JP5898421B2 - 吸収体及びそれを用いた吸収性物品 - Google Patents

Description

本発明は、生理用ナプキン、失禁パッド、使い捨ておむつ等の吸収性物品に好ましく用いられる吸収体及びその吸収体を用いた吸収性物品に関する。

従来より、使い捨ておむつ等の吸収性物品に用いられる吸収体として、高吸収性ポリマー及びパルプ繊維からなる複合体をティッシュペーパー等のコアラップシートで包んだものが用いられている。しかし、前記構成からなる吸収体では、ゲルブロッキングを防止し吸収性能を向上させることが難しかった。

ゲルブロッキングの防止とは別に、特許文献１には、高吸収性ポリマーの粒子が移動することを防止するために、パルプ繊維及び高吸収性ポリマーにより形成された吸収体と、ティッシュペーパー等の包装シートとの間に、毛羽立たせた保持シートを設けた使い捨ておむつが記載されている。また、特許文献２には、吸収速度を向上させるために、粒子状の吸水性樹脂と起毛させた基材繊維とを絡ませた吸収性複合体が記載されている。

特開２０１０−７５４６４号公報 特開２００８−２３７４３０号公報

しかし、特許文献１にも特許文献２にも、高吸収性ポリマーが移動することを防止しつつ、ゲルブロッキングを防止することを考慮した、高吸収性ポリマーの平面配置について、何ら記載されていない。

したがって、本発明の課題は、高吸収性ポリマーが移動することを防止しつつ、ゲルブロッキングを防止し、吸収性能の向上した吸収体、及びその吸収体を用いた吸収性物品を提供することにある。

本発明は、高吸収性ポリマーを含む吸収材料及び該吸収材料を担持する繊維シートを備える吸収体であって、前記繊維シートは、平面視して、その構成繊維が起毛した起毛領域を分散配置して形成されており、前記繊維シートの前記起毛領域には、該起毛領域以外の非起毛領域に比べて前記高吸収性ポリマーが多く担持されている吸収体を提供するものである。

本発明の吸収体によれば、高吸収性ポリマーの移動が防止されつつ、ゲルブロッキングが防止されるので、吸収性能が向上する。

図１は、本発明の第１実施形態である生理用ナプキンの一部破断斜視図である。 図２は、図１のＸ１−Ｘ１線断面図である。 図３は、図１に示す生理用ナプキンの備える繊維シートを示す斜視図である。 図４は、図３に示す繊維シートの有する自由端部が太くなっている繊維を示す斜視図である。 図５は、図３に示す繊維シートの先端繊維径を測定する方法を示した模式図である。 図６は、図３に示す繊維シートの起毛している繊維の本数を測定する方法を示した模式図である。 図７は、図３に示す繊維シートを製造するための好適な装置を示す模式図である。 図８は、図３に示す繊維シートを製造するための好適な装置を示す模式図である。 図９は、図１に示す生理用ナプキンの備える吸収体を製造するための好適な装置を示す模式図である。 図１０は、本発明の第２実施形態である生理用ナプキンの一部破断斜視図である（図１相当図）。 図１１は、図１０のＸ２−Ｘ２線断面図である（図２相当図）。 図１２は、本発明の第３実施形態である生理用ナプキンの断面図である。 図１３は、図１２に示す生理用ナプキンの備える吸収体を製造するための好適な装置を示す模式図である。

以下、本発明の吸収性物品を、その好ましい第１実施形態に基づき、図１〜図９を参照しながら説明する。

第１実施形態の吸収性物品は、生理用ナプキンであり、第１実施形態の生理用ナプキン１Ａ（以下、「ナプキン１Ａ」ともいう。）は、図１，図２に示すように、肌対向面（着用者の肌側に向けられる面）側に配された液透過性の表面シート２と、非肌対向面（着用者の肌側とは反対側に向けられる面）側に配された液難透過性の裏面シート３と、これらシート２，３間に配された縦長の吸収体４とを備えた実質的に縦長のものである。ナプキン１Ａは、図１に示すように、ナプキン１Ａの長手方向に延びる中心線ＣＬに対して左右対称に形成されている。尚、各図に示す「Ｙ方向」は、中心線ＣＬに平行な方向であり、ナプキンの長手方向と同じ方向でもある。また各図に示す「Ｘ方向」は、中心線ＣＬに直交する方向であり、ナプキンの幅方向と同じ方向でもある。

ナプキン１Ａについて、詳述すると、ナプキン１Ａは、図１に示すように、表面シート２、裏面シート３、これらシート２，３間に配された吸収体４を備えた吸収性本体１０を有している。ナプキン１Ａの吸収性本体１０は、図１に示すように、着用者の体液排出部（膣口等）に対向配置される領域である排泄部領域Ａ、ナプキン１Ａの着用時に排泄部領域Ａより着用者の腹側に配される前方領域Ｂ、及びナプキン１Ａの着用時に排泄部領域Ａよりも着用者の背中側に配される後方領域Ｃに区分される。ここで、「排泄部領域Ａ」とは、ナプキン１Ａのように、所謂ウイング部を有していない場合には、生理用ナプキンが個装形態に折り畳まれた際に生じるＹ方向に直交する２つの折り線（不図示）で囲まれた領域を意味し、生理用ナプキンの製品長が長く３つの折線（不図示）が生じる場合には、Ｙ方向の前端から数えて第１折り線と第２折り線とに囲まれた領域、又はＹ方向の前端から数えて第１折り線と第３折り線とに囲まれた領域を意味する。また、所謂ウイング部を有している場合には、「排泄部領域Ａ」とは、ウイング部の位置する領域を意味する。ここで言うウイング部は、着用者のショーツの股下部で折り返して固定する部位を言う。ウイング部の非肌当接面側には通常ショーツに固定する為の周知のズレ止め材が塗布される。

吸収性本体１０を形成する表面シート２及び裏面シート３は、何れも、図１に示すように、吸収性本体１０の長手方向（Ｙ方向）に長い縦長の形状を有しており、吸収性本体１０の排泄部領域Ａ、前方領域Ｂ及び後方領域Ｃそれぞれにおいて、吸収性本体１０の輪郭と一致する輪郭を有している。このように、表面シート２及び裏面シート３は、ナプキン１Ａにおいては、表面シート２と裏面シート３とが同形同大に形成されている。表面シート２及び裏面シート３それぞれは、図１に示すように、吸収体４の肌対向面側の全面及び非肌対向面側の全面を覆っており、吸収体４の周縁から延出する延出部分を有しており、これら延出部分が熱エンボス加工によって接合されて、周縁部に周縁シール部６を形成している。
尚、ナプキン１Ａにおいては、周縁シール部６が熱エンボス加工により形成されているが、超音波シールにより形成されていてもよく、ホットメルト等の接着剤等により形成されていてもよい。

ナプキン１Ａには配されていないが、表面シート２の肌対向面側であって、表面シート２の長手方向（Ｙ方向）に沿う両側部全域に亘って、それぞれサイドシート（不図示）を配設固定してもよい。また、各サイドシート（不図示）の幅方向（Ｘ方向）内方側（中心線ＣＬ側）の端部近傍に、長手方向（Ｙ方向）に伸長状態の弾性部材を配設固定して、着用時に、その弾性部材の収縮力により、前記端部から所定幅の部分が表面シート２から離間する立体ギャザー（不図示）を形成するようにしてもよい。

本発明の吸収性物品の有する吸収体４は、高吸収性ポリマー４１を含む吸収材料４０及び吸収材料４０を担持する繊維シート５を備えている。具体的には、ナプキン１Ａの吸収体４は、図１，図２に示すように、平面視して矩形状に形成されており、高吸収性ポリマー４１及びパルプ層４２からなる吸収材料４０、繊維シート５、並びにコアラップシート４３を備えている。吸収材料４０のパルプ層４２、繊維シート５及びコアラップシート４３それぞれは、ナプキン１Ａにおいては、吸収本４の輪郭と一致する輪郭を有している。ナプキン１Ａの吸収体４は、図２に示すように、表面シート２側に繊維シート５が配され、繊維シート５の非肌対向面を被覆するようにパルプ層４２が配され、パルプ層４２の非肌対向面を被覆するようにコアラップシート４３が配されて形成されている。

吸収材料４０を構成するパルプ層４２としては、通常、生理用ナプキン等の吸収性物品に用いられるものであれば、特に制限なく用いることができる。例えば、針葉樹クラフトパルプや広葉樹クラフトパルプのような木材パルプ、木綿パルプ及びワラパルプ等の天然セルロース繊維等を積層して形成されたものが挙げられる。パルプ層４２は、その目付が、３０〜４５０ｇ／ｍ²であることが好ましい。また、吸収材料４０は、薄型化可能である観点からパルプ層４０を有さない構成であってもよい。

コアラップシート４３としては、通常、生理用ナプキン等の吸収性物品に用いられるものであれば、特に制限なく用いることができる。例えば、ティッシュペーパや液透過性の不織布等を特に制限なく用いることができる。尚、コアラップシート４３に用いられる不織布としては、例えばスパンボンド不織布、スパンボンド−メルトブローン−スパンボンド不織布、スパンボンド−メルトブローン−メルトブローン−スパンボンド不織布、ニードルパンチ不織布、スパンレース不織布、エアスルー不織布が挙げられる。

高吸収性ポリマー４１としては、通常、生理用ナプキン等の吸収性物品に用いられるものであれば、特に制限なく用いることができる。例えば、デンプンや架橋カルボキシルメチル化セルロース、アクリル酸又はアクリル酸アルカリ金属塩の重合体又は共重合体等、ポリアクリル酸及びその塩並びにポリアクリル酸塩グラフト重合体を挙げることができる。ポリアクリル酸塩としては、ナトリウム塩を好ましく用いることができる。また、アクリル酸にマレイン酸、イタコン酸、アクリルアミド、２−アクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸、２−（メタ）アクリロイルエタンスルホン酸、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート又はスチレンスルホン酸等のコモノマーを高吸収性ポリマーの性能を低下させない範囲で共重合させた共重合体も好ましく使用できる。高吸収性ポリマー４１の形状は、球状、塊状、ブドウ状、粉末状又は繊維状であり得るが、繊維シート５へ入り込み、そこへの担持のされ易さの観点から、塊状が好ましい。また、同様の観点から、高吸収性ポリマー４１の大きさは、１００〜１０００μｍであることが好ましく、２００〜８００μｍであることが更に好ましい。

本発明の吸収性物品の繊維シート５は、平面視して、その構成繊維が起毛した起毛領域５Ｔを分散配置して形成されている。具体的には、ナプキン１Ａの繊維シート５には、図１，図２に示すように、平面視して、複数個の起毛領域５Ｔが規則的に分散して千鳥状に配置されている。ナプキン１Ａの繊維シート５においては、図２に示すように、非肌対向面に、構成繊維の起毛した起毛領域５Ｔが形成されている。起毛領域５Ｔは、繊維シート５においては、図２に示すように、平面視して、矩形状に形成されている。本願でいう「起毛領域」とは、後述する〔起毛している繊維の本数の測定法〕のよって測定した起毛している繊維の本数が５本／ｃｍ以上である領域を言う。

