５２とは噛み合い、第２賦形ロール５３と第３賦形ロール５４とは噛み合うようになっている。凸ロール５１と第３賦形ロール５４とは、凸ロール５１における第１賦形ロール５２との噛み合い部分よりも回転方向下流側で、噛み合うようになっている。凸ロール５１と接合ロール５５とは、凸ロール５１における第３賦形ロール５４との噛み合い部分よりも回転方向下流側で、当接するようになっている。

尚、凸ロール５１及び第１賦形ロール５２、並びに第２賦形ロール５３及び第３賦形ロール５４の代わりに、特開２００８－２８９６５９号公報の図６に記載の第１のロール５及び第２のロール６や、国際公開第２０１４／０３８５７８号パンフレットの図６に記載の第１エンボスロール１１及び第２エンボスロール１２を用いてもよい。また、接合ロール５５の代わりに、特開２０１８－０９９７９３号公報の図３に記載の超音波ホーン４５を用いてもよい。

凸ロール５１は、その構成が、製造装置２０の第１凸ロール２１の構成と略同じとなっている。凸ロール５１は、図１５に示すように、凹凸ロールであり、その周面に軸方向ＡＤに直線状に延びる凸部５１ａ及び凹部５１ｂを有している。凸部５１ａは、軸方向ＡＤに沿って、高歯たけ部５１ｅと低歯たけ部５１ｃとを交互に有している。高歯たけ部５１ｅは、軸方向ＡＤに沿った長さが、低歯たけ部５１ｃの軸方向ＡＤに沿った長さよりも長くなっている。高歯たけ部５１ｅの該長さは、製造される複合伸縮シート１０Ｃにおける接合部１４の直交方向Ｙの長さと略一致している。凸ロール５１には、低歯たけ部５１ｃに対応する位置に条溝５１ｄが形成され、条溝５１ｄがロールの周方向の全域に延びている。軸方向ＡＤにおいて隣り合う条溝５１ｄのピッチは、製造される複合伸縮シート１０Ｃにおける隣り合う弾性部材１３のピッチと同じになっている。

凸ロール５１は、凹部５１ｂの底部に吸引孔（不図示）を備えている。吸引孔（不図示）は、ブロワや真空ポンプなどの吸引源（不図示）に通じており、図１５に示すように、凸ロール２１と第３賦形ロール５４との噛み合い部分から、凸ロール２１と接合ロール５５との当接部分までの間の吸引部５１ｆで、凸ロール５１の周面から内部に向かって吸引が行われる様に制御されている。

第１賦形ロール５２は、その構成が、凸ロール５１の構成と略同じとなっている。第１賦形ロール５２は、図１５に示すように、凹凸ロールであり、凸ロール５１の軸方向ＡＤに隣り合う１個の条溝５１ｄを越えて隣り合う条溝５１ｄごとの位置に対応して、ロールの周方向の全域に延びる条溝５２ｄを有している。第１賦形ロール５２は、凸ロール５１の軸方向ＡＤの全長にわたって延びている。第１賦形ロール５２は、その周面に軸方向ＡＤに直線状に延びる凸部５２ａ及び凹部５２ｂを有している。凸部５２ａは、軸方向ＡＤに沿って、高歯たけ部５２ｅと低歯たけ部５２ｃとを交互に有している。高歯たけ部５２ｅは、軸方向ＡＤに沿った長さが、凸ロール５１の高歯たけ部５１ｅの軸方向ＡＤに沿った長さよりも長くなっている。凸部５２ａの低歯たけ部５２ｃは、軸方向ＡＤに沿った長さが、凸ロール５１の低歯たけ部５１ｃの軸方向ＡＤに沿った長さと一致しており、条溝５２ｄの幅と凸ロール５１の条溝５１ｄの幅とが一致している。第１賦形ロール５２の高歯たけ部５２ｅの歯たけは、凸ロール５１の高歯たけ部５１ｅの歯たけと同じになっている。凹部５２ｂは凸ロール５１の凸部５１ａに噛み合い、凸部５２ａは凸ロール５１の凹部５１ｂに噛み合うようになっている。

第２賦形ロール５３は、その構成が、第１賦形ロール５２の構成と略同じとなっている。第２賦形ロール５３は、図１５に示すように、凹凸ロールであり、凸ロール５１における第１賦形ロール５２の条溝５２ｄが対応する条溝５１ｄの軸方向ＡＤに隣り合う別の条溝５１ｄの位置に対応して、ロールの周方向の全域に延びる条溝５３ｄを有している。第２賦形ロール５３は、その周面に軸方向ＡＤに直線状に延びる凸部５３ａ及び凹部５３ｂを有している。凸部５３ａは、軸方向ＡＤに沿って、高歯たけ部５３ｅと低歯たけ部５３ｃとを交互に有している。条溝５３ｄの幅と凸ロール５１の条溝５１ｄの幅とが一致している。第２賦形ロール５３の高歯たけ部５３ｅの歯たけは、凸ロール５１の高歯たけ部５１ｅの歯たけと同じになっている。

第３賦形ロール５４は、その構成が、凸ロール５１の構成と略同じとなっている。第３賦形ロール５４は、図１５に示すように、凹凸ロールであるが、ロールの周方向の全域に延びる条溝を有していない。第３賦形ロール５４は、凸ロール５１の軸方向ＡＤの全長にわたって延びている。第３賦形ロール５４は、凸部５４ａ及び凹部５４ｂを有している。凸部５４ａの歯たけは、凸ロール５１の高歯たけ部５１ｅの歯たけと略同じになっている。凹部５４ｂは凸ロール５１の凸部５１ａ及び第２賦形ロール５３の凸部５３ａに噛み合い、凸部５４ａは凸ロール５１の凹部５１ｂ及び第２賦形ロール５３の凹部５３ｂに噛み合うようになっている。

接合ロール５５は、図１５に示すように、凸ロール５１の軸方向ＡＤの全長にわたって延びている。接合ロール５５は、回転方向に沿って延びる凸部５５ａを軸方向ＡＤに一定の間隔を置いて有している。凸部５５ａは、凸ロール５１の高歯たけ部５１ｅに対応する位置に配されている。凸部５５ａの軸方向ＡＤに沿った長さが、製造される複合伸縮シート１０Ｃにおける接合部１４の直交方向Ｙの長さと略一致している。接合ロール５５の凸部５５ａの頂部と、凸ロール５１の凸部５１ａの頂部とは、当接するようになっている。

