JP4863768B2 - パンツ型使い捨ておむつ - Google Patents

Description

本発明は、パンツ型使い捨ておむつ及びその製造方法に関する。

従来より、吸収性コアを含む吸収性本体と該吸収性本体の非肌当接面側に接合された外包材とを備えた使い捨ておむつにおいて、着用者に対するおむつのフィット性を向上させることを目的に、外包材に伸縮性シートを用いたものが開示されている。また、このような使い捨ておむつによれば、外包材に伸縮性を発現するために糸ゴム等の線状の弾性体を用いる必要がないため、装着前又は装着中におけるおむつの外観及び柔らかさに優れていると共に、線状の弾性体による装着時のゴム跡といった問題も解消できる。

しかしながら、このような構成の使い捨ておむつにおいては、外包材が伸縮性を有していても、吸収性本体は実質的に伸縮性を有していないため、外包材の伸縮性は阻害される。そのため、おむつを履かせ難い、装着時にフィットしないといった問題が起こり易かった。
そこで、吸収性本体と外包材との接合面積を小さくするような提案がなされている（例えば、下記特許文献１参照）

特開昭６２−１６２００１号公報

特許文献１記載の使い捨ておむつにおいては、吸収性本体と外包材との接合面積を小さくすることで、前述の問題をある程度は改善しているが、外包材における吸収性本体との接合面が伸縮性を有しているため、使用時に外包材が幅方向に伸長すると、外包材からの吸収性本体の剥がれ、外包材の破れ等の問題が依然として発生する。また、外包材の肌当接面の柔らかさの更なる向上が望まれている。

従って、本発明の目的は、吸収性コアを含む吸収性本体と該吸収性本体の非肌当接面側に接合された外包材とを備えた使い捨ておむつにおいて、使用時に外包材が幅方向に伸長しても外包材からの吸収性本体の剥がれ等の問題が生じ難く、外包材の肌当接面の柔らかさに優れたパンツ型使い捨ておむつ及びその製造方法を提供することにある。

本発明は、吸収性コアを含む吸収性本体と、該吸収性本体の非肌当接面側に接合された外包材とを備え、該外包材における腹側部及び背側部の両側縁部同士が接合されて、一対のサイドシール部、ウエスト開口部及び一対のレッグ開口部が形成されているパンツ型使い捨ておむつであって、前記外包材は、伸縮性シートからなる外層シートと非伸縮性シートからなる内層シートとが積層された構造を有し、該外層シートと該内層シートとは、前記サイドシール部並びに前記ウエスト開口部及び前記レッグ開口部それぞれの周縁部を除く部分の全域又は大部分において接合されておらず、前記吸収性本体と前記外包材の前記内層シートとは本体接合部により接合されており、前記サイドシール部が分離され且つ前記外包材が展開された状態において、前記内層シートの実質的な幅は、収縮した状態の前記外層シートの幅よりも広くなっているパンツ型使い捨ておむつを提供することにより前記目的を達成したものである。

また、本発明は、前記パンツ型使い捨ておむつの製造方法であって、幅方向に展開した状態の前記内層シートに、幅方向に伸長した状態の前記外層シートを接合し、該外層シートの伸長状態を維持したまま前記吸収性本体を前記本体接合部により該内層シートに接合し、その後に、該外層シートへの伸長力を開放し、該外層シートをその収縮力により収縮させるパンツ型使い捨ておむつの製造方法を提供するものである。

本発明によれば、外観に優れ、装着時のフィット性が良好であり、履かせやすく且つ、使用時の吸収体の剥がれ、外包材の破れ等の問題のないパンツ型使い捨ておむつが達成可能となる。
また、本発明のパンツ型使い捨ておむつの製造方法によれば、前記パンツ型使い捨ておむつを効率的に製造することができる。

以下、本発明のパンツ型使い捨ておむつを、その好ましい一実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。
本実施形態の使い捨ておむつ１は、図１〜図４に示すように、液透過性の表面シート２、液不透過性又は撥水性の裏面シート３及び両シート２、３間に介在配置された液保持性の吸収性コア４を有する実質的に縦長の吸収性本体１０と、吸収性本体１０の裏面シート３側（非肌当接面側）に接合された外包材１１とを備えている。

外包材１１は、その両側縁が、長手方向中央部において内方に括れた砂時計形の形状を有しており、おむつの輪郭を画成している。外包材１１は、その長手方向において、着用者の腹側に配される腹側部Ａと背側に配される背側部Ｂとその間に位置する股下部Ｃとに区分される。腹側部Ａ及び背側部Ｂは、外包材１１の長手方向前後端部に相当し、股下部Ｃは外包材１１の長手方向中央部に相当する。外包材１１は、その腹側部Ａの両側縁部Ａ１，Ａ２と背側部Ｂの両側縁部Ｂ１，Ｂ２とが互いに接合され、使い捨ておむつ１にはウエスト開口部５及び一対のレッグ開口部６が形成されている。この接合によって、使い捨ておむつ１の左右両側縁には一対のサイドシール部Ｓ，Ｓが形成され、パンツ型を形成している。これらの接合には、例えばヒートシール、高周波シール、超音波シール等が用いられる。

表面シート２、裏面シート３及び吸収性コア４はそれぞれ矩形状であり、一体化されて縦長の吸収性本体１０を形成している。表面シート２、裏面シート３及び吸収性コア４としては、それぞれ、従来この種のおむつに用いられているものと同様のものを用いることができる。例えば、吸収性コア４としては、高吸収性ポリマーの粒子及び繊維材料から構成され、ティッシュペーパ（図示せず）によって被覆されているものを用いることができる。

本実施形態における吸収性コア４は、図５に示すように、砂時計型の中央吸収体４１と中央吸収体４１の両側方に対称的に設けられた一対のサイド吸収体４２，４２とを具備している。中央吸収体４１と一対のサイド吸収体４２，４２とはそれぞれ少なくとも股下部において分離している。サイド吸収体４２の長手方向一方部及び長手方向他方部は、それぞれ、中央吸収体４１の長手方向一方部（腹側部）及び長手方向他方部（背側部）で連設している。従って、中央吸収体４１と一対のサイド吸収体４２，４２との間には、それぞれ、刳り貫かれた形状の切離部４３，４３が形成されている。

尚、長手方向一方部、長手方向中央部、長手方向他方部は、吸収性コア４を長手方向に略３等分するように３領域に区分したときの各領域である。
吸収性コア４が切離部４３を有していると、吸収性コア４の両側縁部が起立し易い。また、吸収性コア４が幅方向に押圧されると、吸収性コア４全体の幅が狭くなるため、外包材１１の幅方向の収縮が阻害され難い。

