JP4982615B2

JP4982615B2 - 不織布

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Publication number: JP4982615B2
Application number: JP2011095915A
Authority: JP
Inventors: 由彦衣笠; 秀行小林
Original assignee: Kao Corp
Current assignee: Kao Corp
Priority date: 2010-09-30
Filing date: 2011-04-22
Publication date: 2012-07-25
Anticipated expiration: 2031-04-22
Also published as: JP2012092475A

Description

本発明は、長繊維からなる不織布に関する。

例えば、使い捨ておむつ等の吸収性物品には、破断強度が高く加工適正に優れ、しかも経済的であるとの理由からスパンボンド不織布が多用されている。しかし、スパンボンド不織布は、その製造法上、全体にふっくら感等が足らず、肌触り（風合い）を向上させることが難しかった。

例えば、特許文献１には、スパンボンド不織布を基材に、短繊維を積層し、その積層体をニードルパンチ加工して、表面から弧状繊維ループの浮き出た不織布が記載されている。しかしながら、特許文献１に記載の弧状繊維ループの浮き出た不織布を、使い捨ておむつ等の吸収性物品に使用すると、その弧状繊維ループが肌に引っ掛かり、逆に使用感を低下させてしまう。また、特許文献１には、構成繊維の先端形状について、何ら記載されていない。

また、例えば、特許文献２には、延伸した連続長繊維不織布を、その厚さ方向の中間部を境に剥離分離して、一面に、繊維接合部から剥離した繊維や、ループ状に伸長された繊維等が混在する起立様不織布が記載されている。しかしながら、特許文献２に記載の起立様不織布も、製造法上、ループ状に伸長された繊維等が多く混在すると考えられるため、使い捨ておむつ等の吸収性物品に使用すると、そのループ状の繊維が肌に引っ掛かり、使用感を低下させてしまう。また、特許文献２にも、構成繊維の先端形状について、何ら記載されていない。
さらに特許文献３には、短繊維が接着剤により形成された植毛シートが記載されている。植毛シートの先端は太くなっておらず、繊維のカット面が露出しているため、先端が角張っていたりして肌触りに劣る場合がある。また、不織布に接着剤を用いて別の繊維を付着させているため、使用される接着剤等の薬剤により肌に悪影響を及ぼしたり、肌に刺激を与えたりする危険がある。さらに使用時植毛繊維のはがれ、接着面の露出などの問題もある。

特開平１１−１９０１５号公報特開２００２−３０２８６１号公報特開２００１−１９８９９７号公報

したがって、本発明の課題は、破断強度が高いにも拘わらず、全体にふっくら感があり、肌触りの向上した不織布を提供することにある。また、本発明の課題は、ループ状の繊維が少なく、肌に引っかかり難く肌触りの向上した不織布を提供することにある。

本発明は、長繊維からなるウェブを熱融着部により固定した不織布であって、前記長繊維の一部が破断されて、一端部のみが前記熱融着部により固定され、且つ他端部側の自由端部が太くなっている繊維を備えている不織布を提供するものである。

本発明の不織布によれば、破断強度が高いにも拘わらず、全体にふっくら感があり、肌触りが向上する。また、本発明の不織布によれば、ループ状の繊維が少なく、肌に引っかかり難く肌触りが向上する。

図１は、本発明の不織布の一実施形態を示す斜視図である。図２は、図１に示す不織布の有する自由端部が太くなっている繊維を示す斜視図である。図３は、図１に示す不織布を製造するための好適な装置を示す模式図である。図４は、図１に示す不織布を製造するための好適な装置を示す模式図である。図５は、本発明の不織布の先端繊維径を測定する方法を示した模式図である。図６は、本発明の不織布の起毛している繊維の本数を測定する方法を示した模式図である。図７は、本発明の不織布の使用形態の例を説明するための図であり、パンツ型使い捨ておむつを展開して伸長させた状態を示す展開平面図である。図８は、図７のＸ１−Ｘ１線断面図である。

以下、本発明の不織布を、その好ましい実施形態に基づき、図１〜５を参照しながら説明する。

本実施形態の不織布１は、図１に示すように、長繊維２からなるウェブを熱融着部３により間欠的に固定した不織布であって、長繊維２の一部が破断されて、一端部２０ａのみが熱融着部３により固定され、且つ他端部側の自由端部２０ｂが太くなっている繊維２１を備えている。不織布１については、図１に示すように、不織布１の長手方向をＹ方向、不織布１の幅方向をＸ方向として、以下説明する。尚、不織布１に関し、構成繊維の配向方向により繊維の配向方向に沿うＭＤ方向を長手方向（Ｙ方向）、それと直交するＣＤ方向を幅方向（Ｘ方向）と判断する。従って、以下の説明では、長手方向（Ｙ方向）とＭＤ方向とは同じ方向を意味し、幅方向（Ｘ方向）とＣＤ方向は同じ方向を意味する。

本実施形態の不織布１について、詳述すると、不織布１は、長繊維２からなるウェブを熱融着部３により間欠的に、互いの繊維を圧着または融着して、固定したスパンボンド不織布を元に形成されている。以下、これを元のスパンボンド不織布という。不織布１は、長繊維の一部が破断しているため、通常のスパンボンド不織布に比べて、薄い厚みの場合でも、ふっくら感を有する。
ここで、「長繊維」とは、３０ｍｍ以上の繊維長を有するもので、繊維長１５０ｍｍ以上の所謂連続長繊維であると破断強度が高い不織布が得られる点で好ましい。

不織布１は、安価でかつ、良好な肌触り感が得られること、また加工適正の観点から、その坪量が、５〜１００ｇ／ｍ²であることが好ましく、５〜２５ｇ／ｍ²であることが更に好ましい。

不織布１は、使用時の破れの防止、および加工適正の観点から、その破断強度の値が、５．００Ｎ／５０ｍｍ以上であることが好ましく、８〜３０Ｎ／５０ｍｍであることが更に好ましい。尚、元のスパンボンド不織布の破断強度の値は、不織布１の破断強度を達成する目的の観点から、７Ｎ／５０ｍｍ以上であることが好ましく、１０〜５０Ｎ／５０ｍｍであることが更に好ましい。本発明によれば、後述する起毛法により製造される不織布１の破断強度の値は、他の起毛方法に比べて元のスパンボンド不織布の破断強度の値からの低下が少ないものが得られる。不織布１及び元のスパンボンド不織布の破断強度は、Ｘ方向（ＣＤ方向）において前記の範囲を満たしていることが好ましい。不織布１と元の不織布の破断強度の比（不織布１の破断強度/元の不織布の破断強度）は、０．５〜１．０であることが好ましく、０．７〜１．０であることが更に好ましい。破断強度は以下の方法で測定される。

〔破断強度の測定法〕
２２℃６５％ＲＨ環境下にて、不織布１又は元のスパンボンド不織布から、Ｘ方向（幅方向）に２００ｍｍ、Ｙ方向（長手方向）に５０ｍｍの寸法の長方形形状の測定片を切り出す。この切り出された長方形形状の測定片を測定サンプルとする。この測定サンプルを、Ｘ方向が引張方向となるように、引張試験機（例えば、オリエンテック社製テンシロン引張り試験機「ＲＴＡ−１００」）のチャックに取り付ける。チャック間距離は１５０ｍｍとする。測定サンプルを３００ｍｍ／分で引っ張り、サンプル破断までの最大荷重点をＸ方向の破断強度とする。また、Ｙ方向に２００ｍｍ、Ｘ方向に５０ｍｍの寸法の長方形形状の測定片を切り出し、これを測定サンプルとする。この測定サンプルを、そのＹ方向が引張方向となるように引張試験機のチャックに取り付ける。上述したＸ方向の破断強度の測定方法と同様の手順によってＹ方向の破断強度を求める。

本実施形態の不織布１は、肌触りが良いことによっても特徴付けられる。
従来、肌触りを表す特性値は多く知られており、特にカトーテック株式会社製のＫＥＳでの特性値が一般的に知られている（参考文献：風合い評価の標準化と解析（第２版）、著者川端季雄、発行昭和５５年７月１０日）。特にふっくら感を示すにはその中でも圧縮特性と呼ばれる三つの特性値のＬＣ（圧縮荷重―圧縮ひずみ曲線の直線性）、ＷＣ（圧縮仕事量）、ＲＣ（圧縮レジリエンス）が知られている。これらの圧縮特性は荷重を０．５〜５０ｇｆ／ｃｍ²（高感度測定では０．５〜１０ｇｆ／ｃｍ²）かけたときの変形量から特性値を算出している。しかし目付けの小さい（５〜２５ｇ／ｍ²）不織布などの大変薄い布では大きな差が出ず、肌触りとの相関は大きくなかった。さらに人間が吸収性物品を触る際の荷重は１ｇ／ｃｍ²前後と大変軽い荷重で肌触りを感じており、本来の肌触りを表すためには従来の荷重よりも小さい範囲での特性値が有用であると考え、荷重が０．３ｇｆ／ｃｍ²から１ｇｆ／ｃｍ²の間の荷重とそのときの変形量から新しい特性値を見出した。この特性値はスパンボンド不織布とエアスルー不織布との肌触りの違いを如実に表す数値として示され、スパンボンド不織布の肌触りを表す新しい特性値として不織布を表すことができる。