各起毛領域５Ｔは、その面積が起毛によるシート破れを抑制し、高吸収性ポリマーの高い担持性発現の観点から、２５〜１０００ｍｍ²であることが好ましく、より好ましくは５０〜８００ｍｍ²であること、８０〜６００ｍｍ²であることが更に好ましい。尚、上述したように、ナプキン１Ａの繊維シート５の起毛領域５Ｔは、その平面視形状が矩形状に形成されているが、上記好ましい面積の範囲を満たせば矩形状でなくてもよく、例えば、楕円形状でも、多角形状等であってもよい。
吸収体４の平面視における面積（ナプキン１Ａにおいては繊維シート５の面積）Ｓ₀に対する各起毛領域５Ｔの面積の総和Ｓ₁（面積率）は、ナプキン１Ａにおける吸収性（高吸収性ポリマーの担持量）と表面での液拡がり抑制（起毛領域５Ｔによる液通過性向上・非起毛領域５Ｎによる液拡散性）の観点から、３０〜９５％、より好ましくは４０〜９０％であること、５０〜８５％であることが更に好ましい。尚、上述したように、ナプキン１Ａの繊維シート５は、起毛領域５Ｔが規則的に分散して千鳥状に配置されているが、上記好ましい面積率の範囲を満たせば千鳥配置でなくてもよく、例えば、Ｘ方向及びＹ方向それぞれに、起毛領域５Ｔが略等間隔を空けて規則的に分散して配されていてもよい。

本発明の吸収性物品の繊維シート５の起毛領域５Ｔには、起毛領域５Ｔ以外の非起毛領域５Ｎに比べて高吸収性ポリマー４１が多く担持されている。具体的には、ナプキン１Ａの吸収体４は、起毛領域５Ｔの繊維密度が非起毛領域５Ｎの繊維密度に比べて繊維密度の低い繊維シート５を用い、ナプキン１Ａの吸収体４は、図２に示すように、非肌対向面に複数個の起毛領域５Ｔが形成された繊維シート５とパルプ層４２との間に、多数の高吸収性ポリマー４１を配して形成されている。このように形成された吸収体４においては、繊維シート５の構成繊維同士の間に、高吸収性ポリマー４１及びパルプからなる吸収材料４０の一部が担持されている。また、吸収体４においては、繊維シート５の起毛領域５Ｔの繊維密度が起毛領域５Ｔ以外の非起毛領域５Ｎの繊維密度に比べて低いので、繊維シート５の起毛領域５Ｔにおける構成繊維同士の間に担持された高吸収性ポリマー４１の量の方が、非起毛領域５Ｎにおける構成繊維同士の間に担持された高吸収性ポリマー４１の量よりも多く担持されている。仮に、起毛領域５Ｔで液を保持した高吸収性ポリマー４１がゲルブロッキングを起こしても、非起毛領域５Ｎで液の拡散性を発現し、吸収体４の吸収性能は低下しない。

起毛領域５Ｔに担持された高吸収性ポリマー４１の量は、液保持性と、非起毛領域５Ｎによる液拡散性の観点から、起毛領域５Ｔのみに高吸収性ポリマー４１が配されているか、起毛領域５Ｔ以外の非起毛領域５Ｎに担持された高吸収性ポリマー４１の量の３〜１０００倍であることが好ましく、５〜１００倍であることが更に好ましい。
尚、起毛領域５Ｔに担持された高吸収性ポリマー４１の量は、１０〜６００ｇ／ｍ²であることが好ましく、３０〜５００ｇ／ｍ²であることが更に好ましい。
また、非起毛領域５Ｎに担持された高吸収性ポリマー４１の量は、０〜２００ｇ／ｍ²であることが好ましく、０〜１００ｇ／ｍ²であることが更に好ましい。
起毛領域５Ｔ及び非起毛領域５Ｎに担持された高吸収性ポリマー４１の量は、以下の方法で測定される。

〔高吸収性ポリマーの担持量の測定法〕
２２℃６５％ＲＨ環境下にて、ナプキン１Ａから表面シート２を取り除き、表面シート２を取り除いたサンプルから、該サンプルを平面視して起毛領域５Ｔに該当する領域のサンプル片を切り出し、寸法（面積ｍ²）を測定する。
該サンプル片に存在する高吸収性ポリマー４１の重量（単位:g）は、以下の方法により測定することが出来る。
該サンプル片を生理食塩水に３０分間以上浸漬し、膨潤した高吸収性ポリマー４１を該サンプル片の繊維シート５と吸収材料４０から分別し、その後、高吸収性ポリマー４１の遠心保持量を測定する（Ｗ１）。その値Ｗ１を高吸収性ポリマー４１の単位重量当たりの遠心保持量（Ｗ２）で除して求める方法（この場合、高吸収性ポリマー４１の重量は、Ｗ１／Ｗ２となる）。

求められた高吸収性ポリマー４１の重量を前記寸法（面積ｍ²）で除して、高吸収性ポリマー４１の量を算出する。
非起毛領域５Ｎに担持された高吸収性ポリマー４１の量も、同様に、表面シート２を取り除いたサンプルから、該サンプルを平面視して非起毛領域５Ｎに該当する領域のサンプル片を切り出して算出する。
この操作を３回繰りかえてして平均値を求め、それぞれにおける高吸収性ポリマーの量とする。

上述したように、繊維シート５は、その構成繊維が起毛した起毛領域５Ｔを分散配置して形成されている。起毛領域５Ｔの形成された繊維シート５としては、例えば、短繊維からなる不織布を元に該不織布を起毛処理したものや、長繊維７からなるウェブを繊維熱融着部８により固定した不織布を元に該不織布を起毛処理したもの等が挙げられるが、強度が高く加工適正に優れ、しかも経済的であるとの観点から、ナプキン１Ａにおいては、図２，図３に示すように、長繊維７からなるウェブを繊維熱融着部８により固定した不織布を元に形成されている。起毛領域５Ｔは、不織布を構成する長繊維７の一部が破断されて、一端部７０ａのみが繊維熱融着部８により固定され、自由端部７０ｂを有する起毛繊維７０を備えていることが好ましく、高吸収性ポリマー４１を絡めながら担持し易く、安定的に担持可能な観点からは、繊維熱融着部８により、一端部７０ａのみが固定され、且つ他端部側の自由端部７０ｂが太くなっている繊維７１を備えていることが更に好ましい（図３，図４参照）。ここで、「長繊維」とは、３０ｍｍ以上の繊維長を有するもので、繊維長１５０ｍｍ以上の所謂連続長繊維であると破断強度が高い不織布が得られる点で好ましい。
尚、長繊維７からなるウェブを繊維熱融着部８により固定した不織布としては、スパンボンド不織布、又はスパンボンドの層とメルトブローンの層との積層不織布等が挙げられる。
また、繊維シート５は、液透過性の観点から高吸収性ポリマーを含まないことが好ましい。

ナプキン１Ａの備える吸収体４を構成する繊維シート５は、図３，図４に示すように、スパンボンド不織布、又はスパンボンドの層とメルトブローンの層との積層不織布を元に、スパンボンド不織布又は積層不織布を構成する長繊維７の一部が破断されて、スパンボンド不織布又積層不織布の有する繊維熱融着部８により、一端部７０ａのみが固定され、且つ他端部側の自由端部７０ｂが太くなっている繊維７１を備えている。繊維シート５については、図３に示すように、構成繊維７の配向方向を見て、一般的に繊維の配向方向に沿うＭＤ方向を長手方向（Ｙ方向）、それと直交するＣＤ方向を幅方向（Ｘ方向）と判断する。従って、以下の説明では、長手方向（Ｙ方向）とＭＤ方向とは同じ方向を意味し、幅方向（Ｘ方向）とＣＤ方向は同じ方向を意味する。

吸収体４を構成する繊維シート５は、安価であり、加工適正の観点から、その坪量が、５〜１００ｇ／ｍ²であることが好ましく、５〜２５ｇ／ｍ²であることが更に好ましい。

吸収体４を構成する繊維シート５は、使用時の破れの防止、および加工適正の観点から、その破断強度の値が、５Ｎ／５０ｍｍ以上であることが好ましく、８〜３０Ｎ／５０ｍｍであることが更に好ましい。尚、元の不織布の破断強度の値は、同様の観点から、７Ｎ／５０ｍｍ以上であることが好ましく、１０〜５０Ｎ／５０ｍｍであることが更に好ましい。このように、後述する起毛法により製造される吸収体４を構成する繊維シート５の破断強度の値は、他の起毛方法に比べて元の不織布の破断強度の値からの低下が少ない。吸収体４を構成する繊維シート５と、その元の不織布の破断強度は、Ｘ方向（ＣＤ方向）において前記の範囲を満たしていることが好ましい。吸収体４を構成する繊維シート５と、その元の不織布の破断強度の比（繊維シート５の破断強度/元の不織布の破断強度）は、０．５〜１．０であることが好ましく、０．７〜１．０であることが更に好ましい。破断強度は以下の方法で測定される。

〔破断強度の測定法〕
２２℃６５％ＲＨ環境下にて、吸収体４を構成する繊維シート５、又は元の不織布（例えば、スパンボンド不織布）から、Ｘ方向（幅方向）に２００ｍｍ、Ｙ方向（長手方向）に５０ｍｍの寸法の長方形形状の測定片を切り出す。この切り出された長方形形状の測定片を測定サンプルとする。この測定サンプルを、Ｘ方向が引張方向となるように、引張試験機（例えば、オリエンテック社製テンシロン引張り試験機「ＲＴＡ−１００」）のチャックに取り付ける。チャック間距離は１５０ｍｍとする。測定サンプルを３００ｍｍ／分で引っ張り、サンプル破断までの最大荷重点をＸ方向の破断強度とする。また、Ｙ方向に２００ｍｍ、Ｘ方向に５０ｍｍの寸法の長方形形状の測定片を切り出し、これを測定サンプルとする。この測定サンプルを、そのＹ方向が引張方向となるように引張試験機のチャックに取り付ける。上述したＸ方向の破断強度の測定方法と同様の手順によってＹ方向の破断強度を求める。

本実施形態にナプキン１Ａに使用される吸収体４を構成する繊維シート５は、自由端部７０ｂを有する起毛繊維７０を備えた面が肌に接した際に肌触りが良く、肌と接しないように用いた場合は、クッション性による装着感が良いことによっても特長付けられる。
従来肌触りを表す特性値は多く知られており、特にカトーテック株式会社製のＫＥＳでの特性値が一般的に知られている（参考文献：風合い評価の標準化と解析（第２版）、著者 川端季雄、発行 昭和５５年７月１０日）。特にふっくら感を示すにはその中でも圧縮特性と呼ばれる三つの特性値のＬＣ（圧縮荷重―圧縮ひずみ曲線の直線性）、ＷＣ（圧縮仕事量）、ＲＣ（圧縮レジリエンス）が知られている。これらの圧縮特性は荷重を０．５〜５０ｇｆ／ｃｍ²（高感度測定では０．５〜１０ｇｆ／ｃｍ²）かけたときの変形量から特性値を算出している。しかし目付けの小さい（５〜２５ｇ／ｍ²）不織布などの大変薄い布では大きな差が出ず、肌触りとの相関は大きくなかった。さらに人間が吸収性物品を触る際の荷重は１ｇ／ｃｍ²前後と大変軽い荷重で肌触りを感じており、本来の肌触りを表すためには従来の荷重よりも小さい範囲での特性値が有用であると考え、荷重が０．３ｇｆ／ｃｍ²から１ｇｆ／ｃｍ²の間の荷重とそのときの変形量から新しい特性値を見出した。この特性値はスパンボンド不織布とエアスルー不織布との肌触りの違いを如実に表す数値として示され、スパンボンド不織布の肌触りを表す新しい特性値として不織布を表すことができる。