尚、吸収性コア４の平面視形状は、図５に示す形状に制限されず、例えば、サイド吸収体４２が長手方向一方部又は長手方向他方部の一方のみで中央吸収体４１に連接している形状、サイド吸収体４２が中央吸収体４１に連接していない（分離している）形状、切離部４３を有していない形状でもよい（何れも図示せず）。

吸収性本体１０の長手方向の左右両側には、図２〜図４に示すように、液抵抗性ないし撥水性で且つ通気性の素材から構成された側方カフス８、８が形成されている。各側方カフス８の自由端部の近傍には、側方カフス弾性部材８１が伸長状態で配されている。これにより、図１のように組み立てられた使い捨ておむつ１を着用させる際に、側方カフス弾性部材８１が収縮することにより側方カフス８が起立して、吸収性本体１０の幅方向への液の流出が阻止される。側方カフス８、８の形成用のシート材８２は、図３及び図４に示すように、おむつの状態において、吸収性本体１０の幅方向外側の所定幅の部分８２Ｓが、裏面シート３の肌当接面側に巻き下げられ、吸収性コア４と裏面シート３との間に固定されている。

外包材１１は、伸縮性シートからなる外層シート１２と非伸縮性シートからなる内層シート１３とが積層された構造を有している。外層シート１２はおむつの外面をなし、内層シート１３は外層シート１２の内面側に配されている。外層シート１２を形成する伸縮性シートは、おむつを展開状態としたときに、少なくともおむつ幅方向（図２の左右方向）に伸縮性を有していればよい。内層シート１３を形成する非伸縮性シートは、おむつを展開状態としたときに、少なくともおむつ幅方向に伸縮性を有していない。

伸縮性シートにおける「伸縮性」とは、少なくとも１方向の最大伸度が１００％以上である伸長性シート（長さが２倍以上に伸びるシート）を、最大伸度が１００％以上である１方向に伸度１００％迄伸長させた後、収縮させたときの伸長回復率（１００％伸長時の伸長回復率）が、少なくとも７０％以上であることを意味する。最大伸度が１００％以上である方向を複数有する伸縮性シートの場合、そのうちの何れか１方向のみにおいて伸長回復率が７０％以上であればよい。

外層シート１２は、おむつ幅方向において、おむつ長手方向（図２の上下方向）よりも大きく伸長可能である。より具体的には、おむつ幅方向においては、大きく伸長し且つ伸長後に収縮する（最大伸度１００％以上且つ伸長回復率７０％以上）が、おむつ長手方向においては、わずかにしか伸長しない（例えば、最大伸度５０％以下）。

伸縮性シートの伸長回復率は、以下の測定方法により測定される。
〔伸長回復率の測定方法〕
長さ５０ｍｍ、幅２５ｍｍの伸縮性シートのサンプル片を用意し、引っ張り試験機（株式会社オリエンテックの「テンシロン」ＲＴＣ-１１５０Ａ）を用いて、チャック間隔Ｋ０にサンプル片を固定し、３００ｍｍ／ｍｉｎの速度で１００％伸長時の長さＫ２（Ｋ２＝Ｋ０×２）まで伸長させた後、引張速度と同様の速度で戻し始めて応力が０になった時におけるサンプル片の長さを伸長回復後の長さＫ１とする。次式から１００％伸長時の伸長回復率を算出する。
１００％伸長時の伸長回復率（％）＝〔（Ｋ２−Ｋ１）／（Ｋ２−Ｋ０）〕×１００

外層シート１２を形成する伸縮性シートとしては、伸縮性を有する各種のシートを用いることができる。例えば、外層シート１２は、通気性を良好にする観点から、熱可塑性繊維からなる不織布から形成されているものが好ましい。また、外層シート１２は、風合いを良好にする観点から、積層シートからなり、少なくともその非肌当接面側の層がエアスルー不織布から形成されているものも好ましい。非肌当接面側の層が伸縮性を有する弾性繊維（エラストマー）からなる伸縮性シートは、一般的に触ったときにぬめり感を与えるため、風合いの観点からすると好ましくない。

更に具体的に説明すると、外層シート１２を形成する伸縮性シートとしては、例えば（１）弾性繊維層の両面又は片面に伸長可能な繊維層が一体化されているシート、（２）ネット状の弾性シートの両面又は片面に伸長可能な繊維層が一体化されているシート、（３）弾性フィルムからなる弾性シートの両面又は片面に伸張可能な繊維層が一体化されているシートを好ましく用いることができる。
尚、弾性繊維層と伸長可能な繊維層との一体化の方法としては、例えば、これらを積層して水流交絡したり、エアースルー等により繊維を交絡させる方法、ヒートエンボス、接着剤、超音波等によって接合させる方法が挙げられる。

前記（１）のシートとしては、例えば（ａ）弾性繊維層の少なくとも一面に、実質的に非弾性の非弾性繊維層が配され、両繊維層は、弾性繊維層の構成繊維が繊維形態を保った状態で、繊維交点の熱融着によって全面接合されており、非弾性繊維層の構成繊維の一部
が弾性繊維層に入り込んだ状態、及び／又は弾性繊維層の構成繊維の一部が非弾性繊維層に入り込んだ状態になっている伸縮性不織布が挙げられる。また、前記（１）〜（３）のシートとしては、（ｂ）弾性伸縮性を有する弾性層と実質的に非弾性の非弾性繊維層とを有し、前記両層が厚み方向に積層されて部分的に接合された積層シートを延伸させてなる伸縮性シート等を好ましく用いることができる。

前記（ａ）の伸縮性不織布について説明する。
弾性繊維層と非弾性繊維層との界面及びその近傍においては、弾性繊維層の構成繊維と非弾性繊維層の構成繊維との交点が熱融着しており、実質的に全面で均一に接合されている。全面で接合されていることによって、両層が離間して空間が形成されることが防止され、あたかも一層の不織布ごとき一体感のある多層構造の伸縮性不織布となる。「弾性繊維層の構成繊維が繊維形態を保った状態」とは、弾性繊維層の構成繊維のほとんどが、熱や圧力等を付与された場合であっても、フィルム状又はフィルム−繊維構造に変形していない状態をいう。また、弾性繊維層は、その層内において構成繊維の交点が熱融着している。同様に、非弾性繊維層も、その層内において構成繊維の交点が熱融着している。