製造装置５０を用いる複合伸縮シート１０Ｃの製造方法は、（１）凹凸賦形された第１シート１１を製造する第１工程と、（２）第１工程と並行して、凹凸賦形された第２シート１２を製造する第２工程と、（３）第１シート１１と第２シート１２とを重ね合わせた積層シート１０Ｊをロール周面上に保持しながら搬送する第３工程と、（３）積層シート１０Ｊを接合して複合伸縮シート１０Ｃを製造する第４工程とに大別される。

第１工程では、図１５に示すように、第１シート１１の帯状シート１１ａをその原反ロール（図示せず）から繰り出して、帯状シート１１ａを凸ロール５１と第１賦形ロール５２との間に供給する。供給する際には、帯状シート１１ａを凸ロール５１側から供給し、凸ロール５１の周面に沿わせながら供給することが、賦形性の観点から好ましい。それと共に、一方向に引き揃えられた複数本の第１弾性部材１３ａを、凸ロール５１と第１賦形ロール５２との間に供給する。凸ロール５１と第１賦形ロール５２との間には、第１弾性部材１３ａが帯状シート１１ａにおける第１賦形ロール５２との対向面側に配された状態で通される。

第１工程では、凸ロール５１の高歯たけ部５１ｅと第１賦形ロール５２の凹部５２ｂとが噛み合わされ、凸ロール５１の凹部５１ｂと第１賦形ロール５２の高歯たけ部５２ｅとが噛み合わされて、第１凸部１ａ及び第１凹部１ｂを有する第１シート１１が製造されるようになる。高歯たけ部５１ｅ，５２ｅはいずれも歯たけが高いものなので、凸ロール５１と第１賦形ロール５２との噛み合い部分では、帯状シート１１ａの延伸の程度が大きく、帯状シート１１ａにおける主たる延伸部位が、高歯たけ部５１ｅの先端面と、高歯たけ部５２ｅの先端面との間の領域となる。第１シート１１においては、頂部と底部との間に、繊維固定部間の距離が長い第２領域１７が形成される。また、高歯たけ部５１ｅの先端面及び高歯たけ部５２ｅの先端面は延伸されにくく、頂部及び底部にそれぞれ、繊維固定部間の距離が短い第１領域１６が形成される。

第１工程では、各第１弾性部材１３ａは、図１５（ａ）に示すように、凸ロール５１の周方向に延びる条溝５１ｄ及び第１賦形ロール５２の条溝５２ｄに対応する位置に供給され、凸ロール５１の回転方向に沿って伸長される。条溝５１ｄ内には、凸ロール５１の低歯たけ部５１ｃの歯が位置しているが、該低歯たけ部５１ｃの歯たけは、高歯たけ部５１ｅ及び第１賦形ロール５２の高歯たけ部５２ｅの歯たけよりも低いものである。同様に、条溝５２ｄ内には、第１賦形ロール５２の低歯たけ部５２ｃの歯が位置しているが、該低歯たけ部５２ｃの歯たけは、高歯たけ部５２ｅの歯たけよりも低いものである。その為、延伸力に起因して第１弾性部材１３ａが切断されにくい。凸ロール５１の低歯たけ部５１ｃと第１賦形ロール５２の凹部５２ｂとが噛み合わされるようになるが、これらの歯が噛み合ったとしても、延伸の程度は小さい。製造される第１シート１１には、第１弾性部材１３ａが配された部分においても、頂部と底部との間に第２領域１７が形成される。また、低歯たけ部（不図示）の先端面は延伸されにくく、第１シート１１においては、弾性部材１３が配された部分においても、頂部及び底部にそれぞれ第１領域１６が形成される。このように、第２領域１７及び第１領域１６が、第１弾性部材１３ａの延びる方向と直交するロール軸方向ＡＤに延びるように形成される。

第１工程では、凸ロール５１の凸部５１ａと第１賦形ロール５２の凹部５２ｂを噛み合わせたときに、条溝５１ｄ及び条溝５２ｄに供給された第１弾性部材１３ａは、条溝５１ｄと条溝５２ｄとによってロール回転方向に沿って形成される空隙部に通されるようになる。そして、図１５に示すように、凸ロール５１の回転方向に伸長した各第１弾性部材１３ａの張力によって、凹凸賦形された第１シート１１を、凸ロール５１の周面に押え付けながら次工程の第３工程に搬送する。シート１１を弾性部材１３ａにより凸ロール５１上に抑え付けることでシート１１がロール５１から浮くことが防止でき、接合部にてシートにシワなどが入ることを防ぐことができる。

第２工程では、図１５に示すように、第２シート１２の帯状シート１２ａをその原反ロール（図示せず）から繰り出して、帯状シート１２ａを第２賦形ロール５３と第３賦形ロール５４との間に供給する。供給する際には、帯状シート１２ａを第３賦形ロール５４側から供給し、第３賦形ロール５４の周面に沿わせながら供給することが、賦形性の観点から好ましい。それと共に、一方向に引き揃えられた複数本の第２弾性部材１３ｂを、第２賦形ロール５３と第３賦形ロール５４との間に供給する。第２賦形ロール５３と第３賦形ロール５４との間には、第２弾性部材１３ｂが帯状シート１２ａにおける第２賦形ロール５３との対向面側に配された状態で通される。

第２工程では、図１５に示すように、第２賦形ロール５３の高歯たけ部５３ｅと第３賦形ロール５４の凹部５４ｂとが噛み合わされ、第２賦形ロール５３の凹部５３ｂと第３賦形ロール５４の凸部５４ａとが噛み合わされて、第２凸部２ａ及び第２凹部２ｂを有する第２シート１２が製造されるようになる。高歯たけ部５３ｅと凸部５４ａとはいずれも歯たけが高いものなので、第２賦形ロール５３と第３賦形ロール５４との噛み合い部分では、帯状シート１２ａの延伸の程度が大きく、帯状シート１２ａにおける主たる延伸部位が、高歯たけ部５３ｅの先端面と、凸部５４ａの先端面との間の領域となる。第２シート１２においては、頂部と底部との間に、繊維固定部間の距離が長い第２領域１７が形成される。また、高歯たけ部５３ｅの先端面及び凸部５４ａの先端面は延伸されにくく、頂部及び底部にそれぞれ、繊維固定部間の距離が短い第１領域１６が形成される。

