JP5137337B2 - 吸収性物品の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は吸収性物品の製造方法に関する。

熱可塑性ポリウレタンエラストマーをポリマーからなる繊維Ａと、該エラストマー以外の熱可塑性ポリマーからなる繊維Ｂの混合繊維をウエブ状に堆積させ、その堆積物を融着した後に延伸加工して得られる伸縮性不織布が知られている（特許文献１参照）。また、エラストマー繊維と非エラストマー繊維とを特定の重量比で混繊してなる弾性不織布も知られている（特許文献２参照）。

特許文献１に記載の伸縮性不織布は、混合繊維の堆積にスパンボンド法を用いている。一方、特許文献２に記載の弾性不織布は、混繊にメルトブローン法を用いている。従って何れの不織布も、その製造方法に起因して不織布は十分に嵩高なものとならない場合がある。また、エラストマーを含む繊維が、不織布の表面に露出した状態になっているので、該不織布を例えばロール状に巻回して高温保存すると、不織布どうしが貼り付いてしまうことがある。該不織布を備えた製品を、該不織布どうしが対向するように折り畳んで高温保存した場合にも同様の不都合が生じることがある。

前記の不織布とは別に、ポリプロピレン系の共重合体からなる熱可塑性エラストマーからなるスパンボンドウエブの層を有する、スパンボンド−メルトブローン−スパンボンド積層体や、スパンボンド−スパンボンド積層体からなる弾性不織ウエブが知られている（特許文献３参照）。この弾性不織ウエブは、弾性を有する層を引き伸ばした状態で該層に非弾性の層を結合し、次いでその引き伸ばしを弛緩させることで得られる。従ってこの弾性不織布ウエブは、その弛緩状態では非弾性の層がひだ寄せされた状態となっており、弾性の層との一体感がなく外観が良好とは言えない。また、層間剥離が起こりやすい。

弾性繊維層と非弾性繊維層とを積層した構造の伸縮性不織布の別の例として、弾性伸縮性のフィルム又は弾性伸縮性の連続繊維からなる弾性シートと、非弾性的な伸長性を有する繊維集合体とを積層してなる弾性伸縮性複合シートが知られている（特許文献４参照）。弾性シートと繊維集合体とは間欠的に配置された接合部で接合されている。繊維集合体の構成繊維は、接合部間で連続する長繊維である。この長繊維は接合部間において溶着も融着もしておらず、繊維が互いに分離独立している。また、この長繊維は接合部間において不規則な曲線を描いている。この弾性伸縮性複合シートは、前記の特許文献３に記載の弾性不織ウエブと同様に、繊維集合体と弾性シートとの間の剥離強度が低く層間剥離が起こりやすい。更に、接合部間において長繊維の浮きが生じやすく、それによってシートが毛羽立ち様の外観を呈し、見た目の印象が良好でない。

特開２００４−２４４７９１号公報 特開２００５−８９８７０号公報 特表平７−５０３５０２号公報 特開２００１−７９９７２号公報

従って本発明の目的は、伸縮性を始めとする各種特性が一層向上した伸縮性不織布を提供することにある。

本発明は、弾性繊維及び非弾性繊維を含む単一のウエブから形成された伸縮性不織布であって、不織布の厚み方向において、弾性繊維の存在率が中央域よりも表面域の方が低く且つ非弾性繊維の存在率が中央域よりも表面域の方が高くなっている伸縮性不織布を提供するものである。

また本発明は、弾性繊維及び非弾性繊維を含む単一のウエブにおける繊維どうしの交点を結合させて、繊維の結合点が多数形成された繊維シートを得、
該繊維シートを延伸加工して、該弾性繊維を弾性変形させると共に該非弾性繊維を塑性変形させ、次いで
該延伸を緩和させ、塑性変形により伸長した該非弾性繊維を弛ませて厚み方向へ膨出させると共に、不織布全体に伸縮性を発現させる伸縮性不織布の製造方法を提供するものである。

本発明の伸縮性不織布は、単一の層の中で弾性繊維と非弾性繊維の存在率が厚み方向で異なっているので、従来の伸縮性不織布と異なり層間剥離の問題が生じない。また、弛緩状態でひだが形成さないので外観が良好である。更に、厚み方向の表面域における非弾性繊維の存在率が高いので、弾性繊維に由来するべたつき感が生じづらい。

以下本発明を、その好ましい実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。図１には本発明の伸縮性不織布の一実施形態が示されている。図１に示す伸縮性不織布１は、弾性繊維２及び非弾性繊維３を含んで構成され、伸縮性を有している。そして不織布１は、単一のウエブから形成されていることによって特徴付けられる。つまり伸縮性不織布１は、２層以上のウエブを積層一体化させたものではなく、１層以上のウエブと１層以上の不織布とを積層一体化させたものでもない。

図１に示すように、伸縮性不織布１は単一のウエブから形成された単一のシート中に、その厚み方向において、弾性繊維２の存在率の高い領域と、非弾性繊維３の存在率の高い領域とが存在している。詳細には、弾性繊維２に関しては、その存在率は、不織布１の厚み方向中央域Ｃよりも表裏の表面域Ｓの方が低くなっている。一方、非弾性繊維３に関しては、その存在率は、不織布１の厚み方向中央域Ｃよりも表裏の表面域Ｓの方が高くなっている。このように、伸縮性不織布は、単一のウエブから形成された単一のシート中に、その厚み方向において、弾性繊維の量が非弾性繊維の量に対して相対的に多く、主として弾性繊維から構成されている中央域Ｃと、非弾性繊維の量が弾性繊維の量に対して相対的に多く、主として非弾性繊維から構成されている表面域Ｓとからなる。

伸縮性不織布１における弾性繊維及び非弾性繊維の存在率とは、〔一定体積中の当該繊維の占める重量÷総重量〕のことを言う。存在率は、例えば、弾性繊維と非弾性繊維の各々のＤＳＣの吸熱量、固体ＮＭＲ、ＥＳＣＡ、ＩＲスペクトルなどを測定し、各々の繊維の成分に特有のピークに着目し、各々の成分とサンプルの値を比例計算することにより算出可能である。また、各々の成分のみでの測定が不可能の場合でも、中央域Ｃと表層域Ｓのピークの強弱を比較することにより、同様の手法で相対量の比較が可能である。

