JP6546435B2 - 不織布の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、起毛繊維を含む不織布の製造方法に関する。

例えば、使い捨ておむつ等の吸収性物品には、破断強度が高く加工適正に優れ、しかも経済的であるとの理由からスパンボンド不織布が多用されている。そして、一般的に、伸度の高い長繊維から形成されたスパンボンド不織布は、しなやかで肌触りが良好であるが、搬送時に張力がかかると幅縮みし易く、加工適性が劣ってしまうことが知られている。逆に、伸度の低い長繊維から形成されたスパンボンド不織布は、搬送時に張力がかかっても幅縮みし難く、加工適性が良好であるが、繊維が硬く、肌触りに難がある。このように、スパンボンド不織布は、加工適性と肌触りを両立することが難しかった。さらに、スパンボンド不織布は、その製造法上、全体にふっくら感等が足らず、肌触りを向上させることが難しかった。

特許文献１には、スパンボンド製法で製造された多層の不織布であって、隣り合う層同士が、伸度の異なる長繊維を用いて形成されている不織布に関する技術が開示されている。

これとは別の技術として、本出願人は、先に、長繊維の一部が破断されて、一端部のみが熱融着部により固定され他端部側の自由端部が太くなっている繊維を備えている不織布の製造方法を提案した（特許文献２参照）。

ＷＯ２０１２／０７０５１８号 特開２０１２−９２４７５号公報

特許文献１に記載の不織布によれば、伸度の高い長繊維を用いて形成された高伸度層を有しているので、しなやかで肌触りが良好である。また、伸度の低い長繊維を用いて形成された低伸度層を重ね合わせているので、加工適性も良好である。しかし、特許文献１に記載の不織布は、伸度の高い長繊維を用いて形成された高伸度層と伸度の低い長繊維を用いて形成された低伸度層とを重ね合わせたものにギア延伸加工を施しただけなので、全体にふっくら感が足らない不織布である。

特許文献２に記載の不織布の製造方法によれば、特定の手段を用いて起毛加工を施すので、破断強度が高いにも拘わらず、全体にふっくら感があり、しなやかで肌触りが良好な不織布を製造することができる。しかし、特許文献２には、伸度の高い長繊維を用いて形成された高伸度層と伸度の低い長繊維を用いて形成された低伸度層とを有し、層ごとに樹脂を換えた多層の原料不織布を用いることに関して具体的に記載されていない。

本発明は、スパンボンド製法で製造された原料不織布の構成繊維を起毛する起毛加工工程を有する不織布の製造方法であって、前記原料不織布は、第一面と第二面とを有し、相対的に低伸度の長繊維から形成された低伸度層と相対的に高伸度の長繊維から形成された高伸度層とを有し、該低伸度層及び該高伸度層を複数の熱融着部により固定して形成されており、該低伸度層が前記第一面側の表面に露出している不織布であり、前記低伸度の長繊維の伸度と前記高伸度の長繊維の伸度との伸度の差は、５０パーセントポイント以上の差があり、前記起毛加工工程においては、凸部を有する凸部材を用いて、前記原料不織布の表面に位置する前記低伸度層の前記長繊維の一部を破断して一端部のみが前記熱融着部により固定された起毛繊維を形成する不織布の製造方法を提供するものである。

本発明によれば、加工適性が良好で、ふっくら感があり、しなやかで心地よい肌触りを実現する不織布を連続して効率的に製造することができる。

図１は、本発明の一実施態様の起毛不織布の製造方法に用いられる好適な製造装置を示す模式図である。 図２は、図１に示す製造装置の備える起毛加工部を示す模式図である。 図３は、図１に示す製造装置の備える原料不織布形成部で製造された原料不織布の断面図である。 図４は、本発明の一実施態様の起毛不織布の製造方法で製造された起毛不織布を示す斜視図である。 図５は、図４に示すＶ−Ｖ線断面図である。 図６は、本発明の不織布を構成する構成繊維の繊維径を測定する方法を示した模式図である。 図７は、図１に示す不織布の有する自由端部が太くなっている繊維を示す斜視図である。 図８は、本発明の不織布の起毛している繊維の量を測定する方法を示した模式図である。 図９は、本発明の不織布の製造方法で製造された不織布の使用形態の例を説明するための図であり、パンツ型使い捨ておむつを展開して伸長させた状態を示す展開平面図である。 図１０は、図９のＸ−Ｘ線断面図である。

以下、本発明の不織布の製造方法をその好ましい実施態様に基づき、図面を参照しながら説明する。
尚、不織布に関しては、構成繊維の配向方向により繊維の配向方向に沿うＭＤ方向をＹ方向、それと直交するＣＤ方向をＸ方向と判断する。従って、以下の説明では、Ｙ方向とＭＤ方向とは同じ方向を意味し、Ｘ方向とＣＤ方向は同じ方向を意味する。また、以下の説明では、ＭＤ方向の不織布を搬送する方向とロールを周方向に回転させることによりシートを搬送する方向とは同じ方向を意味し、不織布のＣＤ方向とロール回転軸方向とは同じ方向を意味する。また、図中のＺ方向は、搬送する不織布の厚み方向である。
図１〜図２は、本発明の起毛不織布の製造方法に用いられる製造装置（以下、単に製造装置ともいう。）の一実施形態を模式的に示したものである。

図１に示すように、本実施形態の製造装置１００は、製造工程の上流側から下流側に向けて、原料不織布形成部５及び起毛加工部６を、この順で備えている。

原料不織布形成部５は、原料不織布１０を製造する部分であり、図１に示すように、第１ウェブ形成装置５１、第２ウェブ形成装置５２及び一対のエンボスローラ５３，５４を備えている。第１ウェブ形成装置５１及び第２ウェブ形成装置５２としては、スパンボンド紡糸装置、或いはメルトブローン紡糸装置を用いることができ、製造装置１００においては、スパンボンド紡糸装置が用いられている。スパンボンド紡糸装置としては、当該技術分野において通常用いられているものと同様のものを特に制限なく用いることができる。また、メルトブローン紡糸装置を用いる場合には、スパンボンド紡糸装置における溶融ポリマーの吐出ノズルの先端近辺に、一対の熱風吐出部が、該吐出ノズルを中心に対向配置された紡糸ダイを備えたもの等を使用することができる。

原料不織布形成部５を構成する一対のエンボスローラ５３，５４は、図１に示すように、周面に凸部５３１が設けられた凸ローラ５３と、周面がフラットなアンビルローラ５４とから形成されている。一対のエンボスローラ５３，５４は、アルミニウム合金又は鉄鋼等の金属性の円筒形状のものであり、その回転軸に駆動手段（図示せず）からの駆動力が伝達されることによって回転する。凸ローラ５３の凸部５３１は、後述する原料不織布１０の熱融着部４に対応した形状、大きさに形成されており、後述する原料不織布１０の熱融着部４に対応した位置に配されている。

起毛加工部６は、原料不織布１０の構成繊維を起毛する部分であり、凸部を備える凸部材を有している。凸部材は、本実施形態の製造装置１００においては、図１，図２に示すように、周面に凸部６１１が設けられた凸ローラ６１である回転ローラである。凸ローラ６１（回転ローラ）は、アルミニウム合金又は鉄鋼等の金属性の円筒形状のものである。凸ローラ６１は、その回転軸に駆動手段（図示せず）からの駆動力が伝達されることによって回転する。凸ローラ６１の回転速度（周速度Ｖ２）は、製造装置１００の備える制御部（不図示）により制御されている。ここで、凸ローラ６１の周速度Ｖ２とは、凸ローラ６１の表面での速度を意味する。

起毛加工部６は、図２に示すように、凸ローラ６１（回転ローラ）の上流側及び下流側に、原料不織布１０を搬送する搬送ローラ６２，６３を備えている。原料不織布１０の搬送速度Ｖ１は、製造装置１００の備える制御部（不図示）により制御されている。ここで、原料不織布１０の搬送速度Ｖ１とは、凸ローラ６１に供給される原料不織布１０表面での速度を意味する。

凸ローラ６１は、ＩＳＯ１９９７に準拠して測定した最大粗さ（Ｒｚ）が、突起の高さが不織布を必要以上に傷つけずに加工でき、紙粉が低減できる観点から、８０μｍ以上であることが好ましく、９０μｍ以上であることが更に好ましく、そして、１３５μｍ以下であることが好ましく、１２７μｍ以下であることが更に好ましく、具体的には、８０μｍ以上１３５μｍ以下であることが好ましく、９０μｍ以上１２７μｍ以下であることが更に好ましい。
尚、ＩＳＯ１９９７に準拠して測定した最大粗さ（Ｒｚ）とは、評価長さ全体において、平均線から最も高い山頂までの高さと、平均線から最も深い谷底までの深さの和である。