弾性繊維層の両面に非弾性繊維層が配されている場合、少なくとも何れか一方においては、その構成繊維の一部が弾性繊維層に入り込んだ状態、及び／又は弾性繊維層の構成繊維の一部が少なくとも一方の非弾性繊維層に入り込んだ状態になっている。非弾性繊維層の構成繊維を弾性繊維層に入り込ませる、及び／又は弾性繊維層の構成繊維を非弾性繊維層に入り込ませるには、弾性繊維層の構成繊維と非弾性繊維層の構成繊維を熱融着させる処理前において非弾性繊維又は弾性繊維の少なくともどちらかがウエブ状態（熱融着していない状態）であることが好ましい。構成繊維を他の層に入り込ませる観点から、ウエブ状態である繊維層は、短繊維の方が長繊維に比べ自由度が高いことから好ましい。

また、非弾性繊維層の構成繊維を弾性繊維層に入り込ませる、及び／又は弾性繊維層の構成繊維を非弾性繊維層に入り込ませるには、エアスルー法を用いることが好ましい。エアスルー法を用いることで、相対する繊維層に構成繊維を入り込ませ、また、相対する繊維層から構成繊維を入り込ませることが容易となる。またエアスルー法を用いることで、非弾性繊維層の嵩高さを維持しつつ、非弾性繊維層の構成繊維を弾性繊維層に入り込ませることが容易となる。特に、非弾性繊維層の構成繊維が弾性繊維層の構成繊維と交絡している場合には、エアスルー法のみによって交絡していることが好ましい。エアスルー法によって繊維を交絡させるためには、気体の吹き付け圧、吹き付け速度、繊維層の坪量や厚み、繊維層の搬送速度等を適切に調整すればよいが、特定の条件下でエアスルー法を行うことが好ましい。

熱風処理（特にエアスルー法）においては、非弾性繊維ウエブの構成繊維の一部が、弾性繊維ウエブに入り込むのと同時に、非弾性繊維ウエブの構成繊維及び／又は非弾性繊維ウエブの構成繊維と弾性繊維ウエブの構成繊維とが、それらの交点で熱融着する。この場合、熱風処理によって弾性繊維ウエブの構成繊維がフィルム状又はフィルム−繊維構造にならないように注意する。

弾性繊維層は、伸長させることができ且つ張力を解放したときに収縮する性質を有するものである。弾性繊維層は、少なくとも面と平行な一方向において、１００％伸長後に収縮させたときの残留歪みが２０％以下、特に１０％以下であることが好ましい。この残留歪みの値は、少なくともおむつ幅方向において満足することが好ましく、おむつ幅方向及びおむつ長手方向の両方向において満足することがより好ましい。

弾性繊維層は、弾性を有する繊維の集合体である。弾性を有する繊維の成形方法としては、例えば、溶融した樹脂をノズル孔より押し出し、この押し出された溶融状態の樹脂を熱風により伸長させることによって繊維を細くするメルトブローン方法、半溶融状態の樹脂を冷風や機械的ドロー比によって延伸するスパンボンド法がある。また、メルトブローン法の特殊な方法として、メルトブローン法にスパンボンド法を組み合わせたスピニングブローン法がある。

また、弾性繊維層は、弾性を有する繊維からなるウエブや不織布の形態であり得る。例えば、スピニングブローン法、スパンボンド法、メルトブローン法等によって形成されたウエブや不織布であり得る。特に好ましくは、スピニングブローン法で得られたウエブである。弾性繊維層の構成繊維としては、例えば熱可塑性エラストマー、ゴムなどを原料とする繊維を用いることができる。特に熱可塑性エラストマーを原料とする繊維は、通常の熱可塑性樹脂と同様に押出機を用いた溶融紡糸が可能であり、またそのようにして得られた繊維は熱融着させやすいので、エアスルー不織布を基本構成とする伸縮性不織布に好適である。

熱可塑性エラストマーとしては、例えばＳＢＳ、ＳＩＳ、ＳＥＢＳ、ＳＥＰＳ等のスチレン系エラストマー、オレフィン系エラストマー、ポリエステル系エラストマー、ポリウレタン系エラストマーを挙げることができる。これらは一種を単独で又は二種以上を組み合わせて用いることができる。

非弾性繊維層は、伸長性を有するが、実質的に非弾性のものである。ここでいう、伸長性は、構成繊維自体が伸長する場合と、構成繊維自体は伸長しなくても繊維同士の交点において熱融着していた両繊維同士が離れたり、繊維同士の熱融着等により複数本の繊維で形成された立体構造が構造的に変化したり、構成繊維がちぎれたりして、繊維層全体として伸長する場合の何れであってもよい。

非弾性繊維層を構成する繊維としては、例えば、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエステル（ＰＥＴやＰＢＴ）、ポリアミド等からなる繊維が挙げられる。非弾性繊維層を構成する繊維は、短繊維でも長繊維でもよく、親水性でも撥水性でもよい。また、芯鞘型又はサイド・バイ・サイドの複合繊維、分割繊維、異形断面繊維、捲縮繊維、熱収縮繊維等を用いることもできる。これらの繊維は一種を単独で又は二種以上を組み合わせて用いることができる。非弾性繊維層は、連続フィラメント又は短繊維のウエブ又は不織布であり得る。

前記（ｂ）の伸縮性シートについて説明する。
この伸縮性シートは、弾性伸縮性を有する弾性層の両面又は片面に実質的に非弾性の非弾性繊維層が積層され、これらが規則的なパターンで部分的に接合されている積層シートに対して延伸加工を施すことにより得られる。

この積層シートは、例えば、以下のように製造される。カード機から供給される繊維ウエブ（第１の非弾性繊維層）上に、弾性繊維を供給して弾性層を形成し、更にその上に、他のカード機から繊維ウエブ（第２の非弾性繊維層）を供給する。得られた３層構造の積層シートに対して、エアースルー方式のドライヤーにより熱風処理を施す。熱風処理後の積層シートに対して、周面にエンボス用凸部が規則的に配置されたエンボスロール及びそれに対向配置されたアンビルロールを備えたエンボス装置により熱エンボス加工を施す。尚、弾性繊維と非弾性繊維との熱融着や繊維の入り込みを目的としてドライヤーによる熱風処理を行っているが、かかる熱風処理は省略することもできる。

弾性層は、弾性材料からなる弾性繊維を含むものが好ましい。弾性材料としては、熱可塑性エラストマー、ゴム、エチレン・プロピレン共重合体等が挙げられ、これらの中でも、比較的容易に繊維状の弾性体が成形できる点から、熱可塑性エラストマーが好ましい。熱可塑性エラストマーとしては、ポリウレタン、スチレン系（ＳＢＳ，ＳＩＳ，ＳＥＢＳ，ＳＥＰＳ等）、オレフィン系（エチレン、プロピレン、ブテン等の共重合体等）、塩化ビニル系、ポリエステル系等を挙げることができる。これらは一種を単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。弾性層中の、弾性材料からなる弾性繊維の含有率は、５０〜１００重量％、特に７５〜１００重量％であることが好ましい。弾性層としては、繊維層からなるものに代えて、フィルム状のもの、ネット状のもの等を用いることもできる。フィルムやネットの形成材料としては、上記各種の弾性材料を用いることができる。