〔微小荷重時の圧縮特性値〕
２２℃６５％ＲＨ環境下にて、本明細書では微小荷重時の圧縮特性値を、肌触り及びクッション性を表す新しい特性値として定義している。測定は２２℃６５％ＲＨ環境下にて行った。微小荷重時の圧縮特性値の算出の元となるデータの測定はカトーテック株式会社製のＫＥＳ ＦＢ３−ＡＵＴＯ−Ａ（商品名）を用いた。吸収体４を構成する繊維シート５を２０ｃｍ×２０ｃｍに３枚カットして測定サンプルを準備する。次にそのうちの１枚の測定サンプルを試験台に一方の面（起毛繊維７０を備えた面）を上に向けて設置する(尚、起毛してない場合、または両面が起毛している場合は両方測定して小さいほうを採用する)。次に、面積２ｃｍ²の円形平面をもつ鋼板間で圧縮する。圧縮速度２０μｍ／ｓｅｃ、最大圧縮荷重１０ｇｆ／ｃｍ²、回復過程も同一速度で測定する。このとき、鋼板間の変位量をｘ（ｍｍ）とし、荷重をｙ（ｇｆ／ｃｍ²）とし、荷重を検知した点の位置をｘ＝０として圧縮方向に測定する。ｘの値は圧縮されるほど大きくなる。

微小荷重時の圧縮特性値は測定したデータ（ｘ，ｙ）より、微小荷重時の鋼板間の変形量を抽出して算出する。具体的には回復過程ではない一回目の、荷重が０．３０ｇｆ／ｃｍ²から１．００ｇｆ／ｃｍ²の間の荷重とそのときの変形量のデータを抽出し、ｘとｙとの関係について近似直線を最小二乗法により求め、そのときの傾きを上記特性値とする（単位（ｇｆ／ｃｍ²）／ｍｍ）。１枚の測定サンプルで３箇所測定し、３枚のサンプル合計９箇所の測定を行う。９箇所それぞれの特性値を算出して、それらの平均値をその不織布の微小荷重時の圧縮特性値とする。

微小荷重時の圧縮特性値は肌触りと強い相関があることを見出し、特に元の不織布が同じ場合に強い相関性がある。（微小荷重時の）圧縮特性値は低い数値ほど、小さな荷重で潰れやすいことを示しており、人間の肌触りを感じる感覚（特にふっくら感）の良好さを表すことができる。例えば、後述する加工処理を施していない、通常の目付けが５〜２５ｇ／ｍ²の元の不織布（例えば、スパンボンド不織布）の上記圧縮特性値は２０．０（ｇｆ／ｃｍ²）／ｍｍ〜３０．０（ｇｆ／ｃｍ²）／ｍｍであるのに対し、元の不織布（例えば、スパンボンド不織布）に後述する加工処理を施した吸収体４を構成する繊維シート５は、表面が潰れやすくなり１８．０（ｇｆ／ｃｍ²）／ｍｍ以下になる。つまり肌触りの観点から、５〜２５ｇ／ｍ²の元の不織布（スパンボンド不織布）に加工処理を施した吸収体４を構成する繊維シート５の上記圧縮特性値は、１８．０（ｇｆ／ｃｍ²）／ｍｍ以下であり、１５．０（ｇｆ／ｃｍ²）／ｍｍ以下であることが好ましく、肌触りのよいエアスルー不織布に近い肌触りになる観点から、１０．０（ｇｆ／ｃｍ²）／ｍｍ以下になることがさらに好ましい。目付けが５〜２５ｇ／ｍ²の元の不織布（スパンボンド不織布）に加工処理を施した吸収体４を構成する繊維シート５の上記圧縮特性値の下限は特に制限されないが、製造上の観点からは、１．００（ｇｆ／ｃｍ²）／ｍｍ程度である。

吸収体４を構成する繊維シート５を構成する長繊維７（元の不織布の構成繊維）は、熱可塑性樹脂を主として含み、熱可塑性樹脂としては、ポリオレフィン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、アクリロニトリル系樹脂、ビニル系樹脂、ビニリデン系樹脂などが挙げられる。ポリオレフィン系樹脂としてはポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブデン等が挙げられる。ポリエステル系樹脂としてはポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等が挙げられる。ポリアミド系樹脂としてはナイロン等が挙げられる。ビニル系樹脂としてはポリ塩化ビニル等が挙げられる。ビニリデン系樹脂としてはポリ塩化ビニリデン等が挙げられる。これら各種樹脂の１種を単独で又は２種以上を混合して用いることもでき、これら各種樹脂の変成物を用いることもできる。また長繊維７には、繊維着色剤、静電気防止特性剤、潤滑剤、親水剤など少量の添加物を付与した繊維を用いることもできる。長繊維７の繊径は、後述する加工前において、３〜５０μｍであることが好ましく、５〜３０μｍであることが更に好ましい。

吸収体４を構成する繊維シート５を形成する元の不織布は、紡糸性の観点からポリオレフィン系樹脂であるポリプロピレン樹脂から形成されていることが好ましい。ポリプロピレン樹脂としては、滑らかであり、破断のしやすさの観点から、ランダムコポリマー、ホモポリマー、ブロックコポリマーのいずれか1種以上を５〜１００重量％、より好ましくは２５重量％〜８０重量％含んだ樹脂であることが好ましい。また、これらのコポリマーやホモポリマーを混合してもよいし、他の樹脂を混合してもよいが、成形時に糸切れし難いことから、ポリプロピレンのホモポリマーとランダムコポリマーの混合が好ましい。これにより、繊維の結晶性を低下させて起毛繊維自体の柔らかさと不織布強度との両立ができ、起毛繊維がエンボスなどの融着部で切断されやすくなるため、エンボス融着点などの繊維熱融着部８での剥離がなくなり、起毛繊維が短くなり、毛玉ができにくく、外観も良好なものが得られる。また、融点の分布が広くなるためシール性が良くなる。さらにはプロピレン成分をベースとしてランダムコポリマーとしてエチレンやα−オレフィンと共重合したものが好ましく、エチレンプロピレン共重合体樹脂が特に好ましい。ポリプロピレン樹脂としては、同様な観点から、エチレンプロピレン共重合体樹脂を５重量％以上含んだ樹脂であることが好ましく、２５重量％以上含んだ樹脂であることが更に好ましい。エチレンプロピレン共重合体樹脂中にはエチレン濃度が1〜２０重量％含まれたものが好ましく、特に、べた付きがなく、しかも、延伸時に伸びやすく、毛羽抜けが少なく、破断強度が維持される点で、エチレン濃度が３〜８％であることがより好ましい。また、ポリプロピレン樹脂としては、環境の観点から、再生ポリプロピレン樹脂を２５重量％以上含んだ樹脂であることが好ましく、５０重量％以上含んだ樹脂であることが更に好ましい。尚、吸収体４を構成する繊維シート５が、スパンボンドの層とメルトブローンの層との積層不織布を元に形成されている場合も同様である。

エンボスによる繊維熱融着部８は、肌触りや、加工適正の観点から、各繊維熱融着部８の面積が、０．０５〜１０ｍｍ²であることが好ましく、０．１〜１ｍｍ²であることが更に好ましい。繊維熱融着部８の数は、１０〜２５０個／ｃｍ²であることが好ましく、３５〜６５個／ｃｍ²であることが更に好ましい。Ｘ方向に隣り合う繊維熱融着部８同士の中心間の距離は、０．５〜１０ｍｍであることが好ましく、１〜３ｍｍであることが更に好ましく、Ｙ方向に隣り合う繊維熱融着部８同士の中心間の距離は、０．５〜１０ｍｍであることが好ましく、１〜３ｍｍであることが更に好ましい。

繊維熱融着部８は、エンボス（エンボス凸ロールとフラットロールなどによる）による熱圧着により間欠的に形成されたものや、超音波融着によるもの、間欠的に熱風を加えて部分融着させたものなどが挙げられる。この中で熱圧着によるものが繊維を破断させやすい点で好ましい。繊維熱融着部８の形状は、特に制限されず、例えば、円形、菱形、三角形等の任意の形状であってもよい。吸収体４を構成する繊維シート５の一面の表面積に占める繊維熱融着部８の合計面積の割合は、５〜３０％であることが好ましく、１０〜２０％であることが、毛玉が出来にくい点で更に好ましい。

ナプキン１Ａの吸収体４を構成する繊維シート５は、例えば、長繊維７からなるスパンボンド不織布を元に形成されており、長繊維７の一部が破断されて、一端部７０ａのみが繊維熱融着部８により固定されている繊維７０が形成されており、繊維７０は自由端部７０ｂが太くなっている繊維７１を含んでいる（図３参照）。先端が太くなっているものとして、その先端部における断面が扁平状（楕円や潰れた形状）であるものが好ましい。これにより、高吸収性ポリマー４１を絡めながら担持し易く、安定的に担持可能な繊維シート５となる。図３に示すように、一端部７０ａのみが繊維熱融着部８により固定されている繊維７０は、他端部側の自由端部７０ｂが太くなっている繊維７１及び自由端部７０ｂが太くなっていない繊維７２からなる。ここで、「自由端部」とは、一端部７０ａのみが繊維熱融着部８により固定されている繊維７０における「他端部」のことを意味し、言い換えれば「先端部」を意味する。自由端部７０ｂが太くなっているか否かは、以下の測定法により繊維径を測定し、先端繊維径の増加割合を算出し判断する。

〔繊維径の測定法〕
先ず、２２℃６５％ＲＨ環境下にて、図５（ａ）に示すように、測定する吸収体４を構成する繊維シート５から、鋭利なかみそりで、Ｘ方向に２ｃｍ、Ｙ方向に２ｃｍの大きさの測定片を切り出して、図５（ｂ）に示すように、複数個の繊維熱融着部８を通るＸ方向に延びる折り返し線Ｚにて山折りした測定サンプルを、図５（ｃ）に示すように、カーボンテープを載せた走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）用アルミ製試料台に載せて固定する。次に、およそ７５０倍に拡大したＳＥＭ画像から、一端部７０ａのみが繊維熱融着部８により固定されている繊維７０をランダムに１０本選出し、それら繊維の自由端部の先端付近の写真撮影を行なう。得られた写真（図４参照）から、他端部側の自由端部７０ｂの先端から１２０μｍ離れた位置での繊維７０の繊維径（自由端部７０ｂを除く部位での繊維７０の径７１ａ）をそれぞれ測定する。自由端部７０ｂを除く部位での繊維７０の径７１ａの測定時における傾きを、そのまま自由端部７０ｂ側に平行移動し、自由端部７０ｂの先端と先端から２０μｍ離れた位置との間に挟まれた領域において最も太くなっている位置での繊維７１の繊維径（自由端部７０ｂでの繊維７１の径７１ｂ）を測定する。尚、先端部が扁平状である場合は観察角度によっては先端が太く見えない場合もあるが、その場合でも得られた写真でそのまま測定する。