上述した凸ローラ６１における最大粗さ（Ｒｚ）は、例えば、株式会社ミツトヨ製のサーフテストＳＪ−２０１（商品名）を用いて測定される。測定の際、フィルタには、ガウシアン（ＧＡＵＳＳ）を用いる。そして、検出器には、スタイラス先端Ｒ＝５μｍ及び先端角度９０°の形状、並びに測定力４ｍＮを用いる。また、測定条件としては、規格条件をＩＳＯ１９９７に設定し、カットオフ値（λｃ）２．５ｍｍ、測定長１２．５ｍｍ、区間数（Ｎ）３に設定して測定する。また、測定条件としては、Ｐｒｅ_Ｌｅｎｇｔｈ：ＯＮ、Ｐｒｏｆｉｌｅ：Ｒ、ｓｐｅｅｄ：０．５、ＧＯ/ＮＧ：Ａｖｅｒａｇｅ、Ｐｉｔｃｈ：１．５に設定して測定する。

凸ローラ６１の凸部６１１の密度は、１０００個／ｃｍ^２以上であることが好ましく、１２００個／ｃｍ^２以上であることが更に好ましく、そして、３０００個／ｃｍ^２以下であることが好ましく、２５００個／ｃｍ^２以下であることが更に好ましく、具体的には、１０００個／ｃｍ^２以上３０００個／ｃｍ^２以下であることが好ましく、１２００個／ｃｍ^２以上２５００個／ｃｍ^２以下であることが更に好ましい。

以上のような表面を有する凸ローラ６１は、金属性の円筒形状のローラの表面を、サンドブラスト処理を施して作製してもよく、金属性の円筒形状のローラの表面を、サンドブラスト処理を施した後、サンドブラスト処理の施された面を更に研磨することにより作製してもよい。サンドブラスト処理の施された面を更に研磨する場合には、尖りすぎた頂部を潰して滑らかになるように研磨する観点から、ＪＩＳ Ｒ ６０１０の研磨布紙用研磨材の粒度の規定に基づく粒度が、５０番以上１０００番以下であるサンドペーパーを用いることが好ましい。

本実施形態の製造装置１００においては、原料不織布１０の構成繊維を更に効率よく起毛する観点から、図２に示すように、凸ローラ６１の上流側の搬送ローラ５２位置より、凸ローラ６１の下流側の搬送ローラ５３の位置を高く設定し、原料不織布１０が凸ローラ６１の接触面に、６０°以上の抱き角αで接触していることが好ましく、７５°以上の抱き角αで接触していることが更に好ましく、そして、１１０°以下の抱き角αで接触していることが好ましく、９０°以下の抱き角αで接触していることが更に好ましく、具体的には、６０°以上１１０°以下の抱き角αで接触していることが好ましく、７５°以上９０°以下の抱き角αで接触していることが更に好ましい。尚、本実施形態の製造装置１００においては、抱き角αとなるように、搬送ローラ５２と搬送ローラ５３との位置を変えているが、変えなくてもよい。

本実施形態の製造装置１００は、上述したように、制御部（不図示）を備えており、該制御部は、凸ローラ６１の駆動手段に基づく周速度Ｖ２、張力検出器による張力の検出に基づく原料不織布１０の搬送速度Ｖ１を制御している。そして、製造装置１００においては、後述するように原料不織布１０が低伸度層３Ａを備えているため、高い張力でもネックインし難く生産性を向上させることが可能な観点から、凸ローラ６１に搬送される原料不織布１０の張力を、好ましくは５０Ｎ／ｍ以上とすることができ、更に好ましくは８０Ｎ／ｍ以上とすることができ、上限として２００Ｎ／ｍ以下とすることができる。

尚、製造装置１００は、図７に示すように、起毛加工部６の下流側に製造された不織布１を巻き取る巻取ローラ７を備えている。製造された不織布１は、巻取ローラ７によりロール状に巻き取られるようになっている。これらの製造装置（凸ローラ６１等）はスパンボンド不織布を製造した直後に設置してもよいし、スリット工程時に設置してもよいし、これら不織布を用いた商品を製造する際に設置してもよい。高い張力でもネックインしがたいために、高い張力を必要とするどんな工程でも生産性を落とすことなく製造装置を導入できる。

次に、本発明の不織布の製造方法の一実施態様を、上述した本実施形態の製造装置１００を用いて、図１〜図２を参照しながら説明する。

本実施態様の不織布の製造方法は、スパンボンド製法で製造され、第一面と第二面とを有する原料不織布１０の構成繊維を起毛する起毛加工工程を有している。ここで、第一面とは、例えば図１或いは図３における上面を意味し、第二面とは、例えば図１或いは図３における下面を意味する。本実施態様では、起毛加工工程において、周面に凸部６１１を有する凸ローラ６１に原料不織布１０を搬送して、原料不織布１０の第一面側の表面に露出している、低伸度の長繊維２Ａから形成された低伸度層３Ａに対して起毛加工を施し、長繊維２Ａの一部を破断して一端部２０ａのみが熱融着部４により固定された起毛繊維２０を形成する。本実施態様においては、このようにして起毛繊維２０を有する不織布１を製造する。以下、具体的に説明する。

ここで、スパンボンド製法で製造された原料不織布１０としては、スパンボンド紡糸装置を用いられて製造された不織布のみならず、スパンボンド紡糸装置の吐出ノズルの先端に熱風吐出部を取り付けたメルトブローン紡糸装置を用いられて製造された不織布も含まれる。

本実施態様の不織布の製造方法は、先ず、原料不織布形成部５を構成する第１ウェブ形成装置５１であるスパンボンド紡糸装置によって紡出された相対的に高伸度の長繊維２Ｂから形成される高伸度層３Ｂとなるウェブ３Ｂ’を製造し、一方向に連続搬送させる。これとは別に、原料不織布形成部５を構成する第２ウェブ形成装置５２であるスパンボンド紡糸装置によって紡出された相対的に低伸度の長繊維２Ａから形成された低伸度層３Ａとなるウェブ３Ａ’を、第１ウェブ形成装置５１より形成され一方向に連続搬送されている高伸度層３Ｂとなるウェブ３Ｂ’上に積層させる。尚、２層よりも多層の不織布を製造する場合には、更に別の紡糸装置を用意して、さらにウェブを積層させるようにすればよい。

次いで、高伸度層３Ｂとなるウェブ３Ｂ’上に低伸度層３Ａとなるウェブ３Ａ’が積層された積層体を、原料不織布形成部５を構成する一対のエンボスローラ５３，５４間に搬送し、凸ローラ５３周面の凸部５３１とフラットなアンビルローラ５４とによって、ウェブ３Ｂ’及びウェブ３Ａ’同士を熱融着部４により間欠的に、互いの繊維を圧着または融着して固定する。このようにして、図３に示すような、複数の熱融着部４にて固定された複数層の積層のスパンボンド不織布（原料不織布１０）を製造する。

製造されたスパンボンド不織布（原料不織布１０）は、図３に示すように、第一面と第二面とを有し、相対的に低伸度の長繊維２Ａから形成された低伸度層３Ａと相対的に高伸度の長繊維２Ｂから形成された高伸度層３Ｂとを有し、低伸度層３Ａ及び高伸度層３Ｂを複数の熱融着部４，４，４・・・により固定して形成されており、低伸度層３Ａが第一面側の表面に露出している不織布である。原料不織布１０となる、低伸度層３Ａと高伸度層３Ｂとの複数層を有する積層のスパンボンド不織布としては、低伸度層３Ａが第一面側の表面に露出する２層以上７層以下の不織布であることが好ましい。２層以上の不織布の場合、低伸度層３Ａが第一面側の表面に露出するように配されていることを前提に、高伸度層３Ｂが第二面側の表面に露出するように配されていることが好ましい。このような構成にすると、高伸度層３Ｂが低伸度層３Ａに挟まれないので、よりしなやかな不織布を得ることができる。より好適に、３層以上の不織布の場合、低伸度層３Ａが第一面側の表面に露出するように配され、高伸度層３Ｂが第二面側の表面に露出するように配されていれば良く、第一面側の層と第二面側の層との間の層は、低伸度層３Ａ及び高伸度層３Ｂの何れの層であっても良い。尚、本実施形態においては２層から形成された積層のスパンボンド不織布である。２層の積層のスパンボンド不織布においては、低伸度層３Ａに隣接して第二面として高伸度層３Ｂが配されている。ここで、「長繊維」とは、３０ｍｍ以上の繊維長を有するもので、原料不織布１０としては、繊維長１５０ｍｍ以上の所謂連続長繊維であると破断強度が高い不織布１が製造できる点で好ましい。