次に、内層シート１３を形成する非伸縮性シートについて説明する。
非伸縮性シートとは、前記〔伸長回復率の測定方法〕により測定した伸長回復率（％）が２０％以下のシート、もしくは１００％伸長する前に破断するシートをいう。
非伸縮性シートは、伸長性を有しても有していなくてもよいが、最大伸度が９０％以下であることが好ましい。

非伸縮性シートとしては、不織布、不織布と樹脂フィルムとの積層材、多孔性フィルム等が好ましい。非伸縮性シートは、通気性、風合いを良好にする観点から、熱可塑性繊維からなる不織布から形成されているものが好ましく、また、排泄物の漏れ防止の観点から、撥水性の不織布から形成されているものが好ましい。

さらに、外層シート１２は一般的にシート強度が低いため、使用時において外包材１１が破れたり、おむつを装着する際に誤って指で外包材１１を突き破ってしまう等の恐れがある。これらを防止するため、内層シート１３のシート強度は、高い方が好ましく、おむつ幅方向及びおむつ長手方向における破断強度がともに５Ｎ／２５ｍｍ以上であることが望ましい。

前記破断強度は、以下の測定方法により測定される。
〔破断強度の測定方法〕
長さ５０ｍｍ、幅２５ｍｍのサンプルを用意し、チャック間３０ｍｍにてサンプルをセットし、試験速度３００ｍｍ／ｍｉｎにて引っ張り試験を行う。同じ測定を５回行い、そのときに得られる最大点荷重の平均値をもっておむつ幅方向およびおむつ長さ方向の破断強度とする。
破断強度および通気性の観点からすると、内層シート１３としてはスパンボンド、ヒートロール等の製法から得られる不織布が好ましい。

本実施形態の使い捨ておむつ１においては、図３及び図４に示すように、腹側部Ａ及び背側部Ｂのそれぞれにおける外層シート１２と内層シート１３との間は、サイドシール部Ａ１，Ａ２，Ｂ１，Ｂ２においては、ヒートシール、高周波シール又は超音波シールにより互いに接合されており、ウエスト開口部５の周縁部５０及び一対のレッグ開口部６それぞれの周縁部６０においては、ホットメルト型接着剤等の接着剤５２，６２により互いに接合されている。そして、腹側部Ａ及び背側部Ｂのそれぞれにおける外層シート１２と内層シート１３との間は、これらの部分を除く部分の大部分において接合されていない。

具体的には、外層シート１２と内層シート１３との間は、サイドシール部Ａ１，Ａ２，Ｂ１，Ｂ２、ウエスト開口部５の周縁部５０、一対のレッグ開口部６それぞれの周縁部６０に加えて、腹側部Ａ及び背側部Ｂそれぞれのおむつ幅方向中央部において接合されており、それら以外の部分においては接合されていない。

このように、腹側部Ａ及び背側部Ｂにおける広い範囲において、外層シート１２と内層シート１３との間を接合しない構成とすることにより、外包材１１が接着剤で硬くなる部分を最小限に抑えることができ、おむつの外面や、外包材１１の内面における吸収性本体１０に覆われていない部分を、柔らかで肌触りの良いものとすることができる。また、外層シート１２及び内層シート１３として通気性シートを用いる場合に、その通気性が良好に維持されるので、ムレにくいおむつを提供することができる。更に、ウエスト開口部５及び一対のレッグ開口部６それぞれの周縁部５０，６０において、外層シート１２と内層シート１３との間を接合した構成としたため、胴回り部においては、伸縮性の外包材１１により適度なフィット性を得ることができる。

腹側部Ａ及び背側部Ｂそれぞれにおける、ウエスト開口部５の周縁部５０には、ウエスト開口部５の開口周縁端に沿って、複数のウエスト部弾性部材５１、５１が配されている。これらのウエスト部弾性部材５１、５１は、接着剤５２を介して外層シート１２と内層シート１３との間に伸長状態で固定されている。

また、腹側部Ａ、股下部Ｃ及び背側部Ｂに亘って存在するレッグ開口部の周縁部６０、６０にも、各開口部の周縁端に沿って、レッグ部弾性部材６１ａ、６１ｂが配されている。これらのレッグ部弾性部材６１ａ、６１ｂは、接着剤６２を介して外層シート１２と内層シート１３との間に伸長状態で固定されている。
ウエスト部弾性部材５１及びレッグ部弾性部材６１ａ，６１ｂとしては、それぞれ、天然ゴム、ポリウレタン系樹脂、発泡ウレタン系樹脂、ホットメルト系伸縮部材等の伸縮性素材を糸状（糸ゴム）又は帯状（平ゴム）に形成したものが好ましく用いられる。

このように、ウエスト開口部５及び一対のレッグ開口部６それぞれの周縁部５０，６０に、糸状又は帯状の弾性部材５１，６１ａ，６１ｂを、外層シート１２と内層シート１３との間に挟んだ状態に固定することにより、これらの部位のフィット性を外包材１１の伸縮特性の制約を受けることなく高めることができる。

また、糸状又は帯状の弾性部材５１，６１ａ，６１ｂを外層シート１２と内層シート１３との間に挟んだ状態に固定できるため、このような弾性部材を、一枚のシートからなる外包材に固定する場合に比べて、弾性部材が着用者に違和感を与えたり、外観を悪化させることを防止することもできる。

本実施形態の使い捨ておむつ１において、ウエスト開口部５の周縁部５０に存する外層シート１２と内層シート１３との間が接合されている領域の幅は、腹側部Ａ及び背側部Ｂそれぞれについて、ウエスト開口部の周縁端５ａ，５ｂから７０ｍｍ以内であることが好ましく、６０ｍｍ以内であることが更に好ましい。
レッグ開口部６の周縁部６０に存する外層シート１２と内層シート１３との間が接合されている領域の幅は、腹側部Ａ、股下部Ｃ及び背側部Ｂの各部において、レッグ開口部６の周縁端から５０ｍｍ以内であることが好ましく、３０ｍｍ以内であることが更に好ましい。

また、腹側部Ａ及び背側部Ｂそれぞれにおけるおむつ幅方向において、外層シート１２と内層シート１３との間が接合されていない部分の合計長さ（Ｌ１＋Ｌ２）は、左右のサイドシール部Ａ１，Ａ２間の長さＬａ（Ｌｂ）に対して、６０％以上であることが好ましく、７０％以上であることがより好ましく、７５％以上であることが更に好ましい。