〔微小荷重時の圧縮特性値〕
２２℃６５％ＲＨ環境下にて、本発明では微小荷重時の圧縮特性値を、肌触りを表す新しい特性値として定義している。測定は２２℃６５％ＲＨ環境下にて行った。微小荷重時の圧縮特性値の算出の元となるデータの測定はカトーテック株式会社製のＫＥＳＦＢ３−ＡＵＴＯ−Ａ（商品名）を用いた。不織布１を２０ｃｍ×２０ｃｍに３枚カットして測定サンプルを準備する。次にそのうちの１枚の測定サンプルを試験台に起毛面を上に向けて設置する(起毛してない場合、または両面が起毛している場合は両方測定して小さいほうを採用する)。次に、面積２ｃｍ²の円形平面をもつ鋼板間で圧縮する。圧縮速度２０μｍ／ｓｅｃ、最大圧縮荷重１０ｇｆ／ｃｍ²、回復過程も同一速度で測定する。このとき、鋼板間の変位量をｘ（ｍｍ）とし、荷重をｙ（ｇｆ／ｃｍ²）とし、荷重を検知した点の位置をｘ＝０として圧縮方向に測定する。ｘの値は圧縮されるほど大きくなる。

微小荷重時の圧縮特性値は測定したデータ（ｘ、ｙ）より、微小荷重時の厚みの変形量を抽出して算出する。具体的には回復過程ではない一回目の、荷重が０．３０ｇｆ／ｃｍ²から１．００ｇｆ／ｃｍ²の間の荷重とそのときの変形量のデータを抽出し、ｘとｙの関係について近似直線を最小二乗法により求め、そのときの傾きを上記特性値とする（単位（ｇｆ／ｃｍ²）／ｍｍ）。１枚の測定サンプルで３箇所測定する。３枚のサンプル合計９箇所の測定を行う。９箇所それぞれの特性値を算出して、それらの平均値をその不織布の微小荷重時の圧縮特性値とする。

本発明者は、微小荷重時の圧縮特性値は肌触りと相関があることを見出し、特に元の不織布が同じ場合に強い相関性があることを見出した。（微小荷重時の）圧縮特性値は低い数値ほど、小さな荷重で潰れやすいことを示しており、人間の肌触りを感じる感覚（特にふっくら感）の良好さを表すことができる。例えば、後述する加工処理を施していない、通常の目付けが５〜２５ｇ／ｍ²の元のスパンボンド不織布の上記圧縮特性値は２０．０（ｇｆ／ｃｍ²）／ｍｍ〜３０．０（ｇｆ／ｃｍ²）／ｍｍであるのに対し、そのスパンボンド不織布に後述する加工処理を施した不織布１は、表面が潰れやすくなり１８．０ｇｆ／ｃｍ²）／ｍｍ以下になる。つまり肌触りの観点から、５〜２５ｇ／ｍ²の元のスパンボンド不織布に加工処理を施した不織布１の上記圧縮特性値は、１８．０（ｇｆ／ｃｍ²）／ｍｍ以下であり、１５．０（ｇｆ／ｃｍ²）／ｍｍ以下であることが好ましく、肌触りのよいエアスルー不織布に近い肌触りになる観点から、１０．０（ｇｆ／ｃｍ²）／ｍｍ以下になることがさらに好ましい。目付けが５〜２５ｇ／ｍ²の元のスパンボンド不織布に加工処理を施した不織布１の上記圧縮特性値の下限は特に制限されないが、製造上の観点からは、１．００（ｇｆ／ｃｍ²）／ｍｍ程度である。従来の起毛方法等の加工処理では、５〜２５ｇ／ｍ²といった目付けの低い元のスパンボンド不織布に、破断強度の大幅な減少をさせずにこのような特性値を有するように加工処理を施すことは困難であった。

不織布１を構成する長繊維２（元のスパンボンド不織布の構成繊維）は、熱可塑性樹脂を主として含み、熱可塑性樹脂としては、ポリオレフィン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、アクリロニトリル系樹脂、ビニル系樹脂、ビニリデン系樹脂などが挙げられる。ポリオレフィン系樹脂としてはポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブデン等が挙げられる。ポリエステル系樹脂としてはポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等が挙げられる。ポリアミド系樹脂としてはナイロン等が挙げられる。ビニル系樹脂としてはポリ塩化ビニル等が挙げられる。ビニリデン系樹脂としてはポリ塩化ビニリデン等が挙げられる。これら各種樹脂の１種を単独で又は２種以上を混合して用いることもでき、これら各種樹脂の変成物を用いることもできる。また長繊維２には、繊維着色剤、静電気防止特性剤、潤滑剤、親水剤など少量の添加物を付与した繊維を用いることもできる。長繊維２の繊径は、後述する加工前において、５〜３０μｍであることが好ましく、１０〜２０μｍであることが更に好ましい。

不織布１を形成する元のスパンボンド不織布は、紡糸性の観点からポリオレフィン系樹脂であるポリプロピレン樹脂から形成されていることが好ましい。ポリプロピレン樹脂としては、滑らかでありさらに肌触りが向上する観点と破断のしやすさから、ランダムコポリマー、ホモポリマー、ブロックコポリマーのいずれか1種以上を５〜１００重量％、より好ましくは２５重量％〜８０重量％含んだ樹脂であることが好ましい。また、これらのコポリマーやホモポリマーを混合してもよいし、他の樹脂を混合してもよいが、成形時に糸切れし難いことから、ポリプロピレンのホモポリマーとランダムコポリマーの混合が好ましい。これにより、繊維の結晶性を低下させて起毛繊維自体が柔らかくなり肌触りが良くなるとともに、不織布強度との両立ができ、起毛繊維がエンボスなどの融着部で切断されやすくなるため、エンボス融着点などの接合部での剥離がなくなり、起毛繊維が短くなり、毛玉ができにくく、外観も良好なものが得られる。また、融点の分布が広くなるためシール性が良くなる。さらにはプロピレン成分をベースとしてランダムコポリマーとしてエチレンやα−オレフィンと共重合したものが好ましく、エチレンプロピレン共重合体樹脂が特に好ましい。ポリプロピレン樹脂としては、同様な観点から、エチレンプロピレン共重合体樹脂を５重量％以上含んだ樹脂であることが好ましく、２５重量％以上含んだ樹脂であることが更に好ましい。エチレンプロピレン共重合体樹脂中にはエチレン濃度が1〜２０重量％含まれたものが好ましく、特に、べた付きがなく、しかも、延伸時に伸びやすく、毛羽抜けが少なく、破断強度が維持される点で、エチレン濃度が３〜８％であることがより好ましい。また、ポリプロピレン樹脂としては、環境の観点から、再生ポリプロピレン樹脂を２５重量％以上含んだ樹脂であることが好ましく、５０重量％以上含んだ樹脂であることが更に好ましい。尚、不織布１が、スパンボンドの層とメルトブローンの層との積層不織布を元に形成されている場合も同様である。

エンボスによる熱融着部３は、肌触りや、加工適正の観点から、各熱融着部３の面積が、０．０５〜１０ｍｍ²であることが好ましく、０．１〜１ｍｍ²であることが更に好ましい。熱融着部３の数は、１０〜２５０個／ｃｍ²であることが好ましく、３５〜６５個／ｃｍ²であることが更に好ましい。Ｘ方向に隣り合う熱融着部３同士の中心間の距離は、０．５〜１０ｍｍであることが好ましく、１〜３ｍｍであることが更に好ましく、Ｙ方向に隣り合う熱融着部３同士の中心間の距離は、０．５〜１０ｍｍであることが好ましく、１〜３ｍｍであることが更に好ましい。

熱融着部３は、エンボス（エンボス凸ロールとフラットロールなどによる）による熱圧着により間欠的に形成されたものや、超音波融着によるもの、間欠的に熱風を加えて部分融着させたものなどが挙げられる。この中で熱圧着によるものが繊維を破断させやすい点で好ましい。熱融着部３の形状は、特に制限されず、例えば、円形、菱形、三角形等の任意の形状であってもよい。不織布１の一面の表面積に占める熱融着部３の合計面積の割合は、５〜３０％であることが好ましく、１０〜２０％であることが、毛玉が出来にくい点で更に好ましい。

本実施形態の不織布１は、長繊維２からなるスパンボンド不織布を元に形成されており、長繊維２の一部が破断されて、一端部２０ａのみが熱融着部３により固定されている繊維２０が形成されており、繊維２０は自由端部２０ｂが太くなっている繊維２１を含んでいる。先端が太くなっているものとして、その先端部における断面が扁平状（楕円や潰れた形状）であるものが好ましい。これにより、柔らかな先端の起毛繊維が得られ、肌への刺激が少ない不織布が得られる。図１に示すように、一端部２０ａのみが熱融着部３により固定されている繊維２０は、他端部側の自由端部２０ｂが太くなっている繊維２１及び自由端部２０ｂが太くなっていない繊維２２からなる。ここで、「自由端部」とは、一端部２０ａのみが熱融着部３により固定されている繊維２０における「他端部」のことを意味し、言い換えれば「先端部」を意味する。自由端部２０ｂが太くなっているか否かは、以下の測定法により繊維径を測定し、先端繊維径の増加割合を算出し判断する。

〔繊維径の測定法〕
先ず、２２℃６５％ＲＨ環境下にて、図５（ａ）に示すように、測定する不織布１から、鋭利なかみそりで、Ｘ方向に２ｃｍ、Ｙ方向に２ｃｍの大きさの測定片を切り出して、図５（ｂ）に示すように、複数個の熱融着部３を通るＸ方向に延びる折り返し線Ｚにて山折りした測定サンプルを、図５（ｃ）に示すように、カーボンテープを載せた走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）用アルミ製試料台に載せて固定する。次に、およそ７５０倍に拡大したＳＥＭ画像から、一端部２０ａのみが熱融着部３により固定されている繊維２０をランダムに１０本選出し、それら繊維の自由端部の先端付近の写真撮影を行なう。得られた写真（図２参照）から、自由端部２０ｂの先端から１２０μｍ離れた位置での繊維２０の繊維径（自由端部２０ｂを除く部位での繊維２０の径２１ａ）をそれぞれ測定する。自由端部２０ｂを除く部位での繊維２０の径２１ａの測定時における傾きを、そのまま自由端部２０ｂ側に平行移動し、自由端部２０ｂの先端と先端から２０μｍ離れた位置との間に挟まれた領域において最も太くなっている位置での繊維２１の繊維径（自由端部２０ｂでの繊維２１の径２１ｂ）を測定する。尚、先端部が扁平状である場合は観察角度によっては先端が太く見えない場合もあるが、その場合でも得られた写真でそのまま測定する。