複数層からなる積層の原料不織布１０としては、例えば、スパンボンド−スパンボンド積層不織布、スパンボンド−スパンボンド−スパンボンド積層不織布、スパンボンド−メルトブローン−スパンボンド積層不織布、スパンボンド−スパンボンド−メルトブローン−スパンボンド積層不織布等が挙げられる。原料不織布１０は、安価でかつ、良好な肌触り感が得られること、また加工適正の観点から、その坪量が、５ｇ／ｍ^２以上であることが好ましく、そして１００ｇ／ｍ^２以下あることが好ましく、２５ｇ／ｍ^２以下であることが更に好ましく、具体的には、５ｇ／ｍ^２以上１００ｇ／ｍ^２以下あることが好ましく、５ｇ／ｍ^２以上２５ｇ／ｍ^２以下であることが更に好ましい。尚、原料不織布１０を元とする不織布１の坪量も、原料不織布１０の坪量と同様である。複数層からなる複層の原料不織布としては、伸度の異なる同程度の繊維径をもつことでより加工適正が安定する観点から、スパンボンドのみからつくられる複層不織布であることが好ましい。

製造された原料不織布１０における低伸度層３Ａを形成する低伸度の長繊維２Ａは、高伸度層３Ｂを形成する長繊維２Ｂよりも相対的に伸度が低い長繊維であればよく、具体的には、ホモポリプロピレンや相対的に伸度の低いコポリプロピレンを主とする樹脂から形成されていることが好ましい。尚、低伸度の長繊維２Ａは、ホモポリプロピレンを主とする樹脂から形成された１種の繊維から構成されている。ここで、ホモポリプロピレンには、立体規則性の異なるホモポリプロピレンも含まれる。長繊維２Ａの繊維径は、原料不織布１０において、５μｍ以上であることが好ましく、１０μｍ以上であることが更に好ましく、そして、３０μｍ以下であることが好ましく、２０μｍ以下であることが更に好ましく、具体的には、５μｍ以上３０μｍ以下であることが好ましく、１０μｍ以上２０μｍ以下であることが更に好ましい。尚、長繊維２Ａには、静電気防止特性剤、潤滑剤、親水剤など少量の添加物を付与してもよい。

製造された原料不織布１０における高伸度層３Ｂを形成する高伸度の長繊維２Ｂは、低伸度層３Ａを形成する長繊維２Ａよりも相対的に伸度が高い長繊維であればよく、具体的には、コポリプロピレンを含む樹脂から形成されていることが好ましい。尚、高伸度の長繊維２Ｂは、コポリプロピレンを含む樹脂から形成された１種の繊維から構成されている。コポリプロピレンとしては、エチレン、プロピレン又はブデン等の他のオレフィンと、プロピレンとのブロックコポリマー或いはランダムコポリマーを含む意味である。コポリプロピレンの中でも特にプロピレン−エチレン共重合体がしなやかさをもち、肌触りのやわらかさの観点から好ましく用いられる。また、高伸度の長繊維２Ｂは、捲縮性を有していることが好ましく、具体的には、コポリプロピレン樹脂と、コポリプロピレン樹脂とは別の樹脂とから構成された複合繊維を用いることができる。また、捲縮性を有する長繊維２Ｂに、重合度又は添加剤を異ならせて形成されたコポリプロピレン樹脂同士から構成された複合繊維を用いることもできる。捲縮性の複合繊維としては、サイドバイサイド繊維、芯鞘繊維、偏芯したクリンプを有する芯鞘繊維などが挙げられる。具体的に捲縮性の複合繊維を用いる場合には、芯がコポリプロピレン樹脂、鞘がポリエチレン樹脂からなる芯鞘繊維、または芯鞘ともにコポリプロピレン繊維で熱収縮度が異なる偏芯繊維を用いると柔らかな不織布１が得られる観点から好ましい。高伸度の長繊維２Ｂが捲縮性を有することで、製造される不織布１に、嵩高性を発現でき肌触りが更に向上する。また高伸度の長繊維２Ｂが捲縮性を有することで、物理的伸度が高くなり、低伸度の長繊維２Ａとの伸度差を設けることができるため、より効率的に起毛繊維を形成することができる。長繊維２Ｂの繊維径は、原料不織布１０において、５μｍ以上であることが好ましく、１０μｍ以上であることが更に好ましく、そして、３０μｍ以下であることが好ましく、２０μｍ以下であることが更に好ましく、具体的には、５μｍ以上３０μｍ以下であることが好ましく、１０μｍ以上２０μｍ以下であることが更に好ましい。尚、長繊維２Ｂには、静電気防止特性剤、潤滑剤、親水剤など少量の添加物を付与してもよい。

製造された原料不織布１０において、低伸度層３Ａを形成する低伸度の長繊維２Ａの伸度（％）と高伸度層３Ｂを形成する高伸度の長繊維２Ｂの伸度（％）との伸度の差（％）は、５０パーセントポイント以上の差があり、７５パーセントポイント以上の差があることが好ましく、１００パーセントポイント以上の差があることがさらに好ましい。前記の伸度は以下の方法で測定される。低伸度層３Ａを形成する低伸度の長繊維２Ａは、加工適正の観点、破断強度の向上の観点から、１００％以上の伸度であることが好ましく、そして４００％以下の伸度であることが好ましく、具体的には、１００％以上４００％以下の伸度であることが好ましい。前記伸度は以下の方法で測定される。

製造された原料不織布１０において、高伸度層３Ｂを形成する高伸度の長繊維２Ｂは、しなやかで心地よい肌触りを実現する観点ら、３００％以上の伸度であることが好ましく、そして６００％以下の伸度であることが好ましく、具体的には、３００％以上６００％以下の伸度であることが好ましい。前記伸度は以下の方法で測定される。

〔長繊維の伸度の測定法〕
原料不織布からＸ方向（ＣＤ方向）に１０ｍｍ、Ｙ方向（ＭＤ方向）に１００ｍｍにカットした不織布を４枚用意する。引張試験機（株式会社島津製作所製オートグラフＡＧ−ＩＳ１ｋＮ）を用いて、チャック間２０ｍｍに前記不織布を折り曲げて配し、一方のチャックに該不織布のＹ方向（ＭＤ方向）の端部を挟み、他方のチャックに、折り曲げて配した該不織布の表面の繊維を３〜５０本程度ほぐし、ほぐした繊維を挟む。ここで同じ表面からの繊維を測定するために、折り曲げる方向はすべて同じにする。１０Ｎロードセルを用い速度１０ｍｍ／分で４枚の不織布の測定をおこなう。測定後データから最初の降伏点の伸度を読み取り、４枚の不織布の平均値を繊維の伸度とする。次に裏側も同様に折り曲げて測定をおこない、他方の伸度の測定結果とする。不織布がホットメルト等で接合した商品の場合はホットメルトを溶かす溶媒で十分にホットメルトを除去してから測定する。

また、製造された原料不織布１０においては、図３に示すように、熱融着部４は、肌触りや、加工適正の観点から、各熱融着部４の表面積が、０．０５ｍｍ^２以上であることが好ましく、０．１ｍｍ^２以上であることが更に好ましく、そして、１０ｍｍ^２以下であることが好ましく、１ｍｍ^２以下であることが更に好ましく、具体的には、０．０５ｍｍ^２以上１０ｍｍ^２以下であることが好ましく、０．１ｍｍ^２以上１ｍｍ^２以下であることが更に好ましい。熱融着部４の数は、１０個／ｃｍ^２以上であることが好ましく、３５個／ｃｍ^２以上であることが更に好ましく、そして、２５０個／ｃｍ^２以下であることが好ましく、６５個／ｃｍ^２以下であることが更に好ましく、具体的には、１０個／ｃｍ^２以上２５０個／ｃｍ^２以下であることが好ましく、３５個／ｃｍ^２以上６５個／ｃｍ^２以下であることが更に好ましい。隣り合う熱融着部４，４同士の中心間の距離は、０．３ｍｍ以上であることが好ましく、０．５ｍｍ以上であることが更に好ましく、そして、４ｍｍ以下であることが好ましく、２ｍｍ以下であることが更に好ましく、具体的には、０．３ｍｍ以上４ｍｍ以下であることが好ましく、０．５ｍｍ以上２ｍｍ以下であることが更に好ましい。ここで、隣り合う熱融着部４，４同士とは、最も近い熱融着部４，４同士のことを意味する。尚、製造される不織布１の段階においても、熱融着部４に関しては同様である。