自由端部７０ｂが太くなっている繊維７１とは、先のランダムに選出した１０本の繊維７０の中で、１０本の繊維７０の写真それぞれから測定した、自由端部７０ｂでの繊維７０の径７１ｂと、自由端部７０ｂを除く部位での繊維７０の径７１ａとから、下記の式（１）で求められる先端繊維径の増加割合の値が１５％以上との要件を満たす繊維であることを意味し、繊維熱融着部８同士の間（繊維熱融着部８と繊維との境界を除く、繊維形態部分）での繊維の切断が抑えられ、破断強度の減少が抑えられる点から、２０％以上大きくなっていることが好ましく、２５％以上大きくなっていることが更に好ましい。
先端繊維径の増加割合（％）＝[（７１ｂ−７１ａ）÷７１ａ）×１００]・・・（１）

吸収体４を構成する繊維シート５においては、破断強度とクッション性向上の観点から、一端部７０ａのみが繊維熱融着部８により固定されている繊維７０（自由端部７０ｂが太くなっている繊維７１及び自由端部７０ｂが太くなっていない繊維７２）における、自由端部７０ｂが太くなっている繊維７１の割合が、２０％以上であることが好ましく、３０％以上であることが更に好ましく、４０％以上であることが特に好ましい。自由端部７０ｂが太くなっている繊維７１の割合は、上述した繊維径の測定法において、ランダムに１０本選んだ繊維７０をおよそ７５０倍に拡大したＳＥＭ画像から、先端繊維径の増加割合をそれぞれ算出し、自由端部７０ｂが太くなっている繊維７１の割合を算出する。
また、吸収体４を構成する繊維シート５は、繊維熱融着部８の周辺部において切断されている繊維を含んでいる。破断強度の高い不織布が得られる点で、吸収体４を構成する繊維シート５の繊維熱融着部８をランダムに選んで繊維熱融着部８の周辺部（繊維熱融着部８と長繊維７との境界から外側及び内側へ１００μｍ以内の範囲、総計１０ｍｍ²分）を電子顕微鏡で観察する。長繊維が切断された跡（繊維熱融着部８により繊維が押し潰された形状と、押し潰されておらず繊維形状そのままの部分とが非連続になっている部分）を数えた場合に、この長繊維が切断された跡の数が多いと、極表面のみ起毛していることになり、起毛量の割には破断強度の高い不織布が得られる点で３ヶ所以上切断された不織布であることが好ましく、さらには５ヶ所〜１５ヶ所切断された不織布であることが好ましい。

吸収体４を構成する繊維シート５は、図３に示すように、繊維熱融着部８，８同士の間でループ状に起立するループ状の繊維７３を有している。起立している「ループ状の繊維７３」とは、上述した繊維径の測定法において図５（ｃ）のように観察した際、他端部側に自由端部７０ｂを有さず、折り返し線Ｚから０．５ｍｍ以上離れて起立している繊維を意味する。本明細書において、ループ状の繊維７３とは前記起立しているループ状の繊維をいう。吸収体４を構成する繊維シート５を構成する繊維は、自由端部７０ｂが太くなっている繊維７１及び自由端部７０ｂが太くなっていない繊維７２からなる、一端部７０ａのみが繊維熱融着部８により固定されている繊維７０と、繊維７０以外に、繊維熱融着部８，８同士の間でループ状に起立するループ状の繊維７３とを有している。吸収体４を構成する繊維シート５は、高吸収性ポリマー４１の入り込みやすさ、担持のされ易さ、起毛部の構造安定性の観点から、吸収体４を構成する繊維シート５を構成する繊維のうち、一端部７０ａのみが繊維熱融着部８により固定されている繊維７０及びループ状の繊維７３の総数における、ループ状の繊維７３の割合が、５０％より少ないことが好ましく、４５％以下であることが更に好ましく、４０％以下であることが特に好ましい。ループ状の繊維７３の割合は、上述した繊維径の測定法において、およそ５０倍に拡大したＳＥＭ画像から、ランダムに１０本繊維を選び、ランダムに選んだ１０本の繊維から、一端部７０ａのみが繊維熱融着部８により固定されている繊維７０（自由端部７０ｂが太くなっている繊維７１、自由端部７０ｂが太くなっていない繊維７２）、及びループ状の繊維７３を抽出し、繊維７１、繊維７２及び繊維７３の総数における繊維７３（ループ状の繊維）の割合を算出して求める。尚、測定値は、別の部位のＳＥＭ画像９点からも同様に割合を求め、それらの１０点平均により算出する。尚、ランダムに選んだ１０本の繊維の中にループ状の繊維７３が１本含まれる場合には、ループ状の繊維７３は、１本として数えられる。

吸収体４を構成する繊維シート５においては、自由度の比較的高くなった繊維を含むことによって繊維間の隙間が埋められて、表面の粗さが小さく滑らかになる。また、高吸収性ポリマーの担持構造（空間）の観点から、繊維径の分布（分散度）は、広ければ広いほど構造が潰れたり解かれたりしにくく好ましいが、高吸収性ポリマーの膨潤構造（空間）の観点からは、０．３３以上であれば十分に満足すべき効果が得られ、０．３５以上であれば更に満足すべき効果が得られる。繊維径の分布（分散度）は、特に上限はないが、１００以下が好ましい。より好ましくは、繊維径の分布（分散度）は、０．３３〜０．９であることが好ましい。ここでいう繊維径の分布（分散度）とは、吸収体４を構成する繊維シート５を構成するすべての繊維の繊維径の分布（分散度）を意味し、一端部７０ａのみが繊維熱融着部８により固定されている繊維７０、ループ状の繊維７３、及び両端部が繊維熱融着部８により固定されており、ループ状に起立していない繊維（後述する加工処理による影響を受けない繊維）全体の分布である。繊維径の分布（分散度）は以下の方法で測定される。

繊維径の測定法〔繊維径の分布（分散度）の測定法〕
先ず、２２℃６５％ＲＨ環境下にて、測定する吸収体４を構成する繊維シート５から、鋭利なかみそりで、Ｘ方向に２ｃｍ、Ｙ方向に２ｃｍの大きさの測定片を切り出して、カーボンテープを載せた走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）用アルミ製試料台に折り曲げずにそのまま載せて固定する。次に、およそ７５０倍に拡大したＳＥＭ画像から、ランダムに繊維を１０本抽出し、自由端部７０ｂを除く部位においてそれぞれの繊維径を測定する（尚、測定する吸収体４を構成する繊維シート５が、スパンボンドの層とメルトブローンの層との積層不織布を元に形成されている場合には、メルトブローンの層の繊維は選ばず、スパンボンドの層の繊維のみを選択する。）。１つの前記アルミ製試料台で１０本の繊維径を上述のように測定し、測定された１０本の繊維径ｄ₁〜ｄ₁₀から平均値ｄ_aveを求め、得られた１０本の繊維径ｄ₁〜ｄ₁₀と平均値ｄ_aveとから、下記の式（２）で、ランダムに選んだ１０本の繊維の繊維径の分布を求める。測定単位はμｍとし、０．１μｍの分解能で計測する。１０本の繊維の繊維径の分布を、１つの吸収体４を構成する繊維シート５につき、６箇所前記アルミ製試料台を作成し、各箇所で得られた１０本の繊維の繊維径の分布の平均値（下記の式（３）参照）を、吸収体４を構成する繊維シート５における繊維径の分布とする。尚、１０本の繊維の繊維径の分布の算出には、マイクロソフト社の表計算ソフトｅｘｃｅｌ２００３におけるＶＡＲＰＡ関数を使用する。
１０本の繊維の繊維径の分布＝[（ｄ₁−ｄ_ave）²＋（ｄ₂−ｄ_ave）²＋・・・（ｄ₁₀−ｄ_ave）²）]／１０・・・（２）
吸収体４を構成する繊維シート５における繊維径の分布（分散度）＝（上記式（２）で得られた１０本の繊維の繊維径の分布の総和）／６・・・（３）

吸収体４を構成する繊維シート５は、クッション性の向上と高吸収性ポリマー担持性の観点から、起毛している繊維が、８本／ｃｍ以上であることが好ましく、１２本／ｃｍ以上であることが更に好ましい。起毛している繊維は、以下の測定法により測定する。

〔起毛している繊維の本数の測定法〕
図６は、２２℃６５％ＲＨ環境下にて、吸収体４を構成する繊維シート５を構成する繊維の中で起毛している繊維の本数を測定する方法を示した模式図である。先ず、測定する不織布から、鋭利なかみそりで、２０ｃｍ×２０ｃｍの測定片を切り出し、図６（ａ）に示すように、測定片の起毛した面において山折りして測定サンプル１０４を形成する。次に、この測定サンプル１０４を、Ａ４サイズの黒い台紙の上に載せ、図６（ｂ）に示すように、さらにその上に、縦１ｃｍ×横１ｃｍの穴１０７をあけたＡ４サイズの黒い台紙を載せる。このとき、図６（ｂ）に示すように、測定サンプル１０４の折り目１０５が、上側の黒い台紙の穴１０７から見えるように配置する。両台紙には、富士共和製紙株式会社の「ケンラン（黒）連量２６５ｇ」を用いた。その後、上側の台紙の穴１０７の両側それぞれから、折り目１０５に沿って外方に５ｃｍはなれた位置に、５０ｇのおもりをそれぞれ載せ、測定サンプル１０４が完全に折りたたまれた状態を作る。次に、図６（ｃ）に示すように、マイクロスコープ（ＫＥＹＥＮＣＥ社製ＶＨＸ−９００）を用いて、３０倍の倍率で、台紙の穴１０７内を観察し、測定サンプル１０４の折り目１０５から０．２ｍｍ上方に平行移動した位置に形成される仮想線１０８よりも上方に存在している１ｃｍあたりの繊維の本数を計測する。９箇所計測し、平均値（少数第二位を四捨五入）を起毛している繊維の本数とする。

また、起毛している繊維の数を数える際には、例えば、図６（ｃ）に示す繊維１０６ａのように、折り目１０５から０．２ｍｍ上方にある仮想線１０８を２回横切る繊維がある場合、その繊維は２本と数える。具体的には、図６（ｃ）に示す例では、仮想線１０８を１回横切る繊維が４本、仮想線１０８を２回横切る繊維１０６ａが１本存在するが、２回横切る繊維１０６ａは２本と数え、起毛した繊維の本数は６本となる。