自由端部２０ｂが太くなっている繊維２１とは、先の、ランダムに選出した１０本の繊維２０の中で、１０本の繊維２０の写真それぞれから測定した、自由端部２０ｂでの繊維２０の径２１ｂと、自由端部２０ｂを除く部位での繊維２０の径２１ａとから、下記の式（１）で求められる先端繊維径の増加割合の値が１５％以上との要件を満たす繊維であることを意味し、熱融着部３同士の間（熱融着部３と繊維との境界を除く、繊維形態部分）での繊維の切断が抑えられ、破断強度の減少が抑えられ、肌触りの良いものが得られる点から、２０％以上大きくなっていることが好ましく、２５％以上大きくなっていることが更に好ましい。
先端繊維径の増加割合（％）＝[（２１ｂ−２１ａ）÷２１ａ）×１００]・・・（１）

不織布１においては、肌触りと破断強度の両立の観点から、一端部２０ａのみが熱融着部３により固定されている繊維２０（自由端部２０ｂが太くなっている繊維２１及び自由端部２０ｂが太くなっていない繊維２２）における、自由端部２０ｂが太くなっている繊維２１の割合が、２０％以上であることが好ましく、３０％以上であることが更に好ましく、４０％以上であることが特に好ましい。自由端部２０ｂが太くなっている繊維２１の割合は、上述した繊維径の測定法において、ランダムに１０本選んだ繊維２０をおよそ７５０倍に拡大したＳＥＭ画像から、先端繊維径の増加割合をそれぞれ算出し、自由端部２０ｂが太くなっている繊維２１の割合を算出する。
また、不織布１は、熱融着部３の周辺部において切断された繊維を含んでいる。不織布１の熱融着部３をランダムに選んで熱融着部３の周辺部（熱融着部３と長繊維２との境界から外側及び内側へ１００μｍ以内の範囲、総計１０ｍｍ²分）を電子顕微鏡で観察する。繊維が切断された跡（エンボス部の繊維が押し潰された形状と、押し潰されておらず繊維形状そのままの部分が非連続になっている部分）を数えた場合に、この繊維が切断された跡の数が多いと、極表面のみ起毛していることになり、起毛量の割には破断強度の高い不織布が得られる点で、３ヶ所以上切断された不織布であることが好ましく、さらには５ヶ所〜１５ヶ所切断された不織布であることが好ましい。

不織布１は、図１に示すように、熱融着部３，３同士の間でループ状に起立するループ状の繊維２３を有している。起立している「ループ状の繊維２３」とは、上述した繊維径の測定法において図５（ｃ）のように観察した際、他端部側に自由端部２０ｂを有さず、折り返し線Ｚから０．５ｍｍ以上離れて起立している繊維を意味する。本実施形態において、ループ状の繊維２３とは前記起立しているループ状の繊維をいう。本実施形態の不織布１を構成する繊維は、自由端部２０ｂが太くなっている繊維２１及び自由端部２０ｂが太くなっていない繊維２２からなる、一端部２０ａのみが熱融着部３により固定されている繊維２０と、繊維２０以外に、熱融着部３，３同士の間でループ状に起立するループ状の繊維２３とを有している。不織布１は肌に引っ掛からずに、不快感が低減され、肌触りの向上につながる観点から、不織布１を構成する繊維のうち、一端部２０ａのみが熱融着部３により固定されている繊維２０及びループ状の繊維２３の総数における、ループ状の繊維２３の割合が、５０％より少ないことが好ましく、４５％以下であることが更に好ましく、４０％以下であることが特に好ましい。ループ状の繊維２３の割合は、上述した繊維径の測定法において、およそ５０倍に拡大したＳＥＭ画像から、ランダムに１０本繊維を選び、ランダムに選んだ１０本の繊維から、一端部２０ａのみが熱融着部３により固定されている繊維２０（自由端部２０ｂが太くなっている繊維２１、自由端部２０ｂが太くなっていない繊維２２）、及びループ状の繊維２３を抽出し、繊維２１、繊維２２及び繊維２３の総数における繊維２３（ループ状の繊維）の割合を算出して求める。尚、測定値は、別の部位のＳＥＭ画像９点からも同様に割合を求め、それらの１０点平均により算出する。尚、ランダムに選んだ１０本の繊維の中にループ状の繊維２３が１本含まれる場合には、ループ状の繊維２３は、１本として数えられる。

不織布１においては、自由度の比較的高くなった繊維を含むことによって繊維間の隙間が埋められて、表面の粗さが小さく滑らかになる。肌触りの向上につながる観点から、繊維径の分布（分散度）は、広ければ広いほど好ましいが、肌触りの観点からは、０．３３以上であれば十分に満足すべき効果が得られ、０．３５以上であれば更に満足すべき効果が得られる。繊維径の分布（分散度）は、特に上限はないが、１００以下が好ましい。より好ましくは、繊維径の分布（分散度）は、０．３３〜０．９である。ここでいう繊維径の分布（分散度）とは、不織布１を構成するすべての繊維の繊維径の分布（分散度）を意味し、一端部２０ａのみが熱融着部３により固定されている繊維２０、ループ状の繊維２３、及び両端部が熱融着部３により固定されており、ループ状に起立していない繊維（後述する加工処理による影響を受けない繊維）全体の分布である。繊維径の分布（分散度）は以下の方法で測定される。

繊維径の測定法〔繊維径の分布（分散度）の測定法〕
先ず、２２℃６５％ＲＨ環境下にて、測定する不織布１から、鋭利なかみそりで、Ｘ方向に２ｃｍ、Ｙ方向に２ｃｍの大きさの測定片を切り出して、カーボンテープを載せた走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）用アルミ製試料台に折り曲げずにそのまま載せて固定する。次に、およそ７５０倍に拡大したＳＥＭ画像から、ランダムに繊維を１０本抽出し、自由端部２０ｂを除く部位においてそれぞれの繊維径を測定する（尚、測定する不織布１が、スパンボンドの層とメルトブローンの層との積層不織布を元に形成されている場合には、メルトブローンの層の繊維は選ばず、スパンボンドの層の繊維のみを選択する。）。１つの前記アルミ製試料台で１０本の繊維径を上述のように測定し、測定された１０本の繊維径ｄ₁〜ｄ₁₀から平均値ｄ_aveを求め、得られた１０本の繊維径ｄ₁〜ｄ₁₀と平均値ｄ_aveとから、下記の式（２）で、ランダムに選んだ１０本の繊維の繊維径の分布を求める。測定単位はμｍとし、０．１μｍの分解能で計測する。１０本の繊維の繊維径の分布を、１つの不織布１につき、６箇所前記アルミ製試料台を作成し、各箇所で得られた１０本の繊維の繊維径の分布の平均値（下記の式（３）参照）を、不織布１における繊維径の分布とする。尚、１０本の繊維の繊維径の分布の算出には、マイクロソフト社の表計算ソフトｅｘｃｅｌ２００３におけるＶＡＲＰＡ関数を使用する。
１０本の繊維の繊維径の分布＝[（ｄ₁−ｄ_ave）²＋（ｄ₂−ｄ_ave）²＋・・・（ｄ₁₀−ｄ_ave）²２１a）]／１０・・・（２）
不織布１における繊維径の分布（分散度）＝（上記式（２）で得られた１０本の繊維の繊維径の分布の総和）／６・・・（３）

不織布１は、肌触りが良くなる観点から、起毛している繊維が、８本／ｃｍ以上であることが好ましく、１２本／ｃｍ以上であることが更に好ましい。また、十分な破断強度が得られる観点から上限は１００本／ｃｍ以下、より好ましくは外観上、毛羽立って見えない点から４０本／ｃｍ以下が好ましい。起毛している繊維は、以下の測定法により測定する。

〔起毛している繊維の測定法〕
図６は、２２℃６５％ＲＨ環境下にて、不織布１を構成する繊維の中で起毛している繊維の本数を測定する方法を示した模式図である。先ず、測定する不織布から、鋭利なかみそりで、２０ｃｍ×２０ｃｍの測定片を切り出し、図６（ａ）に示すように、測定片の起毛した面において山折りして測定サンプル１０４を形成する。次に、この測定サンプル１０４を、Ａ４サイズの黒い台紙の上に載せ、図６（ｂ）に示すように、さらにその上に、縦１ｃｍ×横１ｃｍの穴１０７をあけたＡ４サイズの黒い台紙を載せる。このとき、図６（ｂ）に示すように、測定サンプル１０４の折り目１０５が、上側の黒い台紙の穴１０７から見えるように配置する。両台紙には、富士共和製紙株式会社の「ケンラン（黒）連量２６５ｇ」を用いた。その後、上側の台紙の穴１０７の両側それぞれから、折り目１０５に沿って外方に５ｃｍはなれた位置に、５０ｇのおもりをそれぞれ載せ、測定サンプル１０４が完全に折りたたまれた状態を作る。次に、図６（ｃ）に示すように、マイクロスコープ（ＫＥＹＥＮＣＥ社製ＶＨＸ−９００）を用いて、３０倍の倍率で、台紙の穴１０７内を観察し、測定サンプル１０４の折り目１０５から０．２ｍｍ上方に平行移動した位置に形成される仮想線１０８よりも上方に起毛している１ｃｍあたりの起毛した繊維の本数を計測する。９箇所計測し、平均値（少数第二位を四捨五入）を起毛している繊維とする。