製造された原料不織布１０において、熱融着部４は、製造装置１００の原料不織布形成部５の備える一対のエンボスローラ５３，５４による熱圧着により間欠的に形成されたものや、超音波融着によるもの、間欠的に熱風を加えて部分融着させたものなどが挙げられる。この中で熱圧着によるものが繊維を破断させやすい点で好ましい。熱融着部４の形状は、特に制限されず、例えば、図１に示す菱形の他、円形、楕円形、三角形等の多角形などの任意の形状であってもよい。不織布１の一面の表面積に占める熱融着部４の合計表面積の割合は、不織布の強度保持、および毛玉が出来難い観点から、５％以上であることが好ましく、１０％以上であることが更に好ましく、そして、３０％以下であることが好ましく、２０％以下であることが更に好ましく、具体的には、５％以上３０％以下であることが好ましく、１０％以上２０％以下であることが更に好ましい。

次いで、図１，図２に示すように、製造された第一面と第二面とを有する原料不織布１０を、凸部６１１を有する凸ローラ６１に搬送し、原料不織布１０に起毛加工を施し、原料不織布１０の構成繊維を起毛する（起毛加工工程）。詳述すると、搬送された原料不織布１０の第一面側の表面に露出している低伸度層３Ａに対し、凸部６１１を有する凸ローラ６１を用いて起毛加工を施し、低伸度層３Ａを構成する長繊維２Ａの一部を破断して一端部２０ａのみが熱融着部４により固定された起毛繊維２０を形成する（図４，図５参照）。

図４，図５に示すように、凸ローラ６１を用いて起毛加工を施すことにより、起毛繊維２０を形成するのみならず、熱融着部４，４同士の間でループ状に起立するループ状の繊維２３も形成される。そして、起毛繊維２０は、自由端部２０ｂが太くなっている繊維２１と、自由端部２０ｂが太くなっていない繊維２２とを有している。起毛繊維２０の内の自由端部２０ｂが太くなっている繊維２１は、凸ローラ６１の周面の凸部６１１によって原料不織布１０の第一面側の表面に露出している低伸度層３Ａを起毛し、原料不織布１０の熱融着部４のごく表面部の弱化点から長繊維２Ａが破断されて形成される。また、起毛繊維２０の内の自由端部２０ｂの太くなっていない繊維２２は、凸ローラ６１の周面の凸部６１１によって原料不織布１０の第一面側の表面に露出している低伸度層３Ａを起毛し、熱融着部４と長繊維２Ａとの境界部分で破断されて形成される。また、ループ状の繊維２３は、凸ローラ６１の周面の凸部６１１によって原料不織布１０の第一面側の表面に露出している低伸度層３Ａを起毛し、熱融着部４の弱化点から、長繊維２Ａが剥離し、この熱融着部４から剥離した繊維が、熱融着部４，４同士の間でループ状に起立して形成される。

尚、連続して製造された不織布１は、巻取ローラ７によりロール状に巻き取られる。もしくはそのまま商品の製造工程に搬送できる。

以上説明したように、製造装置１００を用いて不織布を製造する本実施態様の不織布１の製造方法によれば、原料不織布１０が低伸度の長繊維２Ａから形成された低伸度層３Ａを第一面側の表面に露出するように有しているので、搬送中にネックインし難く、加工適性が良好で、搬送速度を高速化することができる。さらに第一面側の低伸度層３Ａが凸ローラ６１に伸びずに密着するために起毛しやすく、効率的に肌触りの良い感触を付与することができる。また、原料不織布１０が高伸度の長繊維２Ｂから形成される高伸度層３Ｂを第一面側に有しており、低伸度層３Ａを形成する低伸度の長繊維２Ａの伸度（％）と高伸度層３Ｂを形成する高伸度の長繊維２Ｂの伸度（％）との伸度の差（％）が、５０パーセントポイント以上の差であるので、加工適正が良く、不織布１にしなやかで心地よい肌触りを付与することができる。また、本実施態様の不織布の製造方法によれば、長繊維２Ａの一部を破断して一端部２０ａのみが熱融着部４により固定された起毛繊維２０を形成するので、ふっくら感のある不織布１を効率的に連続して製造することができる。

以下、本実施態様の不織布の製造方法により製造された不織布１について詳述する。
不織布１は、図４及び図５に示すように、低伸度層３Ａを構成する長繊維２Ａの一部が破断されて、一端部２０ａのみが熱融着部４により固定され他端部側が自由端部２０ｂとなっている起毛繊維２０を備えている。不織布１は、自由端部２０ｂを有する起毛繊維２０、熱融着部４，４同士の間でループ状に起立するループ状の繊維２３（起毛繊維２０、ループ状の繊維２３をあわせて「起毛している繊維」という）及び「起毛している繊維」以外の起毛していない繊維で構成されている。不織布１は、この起毛していない繊維を主として形成されている。そして起毛繊維２０は、図４及び図５に示すように、自由端部２０ｂが太くなっている繊維２１及び自由端部２０ｂが太くなっていない繊維２２からなる。先端が太くなっている繊維２１としては、その先端部における断面が扁平状（楕円や潰れた形状）であるものが好ましい。ここで、「自由端部」とは、一端部２０ａのみが熱融着部４により固定されている起毛繊維２０における「他端部」のことを意味し、言い換えれば「先端部」を意味する。自由端部２０ｂが太くなっているか否かは、以下の測定法により繊維径を測定し、先端繊維径の増加割合を算出し判断する。

〔繊維径の測定法〕
先ず、２２℃、６５％ＲＨ環境下にて、図６（ａ）に示すように、測定する不織布１から、鋭利なかみそりで、ＣＤ方向に２ｃｍ、ＭＤ方向に２ｃｍの大きさの測定片を切り出す。そして、図６（ｂ）に示すように、複数個の熱融着部４を通るＣＤ方向に延びる折り返し線Ｚにて山折りした測定サンプルを、図６（ｃ）に示すように、カーボンテープを載せた走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）用アルミ製試料台に載せて固定する。次に、およそ７５０倍に拡大したＳＥＭ画像から、一端部２０ａのみが熱融着部４により固定されている起毛繊維２０をランダムに１０本選出し、それら繊維の自由端部の先端付近の写真撮影を行なう。得られた写真（図７参照）から、自由端部２０ｂの先端から１２０μｍ離れた位置での起毛繊維２０の繊維径（自由端部２０ｂを除く部位での起毛繊維２０の径２１ａ）をそれぞれ測定する。自由端部２０ｂを除く部位での起毛繊維２０の径２１ａの測定時における傾きを、そのまま自由端部２０ｂ側に平行移動し、自由端部２０ｂの先端と先端から２０μｍ離れた位置との間に挟まれた領域において最も太くなっている位置での繊維２１の繊維径（自由端部２０ｂでの繊維２１の径２１ｂ）を測定する。尚、先端部が扁平状である場合は観察角度によっては先端が太く見えない場合もあるが、その場合でも得られた写真でそのまま測定する。不織布が商品にホットメルト等で接合されている場合でも、不織布を切り出して測定する。またホットメルトを溶かす溶媒を用いて、ホットメルトを除去してもよい。

自由端部２０ｂが太くなっている繊維２１とは、先のランダムに選出した１０本の起毛繊維２０の中で、１０本の起毛繊維２０の写真それぞれから測定した、自由端部２０ｂでの起毛繊維２０の径２１ｂと、自由端部２０ｂを除く部位での起毛繊維２０の径２１ａとから、下記の式（１）で求められる先端繊維径の増加割合の値が１５％以上との要件を満たす繊維であることを意味し、熱融着部４同士の間（熱融着部４と繊維との境界を除く、繊維形態部分）での繊維の切断が抑えられ、破断強度の減少が抑えられ、肌触りの良いものが得られる観点から、２０％以上大きくなっていることが好ましく、２５％以上大きくなっていることが更に好ましい。