第２工程では、図１５に示すように、各第２弾性部材１３ｂは、第２賦形ロール５３の周方向に延びる条溝５３ｄに対応する位置に供給され、第３賦形ロール５４の回転方向に沿って伸長される。条溝５３ｄ内には、第２賦形ロール５３の低歯たけ部５３ｃの歯が位置しているが、該低歯たけ部５３ｃの歯たけは、高歯たけ部５３ｅの歯たけよりも低いものである。その為、延伸力に起因して第２弾性部材１３ｂが切断されにくい。第２賦形ロール５３の凹部５３ｂと第３賦形ロール５４の凸部５４ａとが噛み合わされるようになるが、これらの歯が噛み合ったとしても、延伸の程度は小さい。製造される第２シート１２には、第２弾性部材１３ｂが配された部分においても、頂部と底部との間に第２領域１７が形成される。また、低歯たけ部５３ｃの先端面は延伸されにくく、第２シート１２においては、弾性部材１３が配された部分においても、頂部及び底部にそれぞれ第１領域１６が形成される。このように、第２領域１７及び第１領域１６が、第２弾性部材１３ｂの延びる方向と直交するロール軸方向ＡＤに延びるように形成される。

第２工程では、第２賦形ロール５３の凸部５３ａと第３賦形ロール５４の凹部５４ｂを噛み合わせたときに、条溝５３ｄに供給された第２弾性部材１３ｂは、第２賦形ロール５３の条溝５３ｄと第３賦形ロール５４の凸部５４ａとによってロール回転方向に沿って形成される空隙部に通されるようになる。そして、図１５に示すように、凸ロール５１の回転方向に伸長した各第２弾性部材１３ｂの張力によって、凹凸賦形された第２シート１２を、第３賦形ロール５４の周面に押え付けながら次工程の第３工程に搬送する。シート１２を弾性部材１３ｂにより第３賦形ロール５４上に抑え付けることでシート１２が第３賦形ロール５４から浮くことが防止でき、接合部にてシートにシワなどが入ることを防ぐことができる。

第３工程では、図１５に示すように、凹凸賦形された第１シート１１と凹凸賦形された第２シート１２とを、各シート１１，１２における凹凸の位相が一致するように重ね合わせるとともに、弾性部材１３ａ，１３ｂの配置面どうしが対向するように重ね合わせて積層シート１０Ｊを形成する。積層シート１０Ｊでは、第１シート１１の第１凸部１ａの位置に第２シート１２の第２凹部２ｂの位置が合わせられており、第１シート１１の第１凹部１ｂの位置に第２シート１２の第２凸部２ａの位置が合わせられている。

第３工程では、図１５に示すように、第１賦形ロール５２の条溝５２ｄの位置と第２賦形ロール５３の条溝５３ｄの位置とが一致していないため、条溝５２ｄに供給された第１弾性部材１３ａと、条溝５３ｄに供給された第２弾性部材１３ｂとが、ロール軸方向において重ならないようになっている。

第３工程では、条溝５１ｄに供給された第１弾性部材１３ａ及び第２弾性部材１３ｂとは、凸ロール５１と第３賦形ロール５４とを噛み合わせたときに、条溝５１ｄと第３賦形ロール５４の凸部５４ａとによってロール回転方向に沿って形成される空隙部に通されるようになる。

積層シート１０Ｊは、第１シート１１と第２シート１２とを重ね合わせた時点で凹凸形状のものとなっているが、第３工程では、図１５に示すように、凸ロール５１の凸部５１ａと第３賦形ロール５４の凹部５４ｂとの噛み合わせによって再度、同じ凹凸形状に凹凸賦形される。再賦形された積層シート１０Ｊは、凸ロール５１の吸引部５１ｆで吸引孔（不図示）を介して、ロールの周面から内部に向かって吸引され、凸ロール５１のロール周面上に保持される。そして積層シート１０Ｊは、凸ロール５１の凹凸形状に沿った形状に維持された状態で、次工程の第４工程まで搬送される。

第４工程では、条溝５１ｄに供給された第１弾性部材１３ａ及び第２弾性部材１３ｂとは、凸ロール５１の凸部５１ａと接合ロール５５の凸部５５ａとを当接させたときに、条溝５１ｄと接合ロール５５の凸部５５ａとによってロール回転方向に沿って形成される空隙部に通されるようになる。

第４工程では、図１５に示すように、凸ロール５１の条溝５１ｄの両側に位置する高歯たけ部５１ｅ，５１ｅと、各高歯たけ部５１ｅに対応する接合ロール５５の凸部５５ａとによって、積層シート１０Ｊに配された各弾性部材１３ａ，１３ｂの両側に接合部１４を形成して、第１シート１１及び第２シート１２を接合する。このようにして、目的とする複合伸縮シート１０Ｃが製造される。

第３実施形態に係る複合伸縮シート１０Ｃは、図１６に示す製造装置６０を用いて製造することも可能である。製造装置６０は、凸ロール６１、賦形ロール６２及び接合ロール６３を備えている。これらのロールは、回転軸に駆動手段（不図示）からの駆動力が伝達されることによって、矢印で示す方向に回転するようになっている。凸ロール６１と賦形ロール６２とは噛み合うようになっている。凸ロール６１と接合ロール６３とは、凸ロール６１における賦形ロール６２との噛み合い部分よりも回転方向下流側で、当接するようになっている。

尚、凸ロール６１及び賦形ロール６２の代わりに、特開２００８－２８９６５９号公報の図６に記載の第１のロール５及び第２のロール６や、国際公開第２０１４／０３８５７８号パンフレットの図６に記載の第１エンボスロール１１及び第２エンボスロール１２を用いてもよい。

賦形ロール６２は、その構成が、製造装置２０の第１凸ロール２１の構成と略同じとなっている。賦形ロール６２は、図１６に示すように、凹凸ロールであり、その周面に軸方向ＡＤに直線状に延びる凸部６２ａ及び凹部６２ｂを有している。凸部６２ａは、軸方向ＡＤに沿って、高歯たけ部６２ｅと低歯たけ部６１ｃとを交互に有している。高歯たけ部６２ｅは、軸方向ＡＤに沿った長さが、低歯たけ部６１ｃの軸方向ＡＤに沿った長さよりも長くなっている。高歯たけ部６２ｅの該長さは、製造される複合伸縮シート１０Ｃにおける接合部１４の直交方向Ｙの長さと略一致している。賦形ロール６２には、低歯たけ部６１ｃに対応する位置に条溝６２ｄが形成され、条溝６２ｄがロールの周方向の全域に延びている。軸方向ＡＤにおいて隣り合う条溝６２ｄのピッチは、製造される複合伸縮シート１０Ｃにおける隣り合う弾性部材１３のピッチと同じになっている。