吸収体４を構成する繊維シート５は、高吸収性ポリマーを担持し易い観点から、起毛している繊維（仮想線１０８を横切る繊維）の平均繊維径が、同じ面の起毛していない部位の表面繊維（仮想線１０８を横切らず、仮想線１０８に至っていない繊維）の平均繊維径より小さいことが好ましい。また、このように、起毛している部位の繊維の平均繊維径が、同じ面の起毛していない部位の表面繊維の平均繊維径より小さければ、構成繊維の起毛している部位と起毛していない部位を有する凹凸形状の繊維シート５を他の材料と重ね合せた際に、起毛している部位の構成繊維が倒れ易く、過度に繊維シート５の凹凸形状が反映され過ぎることを抑制できる。平均繊維径は、起毛している繊維、及び起毛していない繊維それぞれ１２箇所の繊維径を顕微鏡（光学顕微鏡、またはＳＥＭ等）で計測した繊維径のことをいう。起毛している繊維の繊維径は、起毛していない繊維の９７％〜４０％が好ましく、９０％〜４０％であることが、より好ましい。

また、吸収体４を構成する繊維シート５は、クッション性の向上の観点、毛玉になりにくいことによる高吸収性ポリマーの入り込み易さの観点から、起毛している繊維の高さが、２ｍｍ以下であることが好ましく、１ｍｍ以下であることが更に好ましい。上記観点からは、低ければ低いほど好ましいが、０．２ｍｍ以上であれば十分に満足すべき効果が得られる。また、クッション性向上、及び高吸収性ポリマーの担持性の観点から、起毛している繊維の高さが２ｍｍ以下であり且つ起毛している繊維が８本／ｃｍ以上でることが好ましく、起毛している繊維の高さが１ｍｍ以下且つ起毛している繊維が１５本／ｃｍ以上であることが更に好ましい。ここで、繊維の高さとは、繊維の長さと異なり、繊維を測定時に引っ張ることなく、自然状態での繊維の高さのことを意味する。起毛している繊維の長さの値が大きい場合や繊維の剛性が高いと、起毛している繊維の高さが高くなる傾向にある。起毛している繊維の高さは、以下の測定法により測定する。

〔起毛している繊維の高さの測定法〕
起毛している繊維の高さは、起毛している繊維の本数を測定する際に、同時に測定する。具体的には、図６（ｃ）に示すように、台紙の穴１０７内を観察し、折り目１０５から平行に線を０．０５ｍｍごとに起毛繊維が交わらなくなるところまで引く。次に、上述のように測定した起毛している繊維の本数（０．２ｍｍ上方にある仮想線１０８より判断）に比べて、平行な線に交わる繊維が半分になる平行線を選び、そこから折り目までの距離を起毛高さとする。以上の操作を測定する不織布に対して３枚分計測し、１枚につき３箇所、３枚で計９箇所の平均をとり、起毛している繊維の高さとする。

起毛している繊維の高さ、及び起毛している繊維に加えて、吸収体４を構成する繊維シート５のバルクソフトネスが８．０ｃＮ以下であることが、装着感と追従性の観点から好ましく、０．５〜３．０ｃＮであること更に好ましい。バルクソフトネスは、以下の測定法により測定する。

〔バルクソフトネスの測定方法〕
吸収体４を構成する繊維シート５のバルクソフトネスは、吸収体４を構成する繊維シート５をＭＤ方向に１５０ｍｍ、ＣＤ方向に３０ｍｍ切り出し、直径４５ｍｍのリング状に、ステープラーを用いて端部を上下２箇所で止める。このときステープラーの芯はＭＤ方向に長くなるようにする。引張試験機（例えば、オリエンテック社製テンシロン引張り試験機「ＲＴＡ−１００」）を用いて、試料台の上に前記リングを筒状に立て、上方から台とほぼ平行な平板にて圧縮速度１０ｍｍ／分の速度で圧縮していった際の最大荷重を測定し、ＣＤ方向のバルクスフトネスとする。次に、ＭＤ方向とＣＤ方向を変えてリングを作製し、同様にＭＤ方向のバルクソフトネスを測定する。ＭＤ方向及びＣＤ方向それぞれ２本ずつリングを作製して測定し、これらのＣＤ方向とＭＤ方向の平均値を、吸収体４を構成する繊維シート５のバルクスフトネスとする。

吸収体４を構成する繊維シート５を形成する元の不織布に、柔軟剤を練りこんだり、塗布したりすれば、高吸収性ポリマーの起毛構造への入り込み性の効果がより効果的である。柔軟剤としては、例えばワックスエマルジョン、反応型柔軟剤、シリコーン系、界面活性剤などを使用することができる。特にアミノ基含有シリコーン、オキシアルキレン基含有シリコーン、界面活性剤を使用することが好ましい。界面活性剤としては、カルボン酸塩系のアニオン界面活性剤、スルホン酸塩系のアニオン界面活性剤、硫酸エステル塩系のアニオン界面活性剤、リン酸エステル塩系のアニオン界面活性剤（特にアルキルリン酸エステル塩）等のアニオン界面活性剤；ソルビタン脂肪酸エステル、ジエチレングリコールモノステアレート、ジエチレングリコールモノオレエート、グリセリルモノステアレート、グリセリルモノオレート、プロピレングリコールモノステアレート等の多価アルコールモノ脂肪酸エステル、Ｎ−（３−オレイロキシ−２−ヒドロキシプロピル）ジエタノールアミン、ポリオキシエチレン硬化ヒマシ油、ポリオキシエチレンソルビット蜜ロウ、ポリオキシエチレンソルビタンセスキステアレート、ポリオキシエチレンモノオレエート、ポリオキシエチレンソルビタンセスキステアレート、ポリオキシエチレングリセリルモノオレート、ポリオキシエチレンモノステアレート、ポリオキシエチレンモノラウレート、ポリオキシエチレンモノオレエート、ポリオキシエチレンセチルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルエーテル等の、非イオン系界面活性剤：第４級アンモニウム塩、アミン塩又はアミン等のカチオン界面活性剤；カルボキシ、スルホネート、サルフェートを含有する第２級若しくは第３級アミンの脂肪族誘導体、又は複素環式第２級若しくは第３級アミンの脂肪族誘導体等の、両性イオン界面活性剤などを使用することができる。また、必要に応じて、公知の薬剤を副次的添加剤（少量成分）として柔軟剤に添加することができる。
柔軟剤を含むことにより、毛羽抜けが少なく、表面の肌摩擦も低く、破断強度も高くなる。また、起毛領域５Ｔは、親水性を発現する界面活性剤が用いられる事が通液性の観点から好ましい。

また、吸収体４を構成する繊維シート５が、後述するスパンボンドの層とメルトブローンの層との積層不織布を元に形成されており、該積層不織布のスパンボンドの層が複数層からなる、例えば、スパンボンド−メルトブローン−スパンボンド積層不織布、スパンボンド−スパンボンド−メルトブローン−スパンボンド積層不織布等を用いる場合には、一層のスパンボンドの層のみに上記柔軟剤を練りこむことが好ましく、全てのスパンボンドの層に練りこむ等してもよい。一層のスパンボンドの層に柔軟剤を練りこんだ場合には、その層側に後述の加工処理を施し、自由端部が太くなっている繊維を備えるようにすると、破断強度も高い点で好ましい。このように、吸収体４を構成する繊維シート５は、破断強度の調整がし易い点からは、スパンボンド不織布単体を元に形成するよりも、スパンボンドの層とメルトブローンの層との積層不織布を元に形成する方が好ましい。

次に、ナプキン１Ａに用いる吸収体４を構成する繊維シート５の好適な製造方法について、図７，図８を参照しながら説明する。吸収体４を構成する繊維シート５２の製造方法に好ましく用いられる製造装置は、プレ加工部２００と、プレ加工部２００の下流側に配される起毛加工部３００とに大別される。

プレ加工部２００は、図７に示すように、互いに噛み合う凸部２１１と凹部２２１とが周面に設けられた一対のロール２１０，２２０からなるスチールマッチングエンボスローラー２３０を備えている。図７に示すように、スチールマッチングエンボスローラー２３０は、ロール２１０の周面に設けられた複数個の凸部２１１とロール２２０の周面に設けられた複数個の凹部２２１とが、互いに噛み合うように形成されており、複数個の凸部２１１は、ロール２１０の回転軸方向及び周方向にそれぞれ均一に且つ規則的に配されている。一対のロール２１０，２２０は、何れか一方の回転軸に駆動手段（図示せず）からの駆動力が伝達されることによって噛み合って回転する。また、プレ加工部２００は、たとえば図７に示すように、スチールマッチングエンボスローラー２３０の上流側及び下流側に、原料シート５０を搬送する搬送ロール２５０，２６０を備えている。

ロール２１０の各凸部２１１は、ロール２１０の周面から凸部２１１の頂点までの高さが、１〜１０ｍｍであることが好ましく、２〜７ｍｍであることが更に好ましい。回転軸方向に隣り合う凸部２１１同士の距離（ピッチ）は、０．０１〜２０ｍｍであることが好ましく、１〜１０ｍｍであることが更に好ましく、周方向に隣り合う凸部２１１同士の距離（ピッチ）は、０．０１〜２０ｍｍであることが好ましく、１〜１０ｍｍであることが更に好ましい。ロール２１０の各凸部２１１の頂部表面の形状に特に制限はなく、例えば、円形、多角形、楕円形等が用いられ、各凸部２１１の頂部表面の面積は、０．０１〜５００ｍｍ²であることが好ましく、０．１〜１０ｍｍ²であることが更に好ましい。ロール２２０の各凹部２２１は、ロール２１０の各凸部２１１に対応する位置に配されている。ロール２１０の各凸部２１１とロール２２０の各凹部２２１との噛み合いの深さ（各凸部２１１と各凹部２２１とが重なっている部分の長さ）は、０．１〜１０ｍｍであることが好ましく、１〜５ｍｍであることが更に好ましい。

起毛加工部３００は、図８に示すように、周面に凸部３１１が設けられた凸ロール３１０を備え、凸ロール３１０の上流側及び下流側に、原料シート５０’を搬送する搬送ロール３２０，３３０を備えている。凸ロール３１０の凸部３１１は、製造される繊維シート５に配されている各起毛領域５Ｔに対応する位置に、複数個が集まって、凸部３１１領域を形成している。各凸部３１１領域は、凸ロール３１０の周面に設けられている。凸ロール３１０は、その回転軸に駆動手段（図示せず）からの駆動力が伝達されることによって回転する。

凸ロール３１０の各凸部３１１は、凸ロール３１０の周面から凸部３１１の頂点までの高さが、０．００１〜３ｍｍであることが好ましく、０．００１〜０．１ｍｍであることが更に好ましい。各凸部３１１領域においては、回転軸方向に隣り合う凸部３１１同士の距離（ピッチ）は、０．１〜５０ｍｍであることが好ましく、０．１〜３ｍｍであることが更に好ましく、周方向に隣り合う凸部３１１同士の距離（ピッチ）は、０．１〜５０ｍｍであることが好ましく、０．１〜３ｍｍであることが更に好ましい。凸ロール３１０の各凸部３１１の頂部表面の形状に特に制限はなく、例えば、円形、多角形、楕円形等が用いられ、各凸部３１１の頂部表面の面積は、０．００１〜２０ｍｍ²であることが好ましく、０．０１〜１ｍｍ²であることが更に好ましい。