中央域Ｃにおいては弾性繊維の量が非弾性繊維の量に対して相対的に多いが、このことは中央域Ｃに非弾性繊維が存在することを妨げるものではない。表面域Ｓに関しても同様であり、表面域Ｓに弾性繊維が存在することは妨げられない。弾性繊維の量が非弾性繊維の量に対して相対的に多いとは、不織布１を顕微鏡で拡大観察したときに、観察視野に存在する繊維の全体本数に対して弾性繊維の本数が過半数を占めることをいう。同様に、非弾性繊維の量が弾性繊維の量に対して相対的に多いとは、観察視野に存在する繊維の全体本数に対して非弾性繊維の本数が過半数を占めることをいう。

非弾性繊維３を主体とする表面域Ｓの厚みは、０．０５〜５ｍｍ、特に０．１〜０．５ｍｍであることが好ましい。一方、弾性繊維層２を主体とする中央域Ｃの厚みは、表面域Ｓの厚みよりも小さいことが好ましく、具体的には０．０１〜２ｍｍ、特に０．１〜０．２ｍｍであることが好ましい。厚みの測定は伸縮性不織布断面をマイクロスコープにより５０〜２００倍の倍率で観察し、各視野において平均厚みをそれぞれ求め、３視野の厚みの平均値として求めることができる。

伸縮性不織布１においては、それに含まれる弾性繊維どうし、非弾性繊維どうし、又は弾性繊維と非弾性繊維とが結合している。結合の方式に特に制限はなく、例えば熱を伴うか又は伴わないエンボス加工による接合、エアスルー方式の熱風の吹き付けによる融着、接着剤による接着等を用いることができる。特に、後述する製造方法に従い伸縮性不織布を製造する場合には、非弾性繊維を主体とする表面域Ｓを首尾良く形成する観点から、エンボス加工を用いることが好ましい。

エンボス加工によって繊維が結合されている場合、該エンボス加工によるエンボスパターンは離散的な散点状のパターンであることが、非弾性繊維を主体とする表面域Ｓを一層首尾良く形成する観点から好ましい。この場合のエンボス面積率は３〜４０％、特に５〜１５％であることが好ましい。

伸縮性不織布１における非弾性繊維３の坪量は、不織布１の表面域Ｓに非弾性繊維３を十分に存在させる点及び残留歪みの観点から、３〜３０ｇ／ｍ²、特に５〜１５ ｇ／ｍ²であることが好ましい。一方、弾性繊維２の坪量は、伸縮特性及び残留歪みの観点から、５〜３０ｇ／ｍ²、特に１０〜２０ｇｇ／ｍ²であることが好ましい。また、伸縮性不織布１における弾性繊維２と非弾性繊維３との重量比（前者：後者）は、２：８〜８：２、特に３：７〜７：３、とりわけ３：７〜５：５であることが好ましい。

構成繊維の繊維径に関し、弾性繊維２の繊維径は、非弾性繊維３の繊維径の１．２〜５倍、特に１．２〜２．５倍であることが好ましい。これに加えて弾性繊維２は、通気性及び伸縮特性の観点から、その繊維径が５μｍ以上、特に１０μｍ以上が好ましく、１００μｍ以下、特に４０μｍ以下であることが好ましい。一方、非弾性繊維３は、その繊維径が１〜３０μｍ、特に１０〜２０μｍであることが好ましい。つまり、非弾性繊維３としては、弾性繊維２よりも細めのものを用いることが好ましい。非弾性繊維３は主として表面域Ｓに存在するものであるところ、表面域Ｓに細めの繊維を用いることで肌触りの良い伸縮性不織布１が得られる。

弾性繊維２は、熱可塑性エラストマーを含有する繊維であることが好ましい。熱可塑性エラストマーとしては、当該技術分野において従来用いられているものと同様のものを特に制限なく用いることができる。例えばスチレン系エラストマー（スチレン−エチレン−プロピレン−スチレン（ＳＥＰＳ）等）、ポリオレフィン系エラストマー、ポリエステル系エラストマー、ポリウレタン系エラストマー、ポリアミド系エラストマー等を用いることができる。

一方、非弾性繊維３としては、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエステル（ＰＥＴやＰＢＴ）、ポリアミド等からなる繊維等が挙げられる。非弾性繊維は、親水性でも撥水性でも良い。また、芯鞘型又はサイド・バイ・サイド型の複合繊維、分割繊維、異形断面繊維、捲縮繊維、熱収縮繊維等を用いることもできる。特に非弾性繊維３が、２成分系の複合繊維の短繊維から構成されていると、嵩高で柔軟な伸縮性不織布１を容易に得ることができるので好ましい。２成分系の複合繊維が芯鞘型の複合繊維の場合、芯と鞘の樹脂の組み合わせとしては、芯がＰＥＴやＰＰで、鞘が低融点ＰＥＴやＰＰ、ＰＥであることが好ましい。

弾性繊維２及び非弾性繊維３としては、短繊維及び長繊維の何れを用いることもできる。嵩高で柔軟な伸縮性不織布を製造する観点からは、弾性繊維２及び非弾性繊維３として短繊維を用いることが好ましい。短繊維を用いる場合、その長さは２５〜６５ｍｍ程度であることが好ましい。

本実施形態の伸縮性不織布１は、その面内方向の少なくとも一方向に伸縮性を有する。面内のすべての方向に伸縮性を有していてもよい。その場合には、方向によって伸縮性の程度が異なることは妨げられない。最も伸縮する方向に関し、伸縮性の程度は、１００％伸長時の荷重が２０〜５００ｃＮ／２５ｍｍ、特に４０〜１５０ｃＮ／２５ｍｍであることが好ましい。また１００％伸長状態から収縮させたときの残留歪みが１５％以下、特に１０％以下であることが好ましい。

本実施形態の伸縮性不織布１は、その良好な風合いや、毛羽立ち防止性、伸縮性、通気性の点から、外科用衣類や清掃シート等の各種の用途に用いることができる。特に生理用ナプキンや使い捨ておむつなどの吸収性物品の構成材料として好ましく用いられる。例えば、使い捨ておむつの外面を構成するシート、胴回り部やウエスト部、脚周り部等に弾性伸縮性を付与するためのシート等として用いることができる。また、ナプキンの伸縮性ウイングを形成するシート等として用いることができる。また、それ以外の部位であっても、伸縮性を付与したい部位等に用いることができる。伸縮性不織布の坪量や厚みは、その具体的な用途に応じて適切に調整できる。例えば吸収性物品の構成材料として用いる場合には、坪量２０〜１６０ｇ／ｍ²程度、厚み０．１〜５ｍｍ程度とすることが望ましい。また、本実施形態の伸縮性不織布は、柔軟であり、また通気性が高くなっている。柔軟性の尺度である曲げ剛性に関し、本実施形態の伸縮性不織布は、曲げ剛性値が１０ｇ／３０ｍｍ以下と低いものとなっていることが好ましい。通気性に関しては、通気度が１６ｍ／（ｋＰａ・ｓ）以上となっていることが好ましい。また、伸度は１００％以上であることが望ましい。