凸ロール６１は、図１６に示すように、凹凸ロールであるが、ロールの周方向の全域に延びる条溝を有していない。凸ロール６１は、賦形ロール６２の軸方向ＡＤの全長にわたって延びている。凸ロール６１は、凸部６１ａ及び凹部６１ｂを有している。凸部６１ａの歯たけは、賦形ロール６２の高歯たけ部６２ｅの歯たけと略同じになっている。凹部６１ｂは賦形ロール６２の凸部６２ａに噛み合い、凸部６１ａは賦形ロール６２の凹部６２ｂに噛み合うようになっている。

凸ロール６１は、凹部６１ｂの底部に吸引孔（不図示）を備えている。吸引孔（不図示）は、ブロワや真空ポンプなどの吸引源（不図示）に通じており、図１６に示すように、凸ロール６１と賦形ロール６２との噛み合い部分から、凸ロール６１と接合ロール６３との当接部分までの間の吸引部６１ｆで、凸ロール６１の周面から内部に向かって吸引が行われる様に制御されている。

接合ロール６３は、図１６に示すように、凸ロール６１の軸方向ＡＤの全長にわたって延びている。接合ロール６３は、回転方向に沿って延びる凸部６３ａを軸方向ＡＤに一定の間隔を置いて有している。該間隔に弾性部材１３が通るようになる。凸部６３ａの軸方向ＡＤに沿った長さが、製造される複合伸縮シート１０Ｃにおける接合部１４の直交方向Ｙの長さと略一致している。接合ロール６３の凸部６３ａの頂部と、凸ロール６１の凸部６１ａの頂部とは、当接するようになっている。

製造装置６０を用いる複合伸縮シート１０Ｃの製造方法は、（１）凹凸賦形された第１シート１１及び第２シート１２を製造する第１工程と、（２）第１シート１１と第２シート１２と接合して複合伸縮シート１０Ｃを製造する第２工程とに大別される。

第１工程では、図１６に示すように、第１シート１１の帯状シート１１ａと、第２シート１２の帯状シート１２ａとを、それらの原反ロール（図示せず）から繰り出す。それと共に、帯状シート１１ａと帯状シート１２ａとの間に、一方向に引き揃えられた複数本の弾性部材１３を配した状態で、凸ロール６１と賦形ロール６２との噛み合い部分に供給する。各弾性部材１３は、賦形ロール６２の条溝６２ｄに対応する位置に供給され、凸ロール６１の回転方向に沿って伸長される。条溝６２ｄに供給された弾性部材１３は、凸ロール６１と賦形ロール６２とを噛み合わせたときに、条溝６２ｄと凸ロール６１の凸部６１ａとによってロール回転方向に沿って形成される空隙部に通されるようになる。

第１工程では、図１６に示すように、凸ロール６１の凸部６１ａと賦形ロール６２の凹部６２ｂとが噛み合わされ、凸ロール６１の凹部６２ｂと賦形ロール６２の高歯たけ部６２ｅとが噛み合わされて、第１凸部１ａ及び第１凹部１ｂを有する第１シート１１と、第２凸部２ａ及びと第２凹部２ｂを有する第２シート１２が製造されるようになる。凸部６１ａ及び高歯たけ部６２ｅの歯が噛み合った状態では、帯状シート１１ａ，１２ａの延伸の程度が大きく、帯状シート１１ａ，１２ａにおける主たる延伸部位が、凸部６１ａの先端面と、高歯たけ部６２ｅの先端面との間の領域となる。製造される第１シート１１及び第２シート１２においては、頂部と底部との間に、繊維固定部間の距離が長い第２領域１７が形成される。また、凸部６１ａの先端面及び高歯たけ部６２ｅの先端面は延伸されにくく、第１シート１１及び第２シート１２においては、頂部及び底部にそれぞれ、繊維固定部間の距離が短い第１領域１６が形成される。

図１６に示すように、条溝６２ｄ内には、賦形ロール６２の低歯たけ部６２ｃの歯が位置しているが、該低歯たけ部６２ｃの歯たけは、高歯たけ部６２ｅ及び凸ロール６１の凸部６１ａの歯たけよりも低いものである。その為、延伸力に起因して弾性部材１３が切断されにくい。賦形ロール６２の低歯たけ部６２ｃと凸ロール６１の凸部６１ａとが噛み合わされるようになるが、これらの歯が噛み合ったとしても、延伸の程度は小さい。製造される第１シート１１及び第２シート１２には、弾性部材１３が配された部分においても、頂部と底部との間に第２領域１７が形成される。また、低歯たけ部６２ｃの先端面は延伸されにくく、第１シート１１及び第２シート１２においては、弾性部材１３が配された部分においても、頂部及び底部にそれぞれ第１領域１６が形成される。

図１６に示すように、第１工程では、凹凸形状の第１シート１１及び第２シート１２は、凸ロール６１の吸引部６１ｆで吸引孔（不図示）を介して、ロールの周面から内部に向かって吸引され、凸ロール６１のロール周面上に保持される。凹凸形状の第１シート１１及び第２シート１２は、凸ロール６１の凹凸形状に沿った形状に維持された状態で、次工程の第２工程まで搬送される。

第２工程では、接合ロール６３の周方向に延びる凸ロール６１と、凸ロール６１の凸部６１ａとによって、ロール回転方向に沿って形成される空隙部に弾性部材１３を通しながら、弾性部材１３の両側に接合部１４を形成して、第１シート１１及び第２シート１２を接合する。このようにして、目的とする複合伸縮シート１０Ｃが製造される。

製造装置６０を用いる複合伸縮シート１０Ｃの製造方法では、凸ロール６１と接合ロール６３との当接部分よりも回転方向下流側に、凸ロール６１の周面に当接するフラットロール等の別の補助ロールや、特開２０１８－０９９７９３号公報の図３に記載の超音波ホーン４５を設けるようにしてもよい。このような補助ロール等を設けることにより、複合伸縮シート１０Ｃにおける接合部１４の接合強度を調整することができる。