腹側部Ａ及び背側部Ｂそれぞれにおける外層シート１２と内層シート１３との間が接合されていない部分の面積は、腹側部Ａ及び背側部Ｂの外層シート１２それぞれの面積に対して、６０〜１００％であることが好ましく、７０〜１００％であることがより好ましい。この数値を満たすものを「全域又は大部分」というものとする。

本明細書に記載の各部の寸法や比等は、図２に示すようにおむつを展開状態とし、ウエスト開口部及びレッグ開口部の弾性部材による収縮力を解除した自然状態（張力等の外力を作用させない状態）において測定した値又はそれに基づくものである。

本実施形態の使い捨ておむつ１においては、股下部Ｃにおける外層シート１２と内層シート１３との間も、レッグ開口部の周縁部６０及び股下部Ｃのおむつ幅方向中央部において、接着剤６２，接合部１４を介して接合されているが、それ以外の部分においては接合されていない。本実施形態の使い捨ておむつ１においては、図２に示すように、レッグ開口部の周縁部６０に伸縮性を付与するためのレッグ部弾性部材６１が、レッグ開口部の周縁部６０から股下部Ｃの幅方向中央に向かって延出しているが、このように、レッグ開口部に周方向に伸縮性を付与するためのレッグ部弾性部材６１が配されている部分は、レッグ開口部の周縁部６０に含まれる。

本実施形態の使い捨ておむつ１においては、腹側部Ａ及び背側部Ｂ並びに股下部Ｃそれぞれのおむつ幅方向中央部において、外層シート１２と内層シート１３との間が接合されているため、おむつの装着前並びに装着中の外観を一層良好にすることができる。また、外包材１１の外面に廃棄用テープ（図示せず）を設ける場合に、廃棄用テープをおむつ幅方向中央部に固定することで、廃棄用テープを強固に固定することができる。廃棄用テープは、おむつを丸めた状態を保持するテープであり、従来公知の各種のものを用いることができる。

腹側部Ａ及び背側部Ｂ並びに股下部Ｃそれぞれのおむつ幅方向中央部において、外層シート１２と内層シート１３との間が接合されているため、裏面シート３に、模様や文字、その他の記号等の図柄を設けた場合に、おむつ外面側からその図柄を明瞭に視認できる。

本実施形態の使い捨ておむつ１において、図２及び図３に示すように、外包材１１の外面側を構成する外層シート１２は、外層シート１２と内層シート１３とによって各ウエスト部弾性部材５１，５１を挟持固定する部位よりも更に延出する長さを有し、外層シート１２における内層シート１３より延出した部分１２ａ、１２ｂが吸収性本体１０側に折り返されている。

吸収性本体１０は、その長手方向両端部における肌当接面側が、外層シート１２の折り返された部分（折り返し部分）１２ａ、１２ｂに覆われている。外層シート１２の折り返し部分１２ａ、１２ｂは、吸収性本体１０の長手方向両端部と重なる部分が、吸収性本体１０の略全幅に亘って接着剤（図示せず）を介して接着されており、これにより、吸収性本体１０の長手方向両端部が、外包材１１に固定されている。

折り返し部分１２ａ、１２ｂを形成することで、吸収性本体１０の前後端部が着用者に直接接触することを防止し、吸収性本体１０の前後端部からの吸収性コア４の吸水性ポリマーの漏れを防止することができる。

吸収性本体１０は、その長手方向両端部を除く部分においては、図３及び図４に示すように、幅方向中央部のみが本体接合部１５により外包材１１の内層シート１３に接合されている。
外包材１１からの吸収性本体１０の剥がれを防止する観点から、外包材１１が収縮した状態において、吸収性本体１０における外包材１１との対向面の面積Ｔ１に対する本体接合部１５の総面積Ｔ２の比Ｔ２／Ｔ１は６０％以上であることが好ましく、６５％以上であることがより好ましい。
外包材１１のおむつ幅方向中央部における外層シート１２と内層シート１３との間の接合部１４の幅Ｗ１は、腹側部Ａ及び背側部Ｂのそれぞれにおいて、吸収性本体１０の幅Ｗの０〜４０％であることが好ましく、０〜３０％であることがより好ましい。接合部１４の幅Ｗ１が吸収性本体１０の幅Ｗの４０％を超えた場合、伸縮性の阻害が生じる。

本体接合部１５は、長手方向に延びる帯状で、おむつ幅方向中央部に１本設けられている。本体接合部１５の幅Ｗ２は、腹側部Ａ及び背側部Ｂのそれぞれにおいて、吸収性本体１０の非肌当接面側の幅Ｗの７０％以上であることが好ましく、７５％以上であることがより好ましい。本体接合部１５の幅Ｗ２が吸収性本体１０の幅Ｗの７０％以上であると、装着中における吸収性本体１０の剥がれ、破壊等が生じ難い。

本発明においては、サイドシール部Ｓが分離され且つ外包材１１が展開された状態において、内層シート１３の実質的な幅は、収縮した状態の外層シート１２の幅よりも広くなっている。即ち、外包材１１が展開された状態において、外層シート１２はその収縮力により収縮した状態になっているが、内層シート１３は非伸縮性シートからなるため幅がほとんど狭くならない。そのため、内層シート１３は外層シート１２に対して幅方向に弛んだ状態になる。このような弛んだ内層シート１３を仮想的に外層シート１２から分離し、内層シート１３の弛みを解消したときの内層シート１３の幅を「内層シート１３の実質的な幅」とする。

内層シート１３の実質的な幅は、収縮した状態の外層シート１２の幅の１．３〜４．０倍であることが好ましく、１．５〜３．０倍であることが更に好ましい。このような構成の外包材１１は、例えば後述する製造方法により製造することができる

このように構成された本実施形態のパンツ型使い捨ておむつ１においては、サイドシール部Ｓが分離され且つ外包材１１が展開された状態において、内層シート１３の実質的な幅は、収縮した状態の外層シート１２の幅よりも広くなっている。従って、外包材１１の外層シート１２が伸縮性シートから形成されているため、装着時のおむつの外観やフィット感が良好である。また、外包材１１の内層シート１３が非伸縮性シートから形成されているため、使用時に外包材１１が幅方向に伸長しても、内層シート１３が弛み、外包材１１からの吸収性本体１０の剥がれ、外包材１１の破れ等の問題が生じ難い。また、外包材１１の肌当接面側は、触感及び風合いが良好で、柔らかさに優れている。

伸縮性シートからなる外層シート１２と非伸縮性シートからなる内層シート１３とがほとんど接着されていないため、非伸縮性の吸収性本体１０の影響を受けることなく、外包材１１の伸縮性が良好である。外包材１１の外層シート１２が伸長状態から解放されても、吸収性本体１０は収縮することなく外観に優れ、且つ吸収性本体１０の吸収性能が維持できる。そのため、本体接合部１５の幅Ｗ２を広く設定しても、外包材１１の幅方向の伸縮性は阻害されない。