曲げ剛性は、ＪＩＳ Ｌ−１０９６に準拠して測定され、ハンドルオメーターによる押し込み量８ｍｍ、スリット幅１０ｍｍの条件において、それぞれ流れ方向とそれに対して直角方向に曲げた際の平均値として得られる。通気度は、カトーテック製ＡＵＴＯＭＡＴＩＣ ＡＩＲ−ＰＥＲＭＥＡＢＩＬＩＴＹ ＴＥＳＴＥＲ ＫＥＳ-Ｆ８-ＡＰ１により通気抵抗を測定し、その逆数として求められる。

本実施形態の不織布は、それ単独で上述した用途に用いることができる。これに加えて、本実施形態の不織布は、該不織布と他の不織布やウエブとを積層してなる積層体の形態で用いることができる。本実施形態の不織布と、他の不織布又はウエブとの接合には公知の接合方法を採用することができる。例えば、接着剤による接合、熱エンボス装置による接合、超音波接合装置による接合、水流交絡による接合などが挙げられるが、これに限定されない。本実施形態の不織布と積層される他の不織布としては、例えばスパンボンド不織布、メルトブローン不織布、スパンレース不織布、ケミカルボンド不織布、ヒートボンド不織布などが挙げられる。ウエブとしては、カードウエブ、スパンボンドウエブ、メルトブローンウエブなどが挙げられる。

次に、本実施形態の伸縮性不織布１の好ましい製造方法を、図２を参照しながら説明する。図２には、本実施形態の伸縮性不織布１の製造方法に用いられる好ましい製造装置が模式的に示されている。図２に示す装置は、製造工程の上流側から下流側に向けて、ウエブ形成部１０、繊維結合部２０及び延伸部３０をこの順で備えている。

ウエブ形成部１０はウエブ形成装置からなる。ウエブ形成装置としては、カード機が用いられている。カード機としては、当該技術分野において通常用いられているものと同様のものを特に制限なく用いることができる。

繊維結合部２０は一対のロール２１，２２を備えたエンボス装置からなる。ロール２１，２２の一方は、その周面にエンボス用凸部が規則的に配置された金属製のものである。他方のロールは、一方のロールに対向配置された金属製又は樹脂製の受けロールであり、その周面が平滑になっている。

延伸部３０は延伸装置からなる。延伸装置は一対のロール３１，３２を備えている。各ロール３１，３２はその周面部に、軸線方向に延び且つ互いに噛み合う歯溝を有している。従って、以下の説明においては、ロール３１，３２を歯溝ロールと呼ぶこととする。歯溝ロール３１，３２が回転しているときに繊維シートがそれらの噛み合い部分に供給されて噛み込まれることで、該繊維シートが歯溝ロール３１，３２の周面方向（即ちシートの長手方向）へ延伸される。

以上の構成を有する装置を用いた伸縮性不織布の製造方法について説明すると、図２に示すように、ウエブ形成部１０においては、弾性繊維の短繊維及び非弾性繊維の短繊維を原料として用い、ウエブ形成装置であるカード機によって、図３に示す、弾性繊維及び非弾性繊維からなる混合繊維ウエブ１Ａを製造する。混合ウエブ１Ａにおいては、弾性繊維と非弾性繊維とがほぼ均一に混合されている。弾性繊維と非弾性繊維の割合は、目的とする伸縮性不織布に含まれる弾性繊維と非弾性繊維の割合に一致させる。混合繊維ウエブ１Ａをカード法によって製造することで、嵩高で柔軟な伸縮性不織布１を首尾良く製造することができる。他のウエブ形成法、例えばスパンボンド法等を採用することも可能ではあるが、スパンボンド法では十分に嵩高で柔軟な伸縮性不織布を製造することは容易でない。

得られた混合繊維ウエブ１は、繊維結合部２０に搬送させる前に、高圧水流を吹き付け工程に付されてもよい。これによってウエブ１の構成繊維が更に交絡するようになる。この場合、ウエブ１の構成繊維、特に弾性繊維が外力によって分割可能な繊維である場合には、高圧水流によって該繊維が分割されて、弾性繊維が混合されたウエブを容易に形成することが可能となる。なお、分割可能な繊維の分割は、高圧水流の吹き付けと同時であることを要せず、高圧水流を吹き付けた後の工程において別途行ってもよい。

得られた混合繊維ウエブ１Ａは繊維結合部２０に搬送される。繊維結合部２０であるエンボス装置における少なくとも一方のロール、例えばエンボス用凸部が形成されている方のロール２１は所定温度に加熱されている。混合繊維ウエブ１Ａが両ロール２１，２２によって挟圧されることによって、該ウエブ１Ａには熱エンボス加工が施される。これによって、混合繊維ウエブ１Ａの構成繊維どうしの交点が結合された多数の接合部が該ウエブ１Ａに形成され、繊維シート１Ｂが得られる。

エンボス装置による熱エンボス加工は、混合繊維ウエブ１Ａの構成繊維を結合させてシートの形態にするために必要な操作である。また、後述する延伸加工において非弾性繊維を塑性変形させるための起点を形成するために必要な操作である。しかし熱エンボス加工の条件を余りに過酷にすると、最終的に得られる伸縮性不織布１の嵩高さが損なわれ、また繊維のフィルム化が起こり、伸縮性不織布の風合いや通気性にマイナスに作用する。このような観点から熱エンボス加工の線圧及びロールの加熱温度を設定する。

熱エンボス加工によって得られた繊維シート１Ｂは、個々独立した散点状の接合部を多数有する。接合部は規則的な配置パターンで形成されている。接合部は、例えば、繊維シート１Ｂの流れ方向（ＭＤ）及びその直交方向（ＣＤ）の両方向に不連続に形成されていることが好ましい。

エンボス装置において形成された繊維シート１Ｂは、引き続き延伸装置３０へ送られる。図４に示すように延伸装置３０は、延伸加工される繊維シート１Ｂの機械流れ方向の滑りを防ぐ滑り防止手段３３と、歯溝ロール３１，３２による延伸加工前後の繊維シート１Ｂに張力を加える張力付与手段３４、３５を備えている。