また、起毛している繊維の数を数える際には、例えば、図６（ｃ）に示す繊維１０６ａのように、折り目１０５から０．２ｍｍ上方にある仮想線１０８を２回横切る繊維がある場合、その繊維は２本と数える。具体的には、図６（ｃ）に示す例では、仮想線１０８を１回横切る繊維が４本、仮想線１０８を２回横切る繊維１０６ａが１本存在するが、２回横切る繊維１０６ａは２本と数え、起毛した繊維の本数は６本となる。

不織布１は、肌触り向上の観点から、起毛している繊維（仮想線１０８を横切る繊維）の平均繊維径が、同じ面の起毛していない部位の表面繊維（仮想線１０８を横切らず、仮想線１０８に至っていない繊維）の平均繊維径より小さいことが好ましい。平均繊維径は、起毛している繊維、及び起毛していない繊維それぞれ１２箇所の繊維径を顕微鏡（光学顕微鏡、またはＳＥＭ等）で計測した繊維径のことをいう。起毛している繊維の繊維径は、起毛していない繊維の９７％〜４０％が好ましく、９０％〜４０％であることが、肌触りに優れるのでより好ましい。

また、不織布１は、毛玉になりにくい、ケバ抜けし難い、外観的に柔らかそうに見えて好ましい観点から、起毛している繊維の高さが１．５ｍｍ以下であることが好ましく、０．８ｍｍ以下であることが更に好ましい。上記観点からは、低ければ低いほど好ましいが、０．２ｍｍ以上であれば十分に満足すべき肌触りのものが得られる。また、上記に加えて破断強度との両立のため、より好ましくは、起毛している繊維の高さが１．５ｍｍ以下であり、且つ起毛している繊維が８本／ｃｍ以上であることが好ましい。さらには、起毛している繊維の高さが０．５ｍｍ以下、且つ起毛している繊維が１５本／ｃｍ以上であることが、肌にまとわりつきににくく感触が好ましいといった点でよい。ここで、繊維の高さとは、繊維の長さと異なり、繊維を測定時に引っ張ることなく、自然状態での繊維の高さのことを意味する。起毛している繊維の長さの値が大きい場合や繊維の剛性が高いと、起毛している繊維の高さが高くなる傾向にある。起毛している繊維の高さは、以下の測定法により測定する。

起毛している繊維の高さは、起毛している繊維の本数を測定する際に、同時に測定する。具体的には、図６（ｃ）に示すように、台紙の穴１０７内を観察し、折り目１０５から平行に線を０．０５ｍｍごとに起毛繊維が交わらなくなるところまで引く。次に、上述のように測定した起毛している繊維の本数（０．２ｍｍ上方にある仮想線１０８より判断）に比べて、平行な線に交わる繊維が半分になる平行線を選び、そこから折り目までの距離を起毛高さとする。以上の操作を測定する不織布に対して３枚分計測し、１枚につき３箇所、３枚で計９箇所の平均をとり、起毛している繊維の高さとする。

起毛している繊維の高さ、及び起毛している繊維に加えて不織布１のバルクソフトネスが８．０ｃＮ以下であることが、柔軟なものが得られ肌触りに優れる点で好ましい。さらに０．５〜３．０ｃＮであることが、乳児や幼児のうぶ着のようなしなやかなものになる点で好ましい。バルクソフトネスは、以下の測定法により測定する。

〔バルクソフトネスの測定方法〕
不織布１のバルクソフトネスは、２２℃６５％ＲＨ環境下にて、不織布１をＭＤ方向に１５０ｍｍ、ＣＤ方向に３０ｍｍ切り出し、直径４５ｍｍのリング状に、ホッチキスを用いて端部を上下２箇所で止める。このときステープラーの芯はＭＤ方向に長くなるようにする。引張試験機（例えば、オリエンテック社製テンシロン引張り試験機「ＲＴＡ−１００」）を用いて、試料台の上に前記リングを筒状に立て、上方から台とほぼ平行な平板にて圧縮速度１０ｍｍ／分の速度で圧縮していった際の最大荷重を測定し、ＣＤ方向のバルクスフトネスとする。次に、ＭＤ方向とＣＤ方向を変えてリングを作製し、同様にＭＤ方向のバルクソフトネスを測定する。ＭＤ方向及びＣＤ方向それぞれ２本ずつリングを作製して測定し、これらのＣＤ方向とＭＤ方向の平均値を不織布１のバルクスフトネスとする。

不織布１を形成する元のスパンボンド不織布に、柔軟剤を練りこんだり、塗布したりすれば、本発明の効果がより効果的である。柔軟剤としては、例えばワックスエマルジョン、反応型柔軟剤、シリコーン系、界面活性剤などを使用することができる。特にアミノ基含有シリコーン、オキシアルキレン基含有シリコーン、界面活性剤を使用することが好ましい。界面活性剤としては、カルボン酸塩系のアニオン界面活性剤、スルホン酸塩系のアニオン界面活性剤、硫酸エステル塩系のアニオン界面活性剤、リン酸エステル塩系のアニオン界面活性剤（特にアルキルリン酸エステル塩）等のアニオン界面活性剤；ソルビタン脂肪酸エステル、ジエチレングリコールモノステアレート、ジエチレングリコールモノオレエート、グリセリルモノステアレート、グリセリルモノオレート、プロピレングリコールモノステアレート等の多価アルコールモノ脂肪酸エステル、Ｎ−（３−オレイロキシ−２−ヒドロキシプロピル）ジエタノールアミン、ポリオキシエチレン硬化ヒマシ油、ポリオキシエチレンソルビット蜜ロウ、ポリオキシエチレンソルビタンセスキステアレート、ポリオキシエチレンモノオレエート、ポリオキシエチレンソルビタンセスキステアレート、ポリオキシエチレングリセリルモノオレート、ポリオキシエチレンモノステアレート、ポリオキシエチレンモノラウレート、ポリオキシエチレンモノオレエート、ポリオキシエチレンセチルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルエーテル等の、非イオン系界面活性剤：第４級アンモニウム塩、アミン塩又はアミン等のカチオン界面活性剤；カルボキシ、スルホネート、サルフェートを含有する第２級若しくは第３級アミンの脂肪族誘導体、又は複素環式第２級若しくは第３級アミンの脂肪族誘導体等の、両性イオン界面活性剤などを使用することができる。また、必要に応じて、公知の薬剤を副次的添加剤（少量成分）として本発明の柔軟剤に添加することができる。
柔軟剤を含むことにより、肌触りがよく、毛羽抜けが少なく、表面の肌摩擦も低く、破断強度も高く本発明において効果が特に高い。
柔軟剤は、段落〔００２１〕に記載の前記ランダムコポリマーとの併用が、よりその効果を増す点で好ましく、起毛した繊維においてランダムコポリマーによるぬめり感が生じるのを、柔軟剤により低減させることができ、さらりとした肌触りのものが得られる点で特に好ましい。

また、不織布１が、後述するスパンボンドの層とメルトブローンの層との積層不織布を元に形成されており、該積層不織布のスパンボンドの層が複数層からなる、例えば、スパンボンド−メルトブローン−スパンボンド積層不織布、スパンボンド−スパンボンド−メルトブローン−スパンボンド積層不織布等を用いる場合には、一層のスパンボンドの層のみに上記柔軟剤を練りこむことが好ましく、全てのスパンボンドの層に練りこむ等してもよい。一層のスパンボンドの層に柔軟剤を練りこんだ場合には、その層側に後述の加工処理を施し、自由端部が太くなっている繊維を備えるようにすると、肌触りがよく、破断強度も高い点で好ましい。このように、不織布１は、肌触りや破断強度の調整がし易い点から、スパンボンド不織布単体を元に形成するよりも、スパンボンドの層とメルトブローンの層との積層不織布を元に形成する方が好ましい。

次に、本発明の不織布１の好適な製造方法について、図３，図４を参照しながら説明する。不織布１の製造方法に好ましく用いられる製造装置は、プレ加工部４と、プレ加工部４の下流側に配される起毛加工部５とに大別される。

プレ加工部４は、図３に示すように、互いに噛み合う凸部４１０と凹部４２０とが周面に設けられた一対のロール４１，４２からなるスチールマッチングエンボスローラー４３を備えている。図３に示すように、スチールマッチングエンボスローラー４３は、ロール４１の周面に設けられた複数個の凸部４１０とロール４２の周面に設けられた複数個の凹部４２０とが、互いに噛み合うように形成されており、複数個の凸部４１０は、ロール４１の回転軸方向及び周方向にそれぞれ均一に且つ規則的に配されている。一対のロール４１，４２は、何れか一方の回転軸に駆動手段（図示せず）からの駆動力が伝達されることによって噛み合って回転する。また、プレ加工部４は、たとえば図３に示すように、スチールマッチングエンボスローラー４３の上流側及び下流側に、原料不織布１０を搬送する搬送ロール４４，４５を備えている。

ロール４１の各凸部４１０は、ロール４１の周面から凸部４１０の頂点までの高さが、１〜１０ｍｍであることが好ましく、２〜７ｍｍであることが更に好ましい。回転軸方向に隣り合う凸部４１０同士の距離（ピッチ）は、０．０１〜２０ｍｍであることが好ましく、１〜１０ｍｍであることが更に好ましく、周方向に隣り合う凸部４１０同士の距離（ピッチ）は、０．０１〜２０ｍｍであることが好ましく、１〜１０ｍｍであることが更に好ましい。ロール４１の各凸部４１０の頂部表面の形状に特に制限はなく、例えば、円形、多角形、楕円形等が用いられ、各凸部４１０の頂部表面の面積は、０．０１〜５００ｍｍ²であることが好ましく、０．１〜１０ｍｍ²であることが更に好ましい。ロール４２の各凹部４２０は、ロール４１の各凸部４１０に対応する位置に配されている。ロール４１の各凸部４１０とロール４２の各凹部４２０との噛み合いの深さ（各凸部４１０と各凹部４２０とが重なっている部分の長さ）は、０．１〜１０ｍｍであることが好ましく、１〜５ｍｍであることが更に好ましい。