このような構成のプレ加工部２００及び起毛加工部３００を備える製造装置においては、先ず、吸収体４を構成する繊維シート５の原料である、例えば帯状のスパンボンド不織布（原料シート５０）を、ロール（不図示）から巻き出して、搬送ロール２５０，２６０により、原料シート５０をスチールマッチングエンボスローラー２３０の一対のロール２１０，２２０間に搬送する。プレ加工部２００においては、図７に示すように、原料シート５０を一対のロール２１０，２２０間で挟圧し、原料シート５０にダメージを与える。ダメージを与える際、スパンボンド不織布の構成繊維間で熱融着を起こさない観点から、スチールマッチングエンボスローラー２３０の一対のロール２１０，２２０は、積極的に加熱をしないか、または原料シート５０を構成する繊維の成分のうち最も低い融点を示す成分の融点以下の温度で、特に、該融点よりさらに７０℃以上低い温度でスチールマッチエンボス加工することが好ましい。

次に、図８に示すように、ダメージが与えられた原料シート５０’を、搬送ロール３２０，３３０により、周面に複数の凸部３１１領域が設けられた凸ロール３１０に搬送する。起毛加工部３００においては、ダメージを与えられた原料シート５０’の表面の一部分を、凸ロール３１０により加工し、複数個の起毛領域５Ｔを有する吸収体４を構成する繊維シート５の連続体を形成する。このように形成された繊維シート５の起毛領域５Ｔにおいては、スパンボンド不織布を構成する長繊維７の一部を破断し、一端部７０ａのみがスパンボンド不織布の繊維熱融着部８により固定されている繊維７０を有している（図３参照）。長繊維７の一部を破断し、図３に示す繊維７０を有する繊維シート５を効率よく形成する観点から、凸ロール３１０の回転方向を、原料シート５０’の搬送方向に対して逆方向に回転させることが好ましく、原料シート５０’の搬送速度に対し、０．３〜１０倍の速度で凸ロール３１０を回転させることが好ましい。また周方向（搬送方向に対して順方向）に回転させる場合には１．５〜２０倍の速度で凸ロール３１０を回転させることが好ましい。ここで、凸ロール３１０の速度は、凸ロール３１０の周面での周速度のことを意味する。

長繊維７の一部を更に効率よく破断し、図３に示す繊維７０を有する繊維シート５を更に効率よく形成する観点から、図８に示すように、凸ロール３１０より搬送ロール３３０の位置を高く設定し、ダメージを与えられた原料シート５０’が凸ロール３１０の接触面に、１０〜１８０°の抱き角αで接触していることが好ましく、３０〜１２０°の抱き角αで接触していることが、不織布のネックインによる幅減少が抑えられるため、更に好ましい。

尚、一端部７０ａのみが繊維熱融着部８により固定されている繊維７０を、吸収体４を構成する繊維シート５の両面に形成する場合には、凸ロール３１０により加工した原料シート５０’の表面と異なる表面（裏面）を、更に、別の凸ロール３１０により加工することにより得られる。

本発明者は、スチールマッチングエンボスローラー２３０によりスパンボンド不織布（原料シート５０）を延伸し、スパンボンド不織布（原料シート５０）の繊維熱融着部８に弱化点を形成し、その後、凸ロール３１０により表面を加工するため、繊維熱融着部８の極表面の弱化点から長繊維７が破断され、繊維熱融着部８から切断された繊維が形成されると推測している。本発明者は、この繊維熱融着部８から切断された繊維が、自由端部７０ｂが太くなっている繊維７１であると推測している。また、本発明者は、凸ロール３１０により、繊維熱融着部８の弱化点から長繊維７が剥離され、この繊維熱融着部８から剥離された繊維が、繊維熱融着部８，８同士の間でループ状に起立するループ状の繊維７３になると推測している。また、本発明者は、凸ロール３１０により表面を加工する際に、繊維熱融着部８，８同士の間で長繊維７が破断され、自由端部７０ｂの太くなっていない繊維７２が形成されると推測している。上述した吸収体４を構成する繊維シート５の好適な製造方法により製造される不織布は、従来の起毛方法により製造される不織布に比べ、ループ状の繊維７３や、太くなっていない繊維７２の割合が少ないのが特徴である。従来の起毛方法により製造される不織布のように、太くなっていない繊維７２が多く存在すると、エンボス部とエンボス部との間などの繊維熱融着部８間で破断されて、繊維熱融着部８間でいわゆる切れ目（裂け目、穴）ができることになる。これにより起毛していないベースの繊維を傷つけずに起毛でき、破断強度の高いものが得られる。逆に、弱化点が形成されていない状態で起毛しようとすると、より強い力で繊維表面を擦らないと繊維が起毛され難く、起毛していない極表面以外のベースの繊維まで起毛時に傷つけてしまうことになるため、不織布全体が破断しやすく強度が保持されにくい。一方、上述した吸収体４を構成する繊維シート５の好適な製造方法により製造される不織布は、太くなっていない繊維７２の割合が少ないので、破断強度を保持することができる。これにより、突き抜け強度の高い不織布が得られる。また弱化点が形成されていない状態で起毛すると、繊維熱融着部からの繊維剥離が生じ、起毛繊維の本数が少なくなるとともに、起毛高さが高くなる傾向にある。このため、毛羽になりやすい等の問題が生じやすくなる。

また、スチールマッチングエンボスローラー２３０によって、繊維熱融着部８と繊維熱融着部８の間の繊維が延伸されるとともに、繊維熱融着部８の周辺部において弱化点が形成され易い。弱化点の調整は、スチールマッチングエンボスローラー２３０の上下一対のロール２１０，２２０のかみ合い量によって調整される。弱化点は、延伸方向に対して繊維熱融着部８と繊維熱融着部８の間の繊維長さが短いものに形成されやすい。この弱化点が形成されることで、脆弱部ができ、起毛加工部３００による起毛時において繊維が弱化点より切断されやすくなるため、起毛繊維の短いものが得られ、外観上もケバが目立たず、毛玉になりにくく、破断強度も高い起毛不織布が得られる点で好ましい。同時に、繊維熱融着部８と繊維熱融着部８の間の繊維を延伸することで繊維が細くなり、また、繊維熱融着部８も柔らかくなって肌触りの良い不織布が得られる。特に、スチールマッチングエンボスローラー２３０によって、繊維が細く延伸され、長く伸びることにより、繊維間の距離が増し通気性が向上する。これに加え、起毛加工部３００によって起毛処理することで起毛した表面の繊維のかさ密度が低下するため、同じ目付けの不織布でも起毛した不織布の方が、通気度が向上する。上述したように、繊維の延伸と起毛処理とを組み合わせることにより、通気度が元の不織布に比べ１．２〜２．０倍、より好ましくは、１．３〜１．８倍に向上する。通気度は、カトーテック製ＡＵＴＯＭＡＴＩＣ ＡＩＲ−ＰＥＲＭＥＡＢＩＬＩＴＹ ＴＥＳＴＥＲ ＫＥＳ−Ｆ８−ＡＰ１により通気抵抗を測定し、その逆数として求められる。得られた不織布の通気度は２４ｍ／（ｋＰａ・ｓ）以上となっていることが好ましい。
通気度の良好な原料シート５０のスパンボンド不織布としては、メルトブローン層を含まない、スパンボンド層のみが積層されたもの（例えば、スパンボンド−スパンボンド−スパンボンド）から構成されている不織布が好ましい。

上述したように、プレ加工部２００と起毛加工部３００とを有する装置を用いて処理を行い製造された繊維シート５の帯状部材から、ナプキン１Ａの備える吸収体４の好ましい製造方法を、図９を参照しながら説明する。
図９に示すように、先ず、上述のようにして製造した繊維シート５の連続体を搬送ロール４１０，４２０を用いて搬送しながら、繊維シート５の連続体の起毛面に、吸水性ポリマー４１の粒子をポリマー添加装置４３０を用いて添加する。ここで、搬送ロール４１０，４２０により搬送される繊維シート５の連続体は、図９に示すように、傾斜して搬送されるため、起毛領域５Ｔ以外の非起毛領域５Ｎに添加された高吸収性ポリマー４１は移動し易く、繊維シート５の起毛領域５Ｔには高吸収性ポリマー４１が担持され易い。このような観点から、搬送ロール４１０，４２０の搬送による繊維シート５の連続体の傾斜角度βは、１０〜６０°であることが好ましい。また、繊維シート５の連続体の起毛面に吸水性ポリマーを添加する際には、非起毛領域５Ｎの繊維密度に比べて繊維密度の低い起毛領域５Ｔにおける構成繊維どうしの間に高吸収性ポリマー４１をより多く担持させる観点から、エアーで吹き付けることが好ましい。

次に、図９に示すように、非起毛領域５Ｎに比べて高吸収性ポリマー４１が多く担持された起毛領域５Ｔを有する繊維シート５の連続体を搬送しながら、繊維シート５の連続体の起毛面上に、パルプ積繊装置４４０を用いてパルプを連続的に積繊させ、パルプ層４２を形成する。このように、高吸収性ポリマー４１の担持された起毛領域５Ｔ上にパルプを積繊させるので、繊維シート５の連続体には、特に起毛領域５Ｔに、高吸収性ポリマー４１及びパルプからなる吸収材料が担持されるようになる。

次に、図９に示すように、高吸収性ポリマー４１の担持された起毛面上のパルプ層４２上に、更に、別途コアラップシート４３の原反から搬送されてきたコアラップシート４３の連続体を配して、パルプ層４２の上面を覆い、一対のロール４５０，４６０間に供給して、吸収体４の連続体を製造する。

ナプキン１Ａは、上述したプロセスによって製造された吸収体４の連続体を用いて、後の工程では、従来の、いわゆる縦流れ方式の生理用ナプキンの製造方法と同様にして製造される。具体的には、吸収体４の連続体を、公知の技術を用いて、所定の大きさにカットして、複数個の吸収体４を連続的に製造する。次に、表面シート２の連続体、裏面シート３の連続体、及び両シートの連続体間に、繊維シート５が表面シート２側に配されるように、吸収体４を間欠的に配して、吸収性本体１０の連続体を製造し、その連続体を各吸収体４毎にエンボスしながら切断加工して、ナプキン１Ａを連続的に製造する。ナプキン１Ａの製造方法に関し、特に説明しない点は、従来の、縦流れ方式の生理用ナプキンの製造方法と同様にして製造することができる。

本実施形態のナプキン１Ａの形成材料について説明する。
吸収性本体１０を構成する表面シート２及び裏面シート３としては、それぞれ、通常、生理用ナプキン等の吸収性物品に用いられるものであれば、特に制限なく用いることができる。例えば、表面シート２としては、親水性且つ液透過性の不織布等を用いることができ、裏面シート３としては、液不透過性又は撥水性の樹脂フィルムや樹脂フィルムと不織布の積層体等を用いることができる。