滑り防止手段３３は、歯溝ロール３１と接触したロールからなる。ロールはゴムロールで構成されており、それらの周面部を歯溝ロール３１に押し当てることで、歯溝ロール３１，３２間を通過する繊維シート１Ｂの滑りや収縮を抑制する。ロールからなる滑り防止手段３３は、歯溝ロール３２に周面部を押し当てるように配置することもでき、これにより、前記と同様の効果を奏させることができる。

図４に示す滑り防止手段３３の別の例として、一方のロールにその周面部において開孔する吸引路を設け、該吸引路を通して延伸加工済みの繊維シート１０Ａを吸引する吸引手段を付設したものを用いることもできる。

張力付与手段３４は、歯溝ロール３１，３２の上流側に配された一組のテンションロール３４ａ、３４ｂを備えている。張力付与手段３５は、歯溝ロール３１，３２の下流側に配された一組のテンションロール３５ａ、３５ｂを備えている。

図５に示すように、各歯溝ロール３１，３２における隣接する歯３１ａ、３２ａどうしのピッチＰは、好ましくは１．０ｍｍ〜５．０ｍｍであり、前記各歯の幅Ｗが前記ピッチの好ましくは１／２未満であり、且つ前記歯の高さＨは好ましくは隣接する歯のピッチ以上である。各ロールにおける歯溝の形態が斯かる範囲であると、これら歯溝ロール３１，３２間に供給される繊維シート１Ｂに従来にない高い伸縮性を付与することができる。歯溝ロール３１，３２における隣接する歯どうしのピッチとは、１つの歯の中心線とそれと隣り合う歯の中心線との距離をいう。歯溝ロールの歯の幅とは、１つの歯の幅をいう。歯の幅は均等でなく、歯の根元から歯の先端に向かって細くなる台形型の歯であってもよい。ロールの歯の高さとは、歯の根元から先端までの長さをいう。

各歯溝ロール３１，３２における隣接する歯どうしのピッチＰは、繊維シート１Ｂの伸びの均一化を考慮すると、１．５〜３．５ｍｍが更に好ましく、２．０〜３．０ｍｍが一層好ましい。また、各ロール２、３における歯の幅Ｗは、歯の強度を考慮すると、歯どうしのピッチの１／４〜１／２が更に好ましく、１／３〜１／２が一層好ましい。更に、各ロールの歯の高さＨは、繊維シート１Ｂ伸縮性を与えるために延伸倍率を高くすることを考慮すると、歯のピッチが例えば２．０ｍｍの場合は２．０（ピッチの１．０倍）〜４．０（ピッチの２．０倍）ｍｍが好ましく、２．５（ピッチの１．２５倍）〜３．５（ピッチの１．７５倍）ｍｍが一層好ましい。

各歯溝ロール３１，３２における歯３１ａ、３２ａの先端の角部は、歯３１ａ、３２ａの角部によって繊維シート１Ｂにダメージが与えられないようにするために、面取りしておくことが好ましい。面取りの曲率半径は０．１〜０．３ｍｍが好ましい。

歯溝ロール３１，３２の歯３１ａ、３２ａの噛み合い深さＤは、繊維シート１Ｂに伸縮性を与えるために延伸倍率を高くすることを考慮すると、１．０ｍｍ以上が好ましく、２．０ｍｍ以上が一層好ましい。ここで、歯の噛み合い深さとは、歯溝ロール３１，３２どうしを噛み合わせて回転させるとき、隣接する歯の重なり合う長さをいう。

歯溝ロール３１，３２は、何れか一方の回転軸に駆動手段（図示せず）からの駆動力が伝達されることによって噛み合って回転する。歯溝ロール３１，３２の各軸に歯３１ａ，３２ａとは別に、一般的な、ＪＩＳ Ｂ１７０１に規定されているギアを駆動用のギアとして取り付けてもよい。それによって、歯溝ロール３１，３２の歯３１ａ，３２ａが噛み合うのではなく、これらのギアが噛み合うことによって、歯溝ロール３１，３２に駆動が伝達され、歯溝ロール３１，３２を回転させることができる。この場合、歯溝ロール３１，３２の歯３１ａ，３２ａは接触することはない。

図６（ａ）には、延伸装置３０による繊維シート１Ｂの延伸加工の状態が模式的に示されている。詳細には、延伸装置３０における一対の歯溝ロール３１，３２を回転させながらそれらの噛み合い部分に繊維シート１Ｂを供給する。そして、図６（ａ）に示すように、歯溝ロール３１，３２間において、繊維シート１Ｂに延伸加工を施す。繊維シート１Ｂの延伸状態の要部拡大図を図６（ｂ）に示す。図６（ｂ）に示すように、延伸状態においては、繊維シート１Ｂ中の弾性繊維と非弾性繊維は、図３に示す混合繊維ウエブ１Ａ中の弾性繊維及び非弾性繊維と同様に、混合状態になっている。

繊維シート１Ｂに一層効果的に伸縮性を付与する観点から、延伸加工前の繊維シート１Ｂにテンションロール３４ａ，３４ｂによって張力を加えた状態で、歯溝ロール３１，３２間に繊維シート１Ｂを供給することが好ましい。供給する繊維シート１Ｂに加える張力は、延伸加工前の繊維シート１Ｂの破断応力の１０〜８０％が好ましく、２０〜７０％が一層好ましい。

同様の観点から、延伸加工済みの繊維シート１Ｂにテンションロール３５ａ，３５ｂによって張力を加えて歯溝ロール３１，３２間から該シートを引き出すことが好ましい。供給する繊維シート１Ｂに加える張力は、延伸加工後の繊維シート１Ｂの破断応力の５〜８０％が好ましく、１０〜７０％が一層好ましい。シートの破断応力は歯溝延伸加工の加工前に比べて、加工後では小さくなる。また、歯溝延伸加工によって伸縮性を付与された延伸加工済みの繊維シート１Ｂはわずかな張力でも伸びやすい。そのような観点から、延伸加工済みの繊維シート１Ｂに加える張力を、延伸加工前の繊維シート１Ｂに加える張力よりも弱くすることが好ましい。