以上のように製造された複合伸縮シート１０Ａ，１０Ｂ，１０Ｃは、特に吸収性物品における防漏カフとなるサイドシートを構成するシート、吸収性物品の外面を形成する外装体を構成するシートとして好適に用いられる。サイドシートを構成するシートとして用いられる場合、製造された複合伸縮シート１０Ａ～１０Ｃは、その後、例えば従来の、いわゆる縦流れ方式の生理用ナプキンの製造装置に搬送される。そして、液透過性の表面シートの連続体、液難透過性の裏面シートの連続体、及び両シートの連続体間に、搬送方向に複数個の液保持性の吸収体とを備えた吸収性本体の連続体に、その搬送方向の両側部それぞれに沿って、製造された複合伸縮シート１０Ａ～１０Ｃをサイドシートの連続体としてを配し、その連続体を切断して、生理用ナプキンを製造することができる。生理用ナプキンを製造するときには、複合伸縮シートにおける繊維固定部間の距離の長い第２領域１７に、生理用ナプキンを構成する別の部材が接合されていないことが好ましい。

また、例えばパンツ型使い捨ておむつの外装体を構成するシートとして用いられる場合、製造された複合伸縮シート１０Ａ～１０Ｃは、その後、従来の、いわゆる横流れ方式のパンツ型使い捨ておむつの製造装置に搬送される。製造された複合伸縮シート１０Ａ，１０Ｂ，１０Ｃを２枚用意し、２枚の複合伸縮シート１０Ａ～１０Ｃを、搬送方向と直交する方向に間隔を空けて、一対の外装体の連続体として供給する。そして、別工程で製造された液保持性の吸収体を含む吸収性本体を搬送方向に間欠的に供給して、各吸収性本体を一対の複合伸縮シート１０Ａ～１０Ｃに架け渡すように配置して接着剤等で固定する。その後、吸収性本体を搬送方向と直交する方向に二つ折りし、一対の複合伸縮シート１０Ａ～１０Ｃを重ね合わせておむつ連続体を得る。その後、おむつ連続体を、搬送方向に隣り合う吸収性本体どうしの間で、搬送方向と直交する方向に接合すると同時に切断して、パンツ型使い捨ておむつを製造することができる。パンツ型使い捨ておむつ等の使い捨ておむつを製造するときには、複合伸縮シートにおける繊維固定部間の距離の長い第２領域１７に、おむつを構成する別の部材が接合されていないことが好ましい。

本発明の吸収性物品において用いられる複合伸縮シートの製造方法は、上述の第１～第３実施形態に係る複合伸縮シート１０Ａ～１０Ｃの製造方法に何ら制限されるものではなく、適宜変更可能である。また、上述の第１～第３実施形態に係る複合伸縮シート１０Ａ～１０Ｃの製造方法における各構成要件は、本発明の趣旨を損なわない範囲で、適宜組み合わせて実施できる。

上述の製造方法において、第１シート１１と第２シート１２との接合部１４は、第１シート１１と第２シート１２とを圧着又は融着して形成されているが、その代わりに、接着剤により形成されていてもよい。また、圧着又は融着による接合部１４に加えて、接着剤による別の接合部を形成してもよい。

接着剤を用いる場合、例えば製造装置２０を用いる製造方法においては、第１凸ロール２１及び第１賦形ロール２５の噛み合い部と、第１凸ロール２１及び第２凸ロール２２の当接部分との間に接着剤塗布部を配置し、接着剤を凹凸賦形された第１シート１１又は第１弾性部材１３ａに、ＭＤ方向に間隔を置いて塗工することが好ましい。同様に、第２凸ロール２２及び第２賦形ロール２６の噛み合い部と、第１凸ロール２１及び第２凸ロール２２の当接部分との間に接着剤塗布部を配置し、接着剤を凹凸賦形された第２シート１２又は第２弾性部材１３ｂに、ＭＤ方向に間隔を置いてコームガン等を用いて間欠的に塗工することが好ましい。これによって第１凸ロール２１、第１賦形ロール２５、第２凸ロール２２、第２賦形ロール２６の接着剤による汚れ付着を防止できる。第１弾性部材１３ａ及び第２弾性部材１３ｂに直接接着剤を塗工すると弾性部材の抜けを防止することができるとともに最小限の接着材量で済むため軟らかい複合伸縮シートが得られる。また、凹凸賦形された第１シート１１及び第２シート１２に接着剤を塗工すると、製造される複合伸縮シートにおける接着剤塗工部の硬化を防止できる。同様な観点から、第１シート１１及び第２シート１２に接着剤を塗工するときには、軸方向ＡＤへ間欠的（ストライプ状）に凸ロール２１，２２の条溝２１ｄ，２２ｄに対応する位置に、ＭＤ方向へ間欠的に塗工することが好ましい。

弾性部材１３を両シート１１，１２に固定するために接着剤を用いる場合、接着剤としては、スチレン系（ＳＩＳ、ＳＢＳ、ＳＥＢＳ）、又はポリオレフィン系のホットメルト接着剤等が挙げられる。特に感圧型のＳＩＳ系ホットメルト接着剤が弾性部材の抜けや染み出しの観点から好ましい。

上述の製造方法は、連続してＭＤ方向に延びる弾性部材１３を備える複合伸縮シート１０Ａ～１０Ｃを製造しているが、複合伸縮シート１０Ａ～１０ＣのＭＤ方向の一部分において弾性部材１３が細かく分断されていてもよい。使い捨てパンツおむつの外層に複合伸縮シートを用いる際はおむつの備える吸収体上の弾性部材１３を分断することが好ましい。弾性部材１３を細かく分断する場合、例えば、製造装置２０を用いる製造方法においては、第１凸ロール２１の周方向に条溝２１ｄの無い部分を設け、第２凸ロール２２の周方向に条溝２２ｄの無い部分を設けるようにすればよい。第１凸ロール２１の条溝２１ｄの無い部分と第２凸ロール２２の条溝２２ｄの無い部分とは、対応した位置に形成されていることが好ましい。