次に、本発明のパンツ型使い捨ておむつの製造方法について、その好ましい一実施態様に基づき説明する。本実施態様の製造方法は、前記実施形態のパンツ型使い捨ておむつ１を連続的に生産する方法である。
本実施態様の製造方法は、図６に示すように、幅方向に展開した状態の内層シート１３に、幅方向に伸長した状態の外層シート１２を接合し、外層シート１２の伸長状態を維持したまま吸収性本体１０を本体接合部（図示せず）により内層シート１３に接合し、その後に、外層シート１２への伸長力を開放し、外層シート１２をその収縮力により収縮させるパンツ型使い捨ておむつの製造方法である。

本実施態様の製造方法について詳述する。外層シート１２の原反として第１帯状シート１２０を使用し、内層シート１３の原反として第２帯状シート１３０を使用する。第１帯状シート１２０は、その長手方向に伸縮性を有する帯状の伸縮性シートである。第２帯状シート１３０は、その長手方向に実質的に伸長しない帯状の非伸縮性シートである。

第１帯状シート１２０としては、おむつの製造ラインの外で、予め長手方向に伸縮性を有する帯状シートとして製造されたシートを用いることもできるが、本実施態様では、図６に示すように、第１帯状シート１２０を長手方向に伸長させる工程の前に、非伸縮性の帯状シート１２０’に加工を施して伸縮性が発現した第１帯状シート１２０を得るか又は低伸縮性の帯状シート１２０’に加工を施して伸縮性が向上した第１帯状シート１２０を得る工程を具備し、そのようにして得られた第１帯状シート１２０を伸長させている。

本実施態様において、伸縮性を発現させる加工又は伸縮性を向上させる加工は、図６に示すように、歯と溝とが噛み合う一対の歯溝ロール７１，７１によるインライン加工である。より具体的には、弾性繊維層、ネット状の弾性シート又は弾性フィルム等からなる弾性層の両面又は片面に非弾性繊維層が一体化された帯状シート１２０’を、一対の歯溝ロール７１，７１に噛み込ませ、それにより、非弾性繊維層を分断したり、構成繊維を伸長したり、繊維同士の熱融着点を破壊して、弾性層の伸縮を阻害しにくい構造に変化させている。非弾性繊維層が弾性層の伸縮を阻害しにくい構造に変化することで、伸縮性が発現又は向上した第１帯状シート１２０が得られる。

このように、第１帯状シート１２０を長手方向に伸長させる工程の前に、非伸縮性又は低伸縮性の帯状シート１２０’にインラインで加工を施し、伸縮性を発現させるか又は伸縮性を高める工程を具備することにより、おむつの製造ラインの外で、予め長手方向に伸縮性を有する帯状シートとして製造されたシートと同等の伸縮性を得られる。非伸縮性又は低伸縮性の帯状シート１２０’の幅は、インラインで加工するときの幅の縮みを考慮して、第１帯状シート１２０の幅の１００〜１８０％であることが好ましく、１２０〜１６０％であることがより好ましい。

本実施態様においては、上述のようにして得られた第１帯状シート１２０を連続搬送しながら、第１ニップロール７２と第２ニップロール７３との間で伸長させる。尚、第１ニップロール７２及び第２ニップロール７３は、それぞれ一対のロールからなり、第１ニップロール７２を構成する一対のロールよりも、第２ニップロール７３を構成する一対のロールの回転速度（周速度、シートの送り速度）が速くなるように駆動される。一対の転回ロール７５ａ，７５ａは、伸長された第１帯状シート１２０を、第２帯状シート１３０に合流するように方向転回する。

次に、幅方向に展開した状態の第２帯状シート１３０（内層シート１３）に、幅方向に伸長した状態の第１帯状シート１２０（外層シート１２）を貼り合わせて接合する。第２帯状シート１３０は非伸縮性シートであり、第１帯状シート１２０は伸縮性シートであるため、実質的に非伸長状態の第２帯状シート１３０と、幅方向の収縮性を発現した状態の第１帯状シート１２０とが貼り合わされることになる。

本実施態様においては、第１帯状シート１２０と第２帯状シート１３０との貼り合わせは、図６に示すように、両帯状シート１２０，１３０間に、レッグ部弾性部材６１ａ，６１ｂ及びウエスト部弾性部材５１を挟みこんだ状態で行う。具体的には、両帯状シート１２０、１３０を重ね合わせる前に、両帯状シート１２０、１３０の何れか一方又は両方の相対向する面における所定の部位に、弾性部材固定用の接着剤５２，６２を塗工しておき、弾性部材６１ａ，６１ｂ，５１を伸長状態で挟んだ状態で、両帯状シート１２０、１３０を、一対のニップロール７４，７４で狭圧して、弾性部材６１ａ，６１ｂ，５１を固定すると共に両帯状シート１２０、１３０間を接合する。

尚、レッグ部弾性部材６１ａ，６１ｂは、帯状シート１２０，１３０の流れ方向に直交する方向に公知の揺動ガイドで揺動させながら、両帯状シート１２０，１３０間に導入する。一対の転回ロール７５ｂ，７５ｂは、帯状シート１３０の搬送方向を所定方向に転回している。
第１帯状シート１２０と第２帯状シート１３０との貼り合わせにより、長手方向に伸長する程度が制限された外包材連続体１１０が得られる。
一対の転回ロール７５ｃ，７５ｃは、外包材連続体１１０の搬送方向を所定方向に転回している。

本実施態様においては、第１帯状シート１２０を長手方向に伸長させた状態で、第２帯状シート１３０に貼り合わせており、第１帯状シート１２０は、その伸長により、幅が小さくなった状態（いわゆる幅縮みした状態）で第２帯状シート１３０に接合される。そのため、外層シート１２の原反として用いる第１帯状シート１２０は、伸長による幅縮みを考慮し、長手方向に伸長させる前の幅（非伸長状態の幅に同じ）が、第２帯状シート１３０と接合した後の第１帯状シート１２０の幅の１００〜１４０％のものを用いることが、伸長による幅縮みによって、長手方向に伸長させた状態での第１帯状シート１２０の幅が第２帯状シート１３０の幅よりも小さくならないようにする観点から好ましく、１１０〜１３０％のものを用いることがより好ましい。
第２帯状シート１３０と接合させる際の第１帯状シート１２０の伸長率は、例えば１．３〜４．０倍であり、より好ましくは１．５〜３．０倍である