前記の延伸加工により、繊維シート１Ｂ中の非弾性繊維が接合部間において塑性変形して十分に伸長される。一方、弾性繊維は弾性変形して伸長される。それによって非弾性繊維が、弾性繊維の自由な伸縮を阻害する程度が大きく低下する。その結果、本製造方法によれば、高伸縮性であり、また、破れや毛羽立ちの少ない外観の良好な伸縮性不織布を効率的に製造することができる。特に非弾性繊維がエンボス加工で形成された接合部において強固に結合されているので、接合部間に存在する非弾性繊維に延伸による引張力が十分に伝達されて、該非弾性繊維の塑性変形が確実に行われる。

延伸装置３０から送り出された繊維シート１Ｂは、その長手方向への延伸状態が解放される。即ち伸長が緩和される。その結果、図７に示すように、繊維シート１Ｂに含まれる弾性繊維２は長手方向へ弾性的に収縮し、該繊維シート１Ｂにその長手方向への伸縮性が発現する。一方、繊維シート１Ｂに含まれる非弾性繊維３は、塑性変形により伸長した伸び分が、弾性繊維２の収縮に起因して弛む。非弾性繊維３は弾性的な収縮を起こさないので、この弛みは行き場を失い図７に示すように繊維シート１Ｂの厚み方向へ膨出する。特に、本製造方法においては、繊維シート１Ｂをその長手方向に延伸することで、塑性変形により伸長した非弾性繊維が、延伸の解放後に該シート１Ｂの厚み方向へ首尾よく膨出することが本発明者らの検討の結果判明した。これらの結果、弾性繊維２は、その存在位置が延伸加工前と変化しないのに対し、非弾性繊維３は厚み方向の表面域Ｓに相対的に移動して該表面域Ｓに偏在する。このようにして、単一のウエブを原料とする単一のシート中に、弾性繊維２の存在率の高い領域、即ち中央域Ｃと、非弾性繊維３の存在率の高い領域、即ち表面域Ｓとが形成され、目的とする伸縮性不織布１が得られる。

このようにして得られた伸縮性不織布１を、例えば使い捨ておむつや生理用ナプキンなどの吸収性物品の構成材料として用いる場合には、繊維シート１Ｂの延伸及びその緩和によって得られた伸縮性不織布１を、自由長さよりも１０％以上伸長させた状態で、吸収性物品を構成する他の部材と接合することが好ましい。これによって、伸縮性不織布１を備えた吸収性物品は、該伸縮性不織布１の有する伸縮性に起因して、該伸縮性不織布１が配された部位が伸縮性を発現することとなる。

次に、本発明の伸縮性不織布の具体的な用途として、該不織布をパンツ型使い捨ておむつに適用した例を説明する。このパンツ型使い捨ておむつは、吸収性コアを含む吸収性本体と、該吸収性本体の非肌当接面側に接合された外包材とを備え、該外包材における腹側部及び背側部の両側縁部同士が接合されて、一対のサイドシール部、ウエスト開口部及び一対のレッグ開口部が形成されているものである。このおむつは以下の特徴を有している。
（イ）前記外包材は、伸縮性シートからなる外層シートと非伸縮性シートからなる内層シートとが積層された構造を有し、該外層シートと該内層シートとは、前記サイドシール部並びに前記ウエスト開口部及び前記レッグ開口部それぞれの周縁部を除く部分の全域又は大部分において接合されていない。
（ロ）前記吸収性本体と前記外包材の前記内層シートとは本体接合部により接合されている。
（ハ）前記サイドシール部が分離され且つ前記外包材が展開された状態において、前記内層シートの実質的な幅は、収縮した状態の前記外層シートの幅よりも広くなっている。
以上の特徴を有するパンツ型使い捨ておむつを、図面を参照しながら以下に説明する。

おむつ１０１は、図８〜図１１に示すように、液透過性の表面シート１０２、液不透過性又は撥水性の裏面シート１０３及び両シート１０２、１０３間に介在配置された液保持性の吸収性コア１０４を有する実質的に縦長の吸収性本体１１０と、吸収性本体１１０の裏面シート１０３側（非肌当接面側）に接合された外包材１１１とを備えている。

外包材１１１は、その両側縁が、長手方向中央部において内方に括れた砂時計形の形状を有しており、おむつの輪郭を画成している。外包材１１１は、その長手方向において、着用者の腹側に配される腹側部Ａと背側に配される背側部Ｂとその間に位置する股下部Ｃとに区分される。腹側部Ａ及び背側部Ｂは、外包材１１１の長手方向前後端部に相当し、股下部Ｃは外包材１１１の長手方向中央部に相当する。外包材１１１は、その腹側部Ａの両側縁部Ａ１，Ａ２と背側部Ｂの両側縁部Ｂ１，Ｂ２とが互いに接合され、使い捨ておむつ１０１にはウエスト開口部１０５及び一対のレッグ開口部１０６が形成されている。この接合によって、使い捨ておむつ１０１の左右両側縁には一対のサイドシール部Ｓ，Ｓが形成され、パンツ型を形成している。これらの接合には、例えばヒートシール、高周波シール、超音波シール等が用いられる。

表面シート１０２、裏面シート１０３及び吸収性コア１０４はそれぞれ矩形状であり、一体化されて縦長の吸収性本体１１０を形成している。表面シート１０２、裏面シート１０３及び吸収性コア１０４としては、それぞれ、従来この種のおむつに用いられているものと同様のものを用いることができる。例えば、吸収性コア１０４としては、高吸収性ポリマーの粒子及び繊維材料から構成され、ティッシュペーパ（図示せず）によって被覆されているものを用いることができる。

吸収性コア１０４は、図１２に示すように、砂時計型の中央吸収体１４１と中央吸収体１４１の両側方に対称的に設けられた一対のサイド吸収体１４２，１４２とを具備している。中央吸収体１４１と一対のサイド吸収体１４２，１４２とはそれぞれ少なくとも股下部において分離している。サイド吸収体１４２の長手方向一方部及び長手方向他方部は、それぞれ、中央吸収体１４１の長手方向一方部（腹側部）及び長手方向他方部（背側部）で連設している。従って、中央吸収体１４１と一対のサイド吸収体１４２，１４２との間には、それぞれ、刳り貫かれた形状の切離部１４３，１４３が形成されている。

長手方向一方部、長手方向中央部、長手方向他方部は、吸収性コア１０４を長手方向に略３等分するように３領域に区分したときの各領域である。吸収性コア１０４が切離部１４３を有していると、吸収性コア１０４の両側縁部が起立し易い。また、吸収性コア１０４が幅方向に押圧されると、吸収性コア１０４全体の幅が狭くなるため、外包材１１１の幅方向の収縮が阻害され難い。なお吸収性コア１０４の平面視形状は、図１２に示す形状に制限されず、例えば、サイド吸収体１４２が長手方向一方部又は長手方向他方部の一方のみで中央吸収体１４１に連接している形状、サイド吸収体１４２が中央吸収体１４１に連接していない（分離している）形状、切離部１４３を有していない形状でもよい（何れも図示せず）。