表面シート２、裏面シート３及び吸収体４の固定には、通常、生理用ナプキン等の吸収性物品に用いられる接着剤やヒートエンボス、超音波エンボス、高周波エンボス等の融着手段が用いられる。

上述した本発明の第１実施形態の生理用ナプキン１Ａを使用した際の作用効果について説明する。
ナプキン１Ａは、図１，図２に示すように、起毛した複数の起毛領域５Ｔを有する繊維シート５を具備する吸収体４を備えており、繊維シート５に分散配置された起毛領域５Ｔには、高吸収性ポリマー４１が非起毛領域５Ｎに比べて多く担持されている。その為、ナプキン１Ａの備える吸収体４は、高吸収性ポリマー４１の移動が起毛繊維により防止されつつ、ゲルブロッキングが防止されるので、吸収性能が向上する。また、ナプキン１Ａにおいては、図２に示すように、吸収体４の具備する繊維シート５の起毛領域５Ｔは、非起毛領域５Ｎに比べて繊維密度が低く形成されているので、起毛領域５Ｔにおける構成繊維どうしの間に高吸収性ポリマー４１が入り込み易く、非起毛領域５Ｎに比べて多く担持され易い。従って、ナプキン１Ａの起毛領域５Ｔにおいては、高吸収性ポリマー４１の移動が更に防止され、ゲルブロッキングが更に防止されるので、吸収性能が更に向上する。

また、ナプキン１Ａにおいては、図２，図３に示すように、吸収体４の具備する繊維シート５が、長繊維７からなるウェブを繊維熱融着部８により固定した不織布を元に形成されており、起毛領域５Ｔは、長繊維７の一部が破断されて、一端部７０ａのみが繊維熱融着部８により固定され、且つ他端部側の自由端部７０ｂが太くなっている繊維７１を備えている。その為、起毛領域５Ｔにおいては、繊維７１の太くなっている自由端部７０ｂで、高吸収性ポリマー４１が担持され易く、高吸収性ポリマー４１の移動が更に防止され、ゲルブロッキングが更に防止されるので、吸収性能が更に向上する。

次に、本発明の吸収性物品を、その好ましい第２実施形態に基づき、図１０〜図１１を参照しながら説明する。

第２実施形態の吸収性物品は、生理用ナプキンであり、第２実施形態の生理用ナプキン１Ｂ（以下、「ナプキン１Ｂ」ともいう。）については、第１実施形態の使い捨てナプキン１Ａと異なる点について説明する。特に説明しない点は、ナプキン１Ａと同様であり、ナプキン１Ａの説明が適宜適用される。

ナプキン１Ｂの備える吸収体４は、図１０，図１１に示すように、１枚の繊維シート５と、繊維シート５は別に、構成繊維が起毛した起毛領域を有する１枚の起毛シート９とを備えている。ナプキン１Ｂの備える吸収体４は、図１０，図１１に示すように、ナプキン１Ａの備える吸収体４に比べて、パルプ層４２及びコアラップシート４３を備えておらず、起毛シート９を備えており、高吸収性ポリマー４１を担持する繊維シート５の非肌対向面を被覆するように起毛シート９が配されて形成されている。

ナプキン１Ｂの繊維シート５は、ナプキン１Ａの繊維シート５と同様に、図１０，図１１に示すように、平面視して、複数個の起毛領域５Ｔが規則的に分散して千鳥状に配置されている。ナプキン１Ｂの繊維シート５においては、ナプキン１Ａの繊維シート５と同様に、図１１に示すように、非肌対向面に、構成繊維の起毛した起毛領域５Ｔが形成されており、繊維シート５の起毛領域５Ｔには、非起毛領域５Ｎに比べて高吸収性ポリマー４１が多く担持されている。

ナプキン１Ｂの起毛シート９は、ナプキン１Ｂにおいては、吸収本４の輪郭と一致する輪郭を有しており、繊維シート５と同形同大に形成されている。起毛シート９は、平面視して、その構成繊維が起毛した起毛領域９Ｔを分散配置して形成されている。具体的には、ナプキン１Ｂの起毛シート９は、図１０，図１１に示すように、平面視して、複数個の起毛領域９Ｔが規則的に分散して千鳥状に配置されている。ナプキン１Ｂの起毛シート９においては、図１１に示すように、肌対向面に、構成繊維の起毛した起毛領域９Ｔが形成されている。起毛領域９Ｔは、ナプキン１Ｂの起毛シート９においては、図１０に示すように、平面視して、矩形状に形成されている。

起毛シート９の各起毛領域９Ｔは、その面積が液通過性による表面での液拡がり・液残り抑制と、高吸収性ポリマーへの導液性、ゲルブロッキング抑制の観点から、２５〜１０００ｍｍ²であることが好ましく、５０〜８００ｍｍ²であることがより好ましく、８０〜６００ｍｍ²であることが更に好ましい。尚、上述したように、ナプキン１Ｂの起毛シート９の起毛領域９Ｔは、その平面視形状が矩形状に形成されているが、上記好ましい面積の範囲を満たせば矩形状でなくてもよく、例えば、楕円形状でも、多角形状等であってもよい。

ナプキン１Ｂの起毛シート９は、繊維シート５と同様に、例えば、短繊維からなる不織布を元に該不織布を起毛処理したものや、長繊維７からなるウェブを繊維熱融着部８により固定した不織布を元に該不織布を起毛処理したもの等が挙げられるが、強度が高く加工適正に優れ、しかも経済的であるとの観点から、ナプキン１Ｂにおいては、長繊維７からなるウェブを繊維熱融着部８により固定した不織布を元に形成されている。起毛シート９の起毛領域９Ｔは、繊維シート５の起毛領域５Ｔと同様に、不織布を構成する長繊維７の一部が破断されて、一端部７０ａのみが繊維熱融着部８により固定され、自由端部７０ｂを有する起毛繊維７０を備えていることが好ましく、繊維熱融着部８により、一端部７０ａのみが固定され、且つ他端部側の自由端部７０ｂが太くなっている繊維７１を備えていることが更に好ましい（図３，図４参照）。

ナプキン１Ｂの備える吸収体４を構成する起毛シート９は、繊維シート５と同様に、スパンボンド不織布、又はスパンボンドの層とメルトブローンの層との積層不織布を元に、スパンボンド不織布又は積層不織布を構成する長繊維７の一部が破断されて、スパンボンド不織布又積層不織布の有する繊維熱融着部８により、一端部７０ａのみが固定され、且つ他端部側の自由端部７０ｂが太くなっている繊維７１を備えている。
ナプキン１Ｂの起毛シート９は、繊維シート５と同様にして製造することができる。

ナプキン１Ｂの備える吸収体４は、図１０，図１１に示すように、非肌対向面に高吸収性ポリマー４１を多く担持する起毛領域５Ｔが千鳥状に配置された繊維シート５と、肌対向面に起毛領域９Ｔが千鳥状に配置された起毛シート９とを重ね合わせて形成されている。図１０，図１１に示すように、繊維シート５の起毛領域５Ｔは、起毛シート９の非起毛領域９Ｎの位置に対応するように、規則的に分散して千鳥状に配置されており、起毛シート９の起毛領域９Ｔは、繊維シート５の非起毛領域５Ｎの位置に対応するように、規則的に分散して千鳥状に配置されている。

ナプキン１Ｂの備える吸収体４の好ましい製造方法について述べると、先ず、ナプキン１Ａの備える吸収体４と同様に、図７に示すプレ加工部２００と図８に示す起毛加工部３００とを有する装置を用いて、繊維シート５の帯状部材を製造し、更に、繊維シート５の帯状部材とは別に、同様にして、起毛シート９の帯状部材を製造する。次に、搬送ロール４１０，４２０を用いて搬送しながら、繊維シート５の連続体の起毛面に、吸水性ポリマーの粒子をポリマー添加装置４３０を用いて添加する（図９参照）。
次に、非起毛領域５Ｎに比べて高吸収性ポリマー４１が多く担持された起毛領域５Ｔを有する繊維シート５の連続体を搬送しながら、繊維シート５の連続体の起毛面上に、起毛シート９の帯状部材を配することにより、吸収体４の連続体を製造することができる。
尚、ナプキン１Ｂは、上述したプロセスによって製造された吸収体４の連続体を用いて、ナプキン１Ａと同様にして製造される。

第２実施形態のナプキン１Ｂの形成材料について説明する。第２実施形態のナプキン１Ｂについては、起毛シート９以外、第１実施形態の使い捨てナプキン１Ａの形成材料と同様である。

上述した本発明の第２実施形態のナプキン１Ｂを使用した際の作用効果について説明する。
第２実施形態のナプキン１Ｂの効果については、第１実施形態の使い捨てナプキン１Ａの効果と異なる点について説明する。特に説明しない点は、第１実施形態の使い捨てナプキン１Ａの効果と同様であり、第１実施形態の使い捨てナプキン１Ａの効果の説明が適宜適用される。

ナプキン１Ｂは、図１０，図１１に示すように、高吸収性ポリマー４１の担持された繊維シート５の非肌対向面を被覆するように起毛シート９を配して形成された吸収体４を備えている。その為、起毛領域が粗である事による通液性と高吸収性ポリマーへの導液性、及び非起毛部領域による体液の拡散性の向上（ゲルブロッキング抑制）によるモレを抑制され易い構造が形成される。

次に、本発明の吸収性物品を、その好ましい第３実施形態に基づき、図１２〜図１３を参照しながら説明する。

第３実施形態の吸収性物品は、生理用ナプキンであり、第３実施形態の生理用ナプキン１Ｃ（以下、「ナプキン１Ｃ」ともいう。）については、第１実施形態の使い捨てナプキン１Ａ及び第２実施形態の使い捨てナプキン１Ｂと異なる点について説明する。特に説明しない点は、ナプキン１Ａ及びナプキン１Ｂと同様であり、ナプキン１Ａ及びナプキン１Ｂの説明が適宜適用される。

ナプキン１Ｃの備える吸収体４は、図１２に示すように、１枚の繊維シート５と２枚の起毛シート９Ｄ，９Ｕとを備えている。ナプキン１Ｃの備える吸収体４は、図１２に示すように、裏面シート３側に繊維シート５を配し、繊維シート５の表面シート２側の面上に２枚の起毛シート９Ｄ，９Ｕを配して、繊維シート５及び起毛シート９Ｄ，９Ｕを重ね合わせて形成されている。ナプキン１Ｃにおいては、図１２に示すように、１枚の繊維シート５及び２枚の起毛シート９Ｄ，９Ｕは、１枚のシートから形成されている。即ち、ナプキン１Ｃの備える吸収体４は、図１２に示すように、１枚の前記シートにおける繊維シート５となる領域の表面シート２側の面（肌対向面）上に、パルプ層４２を配し、パルプ層４２を包むように、１枚の前記シートにおける起毛シート９Ｄとなる領域を折り返して配し、折り返された起毛シート９Ｄの肌対向面上に、１枚の前記シートにおける起毛シート９Ｕとなる領域を折り返して配して形成されている。