起毛加工部５は、図４に示すように、周面に凸部５１０が設けられた凸ロール５１を備え、凸ロール５１の上流側及び下流側に、原料不織布１０を搬送する搬送ロール５２，５３を備えている。凸ロール５１は、その回転軸に駆動手段（図示せず）からの駆動力が伝達されることによって回転する。

凸ロール５１の各凸部５１０は、凸ロール５１の周面から凸部５１０の頂点までの高さが、０．００１〜３ｍｍであることが好ましく、０．００１〜０．１ｍｍであることが更に好ましい。回転軸方向に隣り合う凸部５１０同士の距離（ピッチ）は、０．１〜５０ｍｍであることが好ましく、０．１〜３ｍｍであることが更に好ましく、周方向に隣り合う凸部５１０同士の距離（ピッチ）は、０．１〜５０ｍｍであることが好ましく、０．１〜３ｍｍであることが更に好ましい。凸ロール５１の各凸部５１０の頂部表面の形状に特に制限はなく、例えば、円形、多角形、楕円形等が用いられ、各凸部５１０の頂部表面の面積は、０．００１〜２０ｍｍ²であることが好ましく、０．０１〜１ｍｍ²であることが更に好ましい。

このような構成のプレ加工部４及び起毛加工部５を備える製造装置においては、先ず、不織布１の原料である、例えば帯状のスパンボンド不織布（原料不織布１０）を、ロール（不図示）から巻き出して、搬送ロール４４，４５により、原料不織布１０をスチールマッチングエンボスローラー４３の一対のロール４１，４２間に搬送する。プレ加工部４においては、図３に示すように、原料不織布１０を一対のロール４１，４２間で挟圧し、原料不織布１０にダメージを与える。ダメージを与える際、スパンボンド不織布の構成繊維間で熱融着を起こさない観点から、スチールマッチングエンボスローラー４３の一対のロール４１，４２は、積極的に加熱をしないか、または原料不織布１０を構成する繊維の成分のうち最も低い融点を示す成分の融点以下の温度で、特に、該融点よりさらに７０℃以上低い温度でスチールマッチエンボス加工することが好ましい。

次に、ダメージが与えられた原料不織布１０’を、搬送ロール５２，５３により、周面に凸部５１０が設けられた凸ロール５１に搬送する。起毛加工部５においては、ダメージを与えられた原料不織布１０’の表面を、凸ロール５１により加工し、スパンボンド不織布を構成する長繊維２の一部を破断し、一端部２０ａのみがスパンボンド不織布の熱融着部３により固定されている繊維２０を有する不織布１を形成する（図１参照）。長繊維２の一部を破断し、図１に示す繊維２０を効率よく形成する観点から、凸ロール５１の回転方向を、原料不織布１０’の搬送方向に対して逆方向に回転させることが好ましく、原料不織布１０’の搬送速度に対し、０．３〜１０倍の速度で凸ロール５１を回転させることが好ましい。また周方向（搬送方向に対して順方向）に回転させる場合には１．５〜２０倍の速度で凸ロール５１を回転させることが好ましい。ここで、凸ロール５１の速度は、凸ロール５１の周面での周速度のことを意味する。

長繊維２の一部を更に効率よく破断し、図１に示す繊維２０を更に効率よく形成する観点から、図４に示すように、凸ロール５１より搬送ロール５３の位置を高く設定し、ダメージを与えられた原料不織布１０’が凸ロール５１の接触面に、１０〜１８０°の抱き角αで接触していることが好ましく、３０〜１２０°の抱き角αで接触していることが、不織布のネックインによる幅減少が抑えられるため、更に好ましい。

尚、一端部２０ａのみが熱融着部３により固定されている繊維２０を、不織布１の両面に形成する場合には、凸ロール５１により加工した原料不織布１０’の表面と異なる表面（裏面）を、更に、別の凸ロール５１により加工することにより得られる。

本発明者は、上記の繊維２０が形成される理由として、スチールマッチングエンボスローラー４３によりスパンボンド不織布（原料不織布１０）が延伸され、スパンボンド不織布（原料不織布１０）の熱融着部３に弱化点が形成され、その後、凸ロール５１によって、不織布の熱融着部３の極表面の弱化点から長繊維２が破断され、熱融着部３から切断された繊維が形成されると推測している。本発明者は、この熱融着部３から切断された繊維が、自由端部２０ｂが太くなっている繊維２１であると推測している。また、本発明者は、凸ロール５１により、熱融着部３の弱化点から長繊維２が剥離され、この熱融着部３から剥離された繊維が、熱融着部３，３同士の間でループ状に起立するループ状の繊維２３になると推測している。また、本発明者は、凸ロール５１により表面を加工する際に、熱融着部３，３同士の間で長繊維２が破断され、自由端部２０ｂの太くなっていない繊維２２が形成されると推測している。上述した本発明の不織布１の好適な製造方法により製造される不織布は、従来の起毛方法により製造される不織布に比べ、ループ状の繊維２３や、太くなっていない繊維２２の割合が少ないのが特徴である。従来の起毛方法により製造される不織布のように、太くなっていない繊維２２が多く存在すると、エンボス部とエンボス部との間などの熱融着部３間で破断されて、熱融着部３間でいわゆる切れ目（裂け目、穴）ができることになる。これにより起毛していないベースの繊維を傷つけずに起毛でき、破断強度の高いものが得られる。逆に、弱化点が形成されていない状態で起毛しようとすると、より強い力で繊維表面を擦らないと繊維が起毛され難く、起毛していない極表面以外のベースの繊維まで起毛時に傷つけてしまうことになるため、不織布全体が破断しやすく強度が保持されにくい。一方、上述した本発明の不織布１の好適な製造方法により製造される不織布は、太くなっていない繊維２２の割合が少ないので、破断強度を保持することができる。さらにこのような不織布をパンツ型使い捨ておむつなどの外包材に用いた場合には、おむつをはく際に引き上げるとき指などで突きぬけにくく破れにくい（突き抜け強度が高い）といったメリットがある。また、パンツ型使い捨ておむつのサイドシールに用いた場合おいて、おむつを脱ぐとき、サイドシールを裂いて脱衣する場合があるが、このとき、おむつの横方向に不織布が裂けにくく、より裂き易いものが得られる。また弱化点が形成されていない状態で起毛すると、熱融着部からの繊維剥離が生じ、起毛繊維の本数が少なくなるとともに、起毛高さが高くなる傾向にある。このため、毛羽になりやすい等の問題が生じやすくなる。

前記スチールマッチングエンボスローラー４３によって、熱融着部３と熱融着部３の間の繊維が延伸されるとともに、熱融着部３の周辺部において弱化点を形成され易い。弱化点の調整は、スチールマッチングエンボスローラー４３の上下一対のロール４１，４２のかみ合い量によって調整される。弱化点は、延伸方向に対して接合部と接合部の間の繊維長さが短いものに形成されやすい。この弱化点が形成されることで、脆弱部ができ、起毛加工部５による起毛時において繊維が弱化点より切断されやすくなるため、起毛繊維の短いものが得られ、肌触りに優れ、外観上もケバが目立たず、毛玉になりにくく、破断強度も高い起毛不織布が得られる点で好ましい。同時に、熱融着部３と熱融着部３の間の繊維を延伸することで繊維が細くなり、また、熱融着部３も柔らかくなって肌触りの良い不織布が得られる。特に、スチールマッチングエンボスローラー４３によって、繊維が細く延伸され、長く伸びることにより、繊維間の距離が増し通気性が向上する。これに加え、起毛加工部５によって起毛処理することで起毛した表面の繊維のかさ密度が低下するため、同じ目付けの不織布でも起毛した不織布の方が通気度が向上する。上述したように、繊維の延伸と起毛処理とを組み合わせることにより、通気度が元の不織布に比べ１．２〜２．０倍、より好ましくは、１．３〜１．８倍に向上する。通気度は、カトーテック製ＡＵＴＯＭＡＴＩＣＡＩＲ−ＰＥＲＭＥＡＢＩＬＩＴＹＴＥＳＴＥＲＫＥＳ−Ｆ８−ＡＰ１により通気抵抗を測定し、その逆数として求められる。得られた不織布の通気度は２４ｍ／（ｋＰａ・ｓ）以上となっていることが好ましい。肌触りと通気度の両方が良好な原料不織布１０のスパンボンド不織布としては、メルトブローン層を含まない、スパンボンド層のみが積層されたもの（例えば、スパンボンド−スパンボンド−スパンボンド）から構成されている不織布が好ましい。

上述した本発明の実施形態の不織布１を使用した際の作用効果について説明する。
本実施形態の不織布１には、図１に示すように、長繊維２の一部が破断されて、一端部２０ａのみが熱融着部３により固定されている繊維２０が形成されている。このような繊維２０が形成されているため、全体に不織布１にふっくら感を与えることができる。また、長繊維２の一部しか破断していないので、破断強度を、元のスパンボンド不織布と同様に、高く保つことができる。また、本実施形態の不織布１の繊維２０は、図１に示すように、自由端部２０ｂが太くなっている繊維２１を含んでいる。自由端部２０ｂが太くなっている繊維２１を含んでいる為、自由端部２０ｂがチクチクせず、肌に引っかかり難く、肌触りが良い。また、自由端部２０ｂが太くなっている繊維２１は、自由端部２０ｂ側が垂れ易く、滑らかになるので、肌触りが良い。
スパンボンド不織布やスパンボンド積層不織布は従来ふっくら感が少なく、エアスルー製法の不織布と比較して肌触りに劣る。上述した本実施形態の不織布１によれば、スパンボンドの層とメルトブローンの層との積層不織布がもつ和紙のような滑らかさに、ふっくらさを加えて肌触りを大きく向上することができる。