吸収性本体１１０の長手方向の左右両側には、図９〜図１１に示すように、液抵抗性ないし撥水性で且つ通気性の素材から構成された側方カフス１０８，１０８が形成されている。各側方カフス１０８の自由端部の近傍には、側方カフス弾性部材１８１が伸長状態で配されている。これにより、図８のように組み立てられた使い捨ておむつ１０１を着用させる際に、側方カフス弾性部材１８１が収縮することにより側方カフス１０８が起立して、吸収性本体１１０の幅方向への液の流出が阻止される。側方カフス１０８，１０８の形成用のシート材１８２は、図１０及び図１１に示すように、おむつの状態において、吸収性本体１１０の幅方向外側の所定幅の部分１８２Ｓが、裏面シート１０３の肌当接面側に巻き下げられ、吸収性コア１０４と裏面シート１０３との間に固定されている。

外包材１１１は、本発明の伸縮性不織布からなる外層シート１１２と非伸縮性シートからなる内層シート１１３とが積層された構造を有している。外層シート１１２はおむつの外面をなし、内層シート１１３は外層シート１１２の内面側に配されている。外層シート１１２を形成する伸縮性不織布は、おむつを展開状態としたときに、少なくともおむつ幅方向（図９の左右方向）に伸縮性を有していればよい。内層シート１１３を形成する非伸縮性シートは、おむつを展開状態としたときに、少なくともおむつ幅方向に伸縮性を有していない。

外層シート１１２は、おむつ幅方向において、おむつ長手方向（図９の上下方向）よりも大きく伸長可能である。より具体的には、おむつ幅方向においては、大きく伸長し且つ伸長後に収縮する（最大伸度１００％以上且つ伸長回復率７０％以上）が、おむつ長手方向においては、わずかにしか伸長しない（例えば、最大伸度５０％以下）。

非伸縮性シートとしては、不織布、不織布と樹脂フィルムとの積層材、多孔性フィルム等が好ましい。非伸縮性シートは、通気性、風合いを良好にする観点から、熱可塑性繊維からなる不織布から形成されているものが好ましく、また、排泄物の漏れ防止の観点から、撥水性の不織布から形成されているものが好ましい。

おむつ１０１においては、図１０及び図１１に示すように、腹側部Ａ及び背側部Ｂのそれぞれにおける外層シート１１２と内層シート１１３との間は、サイドシール部Ａ１，Ａ２，Ｂ１，Ｂ２においては、ヒートシール、高周波シール又は超音波シールにより互いに接合されており、ウエスト開口部１０５の周縁部１５０及び一対のレッグ開口部１０６それぞれの周縁部１６０においては、ホットメルト型接着剤等の接着剤１５２，１６２により互いに接合されている。そして、腹側部Ａ及び背側部Ｂのそれぞれにおける外層シート１１２と内層シート１１３との間は、これらの部分を除く部分の大部分において接合されていない。

具体的には、外層シート１１２と内層シート１１３との間は、サイドシール部Ａ１，Ａ２，Ｂ１，Ｂ２、ウエスト開口部１０５の周縁部１５０、一対のレッグ開口部１０６それぞれの周縁部１６０に加えて、腹側部Ａ及び背側部Ｂそれぞれのおむつ幅方向中央部において接合されており、それら以外の部分においては接合されていない。

このように、腹側部Ａ及び背側部Ｂにおける広い範囲において、外層シート１１２と内層シート１１３との間を接合しない構成とすることにより、外包材１１１が接着剤で硬くなる部分を最小限に抑えることができ、おむつの外面や、外包材１１１の内面における吸収性本体１１０に覆われていない部分を、柔らかで肌触りの良いものとすることができる。また、外包材１１１の通気性が良好に維持されるので、ムレにくいおむつを提供することができる。更に、ウエスト開口部１０５及び一対のレッグ開口部１０６それぞれの周縁部１５０，１６０において、外層シート１１２と内層シート１１３との間を接合した構成としたため、胴回り部においては、伸縮性の外包材１１１により適度なフィット性を得ることができる。

腹側部Ａ及び背側部Ｂそれぞれにおける、ウエスト開口部１０５の周縁部１５０には、ウエスト開口部１０５の開口周縁端に沿って、複数のウエスト部弾性部材１５１，１５１が配されている。これらのウエスト部弾性部材１５１，１５１は、接着剤１５２を介して外層シート１１２と内層シート１１３との間に伸長状態で固定されている。

また、腹側部Ａ、股下部Ｃ及び背側部Ｂに亘って存在するレッグ開口部の周縁部１６０，１６０にも、各開口部の周縁端に沿って、レッグ部弾性部材１６１ａ，１６１ｂが配されている。これらのレッグ部弾性部材１６１ａ，１６１ｂは、接着剤１６２を介して外層シート１１２と内層シート１１３との間に伸長状態で固定されている。ウエスト部弾性部材１５１及びレッグ部弾性部材１６１ａ，１６１ｂとしては、それぞれ、天然ゴム、ポリウレタン系樹脂、発泡ウレタン系樹脂、ホットメルト系伸縮部材等の伸縮性素材を糸状（糸ゴム）又は帯状（平ゴム）に形成したものが好ましく用いられる。

このように、ウエスト開口部１０５及び一対のレッグ開口部１０６それぞれの周縁部１５０，１６０に、糸状又は帯状の弾性部材１５１，１６１ａ，１６１ｂを、外層シート１１２と内層シート１１３との間に挟んだ状態に固定することにより、これらの部位のフィット性を外包材１１１の伸縮特性の制約を受けることなく高めることができる。

また、糸状又は帯状の弾性部材１５１，１６１ａ，１６１ｂを外層シート１１２と内層シート１１３との間に挟んだ状態に固定できるため、このような弾性部材を、一枚のシートからなる外包材に固定する場合に比べて、弾性部材が着用者に違和感を与えたり、外観を悪化させることを防止することもできる。