ナプキン１Ｃの繊維シート５には、ナプキン１Ａ，１Ｂの繊維シート５と同様に、図１２に示すように、平面視して、複数個の起毛領域５Ｔが規則的に分散して千鳥状に配置されている。ナプキン１Ｃの繊維シート５においては、図１２に示すように、肌対向面に、構成繊維の起毛した起毛領域５Ｔが形成されており、繊維シート５の起毛領域５Ｔには、非起毛領域５Ｎに比べて高吸収性ポリマー４１が多く担持されている。

ナプキン１Ｃの起毛シート９Ｄ，９Ｕは、ナプキン１Ｃの繊維シート５と同様に、平面視して、その構成繊維が起毛した起毛領域９Ｔを分散配置して形成されている。ナプキン１Ｃの下層側の起毛シート９Ｄにおいては、図１２に示すように、非肌対向面に、構成繊維の起毛した起毛領域９ＤＴが形成されており、ナプキン１Ｃの上層側の起毛シート９Ｕにおいても、非肌対向面に、構成繊維の起毛した起毛領域９ＵＴが形成されている。起毛領域９ＤＴ，９ＵＴは、ナプキン１Ｃの起毛シート９Ｄ，９Ｕにおいては、平面視して、矩形状に形成されている。

起毛シート９Ｄ，９Ｕの各起毛領域９ＤＴ，９ＵＴは、その面積が体液の一時保持構造として、また液通過性向上による表面での液拡がり・液残り抑制と高吸収性ポリマーへの導液性向上の観点から、２５〜１０００ｍｍ²であることが好ましく、５０〜８００ｍｍ²であることがより好ましく、８０〜６００ｍｍ²であることが更に好ましい。尚、上述したように、ナプキン１Ｃの起毛シート９Ｄ，９Ｕの各起毛領域９ＤＴ，９ＵＴは、その平面視形状が矩形状に形成されているが、上記好ましい面積の範囲を満たせば矩形状でなくてもよく、例えば、楕円形状でも、多角形状等であってもよい。

ナプキン１Ｃの備える吸収体４の好ましい製造方法について述べると、先ず、ナプキン１Ａ，１Ｂの備える吸収体４と同様に、図７に示すプレ加工部２００と図８に示す起毛加工部３００とを有する装置を用いて、搬送方向に沿って起毛領域５Ｔが断続的に配された起毛列５Ｌを、幅方向に５列配した帯状部材を製造する。このように製造された５列の起毛列５Ｌを有する帯状部材を、図９，図１３に示すように、搬送ロール４１０，４２０を用いて傾斜させて搬送しながら、該帯状部材の幅方向内方に位置する２列の起毛列５Ｌに、吸水性ポリマー４１の粒子をポリマー添加装置４３０を用いて添加し、２列の起毛列５Ｌにおける各起毛領域５Ｔに高吸収性ポリマー４１を担持させる。尚、この吸水性ポリマー４１の添加された２列の起毛列５Ｌを有する領域が、ナプキン１Ｃの吸収体４における繊維シート５となる。

次に、図９，図１３に示すように、吸水性ポリマー４１の添加された２列の起毛列５Ｌ上に、パルプ積繊装置４４０を用いてパルプを連続的に積繊させ、パルプ層４２を形成する。このように、高吸収性ポリマー４１の担持された起毛領域５Ｔ上にパルプを積繊させるので、起毛領域５Ｔに、高吸収性ポリマー４１及びパルプからなる吸収材料が担持されるようになる。

次に、図１３に示すように、２列の起毛列５Ｌ上に配されたパルプ層４２を包むように、２列の起毛列５Ｌの幅方向外方に位置する一方の１列の起毛列５Ｌを、ターンバー（不図示）を用いて折り返す。折り返す際には、図１３に示すように、２列の起毛列５Ｌの間に、１列の起毛列５Ｌが位置するように折り返す。この折り返される一方の１列の起毛列５Ｌを有する領域が、ナプキン１Ｃの吸収体４における起毛シート９Ｄとなる。

そしてその後、更に、パルプ層４２を包むように、２列の起毛列５Ｌの幅方向外方に位置する他方の２列の起毛列５Ｌを、ターンバー（不図示）を用いて折り返す。折り返す際には、図１３に示すように、繊維シート５となる２列の起毛列５Ｌに、他方の２列の起毛列５Ｌが重なるように折り返す。この折り返される他方の２列の起毛列５Ｌを有する領域が、ナプキン１Ｃの吸収体４における起毛シート９Ｕとなる。
以上の工程を経ることにより、ナプキン１Ｃの吸収体４の連続体を製造する。
尚、ナプキン１Ｃは、上述したプロセスによって製造された吸収体４の連続体を用いて、ナプキン１Ａと同様にして製造される。

第３実施形態のナプキン１Ｃの形成材料について説明する。第３実施形態のナプキン１Ｃについては、第１実施形態の使い捨てナプキン１Ａの形成材料と同様である。

上述した本発明の第３実施形態のナプキン１Ｃを使用した際の作用効果について説明する。
第３実施形態のナプキン１Ｃの効果については、第１実施形態の使い捨てナプキン１Ａ及び第２実施形態の使い捨てナプキン１Ｂの効果と異なる点について説明する。特に説明しない点は、第１実施形態の使い捨てナプキン１Ａ及び第２実施形態の使い捨てナプキン１Ｂの効果と同様であり、ナプキン１Ａ，１Ｂの効果の説明が適宜適用される。

ナプキン１Ｃは、図１２，図１３に示すように、裏面シート３側に繊維シート５を配し、繊維シート５の表面シート２側の面上に２枚の起毛シート９Ｄ，９Ｕを配して、繊維シート５及び起毛シート９Ｄ，９Ｕを重ね合わせて形成された吸収体４を備えている。その為、起毛領域とそれにより形成された空間により、体液の一時保持構造が形成され、モレを抑制できる。また、非起毛領域ではゲルブロッキングが抑制されるのに加え、起毛領域は、繊維密度が粗になっていることから優先的に導液され、表面から高吸収性ポリマーへ体液が導かれ易い構造を形成される。

本発明の吸収性物品は、上述の第１実施形態の使い捨てナプキン１Ａ、第２実施形態の生理用ナプキン１Ｂ、第３実施形態のナプキン１Ｃに何ら制限されるものではなく、適宜変更可能である。また、上述の第１実施形態の使い捨てナプキン１Ａ，第２実施形態の生理用ナプキン１Ｂ、第３実施形態のナプキン１Ｃにおける各構成要件は、本発明の趣旨を損なわない範囲で、適宜組み合わせて実施できる。

例えば、上述の第１実施形態の使い捨てナプキン１Ａ、第２実施形態の生理用ナプキン１Ｂ及び第３実施形態の生理用ナプキン１Ｃの備える吸収体４を形成する繊維シート５は、図２，図１１，図１２に示すように、１枚であるが、複数枚であってもよい。また、上述の第１実施形態の使い捨てナプキン１Ａ、第２実施形態の生理用ナプキン１Ｂ及び第３実施形態の生理用ナプキン１Ｃの備える吸収体４を形成する繊維シート５は、図２，図１１，図１２に示すように、吸収体４の内方に向かって構成繊維７が起毛しているが、吸収体４の外方に向かって構成繊維７が起毛する起毛領域を更に形成していてもよい。

本発明の吸収性物品は、生理用ナプキン以外の展開型の使い捨ておむつやパンツ型使い捨ておむつであってもよいし、ライナー等であってもよい。本発明の吸収性物品が使い捨ておむつである場合、使い捨ておむつは、幼児又は成人用の使い捨ておむつであってもよい。

１Ａ，１Ｂ，１Ｃ 生理用ナプキン
１０ 吸収性本体
２ 表面シート
３ 裏面シート
４ 吸収体
４０ 吸収材料，４１ 高吸収性ポリマー，４２ パルプ層
５ 繊維シート
５Ｔ 起毛領域，５Ｎ 非起毛領域
５Ｌ 起毛列
６ 周縁シール部
７ 長繊維
７０ 起毛繊維
７０ａ 一端部，７０ｂ 自由端部
７１ 自由端部７０ｂが太くなっている繊維
７１ａ 自由端部７０ｂを除く部位での繊維７１の径
７１ｂ 自由端部７０ｂでの繊維７１の径
７２ 自由端部７０ｂが太くなっていない繊維
７３ ループ状の繊維
８ 繊維熱融着部
９ 起毛シート
９Ｔ 起毛領域，９Ｎ 非起毛領域
９Ｕ 上層側の起毛シート
９ＵＴ 起毛領域
９Ｄ 下層側の起毛シート
９ＤＴ 起毛領域
１０４ 測定サンプル
１０５ 折り目
１０６ａ ２回横切る繊維
１０７ 穴
１０８ 仮想線
２００ プレ加工部
２１０，２２０ 一対のロール
２１１ 凸部
２３０ スチールマッチングエンボスローラー
２５０，２６０ 搬送ロール
３００ 起毛加工部
３１０ 凸ロール
３１１ 凸部
３２０，３３０ 搬送ロール
５０，５０’ 原料シート
４１０，４２０ 搬送ロール
４３０ ポリマー添加装置
４４０ パルプ積繊装置
４５０，４６０ ロール
Ａ 排泄部領域、Ｂ 前方領域、Ｃ 後方領域

Claims (8)

1. 高吸収性ポリマーを含む吸収材料及び該吸収材料を担持する繊維シートを備える吸収体であって、
   前記繊維シートは、平面視して、その構成繊維が起毛した起毛領域を分散配置して形成されており、
   前記繊維シートの前記起毛領域には、該起毛領域以外の非起毛領域に比べて前記高吸収性ポリマーが多く担持されており、
   前記繊維シートは、長繊維からなるウェブを繊維熱融着部により固定した不織布を元に形成されており、
   前記起毛領域は、前記長繊維の一部が前記繊維熱融着部から破断されて、一端部のみが該繊維熱融着部により固定され、且つ他端部側の自由端部が太くなっている繊維を備えている吸収体。
2. 前記繊維シートの前記起毛領域は、前記非起毛領域に比べて繊維密度が低い請求項１に記載の吸収体。
3. 前記繊維シートは、高吸収性ポリマーを含まない請求項１又は２に記載の吸収体。
4. 前記吸収体は、１枚以上の前記繊維シートと、構成繊維が起毛した起毛領域を有する１枚以上の起毛シートとを備え、該繊維シート及び該起毛シートを重ね合わせて形成されている請求項１〜３の何れか１項に記載の吸収体。
5. 前記吸収材料は、パルプ繊維を含まない請求項１〜４の何れか１項に記載の吸収体。
6. 請求項１〜５の何れか１項に記載の吸収体を備える吸収性物品。
7. 請求項４に記載の吸収体、該吸収体を挟持する液透過性の表面シート及び液難透過性の裏面シートを備える吸収性物品であって、
   前記吸収体は、１枚の前記繊維シートと複数枚の前記起毛シートとを備え、前記裏面シート側に該繊維シートを配し、該繊維シートの前記表面シート側の面上に複数枚の該起毛シートを配して、該繊維シート及び該起毛シートを重ね合わせて形成されている吸収性物品。
8. 前記吸収性物品が生理用ナプキンである請求項６に記載の吸収性物品。

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