不織布１の利用範囲は、主として使い捨ておむつ、生理用ナプキン等の吸収性物品における構成部材に好適に用いられる。構成部材としては、例えば、表面シート、裏面シート、外装体を構成するシート等が挙げられる。不織布１の利用範囲は、その他、清掃用シートにも好適に用いられる。以下、不織布１を利用した使い捨ておむつを例に挙げ、具体的に説明する。

パンツ型使い捨ておむつ１００は、図７に示すように、吸収体４０を含む吸収性本体５０と、吸収性本体５０の非肌当接面側に位置して該吸収性本体５０を固定している外包材６０とを備えている。
吸収性本体５０は、図８に示すように、液透過性の表面シート７０、液不透過性（撥水性も含む）の裏面シート８０及び両シート７０，８０間に介在された液保持性の吸収体４０を有しており、実質的に縦長である。
外包材６０は、着用者の背側に配される背側部Ａ、腹側に配される腹側部Ｂ、それらの間に位置し股間部に配される股下部Ｃを有しており、背側部Ａと腹側部Ｂの両側縁部６ａ，６ｂ同士が接合されて、一対のサイドシール部（図示せず）、一対のレッグ開口部（図示せず）及びウエスト開口部（図示せず）が形成される。また、外包材６０は、おむつの外面を形成する外層シート６２、その肌当接面側に位置して部分的に該外層シート６２と接合された内層シート６１を有しており、ウエスト開口部及びレッグ開口部を形成するウエスト部及びレッグ部６ｄにおける両シート６１，６２間に、ギャザー形成用のウエスト部弾性部材６３及びレッグ部弾性部材６４が配されている。

吸収性本体５０は、図７に示すように、外包材６０の背側部Ａから腹側部Ｂに跨って配設されており、吸収性本体５０の長手方向の両端部は、外包材６０の長手方向の両端部よりも長手方向の内方に後退した位置にある。吸収性本体５０は、図８に示すように、吸収性本体５０の裏面シート８０の非肌当接面が、接着剤、ヒートシール、超音波シール等による接合法によって外包材６０の内層シート６１の肌当接面に接合されている。
吸収性本体５０の長手方向の両側部には、図７に示すように、液不透過性又は撥水性で且つ通気性の素材から構成された側方カフス５５，５５が設けられている。各側方カフス５５の自由端部近傍には、側方カフス形成用の弾性部材５６が伸長状態で配設固定されている。側方カフス５５は、おむつの装着時に自由端部側が起立し、吸収性本体５０の幅方向への排泄物の流出を阻止することができる。側方カフス５５形成用シートは、図８に示すように、吸収性本体５０の幅方向外方の所定幅の部分５５ａが、吸収体４０の非肌当接面側に巻き込まれて、吸収体４０と裏面シート８０との間に固定されている。尚、所定幅の部分５５ａが、裏面シート３０と外包材６０との間に固定されていてもよい。

本発明に係る不織布は、外層シート６２として好ましく用いられる。また、表面シート７０、裏面シート８０、側方カフス５５形成用シート、内層シート６１として、本発明に係る起毛不織布を用いることもできる。本発明に係る不織布を使用しない場合の各部の部材には、通常、使い捨ておむつ等の吸収性物品に用いられるものを特に制限なく用いることができる。例えば、表面シート７０としては、液透過性の不織布や、開孔フィルム、これらの積層体等を用いることができ、裏面シート８０としては、樹脂フィルムや樹脂フィルムと不織布の積層体等を用いることができる。側方カフス５５形成用シートとしては、伸縮性のフィルム、不織布、織物またはそれらの積層シート等を用いることができる。内層シート６１及び外層シート６２としては、撥水性の不織布等を用いることができる。

吸収体４０としては、従来、使い捨ておむつ等の吸収性物品に用いられるもの等を、特に制限なく用いることができる。例えば、吸収体４０としては、パルプ等の繊維材料の繊維集合体又はこれに高吸収性ポリマーを担持させたものからを、ティッシュペーパーや透水性の不織布等の被覆材で包んでなるもの等を用いることができる。
側方カフス形成用の弾性部材５６、ウエスト部弾性部材６３及びレッグ部弾性部材６４としては、通常、使い捨ておむつ等の吸収性物品に用いられるもの等を、特に制限なく用いることができる。例えば、天然ゴム、ポリウレタン、ポリスチレン−ポリイソプレン共重合体、ポリスチレン−ポリブタジエン共重合体、アクリル酸エチル−エチレン等のポリエチレン−αオレフィン共重合体等からなる伸縮性の材料等を用いることができる。

本発明の不織布は、上述の本実施形態の不織布１に何ら制限されるものではなく、適宜変更可能である。

例えば、上述の本実施形態の不織布１においては、図２に示すように、スパンボンド不織布を元に形成しているが、スパンボンドの層とメルトブローンの層との積層不織布を元に形成してもよい。積層不織布の場合には、スパンボンドの層をメルトブローンの層の表面及び／又は裏面に配した不織布であることが好ましい。スパンボンドの層とメルトブローンの層との積層不織布は、その全体が、滑らかでありさらに肌触りが向上する観点と起毛時の繊維破断のし易さから、特に、ランダムコポリマーであるエチレンプロピレン共重合体樹脂を、２５重量％以上含み、メルトブローン層にはホモポリマーのポリプロピレン樹脂を用いることが好ましい。また、ランダムコポリマーを含む樹脂が最外側層のスパンボンドの層を形成することが、柔らかい層が外側に配するため曲げ剛性が低くなり、しなやかとなる点で好ましい。コストパフォーマンスの点から、肌に触れる面のスパンボンドの層のみ前記ランダムコポリマーを含む樹脂から形成されている積層不織布とすることが、肌触りのよい面（ランダムコポリマーが含まれる層）と破断強度を出す面と分担ができ、効率的に肌触りを向上できる点で好ましい。同様に、上記ランダムコポリマーに代えて、再生ポリプロピレン樹脂を２５重量％以上含んだポリプロピレン樹脂からなる繊維から構成されていることが環境に優しい観点から好ましい。
不織布１を形成する元の不織布は、不織布（例えば、スパンボンド不織布）、積層不織布（例えば、スパンボンドの層とメルトブローンの層とを熱エンボスにより積層した不織布、不織布と未結合のウエブを積層し熱などにより接合したもの、の他に、３０ｍｍ以上のステープル繊維をヒートロール等により熱圧着させたもの、もしくはエアースルー熱処理後にエンボス加工を施したもの、などが挙げられる。不織布を構成する繊維は単繊維、複合繊維（サイドバイサイド、芯鞘、偏芯繊維）、捲縮繊維、熱収縮繊維、熱伸張繊維、延伸により分割する繊維であってもよい。特に安価な点から、単繊維が好ましい。また上記不織布に、別の不織布やフィルムを、接着剤や熱により接合した複合不織布であってもよい。この場合、起毛加工は別の不織布やフィルムを張り合わせる前に行ってもよいし、後に行ってもよい。
また、起毛加工部５による起毛時において凸ロール５１の回転方向が不織布の流れ方向（ＭＤ方向）に行なわれるため、繊維の配向度（ＭＤ／ＣＤ）は１．１〜１．８、より好ましくは１．２〜１．５であると、繊維が凸ロール５１の凸部５１０に引っかかり易くなり起毛量が多いものが得られやすくなる点で好ましい。繊維の配向度はサンプルをＭＤ方向に９５ｍｍ、ＣＤ方向に９５ｍｍ角に切り出し、マイクロ波式分子配向計ＭＯＡ−６００４（ＯｊｉＳｃｉｅｎｔｉｆｉｃＩｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ社製）によりＭＯＲ値として測定される。繊維の配向度は、サンプル数５点の平均値とする。

上述した製造装置を用いて製造された不織布は、先行技術である特許文献３に示されたような植毛シートとは異なり、不織布に接着剤等を用いて、新たな繊維を付着させる操作がないため、使用される接着剤等の薬剤により肌に悪影響を及ぼす危険性が低減できる。また、植毛とは異なり、使用時の植毛繊維のはがれ、接着面の露出などの問題も起こらない。また、例えば、吸収性物品に使われている不織布のひとつであるスパンボンド不織布は薄く、一般的な起毛加工では破れが生じやすく困難であるが、上述した製造装置を用いた不織布の製造方法によれば、起毛密度が高く肌触りのよい起毛（スパンボンド）不織布が得られる。

以下、実施例により本発明を更に詳細に説明する。しかしながら本発明の範囲はかかる実施例に制限されない。

〔実施例１〕
繊維径１４．７μｍのエチレンプロピレン共重合体樹脂からなるスパンボンドの層を有する、坪量１５ｇ／ｍ²の不織布（スパンボンド−メルトブローン−スパンボンド積層不織布、以下ＳＭＳともいう）を使用した（この状態の不織布を比較例５とする。）。次に、このＳＭＳ不織布を、図３に示すスチールマッチングエンボスローラー４３に通し、図４に示す凸ロール５１により表面加工し、二段階処理して不織布を得た。用いたスチールマッチングエンボスローラー４３のロール４１における各凸部４１０は、その高さが２．８ｍｍであり、ロール４１の各凸部４１０とロール４２の各凹部４２０との噛み合いの深さは、２．７ｍｍであった。また、回転軸方向に隣り合う凸部４１０同士の距離（ピッチ）は、７ｍｍであり、周方向に隣り合う凸部４１０同士の距離（ピッチ）は、７ｍｍであった。また、用いた凸ロール５１の各凸部５１０の高さは、０．６ｍｍであり、回転軸方向に隣り合う凸部５１０同士の距離（ピッチ）は、１．４ｍｍであり、周方向に隣り合う凸部５１０同士の距離（ピッチ）は、２．１ｍｍであった。不織布の搬送方向に対して、逆方向に４倍の速度で凸ロールを回転させた。抱き角は１３０度であった。それぞれの搬送速度は１０ｍ/分であった。