おむつ１０１において、ウエスト開口部１０５の周縁部１５０に存する外層シート１１２と内層シート１１３との間が接合されている領域の幅は、腹側部Ａ及び背側部Ｂそれぞれについて、ウエスト開口部の周縁端１０５ａ，１０５ｂから７０ｍｍ以内であることが好ましく、６０ｍｍ以内であることが更に好ましい。レッグ開口部１０６の周縁部１６０に存する外層シート１１２と内層シート１１３との間が接合されている領域の幅は、腹側部Ａ、股下部Ｃ及び背側部Ｂの各部において、レッグ開口部１０６の周縁端から５０ｍｍ以内であることが好ましく、３０ｍｍ以内であることが更に好ましい。

また、腹側部Ａ及び背側部Ｂそれぞれにおけるおむつ幅方向において、外層シート１１２と内層シート１１３との間が接合されていない部分の合計長さ（Ｌ１＋Ｌ２）は、左右のサイドシール部Ａ１，Ａ２間の長さＬａ（Ｌｂ）に対して、６０％以上であることが好ましく、７０％以上であることがより好ましく、７５％以上であることが更に好ましい。

腹側部Ａ及び背側部Ｂそれぞれにおける外層シート１１２と内層シート１１３との間が接合されていない部分の面積は、腹側部Ａ及び背側部Ｂそれぞれの面積に対して、６０〜１００％であることが好ましく、７０〜１００％であることがより好ましい。この数値を満たすものを「全域又は大部分」というものとする。

本明細書に記載の各部の寸法や比等は、図９に示すようにおむつを展開状態とし、ウエスト開口部及びレッグ開口部の弾性部材による収縮力を解除した自然状態（張力等の外力を作用させない状態）において測定した値又はそれに基づくものである。

おむつ１０１においては、股下部Ｃにおける外層シート１１２と内層シート１１３との間も、レッグ開口部の周縁部１６０及び股下部Ｃのおむつ幅方向中央部において、接着剤１６２，接合部１１４を介して接合されているが、それ以外の部分においては接合されていない。おむつ１０１においては、図９に示すように、レッグ開口部の周縁部１６０に伸縮性を付与するためのレッグ部弾性部材１６１が、レッグ開口部の周縁部１６０から股下部Ｃの幅方向中央に向かって延出しているが、このように、レッグ開口部に周方向に伸縮性を付与するためのレッグ部弾性部材１６１が配されている部分は、レッグ開口部の周縁部１６０に含まれる。

おむつ１０１においては、腹側部Ａ及び背側部Ｂ並びに股下部Ｃそれぞれのおむつ幅方向中央部において、外層シート１１２と内層シート１１３との間が接合されているため、おむつの装着前並びに装着中の外観を一層良好にすることができる。また、外包材１１１の外面に廃棄用テープ（図示せず）を設ける場合に、廃棄用テープをおむつ幅方向中央部に固定することで、廃棄用テープを強固に固定することができる。廃棄用テープは、おむつを丸めた状態を保持するテープであり、従来公知の各種のものを用いることができる。

腹側部Ａ及び背側部Ｂ並びに股下部Ｃそれぞれのおむつ幅方向中央部において、外層シート１１２と内層シート１１３と間が接合されているため、裏面シート１０３に、模様や文字、その他の記号等の図柄を設けた場合に、おむつ外面側からその図柄を明瞭に視認できる。

おむつ１０１において、図９及び図１０に示すように、外包材１１１の外面側を構成する構成する外層シート１１２は、外層シート１１２と内層シート１１３とによって各ウエスト部弾性部材１５１，５１を挟持固定する部位よりも更に延出する長さを有し、外層シート１１２における内層シート１１３より延出した部分１１２ａ，１１２ｂが吸収性本体１１０側に折り返されている。吸収性本体１１０は、その長手方向両端部における肌当接面側が、外層シート１１２の折り返された部分（折り返し部分）１１２ａ，１１２ｂに覆われている。外層シート１１２の折り返し部分１１２ａ，１１２ｂは、吸収性本体１１０の長手方向両端部と重なる部分が、吸収性本体１１０の略全幅に亘って接着剤（図示せず）を介して接着されており、これにより、吸収性本体１１０の長手方向両端部が、外包材１１１に固定されている。折り返し部分１１２ａ，１１２ｂを形成することで、吸収性本体１１０の前後端部が着用者に直接接触することを防止し、吸収性本体１１０の前後端部からの吸収性コア１０４の吸水性ポリマーの漏れを防止することができる。

吸収性本体１１０は、その長手方向両端部を除く部分においては、図１０及び図１１に示すように、幅方向中央部のみが本体接合部１１５により外包材１１１の内層シート１１３に接合されている。外包材１１１の伸縮が、吸収性本体１１０の接合によって阻害されにくくなるため、胴回り部に良好なフィット性が得られる。外包材１１１のおむつ幅方向中央部における外層シート１１２と内層シート１１３との間の接合部１１４の幅Ｗ１は、腹側部Ａ及び背側部Ｂのそれぞれにおいて、吸収性本体１１０の幅Ｗの０〜４０％であることが好ましく、０〜３０％であることがより好ましい。接合部１１４の幅Ｗ１が吸収性本体１１０の幅Ｗの４０％を超えた場合、伸縮性の阻害が生じる。

本体接合部１１５は、おむつ幅方向中央部に設けられている。本体接合部１１５の幅Ｗ２は、腹側部Ａ及び背側部Ｂのそれぞれにおいて、吸収性本体１１０の非肌当接面側の幅Ｗの７０％以上であることが好ましく、７５％以上であることがより好ましい。本体接合部１１５の幅Ｗ２が吸収性本体１１０の幅Ｗの７０％以上であると、装着中における吸収性本体１１０の剥がれ、破壊等が生じ難い。本体接合部１１５は、おむつ幅方向に離間した形態でもよい。

サイドシール部Ｓが分離され且つ外包材１１１が展開された状態において、内層シート１１３の実質的な幅は、収縮した状態の外層シート１１２の幅よりも広くなっている。即ち、外包材１１１が展開された状態において、外層シート１１２はその収縮力により収縮した状態になっているが、内層シート１１３は非伸縮性シートからなるため幅がほとんど狭くならない。そのため、内層シート１１３は外層シート１１２に対して幅方向に弛んだ状態になる。このような弛んだ内層シート１１３を仮想的に外層シート１１２から分離し、内層シート１１３の弛みを解消したときの内層シート１１３の幅を「内層シート１１３の実質的な幅」とする。