前記実施形態のパンツ型使い捨ておむつ１は、上述のようにして得られた外包材連続体１１０を用いる以外は、従来のいわゆる横流れ方式のパンツ型使い捨ておむつの製造方法と同様にして製造することができる。
例えば、図６に示すように、外包材連続体１１０上に、吸収性本体連続体１０１を切断して得た吸収性本体１０を、それぞれ流れ方向に対して９０度回転させた後、間欠的に接着固定する。また、ロータリーカッター、レーザーカッター等により、レッグ開口部形成用のトリム１１１を除去して、おむつ連続体１００を得る。

吸収性本体１０の外包材連続体１１０への固定は、第１帯状シート１２０の伸長状態を維持したままで行う。換言すれば、外包材連続体１１０が第１帯状シート１２０の収縮力により縮まないように維持しながら、吸収性本体１０を固定する。次いで、おむつ連続体１００における外包材連続体１１０の両側部１２ａ，１２ｂを、吸収性本体１０の両端部を覆うように折り返して、吸収性本体１０の両端部に外包材連続体１１０の両側部１２ａ，１２ｂを固定した後、おむつ連続体１００を２つ折りする。次いで、サイドシール部Ｓ，Ｓを、ヒートシール、超音波シール、高周波シール等により形成した後、又はサイドシール部Ｓ，Ｓを形成すると同時に、個々のおむつに切断することにより、パンツ型使い捨ておむつ１を得ることができる。

吸収性本体１０を９０度回転して、外包材連続体１１０上に間欠固定する方法としては、例えば、特開平４−１６６１５０号公報記載の方法を用いることができる。また、吸収性本体１０を外包材連続体１１０に固定する本体接合部（図示せず）は、吸収性本体１０及び外包材連続体１１０の何れか一方又は両方に塗工しておくことができる。また、レッグ開口部形成用のトリム１１１の除去は、外包材連続体１１０への吸収性本体１０の固定前に行うこともできる。

本実施態様によれば、このようにして、長手方向に伸縮性を有する帯状シート（第１帯状シート１２０）を用いて、おむつ幅方向（図２の左右方向）に良好な伸縮性を有する、仕上がり精度が高いパンツ型使い捨ておむつを安定して連続的に生産することができる。

即ち、第１帯状シート１２０がその長手方向に優れた伸縮性を有するシートであっても、それを伸長状態で、実質的に伸長しない第２帯状シート１３０と貼り合わせることによって得られる外包材連続体１１０は、それ以上はほとんど伸びないか、あるいは僅かに伸びたところでそれ以上の伸びが急激に抑制される（いわゆる伸びどまり）。そのため、外包材連続体１１０にある程度以上の張力を加えて搬送すれば、搬送中に外包材連続体１１０に加わる張力が変動しても、外包材連続体１１０の伸び量（伸長率）には変動が生じにくい。

そのため、例えば、外包材連続体１１０に対して吸収性本体１０を接合する際の接合位置や、吸収性本体１０を固定する前後の外包材連続体１１０にレッグホール１１２を形成する際の形成位置、吸収性本体１０を固定した外包材連続体１１０（おむつ連続体１００）を２つ折りする際の折り曲げ位置、吸収性本体１０を固定した外包材連続体１１０（おむつ連続体１００）の所定箇所をシールしてサイドシールＳを形成する際のシール位置、おむつ連続体１００を個々のおむつに切断分割する際の切断位置等にずれが生じることが防止され、仕上がり精度の高いパンツ型使い捨ておむつを安定して製造することができる。

また、第１帯状シート１２０と第２帯状シート１３０とを部分的に接合することによって、第１帯状シート１２０の伸縮性に由来する外包材連続体１１０の伸縮性が接着剤により損なわれないか、損なわれたとしてもその程度が僅かであるため、得られた使い捨ておむつ１は、第１帯状シート１２０の伸縮性に由来して外包材１１がおむつ幅方向（図２の左右方向）に良好に伸縮し、着用者の胴回りに対して良好なフィット性を示し、装着感や漏れ防止性に優れたものとなる。

図６に示す実施態様においては、外層シート１２の原反である第１帯状シート１２０をその長手方向に伸縮性を付与してから、長尺状のまま内層シート１３の原反である第２帯状シート１３０に接合しているが、本発明の製造方法においては、第１帯状シート１２０をその幅方向に伸縮性を付与し、間欠的に切断してから、その間欠的な切断により順次生じる短尺物を９０度回転させた後連結して、長手方向（流れ方向）に伸縮性を有する長尺シートとしてから、第２帯状シート１３０に接合することができる。
短尺物を９０度回転させる方法（又は機構）としては、公知の方法（又は機構）を用いることができる。短尺物同士の連結は、相隣接する短尺物を、流れ方向の端部同士を重ね合わせるようにして配置し、その重ね合わせた部分に、ヒートシール、超音波シール、高周波シール等の加工を施すことにより行うことができる。

このような実施態様においても、第１帯状シートを、第１ニップロール７２と第２ニップロール７３との間で伸長させ、その状態で、第２帯状シート１３０と貼り合わせて接合する。そして、そのようにして得た外包材連続体１１０を用いることで、図６に示す実施形態と同様に、パンツ型使い捨ておむつを安定して連続生産することができる。

以上、本発明をその好ましい実施形態又は実施態様に基づき説明したが、本発明は前記実施形態又は実施態様に制限されるものではない。
外層シート１２と内層シート１３とを、サイドシール部Ｓ並びにウエスト開口部５及びレッグ開口部６それぞれの周縁部５０，６０を除く部分を接合する接合部１４の塗工形状は、前記実施形態における塗工形状（幅方向中央部に長手方向全域に亘る塗工形状）に制限されない。

例えば、接合部１４の塗工形状は、幅方向に非連続的な（間欠的な）塗工形状でもよい。このような塗工形状としては、図７（ａ）に示すように、長手方向に延びる複数本の帯状の接合部１４が幅方向に所定間隔をあけて配列した塗工形状が挙げられる。
また、接合部１４の塗工形状は、長手方向に非連続的な（間欠的な）塗工形状でもよい。このような塗工形状としては、図７（ｂ）に示すように、幅方向に延びる複数本の帯状の接合部１４が長手方向に所定間隔をあけて配列した塗工形状が挙げられる。幅方向に延びる帯状の接合部１４は、長手方向中央部のみ又は長手方向両端部のみに設けることもできる。
該接合部１４は設けられていなくてもよい。