〔実施例２〕
繊維径１７．７μｍのプロピレン樹脂からなるスパンボンドの層を有する、坪量１５ｇ／ｍ²の不織布（スパンボンド−メルトブローン−スパンボンド積層不織布、以下ＳＭＳともいう）を使用した。次に、このＳＭＳ不織布を、実施例１と同様の条件で二段階処理して不織布を得た。

〔実施例３〕
繊維径１２．９μｍのプロピレン樹脂からなるスパンボンドの層を有する、坪量１８ｇ／ｍ²の不織布（スパンボンド−スパンボンド−メルトブローン−スパンボンド積層不織布、以下ＳＳＭＳともいう。このＳＳＭＳ不織布の両面のスパンボンドの層には、柔軟剤を練りこんである。）を使用した。次に、このＳＳＭＳ不織布を、実施例１と同様の条件で二段階処理して不織布を得た。

〔実施例４〕
繊維径１４．６μｍのプロピレン樹脂からなるスパンボンドの層を有する、坪量１２ｇ／ｍ²（スパンボンド−メルトブローン−メルトブローン−スパンボンド積層不織布、以下ＳＭＭＳともいう）の不織布を使用した。次に、このＳＭＭＳ不織布を、実施例１と同様の条件で二段階処理して不織布を得た。

〔実施例５〕
繊維径１４．９μｍのエチレンプロピレン共重合体樹脂からなるスパンボンドの層を有する、坪量１８ｇ／ｍ²（スパンボンド−メルトブローン−スパンボンド積層不織布、以下ＳＭＳともいう）の不織布を使用した。また、このＳＭＳの不織布の片面のスパンボンドの層には柔軟剤を練りこんである。次に、このＳＭＳ不織布の柔軟剤を練りこんだ層側を、実施例１と同様の条件で二段階処理して不織布を得た。

〔実施例６〕
繊維径１５．０μｍのエチレンプロピレン共重合体樹脂からなるスパンボンドの層を有する、坪量１８ｇ／ｍ²（スパンボンド−スパンボンド−スパンボンド積層不織布、以下ＳＳＳともいう）の不織布を使用した。また、このＳＳＳの不織布には柔軟剤を練りこんである。次に、このＳＳＳ不織布を、実施例１と同様の条件で二段階処理して不織布を得た。

〔実施例７〕
繊維径１４．９μｍのプロピレン樹脂からなるスパンボンドの層を有する、坪量１８ｇ／ｍ²（スパンボンド−スパンボンド−スパンボンド積層不織布、以下ＳＳＳともいう）の不織布を使用した。次に、このＳＳＳ不織布を、実施例１と同様の条件で二段階処理して不織布を得た。

〔比較例１〕
実施例１と同様に、繊維径１４．７μｍのエチレンプロピレン共重合体樹脂からなるスパンボンドの層を有する、坪量１５ｇ／ｍ²の不織布（スパンボンド−メルトブローン−スパンボンド積層不織布、以下ＳＭＳともいう）を使用した。次に、このＳＭＳ不織布に、ニードルパンチ処理を再現するために先の尖ったピンセット（ＴＷＥＥＺＥＲＳ製、ピンセットＫ−１４）を用いて、５ｃｍ×５ｃｍのＳＭＳ不織布の上面側から表面の繊維を先の尖った部分で不織布表面の繊維を引っ掛けて引っ張り上げることにより、かかった繊維を引きちぎる操作を３０回行うことにより表面の繊維が浮いた不織布を得た。

〔比較例２〕
実施例１と同様に、繊維径１４．７μｍのエチレンプロピレン共重合体樹脂からなるスパンボンドの層を有する、坪量１５ｇ／ｍ²の不織布（スパンボンド−メルトブローン−スパンボンド積層不織布、以下ＳＭＳともいう）を使用した。次に、このＳＭＳ不織布に、カット処理を施して、不織布を得た。用いたカット方法は、液体窒素に５分浸し凍らせたスパンボンド不織布をカミソリで切断することで得た。

〔比較例３〕
実施例１と同様に、繊維径１４．７μｍのエチレンプロピレン共重合体樹脂からなるスパンボンドの層を有する、坪量１５ｇ／ｍ²の不織布（スパンボンド−メルトブローン−スパンボンド積層不織布、以下ＳＭＳともいう）を使用した。次に、トラスコ中山（株）製サンドペーパー粒度♯２４０を１１０φのロール全周に両面テープにより接着し、そのロールの全周３６０度の内、８．５度接触する状態で抱きかけ、このＳＭＳ不織布を１０ｍ／ｍｉｎで流した。その際サンドペーパーを接着したロールは５０ｍ／ｍｉｎで進行方向とは逆回転に回転させ、繊維を破断させた不織布を得た。

〔比較例４〕
実施例１に用いた、繊維径１４．７μｍのエチレンプロピレン共重合体樹脂からなるスパンボンドの層を有する、坪量１５ｇ／ｍ²の不織布（スパンボンド−メルトブローン−スパンボンド積層不織布、以下ＳＭＳ）を使用した。特に起毛加工は行わなかった。

〔比較例５〕
実施例２に用いた、繊維径１７．７μｍのプロピレン樹脂からなるスパンボンドの層を有する、坪量１５ｇ／ｍ²の不織布（スパンボンド−メルトブローン−スパンボンド積層不織布、以下ＳＭＳともいう）を使用した。次に、このＳＭＳ不織布に、ニードルパンチ処理を再現するために尖ったピンセット（ＴＷＥＥＺＥＲＳ製、ピンセットＫ−１４）を用いて、５ｃｍ×５ｃｍのＳＭＳ不織布の上面側から表面の繊維を先の尖った部分で不織布表面の繊維を引っ掛けて引っ張り上げることにより、かかった繊維を引きちぎる操作を３０回行うことにより表面の繊維が浮いた不織布を得た。
〔比較例６〕
実施例２に用いた、繊維径１７．７μｍのプロピレン樹脂からなるスパンボンドの層を有する、坪量１５ｇ／ｍ²の不織布（スパンボンド−メルトブローン−スパンボンド積層不織布、以下ＳＭＳともいう）を使用した。特に起毛加工は行わなかった。

〔比較例７〕
実施例３に用いた、繊維径１２．９μｍのプロピレン樹脂からなるスパンボンドの層を有する、坪量１８ｇ／ｍ²の不織布（スパンボンド−スパンボンド−メルトブローン−スパンボンド積層不織布、以下ＳＳＭＳともいう。このＳＳＭＳ不織布の両面のスパンボンド層には、柔軟剤を練りこんである。）を使用した。特に起毛加工は行わなかった。

〔比較例８〕
実施例４に用いた、繊維径１４．６μｍのプロピレン樹脂からなるスパンボンドの層を有する、坪量１２ｇ／ｍ²（スパンボンド−メルトブローン−メルトブローン−スパンボンド積層不織布、以下ＳＭＭＳともいう）の不織布を使用した。特に起毛加工は行わなかった。

〔比較例９〕
実施例５に用いた、繊維径１４．９μｍのプロピレン樹脂からなるスパンボンドの層を有する、坪量１８ｇ／ｍ²（スパンボンド−メルトブローン−スパンボンド積層不織布、以下ＳＭＳともいう）の不織布を使用した。またこのＳＭＳの不織布の片面のスパンボンドの層には柔軟剤を練りこんである。特に起毛加工は行わなかった。

〔比較例１０〕
実施例６に用いた、繊維径１５．０μｍのエチレンプロピレン共重合樹脂からなるスパンボンドの層を有する、坪量１８ｇ／ｍ²（スパンボンド−スパンボンド−スパンボンド積層不織布、以下ＳＳＳともいう）の不織布を使用した。またこのＳＳＳの不織布には柔軟剤を練りこんである。特に起毛加工は行わなかった。

〔比較例１１〕
実施例７に用いた、繊維径１４．９μｍのエチレンプロピレン共重合樹脂からなるスパンボンドの層を有する、坪量１８ｇ／ｍ²（スパンボンド−スパンボンド−スパンボンド積層不織布、以下ＳＳＳともいう）の不織布を使用した。特に起毛加工は行わなかった。

〔性能評価〕
実施例１〜７、比較例１〜３、比較例５で得られた不織布について、上述した繊維径の測定法により繊維径を測定し、先端繊維径の増加割合を求め、求められた先端繊維径の増加割合が１５％以上の場合に○とし、１５％未満の場合に×として表１，表２，表３，表４に示した。
また、実施例１〜７、比較例１〜３、比較例５で得られた不織布について、上述した繊維径の測定法により、一端部２０ａのみが熱融着部３により固定されている繊維２０（自由端部２０ｂが太くなっている繊維２１及び自由端部２０ｂが太くなっていない繊維２２）における、自由端部２０ｂが太くなっている繊維２１の割合を求め、求められた太くなっている繊維２１の割合が２０％以上の場合に○とし、２０％未満の場合に×として表１，表２，表３，表４に示した。
また、実施例１〜７、比較例１〜３、比較例５で得られた不織布について、上述した繊維径の測定法により、不織布を構成する繊維（一端部２０ａのみが熱融着部３により固定されている繊維２０（自由端部２０ｂが太くなっている繊維２１及び自由端部２０ｂが太くなっていない繊維２２）及びループ状の繊維２３）における、ループ状の繊維２３の割合を求め、求められたループ状の繊維２３の割合が５０％より少ない場合に○とし、５０％以上である場合に×として表１，表２，表３，表４に示した。
また、実施例１〜７、比較例１〜１１で得られた不織布について、上述した繊維径の分布の測定法により、不織布における繊維径の分布を求め、求められた繊維径の分布が０．３３以上の場合に○とし、０．３３未満である場合に×として表１，表２，表３，表４に示した。