以下、実施例により本発明を更に詳細に説明する。しかしながら本発明の範囲は、かかる実施例に制限されない。特に断らない限り、「％」は「質量％」を意味する。

〔実施例１〕
図６に示す製造装置２０を用いて複合伸縮シートを製造した。第１シート及び第２シートとしては表１に示すアイソタクチックホモポリプロピレン（融点１６５℃）を８４質量％とし低立体規則性のポリプロピレン（融点７８℃）を１５質量％、脂肪酸アミドを１質量％含むスパンボンド不織布を用い、弾性部材としては表１に示すポリウレタンからなる糸ゴムを用いた。糸ゴムの本装置への供給挿入倍率は２．６倍（糸ゴム原反に巻かれた状態を１倍として２．６倍に伸長）とした。製造条件としては、第１シートにおける高歯たけ部２１ｅでの延伸倍率を２．６倍、接合用の高さの高い高歯たけ部２１ｅでの延伸倍率を２．７倍、低歯たけ部２１ｃでの延伸倍率を２．２倍に調整し、第２シートにおける高歯たけ部２２ｅでの延伸倍率を２．６倍、低歯たけ部２２ｃでの延伸倍率を２．２倍に調整した。凸ロール２１，２２の凸部２１ａ，２２ａ及び凹部２１ｂ，２２ｂのＭＤ方向のピッチは２ｍｍであった。高歯たけ部２２ｅにおいて高さの高い部分を回転方向に対して５個おきに設け、接合部１４を１０ｍｍピッチ（凸ロール２１上長さにて）で形成した。弾性部材の凸ロール２１，２２への巻きかけ角度は９０度であった。凸ロール２１，２２の凸部高歯たけ部２１ｅ、低歯たけ部２１ｃ、高歯たけ部２２ｅ、低歯たけ部２２ｃ、賦形ロール２５，２６の凸部２５ａ，２６ａの先端の曲率半径Ｒは０．３ｍｍであった。凸ロール２１、凸ロール２２は１１０℃の表面温度に加熱し弱いヒートシール接合をした。凸ロール２５凸ロール２６は加熱を行わずに成り行きとした。凸ロール２１のロール上の下流にて凸ロール２２の形状と同形状の補助凹凸ロールを用いて表面温度１６５℃に加熱して加圧し、凸部同士の突合せにより追加ヒートシール接合した。また、凸ロール２１，２２及び賦形ロール２５，２６の噛み合い部と、第１凸ロール２１及び第２凸ロール２２の当接部分との間にそれぞれコームガン式の接着剤塗布部を配置し、接着剤を弾性部材に、凸ロール２１上の長さにてＭＤ方向に１００ｍｍ長の未塗布部を設け、間隔を置いてＭＤ方向に３０ｍｍ長の接合領域１９に相当する塗布部を設け、塗布部の接着剤坪量は６ｇ／ｍ^２となるように塗工した。このような製造条件で製造された複合伸縮シートは、伸び止まり伸度が３１４％であり、直交方向Ｙの弾性部材のピッチが５ｍｍであり、伸縮方向Ｘの接合部の伸び止まり伸度時ピッチＰ２が２５．３ｍｍであり、直交方向Ｙの接合部のピッチが５ｍｍであった。尚、接合部を直交方向Ｙに隣り合う弾性部材の間に配置した。

〔実施例２〕
製造条件を表１に示す値にした以外は実施例１と同様にして複合伸縮シートを製造した。このような製造条件で製造された複合伸縮シートは、弾性部材のピッチ、及び接合部のピッチが表１に示す結果であった。

〔実施例３〕
図６に示す製造装置２０を用いて、凸ロール２１と賦形ロール２５との噛合い量を凸ロール２２と賦形ロール２６との噛合い量よりも大きくすることによって、製造条件を表１に示す値にした。該条件以外は実施例１と同様にして複合伸縮シートを製造した。このような製造条件で製造された複合伸縮シートは、弾性部材のピッチ、及び接合部のピッチが表１に示す結果であった。

〔実施例４〕
図６に示す製造装置２０を用いて、凸ロール２１，２２の凸部２１ａ，２２ａ及び凹部２１ｂ，２２ｂのＭＤ方向のピッチは７ｍｍであった。低歯たけ部２１ｃ、２２ｃでの延伸倍率を１．０倍とした。伸縮の強度を調整するため弾性部材は５０ｍｍ幅あたり１０本になるように、１つの条溝に２本の弾性部材を通した箇所が４か所に対して、１本の弾性部材を通した箇所が２か所の割合となるように設けた。接合部１４をＭＤ方向に７ｍｍピッチ（凸ロール２１上長さにて）で形成した。製造条件を表１に示す値にした。該条件以外は実施例１と同様にして複合伸縮シートを製造した。このような製造条件で製造された複合伸縮シートは、弾性部材のピッチ、及び接合部のピッチが表１に示す結果であった。

〔実施例５〕
図１２に示す製造装置３０を用いて複合伸縮シートを製造した。製造条件としては、高歯たけ部３１ｅでの延伸倍率を２．３倍、低歯たけ部３１ｃでの延伸倍率を２．２倍に調整した。凸ロール３１の凸部３１ａ及び凹部３１ｂのピッチは２ｍｍであった。賦形ロール３５の凸部３５ａ、３１ｃの先端の曲率半径Ｒは０．３ｍｍであった。凸ロール３１、フラット接合ロール３２はそれぞれ１１０℃、１６０℃の表面温度に加熱した。賦形ロール３５の表面温度は６０℃とした。また、接着剤を弾性部材に塗工せず、各弾性部材の両側に配される接合部どうしの間隔を狭くして弾性部材を挟圧固定した。これらの条件以外は実施例１と同様にして複合伸縮シートを製造した。このような製造条件で製造された複合伸縮シートは、弾性部材のピッチ、及び接合部のピッチが表１に示す結果であった。

〔実施例６〕
各弾性部材の両側に配される接合部どうしの間隔を広くして弾性部材が挟圧されないようにし、凸ロール３１及びフラット接合ロール３２の当接部分の前にコームガン式の接着剤塗布部を配置し、接着剤を弾性部材に、凸ロール３１上の長さにてＭＤ方向に１００ｍｍ長の未塗布部を設け、間隔を置いてＭＤ方向に３０ｍｍ長の塗布部を設け、塗布部の接着剤坪量は６ｇ／ｍ^２となるように塗工した以外は、実施例５と同様にして複合伸縮シートを製造した。このような製造条件で製造された複合伸縮シートは、弾性部材のピッチ、及び接合部のピッチが表１に示す結果であった。

〔実施例７〕
図１０に示す製造装置２０Ａを用いて複合伸縮シートを製造した。製造条件を表１に示す値にした以外は実施例１と同様にして複合伸縮シートを製造した。このような製造条件で製造された複合伸縮シートは、弾性部材のピッチ、及び接合部のピッチが表１に示す結果であった。

〔比較例１〕
実施例１と同じ、第１シート、第２シート及び弾性部材を用いた。第１シートの全面に接着剤を塗工（ベタ塗工）し、第１シートにおける接着剤の塗工面と第２シートとの間に弾性部材を配置し、固定して比較例１の複合伸縮シートを製造した。このような製造条件で製造された複合伸縮シートは、弾性部材のピッチが表１に示す結果であった。