内層シート１１３の実質的な幅は、収縮した状態の外層シート１１２の幅の１．３〜４．０倍であることが好ましく、１．５〜３．０倍であることが更に好ましい。

このように構成されたおむつ１０１においては、サイドシール部Ｓが分離され且つ外包材１１１が展開された状態において、内層シート１１３の実質的な幅は、収縮した状態の外層シート１１２の幅よりも広くなっている。従って、外包材１１１の外層シート１１２が伸縮性シートから形成されているため、装着時のおむつの外観やフィット感が良好である。また、外包材１１１の内層シート１１３が非伸縮性シートから形成されているため、使用時に外包材１１１が幅方向に伸長しても、内層シート１１３が弛み、外包材１１１からの吸収性本体１１０の剥がれ、外包材１１１の破れ等の問題が生じ難い。また、外包材１１１の肌当接面側は、触感及び風合いが良好で、柔らかさに優れている。

おむつ１０１においては、本発明の伸縮性不織布からなる外層シート１１２と非伸縮性シートからなる内層シート１１３とがほとんど接着されていないため、非伸縮性の吸収性本体１１０の影響を受けることなく、外包材１１１の伸縮性が良好である。外包材１１１の外層シート１１２が伸長状態から解放されても、吸収性本体１１０は収縮することなく外観に優れ、且つ吸収性本体１１０の吸収性能が維持できる。そのため、本体接合部１１５の幅Ｗ２を広く設定しても、外包材１１１の幅方向の伸縮性は阻害されない。

以上、本発明をその好ましい実施形態に基づき説明したが、本発明は前記実施形態に制限されない。例えば前記の製造方法においては、繊維結合部２０がエンボス装置から構成されていたが、これに代えて、エアスルー方式の熱風炉を用い、熱風処理によって繊維を融着させてもよい。尤も、非弾性繊維３の結合点間において、該非弾性繊維３を首尾良く塑性変形させる観点からは、結合点の強度が大きくなる結合方法であるエンボス法を用いることが好ましい。

以下、実施例により本発明を更に詳細に説明する。しかしながら、本発明の範囲はかかる実施例に制限されるものではない。

〔実施例１ないし４及び比較例１ないし３〕
図２に示す装置を用いて不織布を製造した。製造条件は以下の表１に示す通りである。得られた不織布について、以下の評価を行った。その結果を以下の表１に示す。

〔層間剥離強度〕
不織布から矩形の試験片を切り出した。この試験片をその長手方向端部において層間剥離させて、つかみ部を形成した。このつかみ部を引張試験機のチャックに取り付けた。試験片をＴ字状に剥離させた。このときの最大強度を層間剥離強度とした。

〔べとつき及びふっくら感〕
箱の中にサンプルを入れ、モニターにサンプルの外観が見えないようした。箱に開けられている穴から手を入れてはこの中のサンプルを触らせた。サンプルを触った感触を、べとつき及びふっくら感の観点からモニターに評価させた。べとつきに関しては、べたつかないと感じた場合を１、べとつくと感じた場合を５として、５段階評価させた。ふっくら感に関しては、ふっくらしていると感じた場合を５、ふっくらしていないと感じた場合を１として、５段階評価させた。何れの評価についても、評価の平均点を小数点第一位で四捨五入した。モニターは２０であった。

表１に示す結果から明らかな通り、実施例の不織布は、十分な伸縮特性を有し且つべとつきがなく、ふっくら感を有するものであった。これに対して比較例１及び２の不織布は、伸縮特性が十分でなく、またべとつきがあり、ふっくら感に欠けるものであった。比較例３の不織布は、べとつき及びふっくら感の点では実施例と同レベルであるが、層間の接合強度が不十分であった。特に実施例４と比較例１との対比から明らかなように、実施例４ではべとつきが少ないのに対し、比較例１はべとつきが大きい。また実施例３と比較例２との対比でも同様の傾向がみられる。

図１は、本発明の伸縮性不織布の一実施形態の断面構造を示す模式図である。 図２は、図１に示す伸縮性不織布の製造に用いられる好ましい装置を示す模式図である。 図３は、図１に示す伸縮性不織布の製造に用いられる混合繊維ウエブの断面構造を示す模式図である。 図４は、図１に示す装置における延伸装置の要部を示す斜視図である。 図５は、図４に示す延伸装置における歯溝ロールの要部を示す拡大図である。 図６（ａ）は、図４に示す延伸装置における歯溝ロールによってシートが延伸される状態を示す模式図であり、図６（ｂ）は図６（ａ）における要部拡大図である。 図７は、延伸加工された繊維シートの延伸が緩和される状態を示す模式図である。 図８は、本発明の伸縮性不織布を備えたパンツ型使い捨ておむつの一実施形態を示す斜視図である。 図９は、図８に示す使い捨ておむつの展開状態を示す平面図である。 図１０は、図８に示す使い捨ておむつの分解斜視図である。 図１１は、図９におけるＸ−Ｘ線断面図である。 図１２は、図８に示す使い捨ておむつにおける吸収性コアを示す平面図である。

符号の説明

１ 伸縮性不織布
１Ａ 混合繊維ウエブ
１Ｂ 繊維シート
２ 弾性繊維
３ 非弾性繊維
Ｃ 中心域
Ｓ 表面域

Claims (1)

1. 伸縮性不織布を備えた吸収性物品の製造方法であって、
   弾性繊維及び非弾性繊維を含む単一のウエブにおける繊維どうしの交点を結合させて、繊維の結合点が多数形成された繊維シートを得、
   該繊維シートを延伸加工して、該弾性繊維を弾性変形させると共に該非弾性繊維を塑性変形させ、次いで
   該延伸を緩和させ、塑性変形により伸長した該非弾性繊維を弛ませて厚み方向へ膨出させると共に、不織布全体に伸縮性を発現させて伸縮性不織布を得、
   前記伸縮性不織布を、自由長より１０％以上伸長させた状態で、吸収性物品を構成する他の部材と接合する工程を有し、
   前記延伸加工前の該繊維シートに、その破断応力の１０〜８０％の張力を加えた状態で、該繊維シートを該延伸加工し、かつ
   周面部に、軸線方向に延び且つ互いに噛み合う歯溝を有している一対の歯溝ロールを用いて、該繊維シートをその長手方向に前記延伸加工し、
   前記伸縮性不織布が、前記吸収性物品の外包材における外層シートであり、
   前記吸収性物品を構成する他の部材が、前記外包材における非伸縮性の内層シートであり、
   前記接合する工程においては、前記吸収性物品における前記外包材が展開された状態において、前記内層シートの実質的な幅が、収縮した状態の前記外層シートの幅の１．３〜４．０倍となるように該外層シートを該内層シートと接合する吸収性物品の製造方法。

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