〔肌触りの官能評価〕
実施例１〜７、比較例１〜３、比較例５〜１１で得られた不織布について、比較例４の不織布を基準（３点）としたときの１０段階の（１０点に近づく程よりよい肌触り）官能評価を行い、各不織布について３枚の平均値を、整数桁に四捨五入して求め、実施例１〜７、比較例１〜３、比較例５で得られた不織布それぞれが、各々の未処理の不織布に対して（実施例１と比較例５、実施例２と比較例６、比較例５と比較例６、実施例３と比較例７、実施例４と比較例８、実施例５と比較例９、実施例６と比較例１０、実施例７と比較例１１、比較例１〜４と比較例５）、求められた官能評価の平均値が向上していれば○とし、平均値が変わらないものは×として表１，表２，表３，表４に示した。

〔破断強度の比の評価〕
実施例１〜７、比較例１〜１１で得られた不織布について、上述した破断強度の測定法により、Ｘ方向（幅方向）に２００ｍｍ、Ｙ方向（長手方向）に５０ｍｍの測定サンプルを取り出し、チャック間を１５０ｍｍにした引張試験機（島津製作所製）で、引張速度３００ｍｍ／分で引っ張り、Ｘ方向（幅方向）の強度を測定し、４枚の平均値をＸ方向（幅方向）の強度とした。次に、実施例１〜７、比較例１〜３、比較例５で得られた不織布の起毛加工前の元の不織布（例えば、実施例１においては比較例５）のＸ方向（幅方向）の強度を測定し、実施例１〜７、比較例１〜３、比較例５で得られた不織布と、起毛加工前の元の不織布との破断強度の比を求め、求められた比が５０％以上の場合を○、５０％未満の場合を×として表１，表２，表３，表４に示した。

〔毛羽抜け評価〕
実施例１〜７、比較例１〜１１で得られた不織布について、Ｘ方向（幅方向）に２００ｍｍ、Ｙ方向（縦方向）に２００ｍｍの試験片を取り出し、この試験片の一方の面を評価面として評価した。具体的には、この評価面を上にして、試験片の四辺をガムテープでプレートに固定した。スポンジ（モルトプレンＭＦ−３０）を巻き付けた摩擦板を試験片上にセットした。スポンジの荷重は２４０ｇであった。正回転３回、逆回転３回を１セットとして摩擦板を回転させた。これを１５セット行った。１回転は３秒の速度とした。その後、前記回転によってスポンジに付着したすべての繊維を透明な粘着テープに付着させた。この粘着テープを黒台紙に貼った。試験片の表面状態と粘着テープに付着した繊維から、毛羽抜けの度合いを、以下の基準に従って目視にて評価した。得られた結果を表１，表２，表３，表４に示した。
○：試験片に毛羽や毛玉がほとんどない。粘着テープに繊維の付着がほとんどない。
△：試験片に毛羽又は毛玉が認められるが、粘着テープに繊維のかたまり状のものはない。
×：試験片に毛羽又は毛玉が認められ、粘着テープに繊維のかたまり状のものが多く認められる。

また、実施例１〜７、比較例１〜１１で得られた不織布について、上述した微小荷重時の圧縮特性値の測定法により、不織布における微小荷重時の圧縮特性の値を求め、求められた圧縮特性の値が１８．０（ｇｆ／ｃｍ²）／ｍｍ以下の場合に○とし、１８．０（ｇｆ／ｃｍ²）／ｍｍより大きい場合に×として表１，表２，表３，表４に示した。
また、実施例１〜７、比較例１〜１１で得られた不織布について、上述した起毛している繊維の測定法により、起毛している繊維の本数を求め、求められた繊維の本数が８本／ｃｍ以上の場合に○とし、８本／ｃｍより少ない場合に×として表１，表２，表３，表４に示した。
また、実施例１〜７、比較例１〜１１で得られた不織布について、上述した起毛している繊維の高さの測定法により、起毛している繊維の高さを求め、求められた繊維の高さが１．５ｍｍ以下の場合に○とし、１．５ｍｍより高い場合に×として表１，表２，表３，表４に示した。

表１に示す結果から明らかなように、実施例１の不織布は、比較例１〜３の不織布に比較して、自由端部２０ｂが太くなっている繊維２１の割合が高くなっていることが判る。また、実施例１の不織布は、比較例１〜３の不織布に比較して、先端繊維径の増加割合が高いことが判る。さらに、実施例１の不織布は、比較例１〜３の不織布に比較して、ループ状の繊維２３の割合が少なく、繊維径の分布も広いことがわかる。実施例１の不織布は未処理の比較例４の不織布に対して肌触りに優れ、破断強度の減少も少なく、毛羽抜けや、毛玉ができにくく、肌に引っかからない不織布が得られた。一方、比較例１、２の不織布は、未処理の比較例４の不織布と、肌触りの評価が変わらず、比較例３の不織布は、未処理の比較例４の不織布に対して肌触りは向上するが、破断強度の減少が著しいことが判る。上述した実施例１の不織布が未処理の比較例４の不織布に対して肌触りに優れていることは、実施例１の不織布が未処理の比較例４の不織布に対して、微小荷重時の圧縮特性の値が低く、起毛している繊維の本数が多いことからも判断できる。

また、表２，表３，表４に示す結果から明らかなように、実施例１の不織布を構成する成分の異なる樹脂を用いた場合や、実施例１の不織布と坪量、柔軟剤の有無を変更した実施例２〜７の不織布においても、実施例１と同様、未処理の比較例６〜９の不織布に対して肌触りが向上し、破断強度の減少を抑えた不織布が得られた。肌触りに優れていることは、実施例１と同様、実施例２〜７の不織布においても、未処理の比較例６〜１１の不織布に対して、微小荷重時の圧縮特性の値が低く、起毛している繊維の本数が多いことからも判断できる。但し、比較例５の不織布のように、未処理の比較例６の不織布よりも、起毛している繊維の本数が多くなっても、起毛している繊維の高さが高くなりすぎると、肌触りの評価が悪くなることが判る。また樹脂にエチレンプロピレン共重合体や柔軟剤を練りこむと、より肌触りがよくなることが判る。また実施例６，７の不織布は、微小荷重時の圧縮特性値が良好であるため、肌触りがよい結果となっている。

１不織布
２長繊維
２０一端部のみが熱融着部３により固定されている繊維
２０ａ一端部
２０ｂ自由端部
２１自由端部２０ｂが太くなっている繊維
２１ａ自由端部２０ｂを除く部位での繊維２１の径
２１ｂ自由端部２０ｂでの繊維２１の径
２２自由端部２０ｂが太くなっていない繊維
２３ループ状の繊維
３熱融着部
４プレ加工部
４１，４２一対のロール
４１０凸部
４３スチールマッチングエンボスローラー
４４，４５搬送ロール
５起毛加工部
５１凸ロール
５１０凸部
５２，５３搬送ロール
１０，１０’ 原料不織布
１０４測定サンプル
１０５折り目
１０６ａ２回横切る繊維
１０７穴
１０８仮想線
１００パンツ型使い捨ておむつ
４０吸収体
５０吸収性本体
５５側方カフス
５５ａ
５６側方カフス形成用の弾性部材
６０外包材
６１内層シート
６２外層シート
６３ウエスト部弾性部材
６４レッグ部弾性部材
７０表面シート
８０裏面シート
Ａ背側部、Ｂ腹側部、Ｃ股下部

Claims

長繊維からなるウェブを熱融着部により固定した不織布であって、前記長繊維の一部が破断されて、一端部のみが前記熱融着部により固定され、且つ他端部側の自由端部が太くなっている繊維を備えている不織布。
自由端部が太くなっている前記繊維は、その先端繊維径の増加割合が１５％以上である請求項１に記載の不織布。
一端部のみが前記熱融着部により固定されている繊維における、自由端部が太くなっている前記繊維の割合が２０％以上である請求項１または２に記載の不織布。
前記熱融着部の間でループ状に起立するループ状の繊維を有し、該ループ状の繊維及び一端部のみが前記熱融着部により固定されている繊維の総数における、該ループ状の繊維の割合が５０％より少ない請求項１〜３に記載の不織布。
前記不織布を構成する繊維の繊維径の分散度が０．３３〜１００である請求項１〜４の何れかに記載の不織布。
前記不織布は、スパンボンド不織布、又はスパンボンドの層とメルトブローンの層との積層不織布を元に形成されている請求項１〜５の何れかに記載の不織布。
前記スパンボンド不織布、又はスパンボンドの層とメルトブローンの層との前記積層不織布は、エチレンプロピレン共重合体樹脂を５％以上、または再生ポリプロピレン樹脂を２５重量％以上含んだポリプロピレン樹脂からなる請求項６に記載の不織布。
前記スパンボンド不織布が柔軟剤を含むものである請求項６又は請求項７に記載の不織布。
前記不織布は、スパンボンドの層とメルトブローンの層との前記積層不織布を元に形成されており、該積層不織布の該スパンボンドの層は、複数層からなり、
前記長繊維の一部が破断されて、一端部のみが前記熱融着部により固定され、且つ他端部側の自由端部が太くなっている繊維を備えているスパンボンドの層が柔軟剤を含むものである請求項６又は請求項７に記載の不織布。
微小荷重時の圧縮特性値が１８．０（ｇｆ／ｃｍ²）／ｍｍ以下であり、ＣＤ方向の破断強度の値が５．００Ｎ／５ｃｍ以上であり、目付けが５〜２５ｇ／ｍ²である請求項１〜９の何れか１項に記載の不織布。
起毛している繊維の平均繊維径が、同じ面の起毛していない部位の表面繊維の平均繊維径より小さい、請求項１〜１０の何れか１項に記載の不織布。
起毛している繊維が８本／ｃｍ以上であり、且つ起毛している繊維の高さが１．５ｍｍ以下である請求項１〜１１の何れか１項に記載の不織布。
前記長繊維の一部の破断は、前記熱融着部の周辺部である請求項１〜１２の何れか１項に記載の不織布。
請求項１〜１３に記載の不織布を構成部材として用いた吸収性物品。