先端繊維径の増加割合（％）＝[（（２１ｂ−２１ａ）÷２１ａ）×１００]・・・（１）

不織布１においては、肌に接した際の心地よい肌触りと破断強度の両立の観点、ふっくら感向上の観点から、一端部２０ａのみが熱融着部４により固定されている起毛繊維２０（自由端部２０ｂが太くなっている繊維２１及び自由端部２０ｂが太くなっていない繊維２２）における、自由端部２０ｂが太くなっている繊維２１の割合が、２０％以上であることが好ましく、３０％以上であることが更に好ましく、４０％以上であることが特に好ましい。自由端部２０ｂが太くなっている繊維２１の割合は、上述した繊維径の測定法において、ランダムに１０本選んだ起毛繊維２０をおよそ７５０倍に拡大したＳＥＭ画像から、先端繊維径の増加割合をそれぞれ算出し、自由端部２０ｂが太くなっている繊維２１の割合を算出する。

上述したように、不織布１は、図４，図５に示すように、熱融着部４，４同士の間でループ状に起立するループ状の繊維２３を有している。起立している「ループ状の繊維２３」とは、上述した繊維径の測定法において図６（ｃ）のように観察した際、他端部側に自由端部２０ｂを有さず、折り返し線Ｚから０．５ｍｍ以上離れて起立している繊維を意味する。

不織布１は、そのバルクソフトネスが、肌触りのしなやかさに優れる観点から、４．５ｃＮ以下であることが好ましく、３ｃＮ以下であることがより好ましく、１．５ｃＮ以下であることが更に好ましく、０．１ｃＮ以上であることが好ましく、０．５ｃＮ以上であることがより好ましい。具体的には、乳児や幼児のうぶ着のようなしなやかなものになる点で、０．１ｃＮ以上４．５ｃＮ以下であることが好ましく、０．１ｃＮ以上３ｃＮ以下であることがより好ましく、０．５ｃＮ以上１．５ｃＮ以下であることが更に好ましい。
尚、原料不織布１０は、そのバルクソフトネスが、柔軟なものが得られ肌触りに優れる観点から、１０ｃＮ以下であることが好ましく、６ｃＮ以下であることが更に好ましく、そして１ｃＮ以上であることが好ましく、具体的には、０．５ｃＮ以上１０ｃＮ以下であることが好ましく、１ｃＮ以上８ｃＮ以下であることが更に好ましい。
バルクソフトネスは、以下の測定法により測定する。

〔バルクソフトネスの測定法〕
不織布１のバルクソフトネスは、２２℃６５％ＲＨ環境下にて、不織布１をＹ方向に１５０ｍｍ、Ｘ方向に３０ｍｍ切り出し、直径４５ｍｍのリング状に、ホッチキスを用いて端部を上下２箇所で止める。このときステープラーの芯はＹ方向に長くなるようにする。引張試験機（例えば、株式会社オリエンテック製テンシロン引張り試験機「ＲＺＡ−１００」）を用いて、試料台の上に前記リングを筒状に立て、上方から台とほぼ平行な平板にて圧縮速度１０ｍｍ／分の速度で圧縮していった際の最大荷重を測定し、バルクソフトネスとする。不織布がホットメルト等で接合した商品の場合はホットメルトを溶かす溶媒で十分にホットメルトを除去してから測定する。

不織布１において、一端部２０ａのみが熱融着部４により固定されている起毛繊維２０を含む起毛している繊維（起毛繊維２０及びループ状の繊維２３）は、ふっくら感があり、心地よい肌触りを実現する観点から、その量（本数）が、８本／ｃｍ以上であることが好ましく、１４本／ｃｍ以上であることが更に好ましい。また、十分な破断強度が得られる観点から上限は３０本／ｃｍ以下が好ましい。起毛している繊維の量（本数）は、以下の測定法により測定する。尚、ループ状の繊維２３とは、図５に示すように、自由端部を有さず、両端部それぞれが熱融着部４により固定されている繊維を意味する。

〔起毛している繊維の量（本数）の測定法〕
図８は、２２℃６５％ＲＨ環境下にて、不織布１を構成する繊維の中で起毛している繊維の量を測定する方法を示した模式図である。先ず、測定する不織布から、鋭利なかみそりで、２０ｃｍ×２０ｃｍの測定片を切り出し、図８（ａ）に示すように、測定片の起毛した面において、複数個の熱融着部４を通るＸ方向に延びる折り返し線Ｚにて山折りして測定サンプル１０４を形成する。次に、この測定サンプル１０４を、Ａ４サイズの黒い台紙の上に載せ、図８（ｂ）に示すように、さらにその上に、縦１ｃｍ×横１ｃｍの穴１０７をあけたＡ４サイズの黒い台紙を載せる。このとき、図８（ｂ）に示すように、測定サンプル１０４の折り目１０５が、上側の黒い台紙の穴１０７から見えるように配置する。両台紙には、富士共和製紙株式会社の「ケンラン（黒）連量２６５ｇ」を用いる。その後、上側の台紙の穴１０７の両側それぞれから、折り目１０５に沿って外方に５ｃｍ離れた位置に、５０ｇのおもりをそれぞれ載せ、測定サンプル１０４が完全に折りたたまれた状態を作る。次に、図８（ｃ）に示すように、マイクロスコープ（株式会社キーエンス製ＶＨＸ−９００）を用いて、３０倍の倍率で、台紙の穴１０７内を観察し、測定サンプル１０４の折り目１０５から０．２ｍｍ上方に平行移動した位置に形成される仮想線１０８よりも上方に起毛している１ｃｍあたりの起毛した繊維の本数を計測する。このようにして９箇所計測し、平均値（少数第二位を四捨五入）を起毛している繊維の量（本数）とする。不織布が商品にホットメルト等で接合されている場合でも、不織布を切り出して測定する。またホットメルトを溶かす溶媒を用いて、ホットメルトを除去してもよい。商品の大きさが測定片よりも小さい場合、５ｃｍ×５ｃｍを３つ切り出し、上記方法で各三箇所合計９箇所測定し、起毛している繊維の量とする。

また、起毛している繊維の数を数える際には、例えば、図８（ｃ）に示す繊維１０６ａのように、折り目１０５から０．２ｍｍ上方にある仮想線１０８を２回横切る繊維がある場合、その繊維は２本と数える。具体的には、図８（ｃ）に示す例では、仮想線１０８を１回横切る繊維が４本、仮想線１０８を２回横切る繊維１０６ａが１本存在するが、２回横切る繊維１０６ａは２本と数え、起毛している繊維の量は６本／ｃｍとなる。

また、起毛している繊維は、ふっくら感を高め、タッチ感を高める観点から、その高さが０．７ｍｍ以上であることが好ましく、２．０ｍｍ以上であることが更に好ましい。起毛している繊維の高さが５ｍｍを超えると、毛羽立ち様の外観となり、使用時に擦れたりすると、毛玉になったり、毛羽抜けしたりする。この観点から、起毛している繊維の高さは５ｍｍ以下であることが好ましく、３ｍｍ以下であることが更に好ましい。ここで、起毛している繊維の高さとは、繊維の長さと異なり、繊維を測定時に引っ張ることなく、自然状態での繊維の高さのことを意味する。起毛している繊維の長さの値が大きい場合や繊維の剛性が高いと、起毛している繊維の高さが高くなる傾向にある。起毛している繊維の高さは、以下の測定法により測定する。

起毛している繊維の高さは、起毛している繊維の量を測定する際に、同時に測定する。具体的には、図８（ｃ）に示すように、台紙の穴１０７内を観察し、折り目１０５から平行に線を０．０５ｍｍごとに起毛している繊維が交わらなくなるところまで引く。次に、上述のように測定した起毛している繊維の量（０．２ｍｍ上方にある仮想線１０８より判断）に比べて、平行な線に交わる繊維が半分になる平行線を選び、そこから折り目までの距離を測定する。以上の操作を測定する不織布に対して３枚分計測し、１枚につき３箇所、３枚で計９箇所の平均をとり、起毛している繊維の高さとする。

本発明の起毛不織布の製造方法は、上述の実施態様の製造方法に何ら制限されるものではなく、適宜変更可能である。

例えば、本実施態様の不織布の製造方法においては、図１，図２に示すように、起毛加工工程にて、回転ローラ（凸ローラ６１）を用いて起毛加工を施しているが、回転ローラ（凸ローラ６１）に換えて板状部材を用いて起毛加工を施してもよい。