〔比較例２〕
特開２００８－１４２３４１号公報の図１３に記載の製造装置を用いて複合伸縮シートを製造した。第１シート、第２シート及び弾性部材としては、実施例１と同じ、第１シート、第２シート及び弾性部材を用いた。このような製造条件で製造された複合伸縮シートは、弾性部材のピッチ、及び接合部のピッチが表１に示す結果であった。

〔比較例３〕
図１４に示す製造装置２０の備える第１凸ロール２１の代わりに、低歯たけ部４１ｃを有さない凹凸ロールを用い、比較例１の複合伸縮シートを更に延伸加工して複合伸縮シートを製造した。製造条件としては、第１賦形ロールの高歯たけ部での延伸倍率を２．２倍、低歯たけ部での延伸倍率を２．０倍に調整した。このような製造条件で製造された複合伸縮シートは、弾性部材のピッチが表１に示す結果であった。

〔比較例４〕
特開２００８－１４２３４１号公報の図１３に記載の製造装置に追加して、図１２（ａ）に示されるような低歯たけ部を有さない一対の凹凸ロールを用い、比較例２の複合伸縮シートを更に延伸加工して複合伸縮シートを製造した。尚、第１シート及び第２シートとしては、アイソタクチックホモポリプロピレンからなる表１に示すものを用いた。製造条件としては、高歯たけ部での延伸板率を２．２倍に調整した。このような製造条件で製造された複合伸縮シートは、弾性部材のピッチ、及び接合部のピッチが表１に示す結果であった。５０ｍ／分以上の加工速度では弾性部材の破断が見られた。

〔評価〕
実施例１ないし７の複合伸縮シート、比較例１ないし４の複合伸縮シートについて、圧縮特性及び伸縮特性を下記方法により測定し、以下の基準で官能評価した。尚、測定箇所は接着剤が間欠的に塗布されたサンプルについては接着剤のない領域とした。

＜圧縮特性の測定＞
圧縮特性は、ＫＥＳ圧縮試験機（カトーテック株式会社製ＫＥＳＦＢ－３）を用い、通常モードで５０ｇ／ｃｍ^２までの圧縮特性評価を行い、圧縮のレジリエンスＲＣ値を読み取った。サンプルは弛緩状態から１．４倍に伸長した状態でサンプルの両端を把持した。測定箇所は把持していない中央部とした。測定値としては、３点を測定しその平均値を圧縮回復性とした。このＫＥＳ圧縮試験機は、圧縮部位が面積２ｃｍ^２の円形平面を持つ板であり、圧縮速度は０．1ｍｍ／ｓ、圧縮最大圧力は５０ｇ／ｃｍ^２で、圧縮最大圧力に到達した時点で圧縮方向を反転させ回復過程に移行するものである。上記ＲＣ値は、圧縮時のエネルギーＷＣに対する回復時のエネルギーＷＣ’の割合（ＷＣ’／ＷＣ）を％表示したものであり、ＲＣ値が大きいほど、圧縮に対する回復性が良く、弾力性があるとされる。圧縮時のエネルギーＷＣは、不織布の試験体に掛かる初期圧力０．５ｇ／ｃｍ^２がかかる厚みＴ_０から最大圧力５０ｇ／ｃｍ^２がかかる厚みＴ_ｍまでの圧力の変位長さ積分値として求められる。回復されるエネルギーＷＣ’は厚みＴ_ｍから厚みＴ_０までの圧力の変位長さ積分値として求められる。ＷＣは圧縮時の硬さに相当する。また、ＷＣ’が高いものは反発性の高いものとなる。

＜伸縮特性の測定＞
伸縮サイクル特性は伸び止まり伸度と同様に測定し、伸び止まり伸度まで３００ｍｍ／分の速度で伸長させ、５００ｃＮ／５０ｍｍになった時点で直ちに３００ｍｍ／分の速度で伸度０％までチャック間を戻したときの荷重を測定した。５００ｃＮ／５０ｍｍに達する前に破断する場合は、最大強度点の伸度に０．８倍した値を伸び止まり伸度として測定した。弛緩状態の複合伸縮シートの長さを基準とした測定を行う場合は、弛緩状態でチャック間にサンプルをセットした。加工前の元のシート１１、シート１２の長さを基準とする場合は、加工前にチャック間１００ｍｍと同じ長さになるように元のシートにマークしておき、加工後の複合伸縮シートのマーク間をチャックした。これにより、元のシートの長さに対する伸度が求められる。使用時の伸長範囲を想定して、戻り時の荷重が２００ｃＮ／５０ｍｍ時の伸度と戻り時の荷重が４０ｃＮ／５０ｍｍ時の伸度を測定した。また、荷重が２ｃＮ／５０ｍｍ未満になったときの伸度を残留歪みとして測定した。弾性部材のみについても、弾性部材の量を複合伸縮シートと同じにして、測定した。
〔（サンプルの戻り時の２００ｃＮ／５０ｍｍ時長さ－戻り時の４０ｃＮ／５０ｍｍ時長さ）／（弾性部材の戻り時の２００ｃＮ／５０ｍｍ時長さ－戻り時の４０ｃＮ／５０ｍｍ時長さ）〕×１００（％）を求めた。この値が高いものほど装着時の伸長適用範囲において、シート１１，１２に阻害されずに適用範囲が広いものとなる。

＜官能評価＞
・クッション性の官能評価試験（Ｎ＝５）
複合伸縮シートを用いて、クッション感の官能評価を行った。具体的には、弛緩した状態から１．４倍に伸長した状態にてテーブル上に置いた実施例及び比較例の試料について、５人のモニター（成人男女）に表面を手のひらで抑える、ひとさし指、中指の２本の指先で抑えることによりクッション感の官能評価を行った。次の５段階評価基準を用いた。該評価基準に基づいて５人のモニターが官能評価し、その点数を平均し四捨五入して実施例及び比較例のそれぞれ評価結果とした。５点：クッション感がよい、４点：どちらかと言えばクッション感がよい、３点：どちらともいえない、２点：どちらかと言えばクッション感が悪い、１点：クッション感が悪い。
・外観の官能評価試験（Ｎ＝５）
複合伸縮シートを用いて、外観の官能評価を行った。具体的には、弛緩した状態から１．４倍に伸長した状態にてテーブル上に置いた実施例及び比較例の試料について、５人のモニター（成人男女）によって目視による外観の官能評価を行った。次の５段階評価基準を用いた。該評価基準に基づいて５人のモニターが官能評価し、その点数を平均し四捨五入して実施例及び比較例のそれぞれ評価結果とした。５点：外観がよい、４点：どちらかと言えば外観がよい、３点：どちらともいえない、２点：どちらかと言えば外観が悪い、１点：外観が悪い。
・肌触りの官能評価試験（Ｎ＝５）
複合伸縮シートを用いて、肌触りの官能評価を行った。具体的には、弛緩した状態から１．４倍に伸長した状態にてテーブル上に置いた実施例及び比較例の試料について、５人のモニター（成人男女）に表面を手のひらで撫でる、ひとさし指、中指の２本の指先で撫でることにより肌触りの官能評価を行った。次の５段階評価基準を用いた。該評価基準に基づいて５人のモニターが官能評価し、その点数を平均し四捨五入して実施例及び比較例のそれぞれ評価結果とした。５点：肌触りがよい、４点：どちらかと言えば肌触りがよい、３点：どちらともいえない、２点：どちらかと言えば肌触りが悪い、１点：肌触りが悪い。