接合部１４の塗工形状は、図８（ａ）に示すように、螺旋状（スパイラル）の塗工形状でもよく、その他の帯状以外の塗工形状（図示せず）でもよい。このような帯状以外の塗工形状の接合部１４においては、図８（ｂ）に示すように、接合部１４を含み得る最小面積の帯状領域を仮想的に形成したときにおける該帯状領域の面積を、接合部の接合面積とする。帯状以外の塗工形状の接合部１４においても、腹側部Ａ及び背側部Ｂそれぞれにおける外層シート１２と内層シート１３との間が接合されていない部分の面積は、腹側部Ａ及び背側部Ｂの外層シート１２のそれぞれの面積に対して、６０〜１００％であることが好ましく、７０〜１００％であることがより好ましい。

本体接合部１５の塗工形状は、前記実施形態における塗工形状に制限されない。図９（ａ）及び図９（ｂ）は、本体接合部１５の別の塗工形状を、吸収性本体１０における外包材１１との対向面側から視た底面図である。本体接合部１５の塗工形状は、図９（ａ）に示すように、おむつ幅方向中央部に配された長手方向に延びる１本の帯状塗工と、吸収性本体１０の長手方向前後端部にそれぞれ配された幅方向に延びる２本の帯状塗工との集合体からなる形状とすることができる。つまり、図９（ａ）に示す本体接合部１５の塗工形状は、アルファベットの大文字の「Ｉ」と似た形状である。
また、本体接合部１５の塗工形状は、おむつ幅方向に離間した形状でもよく、例えば、図９（ｂ）に示すように、長手方向に並列して延びる２本の帯状塗工の集合体からなる形状とすることができる。

本体接合部１５の塗工形状は、図１０（ａ）に示すように、螺旋状（スパイラル）の塗工形状でもよく、その他の帯状以外の塗工形状（図示せず）でもよい。このような帯状以外の塗工形状の本体接合部１５においては、図１０（ｂ）に示すように、本体接合部１５を含み得る最小面積の帯状領域を仮想的に形成したときにおける該帯状領域の面積を、本体接合部の接合面積とする。帯状以外の塗工形状の本体接合部１５においても、吸収性本体１０における外包材１１との対向面の面積Ｔ１に対する本体接合部１５の総面積Ｔ２の比Ｔ２／Ｔ１は６０％以上であることが好ましく、６５％以上であることがより好ましい。

腹側部Ａの両側縁Ａ１，Ａ２と背側部Ｂの両側縁Ｂ１，Ｂ２との接合又は係合位置は、身体の真横の位置に限られず、身体のやや前寄り又は後寄りの位置であってもよい。
また、上述した使い捨ておむつ１の外包材１１の非肌当接面側（外層シート１２側）においては、ホットメルト粘着剤等の接合部１４と重なる位置に廃棄用テープを固定することにより、使い捨ておむつ１の伸縮性を維持しながらコンパクトに廃棄可能な使い捨ておむつ１とすることもできる。

図１は、本発明のパンツ型使い捨ておむつの一実施形態を示す斜視図である。 図２は、図１に示す使い捨ておむつの展開状態を示す平面図である。 図３は、図１に示す使い捨ておむつの分解斜視図である。 図４は、図２に示すIV−IV線断面図である。 図５（ａ）は、図１に示す使い捨ておむつにおける吸収性コアを示す平面図で、図５（ｂ）は、図５（ａ）に示すＢ−Ｂ線断面図で、図５（ｃ）は、図５（ａ）に示すＣ−Ｃ線断面図である。 図６は、本発明のパンツ型使い捨ておむつの製造方法の一実施態様を示す斜視図である。 図７（ａ）及び図７（ｂ）は、それぞれ外層シートと内層シートとの接合部の塗工形状の例を示す模式的平面図である。 図８（ａ）は、外層シートと内層シートとのスパイラル形状の接合部を示す模式的平面図で、図８（ｂ）は、スパイラル形状の接合部の接合面積の説明に用いる模式的平面図である。 図９（ａ）及び図９（ｂ）は、それぞれ吸収性本体と外包材との本体接合部の塗工形状の例を示す模式的底面図である。 図１０（ａ）は、吸収性本体と外包材とのスパイラル形状の本体接合部を示す模式的底面図で、図１０（ｂ）は、スパイラル形状の本体接合部の接合面積の説明に用いる模式的平面図である。

符号の説明

１ パンツ型使い捨ておむつ
２ 表面シート
３ 裏面シート
４ 吸収性コア
５ ウエスト開口部
６ レッグ開口部
１０ 吸収性本体
１１ 外包材
１２ 外層シート
１３ 内層シート
１５ 本体接合部
１００ おむつ連続体
１１０ 外包材連続体
１２０ 第１帯状シート
１３０ 第２帯状シート

Claims (6)

1. 吸収性コアを含む吸収性本体と、該吸収性本体の非肌当接面側に接合された外包材とを備え、該外包材における腹側部及び背側部の両側縁部同士が接合されて、一対のサイドシール部、ウエスト開口部及び一対のレッグ開口部が形成されているパンツ型使い捨ておむつであって、
   前記外包材は、伸縮性シートからなる外層シートと非伸縮性シートからなる内層シートとが積層された構造を有し、該外層シートと該内層シートとの間は、一対の前記サイドシール部並びに前記ウエスト開口部及び一対の前記レッグ開口部それぞれの周縁部に加えて、前記腹側部及び前記背側部それぞれのおむつ幅方向中央部において接合されており、それら以外の部分においては接合されておらず、
   前記吸収性本体と前記外包材の前記内層シートとは本体接合部により接合されており、
   前記サイドシール部が分離され且つ前記外包材が展開された状態において、前記内層シートの実質的な幅は、収縮した状態の前記外層シートの幅よりも広くなっているパンツ型使い捨ておむつ。
2. 前記内層シートの実質的な幅は、収縮した状態の前記外層シートの幅の１．３〜４．０倍である請求項１記載のパンツ型使い捨ておむつ。
3. 前記外層シート及び前記内層シートは、熱可塑性繊維からなる不織布から形成されている請求項１又は２に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
4. 前記外層シートは、積層シートからなり、少なくともその非肌当接面側の層がエアスルー不織布から形成されている請求項１〜３の何れか１項に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
5. 前記外包材が収縮した状態において、前記吸収性本体における該外包材との対向面の面積Ｔ１に対する前記本体接合部の総面積Ｔ２の比Ｔ２／Ｔ１は６０％以上である請求項１〜４の何れか１項に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
6. 請求項１記載のパンツ型使い捨ておむつの製造方法であって、
   幅方向に展開した状態の前記内層シートに、幅方向に伸長した状態の前記外層シートを接合し、該外層シートの伸長状態を維持したまま前記吸収性本体を前記本体接合部により該内層シートに接合し、その後に、該外層シートへの伸長力を開放し、該外層シートをその収縮力により収縮させるパンツ型使い捨ておむつの製造方法。

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