また、本実施態様の不織布の製造方法においては、図１，図２に示すように、起毛加工工程にて、１個の回転ローラ（凸ローラ６１）を用いて起毛加工を施しているが、起毛加工工程の後、更に凸部を有する別の凸部材を用いて更に起毛してもよい。別の凸部材としては、凸ローラ６１と同じ凸ローラである回転ローラ、又は板状の凸部材等を用いることができる。

また、肌触りの観点から、原料不織布１０に起毛加工を施す際、５０℃以下の温度で加工を行うことが好ましい。尚、５０℃以下の温度とは、回転ローラ（凸ローラ６１）に積極的に温度を掛けず、原料不織布１０に起毛加工を施す際、常温であることを意味する。言い換えれば、原料不織布１０に起毛加工を施す際に、不織布の構成繊維間で熱融着を起こしてしまうことにより、原料不織布１０が硬くなってしまわない観点から、如何なる種類の構成繊維樹脂の融点よりも低い温度であることを意味する。

また、上述の本実施態様の不織布１の製造方法においては、図１に示すように、原料不織布形成部５にて原料不織布１０を製造した後、連続して、製造された原料不織布１０を起毛加工部６の凸ローラ６１に搬送し、原料不織布１０に起毛加工を施しているが、連続していなくてもよい。具体的に、例えば、原料不織布形成部５にて原料不織布１０を製造して巻取ローラでロール状に原料不織布１０を一度巻き取った後、別ラインで、ロール状に巻き取った原料不織布１０を凸ローラ６１に搬送して、原料不織布１０に起毛加工を施してもよい。

本実施態様の不織布の製造方法で製造された不織布１の利用範囲は、主として使い捨ておむつ、生理用ナプキン等の吸収性物品における構成部材に好適に用いられる。構成部材としては、例えば、表面シート、裏面シート、使い捨ておむつの外包材を構成するシート等が挙げられ、特に、不織布１は、着用者の肌当接面に用いる吸収性物品の表面シートに好適に用いられる。不織布１の利用範囲は、その他、清掃用シートにも好適に用いられる。以下、不織布１を利用した使い捨ておむつを例に挙げ、具体的に説明する。

パンツ型使い捨ておむつ２００は、図９及び図１０に示すように、吸収体８１を含む吸収性本体８と、吸収性本体８の非肌当接面側に位置して該吸収性本体８を固定している外包材９とを備えている。
吸収性本体８は、図１０に示すように、液透過性の表面シート８２、液不透過性（撥水性も含む）の裏面シート８３及び両シート８２，８３間に介在された液保持性の吸収体８１を有しており、図９に示すように、実質的に縦長である。
外包材９は、図９に示すように、着用者の背側に配される背側領域Ａ、腹側に配される腹側領域Ｂ、それらの間に位置し股間部に配される股下領域Ｃを有しており、背側領域Ａと腹側領域Ｂの両側縁部９ａ，９ｂ同士が接合されて、一対のサイドシール部（図示せず）、一対のレッグ開口部（図示せず）及びウエスト開口部（図示せず）が形成される。また、外包材９は、おむつの外面を形成する外層シート９２、その肌当接面側に位置して部分的に該外層シート９２と接合された内層シート９１を有しており、ウエスト開口部及びレッグ開口部を形成するウエスト部及びレッグ部９ｄにおける両シート９１，９２間に、ギャザー形成用のウエスト部弾性部材９３及びレッグ部弾性部材９４が配されている。

吸収性本体８は、図９に示すように、外包材９の背側領域Ａから腹側領域Ｂに跨って配設されており、吸収性本体８の長手方向の両端部は、外包材９の長手方向の両端部よりも長手方向の内方に後退した位置にある。吸収性本体８は、図１０に示すように、吸収性本体８の裏面シート８３の非肌当接面が、接着剤、ヒートシール、超音波シール等による接合法によって外包材９の内層シート９１の肌当接面に接合されている。
吸収性本体８の長手方向に沿う両側部には、図１０に示すように、液不透過性又は撥水性で且つ通気性の素材から構成された側方カフス８４，８４が設けられている。各側方カフス８４の自由端部近傍には、側方カフス形成用の弾性部材８５が伸長状態で配設固定されている。側方カフス８４は、おむつの装着時に自由端部側が起立し、吸収性本体８の幅方向への排泄物の流出を阻止することができる。側方カフス８４形成用シートは、図１０に示すように、吸収性本体８の幅方向外方の所定幅の部分が、吸収体８１の非肌当接面側に巻き込まれて、吸収体８１と裏面シート８３との間に固定されている。尚、所定幅の部分は、裏面シート３０と外包材９との間に固定されていてもよい。

本実施形態の不織布１は、着用者の肌当接面に用いるパンツ型使い捨ておむつ２００の外包材９の外層シート９２及び内層シート９１として好ましく用いられる。また、表面シート８２、裏面シート８３、並びに側方カフス８４形成用シートとして用いることもできる。不織布１を使用しない場合の各部の部材には、通常、使い捨ておむつ等の吸収性物品に用いられるものを特に制限なく用いることができる。例えば、表面シート８２としては、液透過性の不織布や、開孔フィルム、これらの積層体等を用いることができ、裏面シート８３としては、樹脂フィルムや樹脂フィルムと不織布の積層体等を用いることができる。側方カフス８４形成用シートとしては、伸縮性のフィルム、不織布、織物またはそれらの積層シート等を用いることができる。内層シート９１及び外層シート９２としては、撥水性の不織布等を用いることができる。

吸収体８１としては、従来、使い捨ておむつ等の吸収性物品に用いられるもの等を、特に制限なく用いることができる。例えば、吸収体８１としては、パルプ等の繊維材料の繊維集合体又はこれに高吸収性ポリマーを担持させたものからを、ティッシュペーパーや透水性の不織布等の被覆材で包んでなるもの等を用いることができる。
側方カフス形成用の弾性部材８５、ウエスト部弾性部材９３及びレッグ部弾性部材９４としては、通常、使い捨ておむつ等の吸収性物品に用いられるもの等を、特に制限なく用いることができる。例えば、天然ゴム、ポリウレタン、ポリスチレン−ポリイソプレン共重合体、ポリスチレン−ポリブタジエン共重合体、アクリル酸エチル−エチレン等のポリエチレン−αオレフィン共重合体等からなる伸縮性の材料等を用いることができる。

上述した実施形態に関し、さらに以下の不織布の製造方法を開示する。

＜１＞
スパンボンド製法で製造された原料不織布の構成繊維を起毛する起毛加工工程を有する不織布の製造方法であって、
前記原料不織布は、第一面と第二面とを有し、相対的に低伸度の長繊維から形成された低伸度層と相対的に高伸度の長繊維から形成された高伸度層とを有し、該低伸度層及び該高伸度層を複数の熱融着部により固定して形成されており、該低伸度層が第一面側の表面に露出している不織布であり、
前記低伸度の長繊維の伸度と前記高伸度の長繊維の伸度との伸度の差は、５０パーセントポイント以上の差があり、
前記起毛加工工程においては、凸部を有する凸部材を用いて、前記原料不織布の表面に位置する前記低伸度層の前記長繊維の一部を破断して一端部のみが前記熱融着部により固定された起毛繊維を形成する不織布の製造方法。

＜２＞
前記原料不織布は、前記低伸度層の第二面側の表面に露出して前記高伸度層が配されている前記＜１＞に記載の不織布の製造方法。
＜３＞
前記凸部材は、周面に前記凸部を有する凸ローラである前記＜１＞又は＜２＞に記載の不織布の製造方法。
＜４＞
前記低伸度の長繊維は、ホモポリプロピレンを主とする樹脂から形成されている前記＜１＞〜＜３＞の何れか１に記載の不織布の製造方法。
＜５＞
前記高伸度の長繊維は、コポリプロピレンを含む樹脂から形成されている前記＜１＞〜＜４＞の何れか１に記載の不織布の製造方法。
＜６＞
前記コポリプロピレンは、エチレン、プロピレン又はブデン等の他のオレフィンと、プロピレンとのブロックコポリマー或いはランダムコポリマーを含む前記＜５＞に記載の不織布の製造方法。
＜７＞
前記コポリプロピレンはプロピレン−共重合体である前記＜５＞又は＜６＞に記載の不織布の製造方法。
＜８＞
前記高伸度の長繊維は、捲縮性を有している前記＜１＞〜＜７＞の何れか１に記載の不織布の製造方法。