表１に示す結果から明らかなとおり、各実施例の複合伸縮シートは、比較例の複合伸縮シートに比べて、伸縮特性が高く、官能評価が良好であることが判る。

１０Ａ，１０Ｂ，１０Ｃ複合伸縮シート
１１第１シート
１ａ第１凸部
１ｂ第１凹部
１２第２シート
２ａ第２凸部
２ｂ第２凹部
１３弾性部材
１４接合部
１６繊維固定部間の距離が相対的に短い第１領域
１７繊維固定部間の距離が相対的に長い第２領域
２０，２０Ａ，３０，４０，５０，６０製造装置
２１，２１Ａ第１凸ロール
２２，２２Ａ第２凸ロール
２５，５２第１賦形ロール
２６，５３第２賦形ロール
５４第３賦形ロール
３１，４１，５１，６１凸ロール
３２，６３接合ロール
３５，４５，６２賦形ロール

Claims

第１繊維シートと繊維シート又は樹脂フィルムからなる第２シートとの間に一方向に延びる弾性部材を挟持した凹凸形状を有し、該第１繊維シート及び該第２シートは、それぞれ、頂部及び底部を有する凹凸形状に形成されており、
前記第１繊維シートは、シートの構成繊維どうしの交点を固定する繊維固定部間の距離が相対的に短い第１領域と、該繊維固定部間の距離が相対的に長い第２領域とを有し、
前記第１領域は前記頂部及び前記底部に位置し、且つ前記第２領域は該頂部と該底部との間に位置し、
前記第１領域は、前記複合伸縮シートの伸縮方向と直交する直交方向に延在しており、
前記第１繊維シート及び前記第２シートは、両シートの前記底部どうしが重なる位置に形成された接合部で接合されており、
前記接合部は、前記弾性部材の前記直交方向の両側に、前記伸縮方向に沿って間隔を置いて複数配されており、
前記弾性部材は、前記第１繊維シートと前記第２シートとの間に配され、該弾性部材の伸縮方向の両端部に配された前記直交方向に延びる接合領域のみで該第１繊維シート及び該第２シートに固定されているか、又は前記接合部間に挟まれることにより固定されている、複合伸縮シートの製造方法であって、
周面に凸部を有する第１凸ロールと該第１凸ロールの該凸部に噛み合う凹部を有する第１賦形ロールとの間に、ロール回転方向に沿って伸長された第１弾性部材と前記第１繊維シートとを、該第１弾性部材が該第１繊維シートにおける該第１賦形ロールとの対向面側に配された状態で通して、該第１繊維シートを少なくともロール回転方向に沿って延伸させて、該第１繊維シートを凹凸賦形する第１工程と、
前記第１工程と並行して、周面に凸部を有する第２凸ロールと該第２凸ロールの該凸部に噛み合う凹部を有する第２賦形ロールとの間に、ロール回転方向に沿って伸長された第２弾性部材と前記第２シートとを、該第２弾性部材が該第２シートにおける該第２賦形ロールとの対向面側に配された状態で通して、該第２シートを少なくともロール回転方向に沿って延伸させて、該第２シートを凹凸賦形する第２工程と、
それぞれ凹凸賦形された前記第１繊維シートと前記第２シートとを、前記弾性部材の配置面どうしが対向するように重ね合わせ、重ね合わされた該第１繊維シート及び該第２シートを、前記第１凸ロール及び前記第２凸ロールの前記凸部どうしの突き合わせによって接合する第３工程を有し、
前記第１凸ロールの前記凸部は、歯たけが相対的に高い高歯たけ部と、歯たけが相対的に低い低歯たけ部とを軸方向に沿って交互に有し、該第１凸ロールは、該低歯たけ部の位置に、ロールの周方向に延びる条溝を有しており、
前記第２凸ロールの前記凸部は、歯たけが相対的に高い高歯たけ部と、歯たけが相対的に低い低歯たけ部とを軸方向に沿って交互に有し、該第２凸ロールは、該低歯たけ部の位置に、ロールの周方向に延びる条溝を有しており、
前記第１工程及び前記第２工程においては、延伸によって凹凸賦形された該繊維シートを前記弾性部材の張力によって前記第１凸ロール及び前記第２凸ロールの周面に押え付けながら前記第３工程に搬送させ、
前記第３工程においては、前記第１凸ロールの前記凸部と前記第２凸ロールの前記凸部とを突き合せ、
前記第２凸ロールの前記高歯たけ部と前記第１凸ロールの前記条溝とによってロール回転方向に沿って形成された空隙部に、伸長状態の前記第１弾性部材を通すとともに、該第２凸ロールの該高歯たけ部と、該第１凸ロールの該条溝の両側に位置する前記高歯たけ部によって、前記第１シートと前記第２シートとを接合し、
且つ、
前記第１凸ロールの前記高歯たけ部と前記第２凸ロールの前記条溝とによってロール回転方向に沿って形成された空隙部に、伸長状態の前記第２弾性部材を通すとともに、該第１凸ロールの該高歯たけ部と、該第２凸ロールの該条溝の両側に位置する前記高歯たけ部とによって、前記第１シートと前記第２シートとを接合する、複合伸縮シートの製造方法。
前記凹凸賦形に際しては、前記第１繊維シートの構成繊維どうしの交点を固定する前記繊維固定部間の距離が相対的に長い前記第２領域を、前記弾性部材の伸縮方向に直交する直交方向に連続して延びるように形成する、請求項１に記載の複合伸縮シートの製造方法。