＜９＞
前記捲縮性を有する長繊維は、コポリプロピレン樹脂と、コポリプロピレン樹脂とは別の樹脂とから構成された複合繊維であるか、または、重合度又は添加剤を異ならせて形成されたコポリプロピレン樹脂同士から構成された複合繊維である前記＜８＞に記載の不織布の製造方法。
＜１０＞
前記捲縮性を有する複合繊維は、サイドバイサイド繊維、芯鞘繊維、偏芯したクリンプを有する芯鞘繊維である前記＜９＞に記載の不織布の製造方法。
＜１１＞
前記捲縮性を有する複合繊維は、芯がコポリプロピレン樹脂、鞘がポリエチレン樹脂からなる芯鞘繊維であるか、または芯鞘ともにコポリプロピレン繊維で熱収縮度が異なる偏芯繊維である前記＜９＞又は＜１０＞に記載の不織布の製造方法。
＜１２＞
前記凸部材は、周面に前記凸部を有する凸ローラであり、前記原料不織布を該凸ローラの接触面に６０°以上の抱き角で接触させる前記＜１＞〜＜１１＞の何れか１に記載の不織布の製造方法。
＜１３＞
前記原料不織布が前記凸ローラの接触面に、６０°以上の抱き角αで接触していることが好ましく、７５°以上の抱き角αで接触していることが更に好ましく、そして、１１０°以下の抱き角αで接触していることが好ましく、９０°以下の抱き角αで接触していることが更に好ましい前記＜１２＞に記載の不織布の製造方法。
＜１４＞
前記凸部材は、周面に前記凸部を有する凸ローラであり、該凸ローラに搬送される前記原料不織布の張力が８０Ｎ／ｍ以上である前記＜１＞〜＜１３＞の何れか１に記載の不織布の製造方法。

＜１５＞
前記起毛加工工程の後、更に凸部を有する別の凸部材を用いて起毛する前記＜１＞〜＜１４＞の何れか記載の不織布の製造方法。
＜１６＞
前記凸部材の表面は、ＩＳＯ１９９７に準拠して測定した最大粗さ（Ｒｚ）が８０μｍ以上である前記＜１＞〜＜１５＞の何れか１に記載の不織布の製造方法。
＜１７＞
前記凸部材の表面は、ＩＳＯ１９９７に準拠して測定した最大粗さ（Ｒｚ）が、８０μｍ以上、好ましくは９０μｍ以上であり、そして、１３５μｍ以下、好ましくは１２７μｍ以下である前記＜１６＞に記載の不織布の製造方法。
＜１８＞
前記凸部材は、周面に前記凸部を有する凸ローラであり、
前記凸ローラは、金属性の円筒形状のローラの表面を、サンドブラスト処理を施して作製された凸ローラである前記＜１＞〜＜１７＞の何れか１に記載の不織布の製造方法。
＜１９＞
前記凸部材に搬送される前記原料不織布の張力は、５０Ｎ／ｍ以上、好ましくは８０Ｎ／ｍ以上であり、そして２００Ｎ／ｍ以下である前記＜１＞〜＜１８＞の何れか１に記載の不織布の製造方法。
＜２０＞
前記低伸度の長繊維及び前記高伸度の長繊維の繊維径は、それぞれ、好ましくは５μｍ以上、より好ましくは１０μｍ以上であり、そして、好ましくは３０μｍ以下、より好ましくは２０μｍ以下である前記＜１＞〜＜１９＞の何れか１に記載の不織布の製造方法。
＜２１＞
前記原料不織布において、前記低伸度層を形成する前記低伸度の長繊維と前記高伸度層を形成する前記高伸度の長繊維との伸度は、７５パーセントポイント以上差があることが好ましく、１００パーセントポイント以上差があることがさらに好ましい前記＜１＞〜＜２０＞の何れか１に記載の不織布の製造方法。
＜２２＞
前記原料不織布において、前記低伸度層を形成する前記低伸度の長繊維は、１００％以上の伸度であることが好ましく、そして４００％以下の伸度であることが好ましい前記＜１＞〜＜２１＞の何れか１に記載の不織布の製造方法。
＜２３＞
前記原料不織布において、前記高伸度層を形成する前記高伸度の長繊維は、３００％以上の伸度であることが好ましく、そして６００％以下の伸度であることが好ましい前記＜１＞〜＜２２＞の何れか１に記載の不織布の製造方法。
＜２４＞
前記＜１＞〜＜２３＞の何れか１に記載の不織布の製造方法で製造された不織布。
＜２５＞
前記＜２４＞に記載の不織布を用いた吸収性物品。
＜２６＞
前記不織布を最外層シートとして用いた前記＜２５＞に記載の吸収性物品。

以下、実施例により本発明を更に詳細に説明する。しかしながら本発明の範囲はかかる実施例に制限されない。

〔実施例１〕
原料不織布として、第一面側に繊維径１５μｍのホモポリプロピレン樹脂からなる相対的に低伸度の長繊維２Ａから形成される低伸度層３Ａとなるウェブ３Ａ’と、第二面側に繊維径１５μｍのコポリプロピレン（具体的にはプロピレン−エチレンランダム共重合体）からなる相対的に高伸度の長繊維２Ｂから形成される高伸度層３Ｂとなるウェブ３Ｂ’を熱融着して形成されており、低伸度の長繊維２Ａの伸度と高伸度の長繊維２Ｂの伸度との伸度の差が５０パーセントポイント以上となる、スパンボンド不織布（原料不織布）を準備した。それらの各熱融着部４の形状はひし形で、熱融着部の面積率は９％、表面積率と隣り合う熱融着部４，４同士の中心間の距離は２ｍｍであった。スチールマッチングエンボスローラに通して部分延伸加工を施した。部分延伸加工に用いたスチールマッチングエンボスローラにおける上部ローラの各凸部と下部ローラの各凸部との噛み合いの深さは４ｍｍであった。また凸部の高さが４．２ｍｍであり、周方向に隣り合う凸部同士の距離（ピッチＰ_１）は８．３ｍｍであり、回転軸方向に隣り合う凸部同士の距離（ピッチＰ_２）は８．３ｍｍであった。また、起毛加工に用いた凸ローラ５１は、直径が１５０ｍｍで、ＩＳＯ１９９７に準拠して測定したその表面の最大粗さ（Ｒｚ）が１２５．８６μｍであるローラを用いた。最大粗さ（Ｒｚ）は、上述した株式会社ミツトヨ製のサーフテストＳＪ−２０１（商品名）を用いて、上述した測定条件に従って測定した。

次に、このスパンボンド不織布（原料不織布）を、図１及び図２に示す凸ローラ６１に室温（２５度）にて搬送して、原料不織布の第一面側の表面に位置する低伸度層３Ａの構成繊維を起毛して実施例１の不織布を作製した。用いた凸ローラ６１は、ＩＳＯ１９９７に準拠して測定した最大粗さ（Ｒｚ）が９７．２μｍであり、原料不織布１０の凸ローラ６１の接触面に対する抱き角αが８０°であった。不織布の搬送速度は５０ｍ／分、凸ローラ６１の周速は２００ｍ／分、搬送テンションは８０Ｎ／ｍであった。

〔実施例２〕
原料不織布１０の凸ローラ６１の接触面に対する抱き角αを４５°に変更する以外は、実施例１と同様にして実施例２の不織布を作製した。

〔実施例３〕
実施例１と同様の加工をおこない、原料不織布のみを変更して実施例３の不織布を作製した。原料不織布として、第一面側に繊維径１６μｍのコポリプロピレン（具体的にはプロピレン−エチレンランダム共重合体）からなる相対的に低伸度の長繊維２Ａから形成される低伸度層３Ａとなるウェブ３Ａ’と、第二面側に繊維径１６μｍのコポリプロピレンを主体とした捲縮性の複合繊維からなる相対的に高伸度の捲縮性の長繊維２Ｂから形成される高伸度層３Ｂとなるウェブ３Ｂ’を熱融着して形成されており、低伸度の長繊維２Ａの伸度と高伸度の長繊維２Ｂの伸度との伸度の差が５０パーセントポイント以上となる、スパンボンド不織布を準備した。それらの各熱融着部４の形状は円形で、熱融着部の面積率は８％、表面積率と隣り合う熱融着部４，４同士の中心間の距離は３ｍｍであった。

〔実施例４〕
原料不織布１０の凸ローラ６１の接触面に対する抱き角αを４５°に変更する以外は、実施例３と同様にして実施例４の不織布を作製した。

〔比較例１〕
実施例１と同じ原料不織布を、比較例１の不織布とした。即ち、比較例１の不織布には、起毛加工が施されていない。

〔比較例２〕
実施例３と同じ原料不織布を、比較例２の不織布とした。即ち、比較例２の不織布には、起毛加工が施されていない。

〔比較例３〕
原料不織布を、低伸度の長繊維の伸度と高伸度の長繊維の伸度との伸度の差が５０パーセントポイント未満の原料不織布に変更し、該原料不織布に対して、実施例２と同様の加工を施して比較例３の不織布を作製した。原料不織布として、第一面側に繊維径１６μｍのホモポリプロピレン樹脂からなる長繊維から形成される層と、第二面側に同様に繊維径１５μｍのホモポリプロピレンからなる長繊維から形成される層を熱融着したスパンボンド不織布を準備した。それらの各熱融着部４の形状は楕円形で、熱融着部の面積率は１５％、表面積率と隣り合う熱融着部４，４同士の中心間の距離は１．５ｍｍであった。

〔比較例４〕
原料不織布１０の凸ローラ６１の接触面に対する抱き角αを８０°に変更する以外の加工は、比較例３と同様にして比較例４の不織布を作製した。

〔比較例５〕
原料不織布を、低伸度の長繊維の伸度と高伸度の長繊維の伸度との伸度の差が５０パーセントポイント未満の原料不織布に変更し、該原料不織布に対して、実施例２と同様の加工を施して比較例５の不織布を作製した。原料不織布として、第一面側に繊維径１５μｍのコポリプロピレン（具体的にはプロピレン−エチレンランダム共重合体）からなる長繊維から形成される層と、第二面側に同様に繊維径１５μｍのコポリプロピレン（具体的にはプロピレン−エチレンランダム共重合体）からなる長繊維から形成される層を熱融着したスパンボンド不織布を準備した。それらの各熱融着部４の形状はひし形で、熱融着部の面積率は９％、表面積率と隣り合う熱融着部４，４同士の中心間の距離は２ｍｍであった。

〔比較例６〕
原料不織布１０の凸ローラ６１の接触面に対する抱き角αを８０°に変更する以外の加工は、比較例５と同様にして比較例６の不織布を作製した。

〔性能評価〕
実施例１〜４、比較例１〜６の不織布について、上述した方法に従って、バルクソフトネス、起毛している繊維の量（本数）を測定した。バルクソフトネスは、しなやかさを示すパラメータであり、起毛している繊維の量（本数）は、ふっくら感を示すパラメータである。また、また、実施例１〜４、比較例１〜６の不織布について、後述する方法に従って、肌触り感を評価した。評価環境は室温２０℃、湿度６０％ＲＨであった。更に、実施例１〜４、比較例１〜６の不織布の製造時において、後述する方法に従って、ネックイン量を測定した。それらの結果を下記表１に示す。

〔肌触り感〕
実施例１〜４、比較例１〜６で得られた不織布について、ホモポリプロピレンのみで作られた比較例３を２点、ホモポリプロピレンとコポリプロピレンで作られた比較例１を４点としたときの１０段階の（１０点に近づく程よりよい肌触り）官能評価を成人男女３人に対して行い、各不織布についての平均値を、整数桁に四捨五入して求め、表１に示した。なお、本評価は、各不織布に軽くタッチするように触ったときの官能評価である。

〔不織布の製造時のネックイン量の測定〕
不織布の起毛加工において、巻出し直後の幅を定規を用いて目視で測定した結果を基材幅とする。また、凸ロールで加工をおこなった直後に定規を用いて目視で幅を測定した結果を加工直後幅とする。これらの数値からネックイン量（％）として（１−加工直後幅／基材幅）×１００の式を用いて算出した。ネックインが大きいほど、初期の幅に対して、加工中での幅縮みが大きいことを意味し生産時に幅の予測がつき難く大きな課題となる。つまり、この測定により加工適正を評価することができる。

表１に示す結果から明らかなように、実施例１〜４の不織布は、比較例４，６の不織布に比べて、張力が高く凸ロールへの抱き角が変わらないものも破れが発生していないことが判った。また、実施例１〜４の不織布は、比較例３の不織布に比べて、バルクソフトネスの値が低く、しなやかで心地よい肌触りを実現していることが判った。また、実施例１〜４の不織布は、比較例１〜２の不織布に比べて、起毛している繊維の量（本数）が多く、ふっくら感の向上が期待できる。ふっくら感としなやかさの両立は、実施例１〜４の不織布が、比較例１〜３の不織布に比べて、肌触りの官能評価が高いことからも実証されている。また、比較例５はコポリプロピレンでできているために肌触りはよいが同じ樹脂でできているためにネックインが大きく、実施例１〜４の不織布は、ネックイン量が少なく、高速生産が期待できる。

１ 不織布
２Ａ，２Ｂ 長繊維
２０ 起毛繊維
２０ａ 一端部
２０ｂ 自由端部
２１ 自由端部が太くなっている繊維
２２ 自由端部が太くなっていない繊維
２３ ループ状の繊維
４ 熱融着部
１００ 製造装置
５ 原料不織布形成部
５１ 第１ウェブ形成装置
５２ 第２ウェブ形成装置
５３、５４ エンボスローラ
５３１ 凸部
６ 起毛加工部
６１ 凸ローラ
６１１ 凸部
７ 巻取ローラ
１０ 原料不織布
１０４ 測定サンプル
１０５ 折り目
１０６ａ ２回横切る繊維
１０７ 穴
１０８ 仮想線
２００ パンツ型使い捨ておむつ
８ 吸収性本体
８１ 吸収体
８２ 表面シート
８３ 裏面シート
８４ 側方カフス
８５ 側方カフス形成用の弾性部材
９ 外包材
９１ 内層シート
９２ 外層シート
９３ ウエスト部弾性部材
９４ レッグ部弾性部材
９ａ，９ｂ 側縁部
９ｄ レッグ部
Ａ 背側領域、Ｂ 腹側領域、Ｃ 股下領域

Claims (10)

1. スパンボンド製法で製造された原料不織布の構成繊維を起毛する起毛加工工程を有する不織布の製造方法であって、
   前記原料不織布は、第一面と第二面とを有し、相対的に低伸度の長繊維から形成された低伸度層と相対的に高伸度の長繊維から形成された高伸度層とを有し、該低伸度層及び該高伸度層を複数の熱融着部により固定して形成されており、該低伸度層が前記第一面側の表面に露出している不織布であり、
   前記低伸度の長繊維の伸度と前記高伸度の長繊維の伸度との伸度の差は、５０パーセントポイント以上の差があり、
   前記起毛加工工程においては、凸部を有する凸部材を用いて、前記原料不織布の表面に位置する前記低伸度層の前記長繊維の一部を破断して一端部のみが前記熱融着部により固定された起毛繊維を形成する不織布の製造方法。
2. 前記原料不織布は、前記低伸度層の第二面側の表面に露出して前記高伸度層が配されている請求項１に記載の不織布の製造方法。
3. 前記凸部材は、周面に前記凸部を有する凸ローラである請求項１又は２に記載の不織布の製造方法。
4. 前記低伸度の長繊維は、ホモポリプロピレンを主とする樹脂から形成されている請求項１〜３の何れか１項に記載の不織布の製造方法。
5. 前記高伸度の長繊維は、コポリプロピレンを含む樹脂から形成されている請求項１〜４の何れか１項に記載の不織布の製造方法。
6. 前記高伸度の長繊維は、捲縮性を有している請求項１〜５の何れか１項に記載の不織布の製造方法。
7. 前記凸部材は、周面に前記凸部を有する凸ローラであり、前記原料不織布を該凸ローラの接触面に６０°以上の抱き角で接触させる請求項１〜６の何れか１項に記載の不織布の製造方法。
8. 前記凸部材は、周面に前記凸部を有する凸ローラであり、該凸ローラに搬送される前記原料不織布の張力が８０Ｎ／ｍ以上である請求項１〜７の何れか１項に記載の不織布の製造方法。
9. 前記起毛加工工程の後、更に凸部を有する別の凸部材を用いて起毛する請求項１〜８の何れか１項に記載の不織布の製造方法。
10. 前記凸部材の表面は、ＩＳＯ１９９７に準拠して測定した最大粗さ（Ｒｚ）が８０μｍ以上である請求項１〜９の何れか１項に記載の不織布の製造方法。

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